Teoria (Fdaz) Unidad 3

TEORIA UNIDAD 3 CLASE 1
Purificación de jugos.
Resumen:
Características de los coladores de jugo. El hidrato de cal, calidad y forma de preparación,

instalaciones para la dosificación de la lechada de cal y del sacaráto monocálcico.
Calentadores de jugo alcalizado, su instalación, operación y limpieza. Clarificadores
de jugo , instalaciones básicas, operación y limpieza. Filtros de cachaza, su
instalación, operación y limpieza. Principales problemas operacionales y sus
causas. Aspectos de carácter general
La función principal de los procesos de purificación es la de eliminar impurezas y

otros no azúcares presentes en el guarapo, al menor costo y con el mínimo de
pérdidas en azúcar.
El área de purificación recibe el jugo crudo o mezclado, lo somete a procesos de

alcalización y calentamiento para poder desechar de él aquellas sustancias indeseables
tales como el bagacillo, la tierra y un conjunto de no azúcares, en forma de cachaza y
poder entregar así un jugo clarificado caracterizado por :
• Una pureza superior a la del jugo crudo o mezclado, de 0.5 a 1.5 unidades.
• Un PH estable en el rango de 6.5 a 7.1, con una variación de 0.4.
• Un contenido de bagacillo inferior a los 0.5 gr./l
En estas condiciones el jugo que se entrega a los evaporadores para su concentración
estará apto para su procesamiento eficiente que conduzca a la producción de azúcar
con calidad estable.
Para lograr este propósito se hace necesario que en el área de purificación se cumplan los
objetivos siguientes:
Que las capacidades de los diferentes equipos del área estén balanceadas y
ajustadas al régimen de molida horaria del ingenio.
 Que el flujo de jugo mezclado al proceso esté debidamente regulado.
 Que la temperatura del jugo a la entrada de la estación de clarificación este bajo
estricto control.
 Que el PH del jugo clarificado se mantenga en el rango establecido para el ingenio.
 Que la extracción de la cachaza de los clarificadores garantice que se opere con
los niveles mínimos.
 Que el mantenimiento y la limpieza en zafra de los equipos aseguren un estado
técnico satisfactorio para una operación eficiente.
Por ser esta área la responsabilizada con la entrega de una materia prima de calidad al
resto del proceso tecnológico, la función principal del jefe de área y de los técnicos
especializados, si los hubiere es la de garantizar establemente el cumplimiento riguroso
de los parámetros básicos de operación establecidos para las distintas operaciones que
conforman esta área tan compleja.
Estructura del área.

El área de purificación está estructurada de la forma siguiente:
 Coladores de jugo crudo.
 Planta de preparación de lechada de cal.
 Instalaciones para la alcalización del jugo.
 Calentadores de jugo.
 Clarificadores.
 Filtros de cachaza.
 Coladores de jugo clarificado.
 Equipos complementarios.
 Colado del jugo crudo.
El tamizado del jugo mezclado constituye la primera de las operaciones de
purificación. El jugo extraído por las diferentes unidades de molida es acompañado de
determinadas cantidades de bagacillo que resulta necesario eliminar por medio de la
operación de tamizado o colado. La cantidad de bagacillo que llegue al sistema de colado,
cualquiera que este sea, debe ser tal que la eficiencia en su remoción permita que el jugo
crudo a la fábrica tenga como máximo 5 gr./l de bagacillo en suspensión.
La tecnología tradicional dispone de un rastrillo de bagacillo provisto de telas perforadas.

La tendencia de la tecnología actual es la de sustituir el sistema de rastrillo y tanques por
bombas intupibles que envían directamente el jugo de cada bandeja al molino anterior
sobre el colchón de bagazo. En esta tecnología el jugo mezclado se pasa por un colador
rotatorio.
Una de las grandes ventajas de la tecnología moderna es la de conseguir muy bajas

caídas de pureza entre la primera extracción y el jugo mezclado, debido a la considerable
reducción en el tiempo de retención del jugo en la planta moledora y a la eliminación de
las zonas muertas características de los tanques debajo de los rastrillos.
Requisitos tecnológicos mínimos de los coladores de jugo mezclado.

Los requerimientos tecnológicos que deben cumplirse en los coladores de jugo crudo son
los siguientes:
1.- En el rastrillo de bagacillo la tela a instalar en la sección de jugo a fábrica

será de 225 perforaciones por plg² (35 perforaciones por cm² ). En el caso de
que la proporción de bagacillo en el jugo sea muy elevada se debe buscar un área
de colado mayor con la misma tela y no sustituirle por otra cuyas perforaciones sean
mayores.
2.- En el colador rotatorio se utilizará una tela de barra de 0.75 mm de
separación. Los primeros coladores instalados en Cuba responden a una relación
de 21.74 pies² por cada 100 000 @ ( 2.0 m² por cada 1 000 ton. ) de caña molida .
3.- El contenido de bagacillo en el jugo colado, cualquiera que sea el sistema

instalado, deberá ser inferior a 5 Grs. / l.
4.- Todos los coladores estarán dotadas de sistemas de limpieza con vapor .
Estación para la preparación de la lechada de cal.

La calidad de la cal a emplear, así como su dosificación son aspectos importantes a
considerar dentro de la purificación de jugos, pues el empleo de cal de bajo contenido de
CaO introduce impurezas que se suman a las que naturalmente vienen con el jugo y
producen los siguientes efectos:
 La mayoría de ellas se depositan en las superficies de transferencia de calor,
produciendo incrustaciones que en algunos casos requieren de tratamiento químico
especial para su limpieza.
 Se incrementan los índices de consumo por tonelada de caña para poder suplir el
déficit de CaO y con ello se incrementan los costos de producción y de manipulación,
pues obliga a una rotación y liquidación de los tanques de preparación más frecuente
para evitar que el exceso de los insolubles obstruya las partes mecánicas del
movimiento o tupa las líneas de flujo.
La dosificación al jugo se hace más compleja al manipular un flujo

proporcionalmente mayor de la suspensión de cal con la presencia de material
erosivo.
La cal hidratada es el principal alcalizante que se emplea, aunque se utiliza también la cal
viva. Cualquiera de ellas se insume en proporciones que están en el orden de 500 a 650
gr. como CaO por ton. de caña molida y debe cumplir con un nivel de calidad en
correspondencia con su uso en el proceso.
Las instalaciones de preparación de la lechada de cal se han ido estructurando de forma

tal que su autonomía les permita la preparación prácticamente una vez al día y con un
nivel de automatización que garantice que la densidad de la lechada se mantenga en los
límites necesarios para el proceso de crudo y de refino en los casos en que el ingenio
posea refinería anexa.
Especificaciones de calidad. Requerimientos para su conservación.

La cal hidratada o hidrato de cal para ser empleada en el proceso de clarificación debe
cumplir con las especificaciones de calidad siguientes:
Parámetros Valores (% )
Oxido de calcio aprovechable ( mínimo ) 70.0
Oxido de magnesio ( máximo) 2.5
Insolubles al ácido clorhídrico 1.5
Humedad ( máximo ) 2.0
Sílice en forma de oxido ( máximo ) 2.0
Especificaciones de calidad del hidrato de cal.
En los ingenios que utilicen cal viva ha de exigirse el 85% de oxido de calcio
aprovechable, como límite inferior de su calidad.
El contenido de CaO es el indicador básico de la calidad de la cal, aunque el resto de los

componentes deben ser vigilados también ya que las impurezas contenidas en la cal
pasan íntegramente al jugo y se suman a las ya existentes.
El hidrato de cal se recibe en bolsas de papel de 25 kg. y para su almacenamiento se

deben seguir la reglas siguientes:
o Estíbense las bolsas de cal sobre plataforma de madera para evitar su contacto
directo con el piso .
o Evítese toda entrada de agua hacia el almacén de cal por el techo o el piso.
o Ábranse de una vez sólo las bolsas que han de consumirse para la preparación.
La transportación y almacenamiento idóneos de la cal viva es en silos completamente

cerrados, similares a los de transportar cemento.
Requisitos técnicos mínimos.

Para que la estación de preparación opere adecuadamente y entregue una lechada de cal
con el flujo y densidad requeridos por el proceso, debe cumplir con los requisitos
siguientes:
1.- Capacidad adecuada en los tanques de preparación, para que la lechada al

momento de su uso en el proceso tenga al menos 40 horas de preparada,
distribuidos de la forma siguiente:
• Tanque de preparación de lechada de cal concentrada: con capacidad

suficiente para un tiempo de 24 horas de operación y habilitado con
agitación para mantener la suspensión.
• Tanques de lechada de cal diluida: dos tanques, como mínimo, con

capacidad suficiente para suministrar lechada al proceso por 8 horas,
habilitados con agitación para mantener la suspensión.
2.- Desarenador: para disolver el hidrato de cal y extraer el excedente de arena

sílice y otros materiales indeseables.
3.- Sistema de abastecimiento de agua condensada contaminada .

4.- Bombas de lechada de cal concentrada y diluida.
5.- Coladores de malla en la succión de las bombas de lechada, para evitar que
partículas de la suspensión puedan tupir la línea y dispositivos de dosificación.
6.- Líneas de suficiente diámetro para el suministro de agua de retorno para la

preparación de la lechada de cal en los tanques de preparación.
7.- Líneas de agua cruda para la limpieza y el enjuague de los tanques en el

momento de su liquidación.
8.- Conexiones para la liquidación a zanja.
9.- Sistema de movimiento en todos los tanques para mantener la suspensión de

cal.
10.- Líneas de retorno de lechada de cal del proceso hacia los tanques de lechada
de cal diluida.
11.- Línea de lechada de cal concentrada para la alcalización de la cachaza en el

cachazón.
12.- Instrumentos para medir y comprobar la densidad de la lechada de cal.
Preparación de la lechada de cal.

La preparación de la lechada de cal deberá llevarse a cabo para un tiempo mínimo de 40
horas.
De acuerdo con esta tecnología la densidad de la lechada de cal en los pasos de

preparación será la siguiente:
 Lechada de cal concentrada; 20 ºBé .

