Cap.-8 Uso Eficiente de Energéticos y Aprovechamiento de Energía Residual.

LINEAMIENTOS PARA EL DISEÑO DE PLANTAS
PROCESADORAS DE ALIMENTOS. Capítulo.-8
Contenido
Objetivos
1. Conceptos Básicos.
2. Estructuración y alcance del Anteproyecto.
3. Bases de Diseño y Cálculos preliminares.
4. Flujos de Proceso.
5. Diseño de HACCP , POES
6. Sistemas constructivos.
7. Manejo eficiente de insumos de servicio y efluentes.
8. Uso eficiente de energéticos y aprovechamiento de energía residual.
9. Equipamiento básico y opcional de alta rentabilidad.
10. Estimación de inversión.
11. Conceptos teóricos de una instalación modelo sustentable.
12. Bibliografía
Lineamientos Para el Diseño de Plantas Procesadoras de Alintos
Marzo de 2011
8.- Uso eficiente de energéticos y aprovechamiento de energía residual.
8.1.- Uso de energía eléctrica.
Consideremos ahora el uso de energéticos en el diseño de proceso de alimentos.

La potencia eléctrica del equipamiento representa una carga térmica en las áreas refrigeradas
de proceso, frigoríficos, andenes, etc. Por ejemplo, el calor generado por cada Watt utilizado
digamos en el alumbrado, es disipado por el sistema de refrigeración. Entonces el consumo
unitario de la energía para luminarias es de:
W requeridos p/iluminación =1 W de la lámpara + 1 W para disipar el calor generado.
Ahora bien, el sistema de enfriamiento es una cadena de ineficiencias, tanto térmicas como
mecánicas y eléctricas. La conducción del fluido refrigerante a los evaporadores tiene una
pérdida de presión y temperatura en su trayectoria. Digamos arbitrariamente que es del 5%,
entonces a la eficiencia de conducción, le llamaremos E1 = 0,95. La eficiencia mecánica del
compresor para succión y descarga del flujo del refrigerante será E2= 0,95. El motor eléctrico
conectado al compresor, asumiendo que sea de alta eficiencia será E3= 0,90. Otros factores
de ineficiencia como son: suciedad e incrustación en condensadores, ventiladores y bombas
de recirculación, presiones de descarga, COP, etc. nos darán un E4= 0,90. Asumiremos que
no hay pérdidas en las líneas de distribución eléctrica. Entonces, la suma de potencia será:
1 W de la lámpara + (1 W para disipar el calor / E1*E2*E3*E4) = 2.37 W
Es decir, una luminaria fluorescente de 2 x 32 Watts, en un área refrigerada, en realidad

consume 2 x32 x 2.37= 152 Watts. El mismo factor es aplicable a todas las cargas eléctricas
y fuentes de calor en áreas refrigeradas y todas representan cargas térmicas para el sistema.
También hay que considerar las cargas térmicas externas como son: las ganancias de calor
por transferencia en muros, cubiertas y pisos cuando el área refrigerada colinda con exteriores
o áreas más calientes.
El cálculo mostrado es muy conservador, pero nos sirve para establecer los siguientes
criterios y recomendaciones en el diseño de instalaciones de equipamiento:
1. En el cálculo de alumbrado, se deberán cumplir los requisitos normativos de densidad

de lúmenes por m2 según la actividad de cada área o punto de inspección.
2. Cualquiera que sea el sistema constructivo, es recomendable que además del

aislamiento en techos o cubiertas, se utilicen en áreas de proceso y pasillos, plafones
de paneles aislantes. Esto permite que la mayor parte de tuberías y líneas de servicio
queden ocultas y ventiladas junto con los balastros de las luminarias (cuando esto sea
aplicable). En muros y pisos, el costo adicional de mayores espesores de aislamiento,
es recuperable a mediano y largo plazo en términos de ahorro de energía.
3. La altura de piso terminado a techo será la mínima funcional. Esto permite seleccionar
luminarias con menos potencia para un mismo nivel de iluminación requerido. Además
Consultoría en Agro negocios Ing. Sergio Muñiz Mares sergiomm56@gmail.com tel. (55) 5555-5283
Cel. 55 -1287 1778 México, D.F. – Monterrey, N.L.
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se reduce el volumen de aire de recirculación a refrigerar o acondicionar y