 Lechada de cal diluida; de 2 a 4 ºBé para alcalización tradicional .
 Lechada de cal diluida; de 12 a 15 ºBé para alcalización con sacarato
En función de lo anterior se calcularan los volúmenes de agua requeridos para la
preparación de la lechada en cada tanque. Un mecanismo adecuado será el de marcar los
niveles necesarios en cada uno de ellos para efectuar las mezclas de forma rápida y
segura. Sígase la secuencia siguiente:
1.- Calcúlese la cantidad de hidrato de cal necesario para abastecer al ingenio

en las siguientes 40 horas y sepárense las bolsas correspondientes a esa cantidad.
2.- Tómese agua de retorno contaminada con una temperatura no mayor de 40

ºC y llénese el tanque de lechada de cal concentrada hasta el 75 % de su volumen.
Póngase en marcha el mecanismo agitador y comiéncese la adición del hidrato de
cal hasta completar el total del mismo. La densidad de la lechada preparada debe
estar cercana a los 20 ºBé.
3.- Manténgase en agitación el tanque por espacio de 24 horas antes de
transferir algún volumen hacia el tanque de lechada de cal diluida o de uso del
proceso.
4.- Transfiérase parte de la solución de lechada de cal concentrada hacia uno de

los dos tanques de uso del proceso hasta el nivel que indica la proporción
aproximada de ella y póngase en marcha el mecanismo agitador. A continuación
adiciónese agua hasta ajustar la concentración de acuerdo a la tecnología
empleada en el ingenio1.
Verifíquese con areómetro la concentración de la lechada y ajústese de ser

necesario al valor requerido mediante la adición de agua de retorno o lechada de cal
concentrada.
5.- Póngase en marcha la bomba y comiéncese el suministro de lechada de cal

hacia el dosificador principal en el tanque flash, manteniendo las válvulas de succión
y de descarga de la bomba abierta al 100 %.
En el caso de la alcalización fraccionada, el flujo de lechada irá del dosificador en el

tanque flash hacia el de pre alcalización en el tanque de jugo mezclado y desde
aquí retornará hacia los tanques de lechada de cal diluida.
En el caso de los ingenios que alcalicen en una sola etapa, el flujo retornará desde
ese dosificador a los tanques de lechada de cal diluida.
6.- Manténgase el bombeo de lechada en un nivel superior al consumo del

proceso para evitar con el retorno obstrucciones en las líneas de trasiego.
7.- Al vaciarse el primer tanque, cámbiese hacia el segundo y repítanse las

operaciones descritas en los puntos 4, 5 y 6, para rellenar nuevamente el tanque.
8.- Después de preparar el último tanque de lechada de cal diluida reiníciese la

secuencia correspondiente a la preparación de la lechada de cal concentrada.
En los ingenios que por las características de los esquemas de evaporación no sea
necesario parar para limpiar se tendrá que organizar un programa para la limpieza y el
mantenimiento de los tanques, en evitación de que los residuos del mismo puedan dañar
el mecanismo agitador.
En las paradas prolongadas o en el mantenimiento liquídense los tanques y envíese la

lechada de cal remanente hacia el enfriadero.
1
En los ingenios donde está automatizada la preparación, esta secuencia se desarrolla por el autómata.
Posteriormente límpiense con abundante agua fría los tanques hasta eliminar todos los
residuos y circúlese agua por todo el sistema de dosificación.
º Bé Densidad Pureza de la cal ( % de CaO )

45.0 50.0 55.0 60.0 65.0 70.0 75.0 80.0
2 1.011 16.24 18.04 19.85 21.65 23.46 25.26 27.06 28.87
4 1.026 33.05 36.73 40.40 44.07 47.75 51.42 55.09 58.76
6 1.042 50.45 56.05 61.66 67.27 72.87 78.48 84.08 89.69
8 1.057 68.35 75.94 83.53 91.13 98.72 106.32 113.91 121.51
10 1.073 86.91 96.57 106.22 115.88 125.54 135.19 144.85 154.51
12 1.088 105.90 117.66 129.43 141.20 152.96 164.73 176.50 188.26
14 1.1048 125.73 139.70 153.67 167.64 181.61 195.58 209.55 223.52
16 1.1208 146.06 162.29 178.52 194.75 210.97 227.20 243.43 259.66
18 1.1370 167.05 185.61 204.17 222.73 241.29 259.86 278.42 296.99
20 1.1533 188.59 209.55 230.51 251.46 272.42 293.37 314.33 335.28
Grs. de CaO por litro de lechada de cal para diferentes purezas de la cal.
En los ingenios que utilicen cal viva procédase a su apagado con agua de retorno
contaminada a una temperatura del orden de los 60 ºC , hasta una concentración de 25
a 27 ºBé en el tanque para el apagado y manténgase en agitación por más de 3 horas .
Envíese la lechada de cal hacia el tanque de lechada de cal concentrada y ajústese la

concentración a 20 ºBé con agua de retorno a 40 ºC. Síganse las instrucciones de los
puntos que suceden al 2.
Con la tabla 5.2 y la ecuación de abajo se podrá calcular el CaO contenido en

determinado volumen de lechada de cal.
Ccal = Contenido total de CaO .

Ccal = Vt ∗ C Vt = Volumen del tanque de lechada de cal en litros.
C = Concentración de CaO en gr./l según la tabla 5.2
Ejemplo: se desea conocer la cantidad de CaO en un tanque de 10 m³ de lechada de cal
diluida a 2 ºBé, cuya pureza inicial era del 70.0 %.
Ccal = 10 000 ∗ 25.26 = 252 600 gr. = 252.60 kg.
Si este tanque se consume en 8 horas, el rate de consumo será:
252.60/8 = 31.58 kg./hr de CaO. y de 31.58 /0.70 = 45.11 Kg / hr. de Cal física.
Alcalización del jugo.

La alcalización se puede llevar a cabo mediante dos procedimientos que se definirán
como:
• Alcalización tradicional.
• Alcalización por sacarato.
En la tecnología tradicional la alcalización se realiza de una sola vez (en frío o en
caliente) o en dos etapas (fraccionada).
Actualmente existe cierta tendencia al empleo del sacarato debido a las ventajas de que
el mismo es soluble en agua con lo que se evitan las conocidas obstrucciones en las
tuberías de conducción de la lechada.
Con independencia del método a emplear la alcalización debe garantizar una estabilidad
rigurosa del PH del jugo, en un rango de variación máximo de 0.4 unidades entre los
valores de 6.5 a 7.1 .
El rango que se seleccione en un ingenio en particular debe ser aquél que propicie la
clarificación mas completa del jugo .
Para la operación de todos los sistemas de alcalización se debe cumplir que las muestras
tomadas sean realmente representativas de todo el flujo.
La aplicación del medio alcalizante deberá realizarse en condiciones que favorezcan un

mezclado con el jugo lo más perfecto y vigoroso posible para evitar zonas locales de
diferente PH, que inciden negativamente en la calidad de la alcalización.
La única garantía posible de que los aspectos anteriores se puedan cumplir en la práctica
industrial es mediante el control automático del PH, acompañado de un sistema de
muestreo del jugo alcalizado representativo y con el menor retardo posible.
Para la efectividad de cualquier sistema de alcalización empleado, así como para la

estabilidad del resto del proceso, es requisito indispensable la regulación del flujo de
jugo mezclado hacia los calentadores.
Alcalización en caliente.
Es la que se realiza después que el jugo sobrepasó las etapas de calentamiento y se
encuentra alrededor de los 103 ºC . El punto óptimo de aplicación es en el tanque flash,
aprovechando la agitación vigorosa que se produce por el cambio de presión.
Para estos fines el tanque flash debe estar dotado de baffles y sistemas que ayuden a la
mezcla adecuada lechada de cal - jugo mezclado caliente.
La dosificación de la lechada de cal se regula mediante el valor de PH a obtener en el

jugo alcalizado inmediatamente a la salida del tanque flash.
A su vez este valor de PH se hace corresponder con el del jugo clarificado tomando en
consideración la caída que se produce en el clarificador. Normalmente esta caída es
alrededor de un entero, pero en cada ingenio se ajustará al valor característico para sus
jugos y sus instalaciones.
01.- Requisitos técnicos mínimos.

Las instalaciones deben cumplir con los requisitos técnicos siguientes:
1.-Tanque flash dotado con baffles y sistemas interiores que ayuden al
mezclado, y que garantice el tiempo de retención adecuado.
2.-Dosificador de lechada de cal, con su actuador ajustado a las necesidades

tecnológicas del proceso y en buen estado técnico.
3.-Toma muestra continuo a la salida del tanque flash, hacia el sistema de

medición de PH. El enfriamiento de la muestra dependerá de las características de
los electrodos instalados.
4.-Lazo de regulación del PH, con indicación local y posibilidad de indicación

remota.
5.-Tubería de diámetro ajustado al caudal del ingenio para el retorno de la

lechada de cal hacia la planta de preparación.
02.- Operación de la alcalización en caliente.

1.- Verifíquese que el toma muestra, el sistema de enfriamiento de la muestra, si lo
requiere, así como el electrodo de PH se encuentren en perfecto estado.
2.- En el dosificador, verifíquese que el actuador se encuentre en perfecto estado

técnico.
3.- Al comenzar a moler póngase en marcha el bombeo de lechada de cal al

dosificador y verifíquese el retorno del 100 % del flujo hacia los tanques de lechada
de cal diluida, para comprobar el perfecto funcionamiento del sistema.
4.- Luego de estabilizado el flujo de jugo verifíquese, por la indicación de PH, el

trabajo del dosificador y del sistema de control y regulación.
5.- Ajústese el PH si estuviese fuera del rango y manténgase vigilancia sobre el

PH del jugo clarificado para comprobar que tanto la puesta en operación como los
ajustes realizados han sido los adecuados.
Alcalización en frío.
Es la que se realiza en frío antes del calentamiento. Con este proceder el jugo mezclado
llega a los calentadores a un PH mayor y se reduce considerablemente la corrosión en
estos equipos y posibles pérdidas por inversión en el jugo. Esta alcalización se puede
llevar a cabo de dos formas distintas:
 Alcalización continua.
 Alcalización discontinua.

Para que la alcalización en frío funcione de forma adecuada sus instalaciones deberán
cumplimentar un grupo de requerimientos técnicos mínimos:
1.-Tanque con capacidad suficiente para que el jugo tenga un tiempo de
residencia total en el rango de 8 a 10 min., dotado con mecanismo de agitación.
2.- Instalaciones de tuberías con sus respectivas válvulas para llevar al tanque
los siguientes flujos:
 Jugo mezclado
 Jugo de los filtros.
 Lechada de cal.
3.- Instalación para la limpieza con vapor y agua caliente.
4.- Instalación para la liquidación a la zanja.
5.- Bomba de jugo alcalizado a los calentadores, dotada de las instalaciones

siguientes:
 Válvula de no retorno o cheque en la descarga
 Coladores de mallas dobles intercambiables instalados en la línea de succión.
 Línea de recirculación controlada hacia el tanque de jugo.
 Manómetro en la descarga.
6.- Sistema de dosificación de lechada de cal.
7.- Sistema de medición y control del PH.
8.- Sistema de regulación del flujo de jugo mezclado al proceso.
02.- Operación del sistema de alcalización continua.

Se produce directamente en el tanque de jugo alcalizado tomando como referencia el PH
de salida del mismo.
Límpiense regularmente los coladores situados en la succión de las bombas de jugo

alcalizado. Cuando ocurran interrupciones en la molida por espacio de 2 o más horas,
procédase a la liquidación y limpieza de:
 Tanque de jugo alcalizado.

 Coladores en las tuberías de succión de las bombas de jugo alcalizado.
Liquídense, extráiganse los residuos y lávense con abundante agua caliente y vapor. En
los casos en que las instalaciones estén conformados por dos tanques, procédase a
limpiarlos diariamente.
Debe mantenerse estrecha vigilancia sobre la posible infección del tanque de jugo
alcalizado. En tal sentido séase riguroso con el esquema de liquidación y limpieza
sistemática con vapor. Sígase el procedimiento siguiente:
oSi la instalación consta de dos tanques, liquídese de inmediato el tanque
contaminado y límpiese con agua caliente y vapor.
o Si la instalación consta de un solo tanque o tanques en paralelo que no puedan
liquidarse entonces procédase a elevar la temperatura del jugo hasta 60 ºC .
03.- Operación del sistema de alcalización discontinua o volumétrica.

El sistema de alcalización discontinua o volumétrica consta de:
 Dos tanques de igual volumen (1 y 2) que reciben alternativamente el jugo
mezclado y de los filtros.
 Dos tanques dosificadores de igual volumen (1 y 2), que reciben alternativamente la
lechada de cal diluida. Su volumen estará calculado para alcalizar el volumen
contenido en el tanque de jugo correspondiente hasta el PH establecido.
1.- Al llegar el jugo al primer tanque, póngase en marcha el sistema automático de

llenado del tanque de lechada de cal que garantizará la cantidad prefijada para el
volumen del tanque de jugo.
2.- Al llenarse el primer tanque de jugo , se activa el mecanismo sincrónico que pasa el
flujo hacia el segundo, a la vez que se inicia la secuencia de descarga del primero, así
como la adición simultánea del tanque de lechada de cal.
3.- Al completarse el vaciado del primer tanque , se cierra la válvula de descarga y queda
libre, en espera de que se reciba nuevamente el flujo cuando el segundo se llene.
4.- Al llenarse el segundo tanque de jugo, se repite la secuencia.
Alcalización fraccionada.
Parte del principio de realizar una prealcalización en frío, con una rectificación
posterior en caliente, donde se ajusta el PH final del alcalizado al valor requerido por el
jugo clarificado. En la Fig. se indica el esquema de funcionamiento de la alcalización
fraccionada.
Pre alcalización en frío hasta 6.5 a 6.8 de PH .
Calentamiento hasta 103 -106 ºC
Ajuste final del PH hasta el rango óptimo, en el tanque flash.

Diagrama de funcionamiento de la alcalización fraccionada.
Las características de esta alternativa son las siguientes :

 El jugo a los calentadores es previamente neutralizado, reduciéndose su agresividad.
 Se completa la alcalización a una temperatura en que se logra la reacción de
floculación de ciertos ácidos y otras sustancias, que hacen más completo el
proceso.
La pre-alcalización en frío se puede controlar por :
 Flujo de jugo mezclado (flujómetro)

 PH a la salida del tanque.
 Dosificación volumétrica.
 Alcalización por sacarato.
La reacción entre la sacarosa y la lechada de cal, produce una sal muy activa y con alto
grado de ionización, conocida como sacarato monocálcico. Los productos finales son los
siguientes:
N C12 O11H22 + M Ca (OH) 2+ H 2O (C12 O11 H20 )Ca + Ca (OH) 2

Sacarato monocálcico
Se mezclan 7 partes de sacarosa en meladura con 1 de óxido de calcio, para
producir una solución de sacarato en un medio fuertemente alcalino ( entre 11 y 11.5
de PH ). Las densidades de los productos a emplear son de 60 a 65 ºBrix para la
meladura y de 12 a 15 ºBé para la lechada de cal.
La reacción se efectúa por encima de los 75ºC y requiere un tiempo de 5 min. Es

requisito indispensable para la implementación de esta tecnología la utilización de hidrato
de cal de óptima calidad, si se quieren obtener todas sus bondades .
Entre las ventajas más sobresalientes de la aplicación del sacarato se destacan las
siguientes:
 El sacarato monocálcico es una sal soluble en agua, por lo que su manipulación en

fábrica no generará los problemas de tupiciones tanto en las tuberías como en
los sistemas de dosificación.
 El nivel de reactividad frente a los fosfatos presentes en el jugo, es
substancialmente superior al de la lechada de cal y por ello su reacción es
mucho más completa debido a que el sacarato monocálcico tiene un alto grado
de ionización. De ahí que se reduzcan los consumos de cal y los riesgos de
sobrealcalizaciones locales en comparación con los de la tecnología tradicional.
 Produce jugos más claros que los obtenidos por los métodos tradicionales.
 Aumenta la capacidad de preparación en la planta de lechada de cal .
 Reduce la demanda de agua de retorno para su preparación.

Para que la preparación del sacarato monocálcico sea la adecuada las instalaciones de
preparación deben cumplir con los requisitos técnicos siguientes:
1.- Tanque habilitado con agitación para efectuar la mezcla de la meladura con la
lechada de cal.
2.- Tanque habilitado con agitación para el almacenamiento del sacarato. Ambos
tanques deben tener las capacidades requeridas para la molida del ingenio.
3.- Lazos de regulación y control para la realización de la mezcla.
4.- Tuberías para la alimentación al dosificador de lechada de cal y de retorno a

la planta de cal.
5.- Dosificador de lechada de cal al tanque de reacción o mezclado.
6.- Tubería de meladura hacia el tanque de reacción o mezclado.
7.- Sistema de bombeo de la solución de sacarato hacia el proceso.
8.- Línea para la liquidación de los tanques y sistema de limpieza con agua .
02.- Preparación del sacarato monocálcio.

La preparación del sacarato se efectúa automáticamente de forma continua o discontinua.
Preparación discontinua o volumétrica.

El principio de operación del sistema es el siguiente :
1.- En el tanque de mezclado se vierte la proporción volumétrica de lechada de cal que

equivalga a una parte en peso de CaO.
2.- Al completarse este volumen, se interrumpe la adición de lechada de cal y comienza

la alimentación de la proporción volumétrica de meladura que equivalga a 7 partes
en peso de sacarosa.
3.-Completada esta operación se interrumpe la alimentación de meladura y

simultáneamente se descarga el contenido al tanque de almacenaje de sacarato.
4.- Se comienza de nuevo el ciclo con una frecuencia tal que garantice como mínimo
5 min. de tiempo de residencia en el tanque de almacenaje, para que la reacción se
complete.
Preparación continua por PH.

El principio de operación es el siguiente:
1.- En el tanque de almacenaje se mantiene un volumen de sacarato en correspondencia

con las necesidades del ingenio, para un tiempo de residencia mínimo de 5 min.. Este
requisito se cumple con un control de nivel que regula la válvula de alimentación de
meladura al tanque de reacción o mezclado.
2.- Mediante el dosificador de lechada de cal se añade continuamente en el tanque de

mezclado la cantidad requerida para obtener a la salida un PH entre 11.0 y 11.5.
3.- La salida del tanque de mezclado se descarga de forma continua al tanque de
almacenaje.
Calentamiento del jugo.
Es la operación que se lleva a cabo para suministrar el calor suficiente al jugo mezclado
para elevar su temperatura hasta 103 -106 ºC y completar así la reacción entre la
lechada de cal y los fosfatos presentes en el jugo. Esta puede llevarse a cabo en etapas
conocidas como calentamiento primario y rectificado.
Con independencia del diseño, el esquema de uso del vapor y el esquema de limpieza, la
estación de calentadores debe operarse de forma tal que la superficie de transferencia en
operación siempre esté limpia.

La estación de calentamiento del jugo deberá contar con los requisitos técnicos siguientes:
1.- Área de transferencia de calor en concordancia con la capacidad del ingenio y

con los niveles de presión del vapor para el calentamiento escalonado. Se
dispondrá adicionalmente de una superficie para la rotación en la limpieza.
2.- Bomba de jugo alcalizado y sistema de tuberías de alimentación y trasiego de

jugo a los calentadores, habilitadas con by pass para el esquema de limpieza a
emplear.
3.-Tuberías de alimentación de vapor de extracción y vapor de escape,

conectadas a un mismo cabezal con un arreglo de válvulas tal que permitan
cambiar a los calentadores de una a otra línea en función de garantizar la
temperatura del jugo a la salida de la estación de calentamiento.
4.- Sistemas de tuberías con sus respectivas válvulas para dar servicio de :
 Agua para enjuagues.
 Sosa cáustica para limpieza.
 Extracción de gases incondensables según la presión de operación.
 Aire comprimido para limpieza por tostado.
 Drenaje a la zanja.
 Válvula de seguridad en el cuerpo si éste se opera a presión.
5.- Sistemas de extracción de aguas de retorno por sifones invertidos, por patas
barométricas o por trampas de vapor.
El cálculo de los sifónes invertidos( presión positiva en el cuerpo del calentador) se

efectúa en base del requerimiento de 1m de altura en la pata ascendente por cada
psi de diferencia de presión con el sistema hacia el cual se drena el condensado.
La pata barométrica (vacío en el cuerpo del calentador) se calcula en base del

requerimiento de 0.50 m de altura por cada plg. de Hg de diferencia de presión con
el sistema al cual se drena el condensado . Esta altura se mide entre el nivel inferior
del cuerpo del calentador y el nivel máximo del agua en el tanque en el que se sella
la pata.
Se expone un ejemplo en el cual se drenan los condensados a sistemas a presión

atmosférica ( caso más frecuente ) :
Cálculo de la altura para la

Presión de vapor pata ascendente del pata barométrica. Altura
sifón. calculada.
Positiva 8 psig. 8 ∗ 1 metro 8.0 metros
Vacío 8 plg de Hg. 8 ∗ 0.5 metro 4.0 metros
Para el primer caso instálese un sifón cuya pata ascendente tenga una altura
mínima de 8.0 metros hasta el nivel inferior del cuerpo. ( Es muy probable que sea
necesario enterrar el sifón en un hueco cuya profundidad posibilite la altura
requerida) .
En el segundo caso séllese la pata barométrica en un depósito de condensado

cuyo nivel de reboso esté al menos 4 metros por debajo del punto inferior del
cuerpo del calentador.
Si el calentador tuviera que trabajar indistintamente con las dos presiones, instálese
un sifón de las mismas dimensiones. A cualquier altura, a un nivel superior al de
reboso del tanque de condensado, conéctese en la pata descendente un tubo que
se hará sellar en el tanque. Instálese una válvula de pie en esta derivación y otra en
la descarga del sifón para seleccionar la variante de retorno en cada caso.
En las bombas de retorno, donde existan, se deberá tener especial cuidado de que
sean aptas para la manipulación de líquidos calientes, es decir, que dispongan del
NPSH requerido para las condiciones de operación de la instalación.
Al igual que en el caso de los sifónes invertidos se tendrán que instalar donde sea
necesario, en huecos, para cumplimentar este requerimiento.
6.- Aislamiento térmico ajustado a las normas en todas las líneas de vapor, agua
de retorno, jugo caliente y el cuerpo de cada calentador.
7.- Indicaciones locales de los siguientes parámetros:
Presión ( o vacío), en la puntos siguientes:

oDescarga de las bombas de guarapo a los calentadores.
oLínea de suministro de vapor de extracción.
oLínea de suministro de vapor de escape al cabezal de los calentadores.
oEntrada del jugo a cada calentador y salida del calentador rectificador.
oEntrada general de jugo a la batería de calentadores. De carátula lo mas amplia
posible y ubicado en un punto de fácil acceso visual.
oColector general de gases incondensables hacia sistema de vacío, antes de la
válvula de regulación.
oCuerpo de cada calentador (en la zona de vapor).
Temperatura, en los puntos siguientes:

• Entrada de jugo a la batería de calentadores.
• Salida de jugo de cada calentador.
• Línea de vapor de escape.
• Salida del calentador rectificador, con registro.
•  Salida del calentamiento primario, con registro
8.- Lazo de regulación de la temperatura del guarapo a la salida del calentador
rectificador.
9.- Sistema de detección de trazas de azúcar en el retorno.
02.- Operación de calentadores.

La secuencia de la puesta en marcha de los calentadores se describe a continuación.
1.- Ciérrense las válvulas de sosa cáustica, liquidación, agua de enjuague, aire
comprimido y de extracción de gases.
2.- Ábranse las válvulas de extracción de condensados, dirigidos hacia el sistema

de retorno contaminado. En el caso de los calentadores que operen a presión y al
vacío, verifíquese que la salida de los retornos se conjugue con la presión a la que
está operando.
3.- Póngase en marcha la bomba de jugo a los calentadores y cuando comience a

indicar presión el manómetro de la línea de alimentación al primer calentador,
ábranse gradualmente las válvulas de entrada y salida de jugo y a continuación la
de vapor de calefacción.
Sí la puesta en marcha es de un solo calentador, o de un juego, (por rutina de

limpieza o mantenimiento) ábranse gradualmente las válvulas de entrada y salida de
jugo y a continuación la de vapor de calefacción de ese calentador o juego en
específico.
4.- Regúlese la abertura de las válvulas de extracción de incondensables.
5.- Tómense muestras del sistema de retorno y compruébese si existe

contaminación. En caso de presencia de trazas ligeras o de ser negativo cámbiese
hacia el sistema de condensados puros.
En los calentadores donde se encuentre instalado el sistema de detección de azúcar en el

agua de retorno, este determinará la presencia de trazas y tomará las decisiones
pertinentes automáticamente.
Una vez en marcha los calentadores regúlese la extracción para que la temperatura en el
calentamiento primario alcance la temperatura establecida según el esquema de
operación del ingenio.
Manténgase la temperatura de salida de los calentadores en 103 a 106 ºC. Sobrepásese
este límite solo en casos excepcionales de presencia de tierra y exceso de bagacillo.
Supervísese la presión en la tubería de jugo a la entrada de la batería de calentadores.

En cada ingenio, según el arreglo de calentadores y el flujo correspondiente a la molida
horaria, se obtendrá en este punto un valor particular, con el que el personal de
operación debe familiarizarse. Las variaciones de este valor de presión brindarán
información de violaciones de la molida horaria, exceso de agua de imbibición,
incrustaciones o tupiciones en los equipos etc., para actuar en consecuencia.
03.- Principales problemas operacionales y sus causas .

A continuación exponemos los principales problemas que pueden presentarse en la
estación de calentamiento en operación así como las posibles causas y sus respectivas
soluciones.
1.- Insuficiente flujo de jugo, que se detecta por:
a) Reducción de la presión de bombeo de jugo y/o desbordamiento del tanque de jugo

alcalizado. Las causas más comunes son :
 Obstrucción de los coladores de malla en el lado de succión de las bombas.

Examínense y límpiense si esa fuese la causa. Compruébese que se sigue
rigurosamente el ciclo de limpieza establecido.
 Deficiencia manifiesta en una de las unidades de bombeo de jugo. Póngase en

marcha la unidad de repuesto y en los casos con mas de una bomba, verifíquese
una a una las que están en operación y determínese la que está operando
deficientemente.
b) Sobrepresión a la entrada de los calentadores y/o desbordamiento del tanque de jugo

mezclado o alcalizado. Las causas más comunes son:
 Exceso de molida o de aplicación de excesivo flujo de agua en el tandem.

Regúlese la molida a los valores normados o disminúyase la aplicación de agua en
el tandem.
 Obstrucción en los tubos de los calentadores. Detéctese el o los calentadores

incrustados o tupidos y procédase a su limpieza.
2.- Insuficiente calentamiento del jugo, que se apreciará por la imposibilidad de

garantizar los 103 º C de temperatura a la salida de la estación de calentamiento. Las
causas más comunes son:
• Baja presión de vapor de escape. Revísese la operación integral del ingenio.
• Disminución del flujo de vapor hacia los calentadores primarios que operan
con extracciones procedentes de la estación de evaporación, manifestado en la
reducción de la temperatura en el calentamiento primario. Revísese:
• Extracción de gases incondensables. Apréciese al tacto en el colector hacia el
sistema de vacío si no se están extrayendo debidamente los gases, revelado por la
ausencia de temperatura. Revísese la abertura de la válvula de pie y verifíquese
el valor del vacío en los cuerpos.
• Extracciones de los condensados. Verifíquese que se está utilizando el esquema

correcto de retorno y que no haya pérdida del sello barométrico por exceso de
vacío u otra causa.
• Deficiente operación de los evaporadores. Corríjanse los problemas detectados

y restablézcanse la operación normal.
• Estado de limpieza de los evaporadores. Si se detectan problemas graves en

este aspecto, prepárense condiciones para la limpieza química en las próximas
30 horas.
• Defectos en las juntas de los cabezales de los calentadores, ocasionando corto

circuito entre los diferentes pases de circulación del jugo. Inspecciónese
calentador a calentador hasta determinar la unidad defectuosa, corríjanse los
problemas detectados y compruébense los resultados del trabajo por el
sistema de pruebas parciales.
• Válvulas defectuosas o mal cerradas, en el sistema de sosa cáustica o en los

bloqueos de los equipos, pues motivan igualmente corto circuitos de jugo.
Revísense y corríjanse.
• Rotura del sello hidráulico por presión excesiva en el cuerpo del calentador,
de aquellas instalaciones que operen con sifones invertidos. Regúlese la
presión de operación en los calentadores con problemas y restablézcase la
operación normal.
• Mal funcionamiento de las trampas de vapor, ocasionando problemas con el

drenaje del retorno o con el sellaje del vapor. Verifíquense los mecanismos de la
trampa de vapor, corríjanse los defectos encontrados y a continuación
restitúyase la operación normal.
• Retención de condensados en los calentadores que operen con presión

positiva. Revísense las válvulas de retornos, sus combinaciones y el trabajo
de las bombas de extracción de condensados. Corríjanse los defectos
encontrados.
Observación: siempre la primera acción será la restauración de la temperatura final

acudiendo a más calentadores, pasando equipos primarios a trabajar con vapor de
escape, etc. Una vez corregidos los problemas, restitúyase la operación normal.
04.- Procedimiento ante interrupciones de la molida.
Al detenerse la planta moledora y en función del tiempo que se estime de parada
se tomarán las siguientes medidas operativas, con el objetivo de mantener la
eficiencia del área.
Parada hasta 1 hora: liquídese el tanque de jugo alcalizado e inmediatamente

ciérrese la alimentación de vapor.
Parada por más de 1 hora: liquídense todos los calentadores hacia el tanque
de jugo alcalizado y enjuáguense con abundante agua.
Limpieza de los calentadores de jugo.

La limpieza de los calentadores se llevará a cabo por el método de tostado, por las
ventajas prácticas del sistema, que se concentran en los aspectos siguientes:
• La superficie del calentador queda con un nivel de limpieza superior al

sistema tradicional con sosa cáustica. Ello permite prolongar el tiempo
de limpieza desde 32 hasta 120 horas, sin reducción apreciable en su
coeficiente de transferencia de calor.
• En cada limpieza el calentador es inspeccionado y probado, lo que

brinda un margen importante de seguridad para aprovechar los
condensados para las calderas, y confianza en la operación por el
conocimiento sistemático del estado de limpieza de la flusería.
• Ahorros en el consumo de sosa cáustica.

Para poder implementar el sistema de tostado de los calentadores resulta
imprescindible adecuar la estación a partir de la aplicación de las medidas
siguientes:
1.- Todas las tapas de los calentadores deben tener sistema de bisagras
para facilitar el trabajo de apertura y cierre.
2.- Todos los tornillos y tuercas de las tapas de los calentadores tienen
que ser iguales para así facilitar las operaciones de apertura y cierre.
3.- Las tapas deben dotarse de juntas de goma u otro material de

características similares que resista las manipulaciones frecuentes.
4.- Se habilitará una toma de aire comprimido en el área de los

calentadores, así como manguera de suficiente longitud para la limpieza
final de los tubos de los fluses. Además se construirá una boquilla para el
soplado, ajustada al diámetro interior de los tubos.
FABRICACION DE AZUCAR I UNEFA.

Prof. Julio Cesar Ulacio.
02.- Realización de la limpieza por el sistema de tostado.
El ciclo de limpieza por el método de tostado tiene una amplitud máxima de hasta
5 días. La cantidad de calentadores a limpiar diariamente será el resultado de
dividir el número total de calentadores por 5.
1.- Una vez que se tenga la cantidad de calentadores a limpiar

diariamente, prográmese una secuencia de limpieza diaria de calentadores,
garantizando con los demás la superficie necesaria en operación para cada
etapa de calentamiento.
2.- Liquídense y enjuáguense los calentadores a los que les corresponda

su limpieza en función de la programación establecida.
3.- Destápense por ambas cabezas y a continuación comiéncese a aplicar

el vapor normal de operación por espacio de 14 a 16 horas de forma
ininterrumpida.
4.- Al cabo de ese tiempo ciérrese la válvula de alimentación de vapor y

espérese unas 4 horas para que se produzca el enfriamiento.
5.- Una vez transcurrido ese tiempo, aplíquese aire comprimido a cada
tubo de calentador, en sentido contrario a la dirección del flujo normal,
utilizando la boquilla descrita en el epígrafe anterior.
Para evitar que el polvo de las incrustaciones se esparza innecesariamente

por toda el área, es recomendable habilitar sacos, bolsas de lona u otro
material similar para situarlas en la cabeza contraria al lado de aplicación del
aire comprimido.
6.- Terminada la limpieza de los tubos, examínense detalladamente y

verifíquese el resultado de la misma. En caso de ser satisfactoria procédase
a realizar la prueba hidráulica de cada equipo que se haya limpiado.
7.- Ciérrese el(los) calentador(es) si la prueba resultó satisfactoria y

pónganse en marcha para proceder a la limpieza de los calentadores del
siguiente día. En caso contrario corríjanse los defectos encontrados y a
continuación repítase la prueba hidráulica.
Clarificadores de jugo.
En el clarificador se resumen todas las operaciones de calentamiento y
alcalización, con la separación en dos corrientes: la de los lodos que serán
reprocesados y tratados en la estación de filtros al vacío y la de jugo
clarificado que se envía hacia la estación evaporadora para su concentración.
Este proceso de sedimentación requiere de un tiempo de alrededor 2 a 3 horas,

para la tecnología en la que intervienen clarificadores convencionales de bandejas
múltiples.
El desarrollo de coagulantes específicos, así como el surgimiento de nuevas

concepciones en cuanto a la dinámica de estos procesos y el mejoramiento de
la calidad de la caña han propiciado que el tiempo de retención necesario para
completar la reacción de floculación se haya logrado reducir hasta 0.75
horas, concretado en la introducción en la industria azucarera de caña de un
clarificador de una sola bandeja
En igual sentido se han venido aplicando ciertos arreglos y modificaciones con

resultados probados, que han logrado reducir el tiempo de retención hasta 1.5
horas, utilizando equipos de bandejas múltiples existentes en los ingenios.
La búsqueda de tecnologías y soluciones para la reducción del tiempo requerido

para la decantación del jugo constituye una de las preocupaciones más
importantes para los tecnólogos en la industria azucarera de caña, por lo que
representa en términos de eficiencia tecnológica para el ingenio.

Para que los clarificadores operen de forma adecuada y puedan garantizar la
calidad del jugo, sus instalaciones deben cumplir con los requisitos técnicos
siguientes:
1.- Tanque flash con las condiciones siguientes:

 Capacidad adecuada a la molida del ingenio.
 Distribuidor interior de flujo para lograr la mezcla uniforme entre el jugo y
la lechada de cal o el sacarato.
 Ubicación preferentemente horizontal buscando un área de
degasificación mayor.
 Altura máxima de 1.5 a 2.0 m sobre el clarificador, para que la
alimentación sea en régimen francamente laminar.
 Tubo de flasheo diseñado para una velocidad máxima del vapor de 1
m/seg. para que no se produzcan arrastres. Basado en una
temperatura de 106 ºC en el jugo. Se ha estimado un flasheo del
orden de los 0.20 m³/ seg. por cada 1 000 ton. de caña por día de
capacidad de molida.
2.- Válvulas testigos para determinar los niveles de cachaza, situadas en

línea vertical a partir del fondo del clarificador y distanciadas entre sí a 6
plg (150 mm). Se ubicarán al menos 4 de estas válvulas de 1 plg (25 mm)
de diámetro. Estas válvulas tendrán habilitada una línea de agua con
suficiente presión para limpiarlas.
3.- Válvulas y tuberías de diámetro no inferior a las 3 plg (76 mm) para la
liquidación individual de cada bandeja del clarificador.

4.- Sistemas de tuberías con sus respectivas válvulas para dar servicio de:
 Agua, con diámetro mínimo de 4 plg (100 mm), para limpieza y enjuagues
de tuberías, válvulas y cuerpo del clarificador.
 Lechada de cal y sosa cáustica a todas las bandejas de forma
independiente.
 Liquidación a la zanja.
 Liquidación del clarificador hacia el tanque de alcalizar, utilizando la
bomba de liquidación.
 Llenado del clarificador desde el fondo.
 Extracción de jugo claro hacia el colador.
5.- Nivelómetro para conocer el nivel de jugo en el clarificador.
6.- Sistema de extracción de jugo, con válvulas telescópicas de diámetro

suficiente para operar a régimen máximo de flujo. Estas válvulas
levantadas al 100 % deben alcanzar una altura de 2 plg (50 mm) por
encima del nivel máximo de jugo en el clarificador. El recorrido vertical de las
mismas desde esa posición hacia abajo será de 8 plg ( 200 mm) al menos.
7.- Sistema de extracción de cachaza por bombeo, habilitado con tomas

de agua para operar en caso de necesidad de licuar la cachaza o para
restituir el sello de la columna. Puede sustiuirse por el sistema de extracción
controlada por gravedad, por medio de una válvula accionada por un
temporizador que ajusta el tiempo de cada descarga y el tiempo entre ellas.
8.- Extracción de gases por medio de 4 tubos colectores verticales

separados a 90 º cada uno y con diámetro mayor a las 4 plg. (100 mm ).
Se situarán tomas en cada bandeja del clarificador a nivel rasante superior.
Estos tubos tendrán posibilidad de ser empleados como líneas de corrida

adicional, en caso de que los jugos estén corriendo claros. Para ello se
habilitarán sus conexiones a las cajas de corrida por medio de válvulas.
9.- Cajas de corrida con chimeneas para la extracción del vapor flasheado
a la atmósfera. Estarán provistas además de iluminación suficiente como
para poder examinar la corrida del jugo por cada bandeja. La solución más
conveniente se obtiene con lámparas y dispositivos a prueba de explosión.
10.- Derramador de jugo desde el nivel máximo de operación hacia las

cajas de corrida.
11.- Aislamiento térmico ajustado a la necesidad de mantener a 100 ºC el

jugo en su interior.

12..- Instalación adecuada para la preparación y adición de floculante .
13.- Colador de jugo clarificado.
14.- Amperímetro en el motor del movimiento del clarificador para

conocer la demanda de corriente del movimiento del eje.
15.- Probeta de cristal montada en un mango para la toma de muestras

para la verificación de la claridad del jugo en cada bandeja.
02.- Procedimiento para la operación del clarificador.

En los ingenios con más de un clarificador para la operación, la puesta en
marcha se realizará secuencialmente uno a uno, hasta completar el número de
unidades. En estos casos se deberán establecer los controles necesarios para que
a todos los clarificadores llegue un flujo de jugo en proporción con su
capacidad.
Se procurará la salida de jugo clarificado hacia el proceso mediante la

liquidación de los dos primeras bandejas ( si estas corren como jugo claro ),
para poner en marcha lo antes posible la estación de evaporación.
Sólo se pondrá en operación la capacidad en clarificadores correspondiente a un

máximo de 35 000 gal. ( 132 m ³ ) por cada 100 000 @ / día ( 31 000 gal. ( 117
m³ ) por cada 1 000 ton. / día ) de capacidad de molida.
En ningún caso se correrá el jugo turbio o con exceso de materia en

suspensión hacia los coladores.
Antes de proceder a la puesta en marcha del clarificador compruébense los

aspectos siguientes:
• Que todas las válvulas de liquidación a la zanja, de agua, de sosa cáustica o

lechada, así como las de muestra de niveles de cachaza estén cerradas.
• Que todos los registros estén cerrados herméticamente.
• Que las tuberías de extracción de jugo, de gases, así como la de cachaza

del fondo del clarificador estén libres de obstrucciones.
• Que todas las válvulas telescópicas estén niveladas y que el accionamiento en

su recorrido se produzca de forma continua y suave.
• Que el sistema de extracción de cachaza opere adecuadamente.
Una vez comprobados estos aspectos continúese con la secuencia siguiente:

1.- Póngase en marcha el mecanismo motriz del eje y hágalo girar al
menos durante 15 min. Compruébese que no existan anormalidades
mecánicas. Verifíquese la indicación del amperímetro y compárese con el
valor que debe alcanzar la demanda de corriente del movimiento en vacío.
2.- Hágase un ajuste preliminar del nivel de operación, accionando los

volantes de las válvulas de corrida y a continuación llénese el clarificador
en forma inversa al flujo normal utilizando para ello la línea destinada a tales
efectos. El proceso de llenado debe ejecutarse en flujo laminar para lograr la
estabilidad de operación en el menor tiempo posible.
3.- Ajústese definitivamente el nivel hasta igualar los flujos de jugo por
cada bandeja del clarificador tan pronto comience el derrame de jugo por
las válvulas de corrida.
4.- Al comenzar el derrame de jugo por las válvulas de corrida, ciérrese la

alimentación por el fondo y cámbiese hacia la operación normal .
5.- Muestréense las válvulas testigo para niveles de cachaza (llaves de

prueba) y cuando se advierta la presencia de cachaza en el primer nivel
póngase en marcha el sistema de extracción. Este proceso se producirá
alrededor de unos 30 min. después de llenado el clarificador.
El nivel de cachaza en condiciones normales de operación no debe exceder

de las 6 plg. (150 mm) por encima de la unión del cono inferior con el
envolvente del clarificador, correspondiente al primer nivel de las válvulas
testigo.
La extracción de cachaza debe mantener un equilibrio con el régimen de

flujo por lo cual debe efectuarse de modo continuo.
6.- Compruébese que por los tubos de extracción de gases se produce un

moderado desprendimiento de vapor, que evidenciará el correcto
funcionamiento. A partir de lo anterior córrase jugo por los tubos de gases
que tengan habilitada válvula de corrida. El desprendimiento de vapor
cesará en cuanto se comience la corrida de jugo.
7.- Al normalizarse la operación compruébense el comportamiento del PH,

la temperatura del jugo al tanque flash y la regulación de flujo a cada
clarificador. En caso de detectarse situaciones anormales tómense las
medidas pertinentes para solucionarlas y evitar perturbaciones que puedan
producir revolturas.
Cada ingenio establecerá su variación permisible de PH dentro del rango

indicado. El PH del jugo clarificado será regulado y registrado por el
sistema de control instalado y comprobado por las determinaciones del
laboratorio . En caso de que el ingenio no tenga lazo de regulación para
el PH estas determinaciones se realizarán con una frecuencia de hasta dos
veces por hora.
8.- Tómense muestras de jugo con la probeta e todas las válvulas de

corrida y, obsérvese a trasluz la apariencia del jugo. Córranse los jugos
claros y ciérrense o redúzcase el flujo de aquellas válvulas cuya salida
presente turbidez o partículas en suspensión, hasta que la bandeja
correspondiente se comience a aclarar, momento en el cual se procederá a
bajar lentamente la válvula. Siempre procédase a muestrear la salida total
de la caja de corrida para tener un criterio de operación mas amplio.
04.- Principales problemas operacionales y sus causas.

En el caso específico de los clarificadores el principal problema lo constituye la
revoltura parcial o total en uno de sus equipos o en todos.
Es factible en el caso de las revolturas que se presentan en el clarificador y

cuando estén fuera de control, recircular parte del jugo hacia el tanque de
alcalizado por medio de las tuberías y sistemas dispuestas a tales efectos, pero
de forma eventual y como alternativa última antes de proceder a la parada del
ingenio. No se apelará a este recurso mientras algunas de las bandejas estén
corriendo jugo claro y éste se pueda pasar al evaporador sin riesgo de que se
afecte la calidad del azúcar, al costo de una reducción razonable de molida. Esta
determinación debe ser valorada por el jefe de fabricación, tomando en cuenta el
resto de las condiciones del ingenio.
Entre los principales problemas operacionales que se presentan en el área de

clarificación de jugo se encuentran los siguientes:
1.- Presencia de bagacillo en el jugo clarificado. Las causas más comunes

son:
• Rotura de las telas del colador de jugo clarificado.

• Rotura de las telas del colador de jugo mezclado.
• Cambio del tipo de tela en el colador de jugo mezclado.
• Excesiva proporción de finos en el tandem por preparación de caña muy
fuerte o por características de la caña que se esté moliendo.
• No colado del 100 % de los jugos.
• Violación de la molida horaria que obligue a la operación del clarificador
por encima de su régimen normal de flujo.
• Disminución de la temperatura del jugo a la salida de los calentadores.
• Deficiente operación de los filtros de cachaza.
El análisis para la solución certera y ágil de este grave problema debe tomar en
consideración un grupo de aspectos que permitan discriminar la causa única o
combinada y proceder a su solución.

 La tela normada para el colado del jugo mezclado, en los rastrillos de
bagacillo, donde aún existan, es de 225 perforaciones / plg² (35 / cm
² ).
 La tela normada para coladores rotatorios tiene una separación entre
las barras de 0.75 mm.
 No está autorizada la sustitución de estas telas por otras de
perforaciones mayores.
 No es admisible bombear sin colar (cortocircuitar) parte del jugo
mezclado hacia la casa de calderas.
 Está estipulado que el contenido máximo de bagacillo en el jugo
mezclado es 5 gramos por litro.
 Las temperaturas en el jugo entrando a clarificadores inferiores a 100
ºC provocan corrientes convectivas que impiden el trabajo eficiente
del equipo.
 La violación de la molida horaria atenta contra la disciplina
tecnológica, pero en el caso de que se afecte la clarificación y, por
consiguiente la calidad del azúcar, es totalmente inadmisible.
 Aunque se dispone de coladores para el jugo clarificado, las
capacidades normadas no incluyen la posibilidad de asimilar jugo
clarificado con un contenido anormal de insolubles.
Como primera medida manténgase la temperatura final del jugo en 5 ó 6 ºC por

encima del valor normado, para atenuar el problema. Simultáneamente revísense
los aspectos señalados y corríjanse las anormalidades detectadas que puedan
ser solucionadas moliendo, aunque se tenga que reducir la molida. Si la
dificultad persiste deténgase la molida ya que no está permitido correr jugo
de mala calidad, y procédase a realizar los trabajos necesarios que pueden
incluir, por ejemplo, la disminución de la preparación de la caña o la sustitución
de telas rotas o inadecuadas en los coladores.
2.- Revoltura del jugo clarificado, que se aprecia por la presencia de cachaza y
abundante bagacillo en el jugo. Causas mas comunes:
 Aumento del nivel de cachaza en el clarificador, provocando revolturas

en una o más bandejas inferiores.
Verifíquese el funcionamiento de las bombas de cachaza y determínese la

causa de la no extracción. Tómense las medidas adecuadas y restitúyase
el bombeo hasta reducir el nivel a la primera llave de prueba.
Verifíquese si la extracción de cachaza en los filtros es suficiente. En caso

negativo revísese la operación para conseguir la máxima capacidad de
extracción posible. Utilícese, si fuere necesario, toda la capacidad
disponible en el área de filtros.

Si la cachaza producida excede a la capacidad de filtros disponibles
actúese del siguiente modo:
 Disminúyase, mientras dure esta situación, el agua de lavado de la
torta.
 Si la solución anterior no es suficiente y solamente como recurso
extremo, procédase a hacer extracciones cortas y moderadas,
desechando la cachaza a la zanja.
Esta operación se realizará únicamente bajo la autorización de la

instancia facultada para ello y con la presencia personal de los Jefes de
Fabricación y Laboratorio a fin de que se tomen muestras de la cachaza
extraída, se analicen y se calculen las pérdidas.
 Desajustes e irregularidades en el PH del jugo. Verifíquese en el registro

del PH la estabilidad del mismo en las últimas 4 horas .Si se aprecia que
los valores están fuera del rango de 7.5 a 8.1 2 , tómense las medidas
adecuadas para corregirlos. Si hubiese problema en el equipo automático ,
auméntese la frecuencia de análisis del laboratorio a uno cada 15 min..
 Viscosidad anormalmente elevada en los jugos, por problemas de calidad

de la caña. La presencia de polisacáridos en el jugo alcalizado constituye
un elemento retardador de la velocidad de sedimentación de los jugos de la
caña. Este problema obedece en lo fundamental a:
 Caña vieja.
 Caña deteriorada.
 Incumplimiento de las instrucciones y directivas en relación con la limpieza
y desinfección de los equipos tecnológicos.
Actúese para erradicar las causas señaladas.
Cachaza de muy baja densidad (cachaza floja). Normalmente se trata de

un problema específico del proceso de clarificación y puede tener origen en
la calidad de los jugos o en la violación del régimen de trabajo del
clarificador. Tómense las medidas siguientes:
Verifíquese el cumplimiento de lo establecido para la operación general del

área de purificación. Soluciónese los problemas detectados.
Créense las condiciones para la aplicación de floculantes y determínese la

dosificación requerida según las pruebas de velocidad de sedimentación de
los jugos que se están procesando.
2
Los ingenios deberán tener establecido el rango de PH que es necesario alcanzar en el jugo
alcalizado para que el clarificado esté dentro de las especificaciones indicadas en la tabla 5.2.

Alto brix del jugo mezclado. Cuando los sólidos disueltos en el jugo que
llega al clarificador sobrepasan los 17 ºBrix, la velocidad de sedimentación se
torna muy lenta y puede conducir a una revoltura no muy fácil de
controlar.
Adóptense las medidas siguientes:
• Redúzcase el brix del jugo mezclado por el incremento del agua de

imbibición .
• Increméntese el flujo de agua de lavado de la torta de cachaza, en los
filtros, hasta el límite de que no se afecte la capacidad de los mismos.
• Si no es posible incrementar el agua de imbibición, aplíquese

directamente agua en el tanque de jugo alcalizado hasta reducir la
densidad a menos de 15 ºBrix.
• Estas variantes se llevarán a cabo partiendo de la capacidad de la

estación evaporadora y de la disponibilidad de combustible.
• Déficit de fosfórico en el jugo. Entre las causas que más problemas

crea en la clarificación se encuentra el déficit de fosfórico, pues
produce un jugo descompensado químicamente muy difícil de tratar
(véase aplicación de ácido fosfórico).
Procedimientos para la aplicación de floculantes.

Se referirán en este epígrafe los aspectos relacionados con la preparación de
floculantes y su dosificación al jugo para alcanzar altas velocidades de
sedimentación o en algunos casos corregir problemas de cachaza floja y evitar
revolturas.
En la industria azucarera de caña se emplean muchas marcas comerciales de

floculantes para jugo, todos del tipo aniónico, cuyo alto costo determina no tan
solo la evaluación del problema para decidir su empleo, sino también su correcta
preparación y dosificación.
La aplicación del floculante es efectiva sí se hace en forma de solución diluida en

el rango de 0.05 o 0.10 % en peso, aunque se recomienda el empleo de las
soluciones más diluidas pues en esas concentraciones la acción del floculante es
más efectiva.
La decisión de aplicar floculantes se tomará ante problemas de clarificación que

comprobadamente obedezcan a bajas velocidades de sedimentación de los jugos
y su objetivo es elevar la velocidad de sedimentación por encima de los 3 cm/min.

La estación de preparación de floculante deberá cumplimentar los requisitos
técnicos siguientes:
1.- Dos tanques de igual capacidad, uno de preparación solución concentrada y

el otro de aplicación solución diluida, dispuestos de tal forma que el primero
entregue por gravedad al segundo.
2.- Eductor para humectar el floculante.
3.- Línea de suministro de agua de retorno a temperatura de 50 ºC.
4.- Mecanismo de agitación mecánica con no más de 50 a 60 r.p.m. o sistema de

agitación por medio de aire.
5.- Rejillas de protección en el fondo, para evitar que los grumos pasen al jugo.
6.- Líneas de intercomunicación entre los tanques de suministro de la solución

diluida a la bomba de dosificación (con diámetro mayor que 1 plg).
7.- Bomba dosificadora de caudal requerido con tubería de descarga al punto de

aplicación de diámetro no mayor de 1 plg. (25 mm).
02.- Cálculo de la aplicación y dosificación de floculante.

Las concentraciones a emplear en la preparación del floculante aparecen
% en peso de floculante
Solución Alternativa No. 1 Alternativa No. 2
Concentrada 0.18 0.36
Diluida 0.06 0.12
Concentraciones a emplear en la preparación.
reflejadas en:
1.- Cantidad de floculante a aplicar en 24 horas (Fs) en kg.
Fs = Cantidad de floculante sólido = ( CM ∗DF) /1000

CM = Caña a Moler en 24 horas en ton. = 480 000 ∗ 0.0115 = 5 520 ton
D F = Dosificación requerida en ppm

Fs = ( 5 520 ∗ 4 ) / 1 000 = 22.08 Kg. de floculante
2.- Volumen de la solución concentrada a preparar en 24 horas (Vs) en

litros.
Vs = Volumen de solución = ( F s ∗ 100 ) / CO
Como que las soluciones a emplear son de baja concentración, se asume que la
densidad de las mismas es la del agua.
CO = Concentración de la solución concentrada en %, por la tabla 5.3, Co = 0.18

%
Vs = (22.08 ∗ 100) / 0.18 = 12 267 litros.
Evidentemente la capacidad de los tanques es holgada, lo que permitiría preparar

la solución mas diluida, como se explicará a continuación.
Se toma el 90 % del volumen de los tanques. Entonces
Vs = 0.9 ∗ 18 000 = 16 200 litros.
Por la ecuación:
Co = ( Fs ∗ 100 ) / Vs = ( 22.08 ∗ 100 ) / 16 200 = 0.136 %
Como la solución de aplicación (diluida) tendrá la tercera parte de esta

concentración , el ingenio de este ejemplo trabajará con una concentración de
0.045 % que le daría mas efectividad al floculante.
3.- Flujo de aplicación de la dosificación del floculante (QS) en litros por

minuto.
Considerando los dos valores de Vs obtenidos en el ejemplo y teniendo en
cuenta que el volumen de solución diluida a aplicar en 8 horas será igual a VS .
QS = ( VS / 480 )
Para el primer caso; VS = 12 267 litros y QS = ( 12 267 / 480 ) = 25.6 litros /

min.
Para el segundo caso; VS = 16 000 litros y QS = ( 16 000 / 480 ) = 33.3 litros /
min.
03.- Procedimiento para la preparación y dosificación del floculante.

La preparación del floculante se llevará a cabo de la forma siguiente:

1.- Introdúzcase en el tanque de preparación de la solución concentrada
un volumen de agua hasta completar el 75 % de su nivel de operación.
2.- Póngase en marcha el mecanismo de agitación del tanque y a

continuación comiéncese la adición del floculante desde el embudo del
eductor. Esta adición debe ejecutarse lentamente en la medida que se va
incrementando la concentración en el tanque.
En caso de no poseerse eductor, hágase de forma manual esparciendo

sobre una superficie lo más amplia posible, de forma que con la agitación
se logre disolver todo el polvo en el agua sin la formación de los grumos.
3.- Cuando se haya adicionado el 40 % aproximadamente del floculante a

emplear complétese el nivel del tanque, hasta el volumen operacional.
Continúese entonces la adición del floculante en la misma forma indicada
anteriormente.
4.- Completada la adición del floculante manténgase la agitación hasta que

se haya disuelto todo el polvo sólido y a continuación deténgase.
5.- Introdúzcase en el tanque de aplicación de la solución diluida un

volumen de agua hasta completar 2/3 del volumen de operación.
6.- Póngase en marcha el sistema de agitación y descárguese del tanque

de solución concentrada la cantidad que complete el volumen de operación.
7.- Arránquese la bomba dosificadora, ajustada al régimen de flujo

calculado, hasta vaciar el contenido del tanque de aplicación.
8.- Repítase el ciclo las veces que sea necesario mientras se mantenga el
requerimiento de aplicación de coagulante.
Dosificación:
La dosificación con la bomba se ajustará de acuerdo a las instrucciones

específicas del fabricante.
El punto de dosificación pudiera ser en el propio tanque flash, si la temperatura del

jugo alcalizado a la salida de los calentadores no sobrepasa los 103 ºC. Para
mayor seguridad introdúzcase a la salida del tanque flash y antes de la entrada
al clarificador. (Pudiera implementarse un sistema de mezclado en línea,
buscando una difusión efectiva y rápida).

Aplicación de ácido fosfórico.
El ácido fosfórico, en su forma de anión ( PO4 )3 - está presente en el jugo crudo
o mezclado formando diferentes sales, mayoritariamente inorgánicas, en un
equilibrio tal que al añadir la lechada de cal en proporción adecuada se logra
una reacción en la que se precipita en forma de fosfato tricálcico , según se
describe en la ecuación siguiente:
2 ( PO4 )3 - + 3 Ca 2+ Ca 3 ( PO4 ) 2
arrastrando consigo a las impurezas presentes en el seno del jugo. Si por alguna
razón de origen natural esta composición se altera, entonces se acostumbra a
definir a estos jugos como desbalanceados químicamente y se hace
necesario adoptar una serie de medidas en el sentido de amortiguar el
desbalance, a fín de que el proceso de defecación se altere lo menos posible y no
se presenten problemas de revolturas en la clarificación. El punto de balance se
encuentra en el rango de 250 a 350 ppm de fosfórico en jugo expresado como
P2O5 .
El análisis de P2O5 realizado con sistematicidad ofrece una base estadística

fuerte para conocer cuando los jugos están fuera de ese rango, es decir, cuando
están dentro de la categoría de desbalanceados y con ello se podrá actuar en
consecuencia y de forma anticipada, evitando así la ocurrencia de problemas en
la clarificación.
Pueden presentarse dos situaciones prácticas en cuanto al contenido en el jugo,

avalados por análisis del laboratorio, estas son:
1.- Que se determine un déficit de P2O5 en el jugo. Entonces se deberá

adicionar ácido fosfórico hasta completar el contenido mínimo.
2.- Que se determine un exceso de P2O5 en el jugo. Entonces se procederá por

el orden siguiente:
 Bájese el PH del jugo alcalizado hasta el límite inferior permisible en el

clarificado ( 6.5 ).
 Si el problema persiste o el contenido de P2O5 sobrepasara las 600
ppm; comiéncese a sustituir hidrato de cal por carbonato de sodio hasta
un máximo de un 40 % .
 Otra alternativa pudiera ser la preparación de una lechada neutralizada
con el ácido remanente de la limpieza química. El PH de esta lechada no
deberá exceder de 11.
En ambos casos se deberá partir de pruebas de laboratorio para determinar las

concentraciones adecuadas. El ácido fosfórico no suple al floculante pues tienen
propósitos totalmente distintos.

Pruebas para determinar la calidad de los jugos.
Se describirán dos pruebas empleadas para determinar la calidad del jugo: la de
sedimentación para el caso del jugo mezclado y la prueba cualitativa para el
clarificado.
01.- Pruebas de sedimentación.

Se emplean para determinar la dosificación de floculante más eficiente. En Cuba
los jugos muestran una velocidad natural de 1.5 a 5 cm/min. y aportan un volumen
de sedimentos del orden del 20 al 35%.
Estas pruebas se efectúan sobre el jugo alcalizado y calentado hasta 100 ºC,
condición que se logra al tomar las muestras a la salida del tanque flash . Es
posible también simular este proceso en el laboratorio a partir del jugo mezclado
y de los filtros para así reproducir las operaciones de alcalización y calentamiento.
Se utilizarán probetas de 1 litro de capacidad, preferiblemente aforadas. En caso

de no existir se podrá emplear una regla graduada para sustituir la escala.
Prepárese previamente una solución de floculante a una concentración de 0.1

%.
Para efectuar las pruebas de sedimentación síganse las instrucciones siguientes:
1.- Tómense muestras de jugo alcalizado y calentado, preferiblemente a la

entrada del clarificador.
2.- Prepárense 4 probetas, a tres de ellas agrégueles a cada una 2 , 3 y 5

ml. de la solución de floculante, que para la concentración de 0.1 %
corresponderán a 2 , 3 y 5 ppm respectivamente. Déjese la última de testigo.
3.- Añádase en cada una de las probetas 1 litro de la muestra del jugo
alcalizado y verifíquese el tiempo.
4.- Transcurridos los 5 primeros minutos, mídanse en cada probeta la

altura en cm del jugo claro, divídase por 5 y obtendrá la velocidad de
sedimentación en cm/min.
5.- Déjense en reposo y al cabo de los 30 minutos, mídase la altura de los

sedimentos. Divida por la altura de la probeta hasta el enrase, multiplíquela
por 100 y obtendrá el % de sedimentos en volumen.
Coladores de jugo clarificado.

Con el propósito de garantizar un contenido máximo de insolubles en el jugo
clarificado de hasta 0.5 Grs./litro, se ha establecido el requisito de instalación del
colador de jugo clarificado.

En nuestra industria existen hasta el momento tres tipos de coladores :
 Colador plano ( el más generalizado ).

 Colador parabólico (algunos equipos ).
 Colador rotatorio (en fase introductoria)
Los dos primeros tipos que trabajan completamente abiertos presentan la

desventaja de una pérdida significativa de temperatura (hasta 10ºC).
El colador rotatorio al estar constituido por un tambor cerrado, ofrece ventajas en

ese aspecto, planteándose una pérdida no mayor de 2 ºC.
01.- Requisitos tecnológicos mínimos.

Los requerimientos tecnológicos que deben cumplirse en los coladores de jugo
clarificado son los siguientes:
1.- Los coladores de planos deben utilizar mallas tejidas muy finas de
acero inoxidables o de metal monel de 100 x 100 perforaciones / plg ² (10
000 perforaciones /plg ² ). La superficie de colado debe ser 27 pies ² por
cada 100 000 @ ( 24 m² por cada 1 000 ton. ) de caña a moler por día.
Deben diseñarse de forma que la tela se coloque en paños intercambiables
para la sustitución en caso de rotura de la tela.
Para mejor aprovechamiento del área de colado, se deberán instalar de

forma que el jugo corra por la tela por su lado estrecho.
2.- Los coladores parabólicos, utilizan telas de barra de acero

inoxidable, de 0.35 mm de separación. Se requiere un área de colado de
24 pies ² por cada 100 000 @ ( 21 m² por cada 1 000 ton. ) de caña a
moler por día.
3.- Los coladores rotatorios, son semejantes a los de jugo mezclado ,

pero con telas de dimensiones y características diferentes. Las más
comunes son de metal monel de 100 x 100 perforaciones / plg ² (10 000
perforaciones / plg ² ) o las de barras de 0.35 mm de separación.
En todos los tipos los tanques donde se recoge el jugo colado deberá estar
térmicamente aislado. Además estará dotado de indicaciones de nivel
mínimo y máximo.

Filtración de la cachaza.
Fig. 5.9Instalaciones deunfiltrodecachaza De la bomba de inyección

A la bomba de vacío
Línea de vacío hacia el condensador

Separador de arrastre de jugo
Agua de lavado de la torta

Filtrodecachaza
Condensador
F Válvula reguladora
30pies ( 9.15m)
Reboso
Tanques
Hsegúntablaadjunta
de
jugo
Alimentación
Turbio Cachazón
Claro
Jugo claro al proceso
Jugo turbio al proceso
En la estación de filtros de cachaza se lleva a cabo el tratamiento de los lodos del

clarificador con el objetivo de extraerles la mayor proporción de la sacarosa que
contienen y completar así la purificación de jugos de caña. Esta operación de
filtración sí no se lleva a cabo en un ambiente de disciplina tecnológica puede dar
lugar a grandes pérdidas directas por el elevado contenido de azúcar en la torta
y por las que se producen al reciclar al proceso grandes proporciones de no
azúcares que son causantes de elevados volúmenes de miel.
01.- Requisitos tecnológicos mínimos.

La estación de filtros de cachaza deberá cumplimentar los requisitos técnicos
siguientes:
1.- La superficie instalada en los filtros deberá tener capacidad

suficiente para, en la velocidad más lenta, poder extraer continua y
eficientemente la cachaza producida por el clarificador, en términos de 300
pies² por cada 100 000 @ ( 265 pies ² por 1 000 ton. ) de caña de
capacidad efectiva por día de zafra.

La capacidad efectiva de filtración se estima en 150 Kg. de torta de
cachaza / día-pie² de superficie instalada.
El tambor tiene que estar habilitado con un sistema de movimiento que

permita la variación de la velocidad de su operación y provisto de un
raspador capaz de limpiar eficientemente toda la superficie del tambor.
Se están introduciendo en nuestra industria los raspadores rotatorios.

Consisten en un eje con cuatro cuchillas (cintas) de goma, desplegadas a
90 º entre si, que gira a una velocidad entre 20 y 30 r.p.m.. Este se aproxima
al tambor a un separación tal que permite que las 4 cuchillas (cintas) hagan
contacto suave y repetido con el tambor del filtro hasta eliminar toda la
torta.
2.- Tanques para la recolección independiente del jugo turbio (bajo vacío)
y jugo claro (alto vacío) con un sistema de drenaje efectivo.
3.- Válvula auto operada y regulable (normalmente de contrapeso) para

restringir la conexión del tanque de bajo vacío hacia el separador y así
crear una diferencia de presión necesaria para el trabajo del filtro.
4.- Tuberías de drenaje del jugo claro y turbio desde el cabezal del filtro
hasta cada tanque, con diámetro suficiente para que se operen al 50 % de
su área de flujo y con pendientes lo más pronunciadas posible hacia los
tanques de jugo.
5.- Sistema de alimentación de cachaza al filtro por el fondo de la bandeja,

protegido con un deflector que amortigüe el efecto del flujo sobre la torta
en el tambor. Reboso de cachaza hacia el mezclador ubicado a tal altura
que se garantice que el bajo vacío se alcance a unas 2 plg ( 50 mm ) de
inmersión.
6.- Bombas para la manipulación de jugo con capacidad suficiente para

el flujo de jugo claro y turbio en proporción máxima de un 25 % en peso de
la caña . En caso de que se mantengan los sistemas independientes de jugo
claro y turbio tanto las bombas como las tuberías de descarga hacia el
tanque de alcalizar deben tener capacidad suficiente para el flujo total.
Las bombas estarán habilitadas con válvulas de no retorno (cheque) en la

descarga.
7.- Separador de arrastres de jugo (instalado a una altura sobre el eje del
cabezal del filtro del orden de los 2.5 a 3.0 m) y situado antes del
condensador, con diámetro suficiente en la tubería de cola para garantizar
el drenaje total de cualquier cantidad de jugo arrastrado. Este equipo
estará instalado a una altura suficiente para sellar el vacío existente en el
condensador.
El bache de sellaje puede constituirlo el tanque de jugo alcalizado, para
recuperar el arrastre. Si por la ubicación de la instalación esta solución no
fuera posible, debe sellarse a un bache cargado con agua cuyo reboso a
zanja sea visible. De este modo se detectará la presencia de arrastres y se
podrá actuar rápidamente para evitar la pérdida de jugo.
8.- Condensador (instalado a una altura sobre el eje del cabezal del filtro
del orden de los 2.5 a 3.0 m), cuyo diámetro y diseño debe responder a
las necesidades de vacío de la instalación en base a 0.4 pies ² ( 0.13 m² )
por cada 100 pies ² ( 10 m² ) de superficie efectiva de filtración
instalada.
El tubo de cola del condensador tendrá una altura mínima de 27.5 pies
( 8.4 m ) con relación al bache de rechazo.
9.- Bomba de vacío independiente, para el servicio de los filtros con

capacidad de 180 a 210 pies³ / min. por cada 100 000 @ ( 158 a 185
pies³ / min por cada 1000 ton ) de caña por día.
10.- Conjunto de premezclador y mezclador de cachaza con bagacillo

(cachazón), con capacidad máxima admisible de 4 m³ por cada 100 000
@ (3.5 m³ por cada 1000 ton) de caña. Habilitado con bombas para la
alimentación de los filtros y tubería para recibir la recirculación de las
bandejas de aquellos.
11.- Cernidor de bagacillo situado en el conductor de bagazo hacia las

calderas El área establecida (2.0 m² por cada 100 pies² de superficie
filtrante instalada en filtros) debe garantizar el flujo de bagacillo. Se utilizan
planchas perforadas con diámetros que oscilan entre 4 y 6 mm. El área
instalada debe dar suficiente bagacillo (en razón de 8 a 10 Kg. por ton. de
caña) para la máxima capacidad instalada.
12.- Sistema de ventilador para conducir el bagacillo hacia el

premezclador, tubería de conducción y ciclón para separar el bagacillo
y descargarlo.
13.- Sistema de extracción de la torta de cachaza y tolvas con capacidad

de 29 m³ por cada 100 000 @ (26 m³ por cada 1000 t) de caña por día
para amortiguar la transportación hacia fuera del ingenio.
14.- Instalación para el suministro del agua de retorno caliente (60 a 65 ºC)
con presión suficiente para el lavado de la torta de cachaza. Este sistema
estará diseñado de modo que se pueda atomizar agua al menos en tres
zonas de agotamiento finalizando con un ligero goteo sobre el tambor.

Las bombas de agua caliente tendrán suficiente caudal y presión para que
se garantice la atomización sobre la torta de cachaza, en las tres zonas
indicadas en el párrafo anterior.
En la acometida de agua cada filtro o a la estación en general se instalarán

parejas de coladores intercambiables provistos de mallas de un mesh
apropiado para atrapar partículas de bagacillo u otro material que puedan
tupir los atomizadores.
15.- Sistema de vapor, para la limpieza de la tela por la cara externa. Lo

más práctico es un soplete montado en una corredera móvil que recorra
toda la longitud del tambor.
Es conveniente establecer escobas de vapor en las tuberías de conducción

de jugo de los filtros con drenajes habilitados hacia el tanque mezclador de
cachaza-bagacillo. Estas se utilizarán en la limpieza y para destupirlas en
las paradas por mantenimiento.
16.- Sistema de recirculación de solución de sosa cáustica para la

limpieza química, utilizando la bomba y el tanque del sistema de jugo
turbio (bajo vacío).
17.- Sistema de lubricación centralizada para las partes móviles del filtro.
En caso de que el ajuste del cabezal sea deficiente es posible la
habilitación de una vena adicional de lubricación que servirá como sello
adicional.
18.- Aislamiento térmico de todo el sistema de trasiego de cachaza,

cachazón, así como de la bandeja de los filtros para que los materiales se
mantengan sobre los 70 a 75 º C.
19.- Línea de lechada de cal concentrada para la alcalización de la

cachaza en el cachazón.
Limpieza de los filtros de cachaza.

Para su correcta explotación y en evitación de problemas que lleven a roturas o
pérdidas en azúcar elevadas se debe establecer un riguroso sistema de limpieza
de los filtros de cachaza, conforme a los aspectos siguientes:
01.- Limpieza diaria.

En los casos de ingenios que, por su capacidad, posean un solo filtro se llevará a
cabo a la misma hora, para mantener siempre un esquema de operación que no
afecte a la eficiencia. Si el ingenio posee más de una unidad entonces se llevarán
a cabo de forma cíclica repartidas en los tres turnos.
Esta limpieza se realiza de la forma siguiente:

1.- Deténgase el ventilador de bagacillo y liquídese la cachaza contenida
en la bandeja de alimentación.
2.- Ciérrense las válvulas de vacío en los cabezales y a continuación

ábranse las de limpieza con agua caliente hasta lograr que la superficie del
tambor quede totalmente limpia.
3.- A continuación ábrase la válvula de vapor y sopletéense todos los

paños del filtro con vapor.
4.- Límpiese con abundante agua caliente toda la bandeja del filtro y
liquídese hacia la zanja.
Una vez concluida la limpieza examínense todos sus sistemas y si no se detectan

problemas, continúese para la puesta en operación.
02.- Limpiezas cíclicas.

Son aquellas que se llevan a cabo el día del mantenimiento del ingenio, alcanzan
a todos los filtros y tienen una profundidad mayor. El procedimiento a seguir es el
siguiente:
1.- Deténgase el ventilador de bagacillo en cuanto se detenga la molida del ingenio y a

continuación liquídense todas las bandejas y el premezcaldor hacia el cachazón.
2.- Ábrase la válvula de liquidación a la zanja y a continuación aplíquese abundante agua

caliente sobre el tambor en movimiento hasta limpiarlo totalmente, cerciórese que la
bandeja de los filtros quedó también limpia y sin presencia de vestigios de cachaza.
3.- Tómese en la bandeja de los filtros una solución de sosa cáustica de concentración del
orden de 8 a 10 º Bé, hágase hervir moderadamente y manténgala en recirculación por el
sistema de jugo turbio por espacio de unas dos horas, manteniendo el tambor en rotación
lenta.
4.- Desalójese la solución de sosa hacia la zanja y aplíquese agua caliente a todo el
tambor y la bandeja. A continuación aplíquese vapor a las telas usando el mismo sistema
que para la limpieza diaria.
5.- Revísense todos los mecanismos móviles así como el sistema de lubricación, en
concordancia con lo que establece la norma correspondiente a filtros de cachaza.
6.- Límpiense todos los cernidores de bagacillo y destúpanse de las piedras u otros
objetos.
Una vez concluidas las operaciones de limpieza y mantenimiento, prepárense los filtros de cachaza
para su puesta en marcha.


Teoria (Fdaz) Unidad 3

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Teoria (Fdaz) Unidad 3

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TEORIA UNIDAD 3 CLASE 1

Características de los coladores de jugo. El hidrato de cal, calidad y forma de preparación,

La función principal de los procesos de purificación es la de eliminar impurezas y

El área de purificación recibe el jugo crudo o mezclado, lo somete a procesos de

Estructura del área.

La tecnología tradicional dispone de un rastrillo de bagacillo provisto de telas perforadas.

Una de las grandes ventajas de la tecnología moderna es la de conseguir muy bajas

Requisitos tecnológicos mínimos de los coladores de jugo mezclado.

1.- En el rastrillo de bagacillo la tela a instalar en la sección de jugo a fábrica

3.- El contenido de bagacillo en el jugo colado, cualquiera que sea el sistema

Estación para la preparación de la lechada de cal.

La dosificación al jugo se hace más compleja al manipular un flujo

Las instalaciones de preparación de la lechada de cal se han ido estructurando de forma

Especificaciones de calidad. Requerimientos para su conservación.

El contenido de CaO es el indicador básico de la calidad de la cal, aunque el resto de los

El hidrato de cal se recibe en bolsas de papel de 25 kg. y para su almacenamiento se

La transportación y almacenamiento idóneos de la cal viva es en silos completamente

Requisitos técnicos mínimos.

1.- Capacidad adecuada en los tanques de preparación, para que la lechada al

• Tanque de preparación de lechada de cal concentrada: con capacidad

• Tanques de lechada de cal diluida: dos tanques, como mínimo, con

2.- Desarenador: para disolver el hidrato de cal y extraer el excedente de arena

3.- Sistema de abastecimiento de agua condensada contaminada .

6.- Líneas de suficiente diámetro para el suministro de agua de retorno para la

7.- Líneas de agua cruda para la limpieza y el enjuague de los tanques en el

8.- Conexiones para la liquidación a zanja.

9.- Sistema de movimiento en todos los tanques para mantener la suspensión de

11.- Línea de lechada de cal concentrada para la alcalización de la cachaza en el

12.- Instrumentos para medir y comprobar la densidad de la lechada de cal.

Preparación de la lechada de cal.

De acuerdo con esta tecnología la densidad de la lechada de cal en los pasos de

 Lechada de cal concentrada; 20 ºBé .

1.- Calcúlese la cantidad de hidrato de cal necesario para abastecer al ingenio

2.- Tómese agua de retorno contaminada con una temperatura no mayor de 40

4.- Transfiérase parte de la solución de lechada de cal concentrada hacia uno de

Verifíquese con areómetro la concentración de la lechada y ajústese de ser

5.- Póngase en marcha la bomba y comiéncese el suministro de lechada de cal

En el caso de la alcalización fraccionada, el flujo de lechada irá del dosificador en el

6.- Manténgase el bombeo de lechada en un nivel superior al consumo del

7.- Al vaciarse el primer tanque, cámbiese hacia el segundo y repítanse las

8.- Después de preparar el último tanque de lechada de cal diluida reiníciese la

En las paradas prolongadas o en el mantenimiento liquídense los tanques y envíese la

º Bé Densidad Pureza de la cal ( % de CaO )

Envíese la lechada de cal hacia el tanque de lechada de cal concentrada y ajústese la

Con la tabla 5.2 y la ecuación de abajo se podrá calcular el CaO contenido en

Ccal = Contenido total de CaO .

Ccal = 10 000 ∗ 25.26 = 252 600 gr. = 252.60 kg.

Si este tanque se consume en 8 horas, el rate de consumo será:

Alcalización del jugo.

La aplicación del medio alcalizante deberá realizarse en condiciones que favorezcan un

Para la efectividad de cualquier sistema de alcalización empleado, así como para la

La dosificación de la lechada de cal se regula mediante el valor de PH a obtener en el

01.- Requisitos técnicos mínimos.

2.-Dosificador de lechada de cal, con su actuador ajustado a las necesidades

3.-Toma muestra continuo a la salida del tanque flash, hacia el sistema de

4.-Lazo de regulación del PH, con indicación local y posibilidad de indicación

5.-Tubería de diámetro ajustado al caudal del ingenio para el retorno de la

02.- Operación de la alcalización en caliente.

2.- En el dosificador, verifíquese que el actuador se encuentre en perfecto estado

3.- Al comenzar a moler póngase en marcha el bombeo de lechada de cal al

4.- Luego de estabilizado el flujo de jugo verifíquese, por la indicación de PH, el

5.- Ajústese el PH si estuviese fuera del rango y manténgase vigilancia sobre el

01.- Requisitos técnicos mínimos.