consecuentemente la potencia de los ventiladores.
4. Todos los equipos eléctricos locales de distribución de fuerza y control deberán

ubicarse en pasillos o cuartos segregados de las áreas refrigeradas. Desde luego,
algunos cuartos de tableros eléctricos requerirán acondicionamiento de aire.
5. Siempre que sea posible, es recomendable separar las unidades de potencia

hidráulica, neumática o de vacío requeridos por equipos dentro de un área de proceso.
6. Todos los motores eléctricos deberán seleccionarse de acuerdo a la potencia requerida

sin sobredimensionar. Y preferentemente con clasificación de eficiencia “Premium”
(mayor de 90%). Es recomendable, dónde sea adecuado, el uso de motores
hidráulicos, que son más compactos, de más fácil limpieza, y mejor control de
velocidad y aunque finalmente el trabajo mecánico se convierte en calor, una buena
parte de éste se queda en el conjunto unidad hidráulica y motor eléctrico ubicados
fuera del área. Un ejemplo de esto pueden ser los motores de bandas transportadoras
en salas de corte y deshuese.
7. Las áreas de cocimiento deberán estar separadas con ventilación hacia el exterior y
con accesos de cierre rápido. Un ejemplo de esto lo vemos en el dibujo de la Fig. 4.2
marcadas en rojo. Otro ejemplo es el área (6) de la Fig. 3.3 donde se ubica el equipo
de empaque al vacío y túnel de termo encogido, ésta área requiere solamente
ventilación.
8. En la Fig. 4.2 vemos también señalada una antecámara. Esto es porque las áreas
colindantes son congeladores. La función de una antecámara refrigerada no es tanto
mantener una temperatura baja, sino evitar que la humedad de exteriores llegue hacia
los congeladores, lo cual representa un problema de congelación no sólo en el
evaporador, sino también en puertas y pisos. El evaporador de la antecámara
condensa la humedad antes de llegar al congelador. En ese sentido, hay casos
especiales en donde es favorable una fuente de calor (ubicada a la salida del
evaporador). Esto fuerza al evaporador a una mayor condensación de la humedad del
aire circulante produciendo un ambiente más seco. Ejemplo de estos casos son:
Cuartos de envase de carne seca o harina de nopal, y en general, en espacios en
donde se requiera que la humedad del aire sea mínima o controlada. En otros casos
se requerirán mayores niveles de humedad del aire, por ejemplo en cámaras de
fermentación de masa madre para panadería.
9. Para todas las instalaciones eléctricas industriales, el costo del consumo de energía
tiene un factor muy importante: Los picos de demanda o demanda máxima. Esto quiere
decir que cuando varias cargas eléctricas importantes arrancan de manera simultánea
o en un corto período de tiempo, el pico de demanda máxima se registra en el
medidor del proveedor de energía eléctrica y constituye un costo adicional en función
de su magnitud. De modo que para un mismo consumo total de energía eléctrica en un
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lapso de tiempo, la diferencia en costo es la demanda máxima. Los motores eléctricos

en particular consumen mucha energía en el período transitorio de arranque.
Dependiendo del tamaño de la instalación, es importante considerar las siguientes

recomendaciones de equipo opcional:
 Para motores eléctricos mayores de 20 HP, usar arrancadores de estado sólido de

arranque suave.
 El uso de contactores para circuitos eléctricos de alumbrado y otras cargas permite
secuenciar el arranque mediante un PLC.
 Equipo centralizado de medición de parámetros eléctricos que permitan una gráfica de
perfil de carga en tiempo para poder programar el arranque de las cargas más
importantes. Estos equipos se pueden usar también de manera local en las cargas
eléctricas más grandes.
 El uso de reservorios térmicos, lo cual analizaremos más adelante.
8.2.- Uso de energéticos combustibles.
En mayor o menor medida, el proceso de la mayoría de los alimentos demanda enfriamiento

para conservación o congelamiento. Y calentamiento para cocción, secado o para empaque
al vacío. Y en la totalidad, se requiere el uso de vapor o agua caliente para lavado y
sanitización. Para el calentamiento o generación de vapor se utilizan comúnmente
combustibles como el gas (butano o propano), diesel o combustóleo. Son fuentes de energía
no renovables que demás se consideran no primarias, puesto que igual que la energía
eléctrica, requieren un proceso para su producción y transporte.
Uno de los procesos de alimentos más utilizados, en donde se requiere calentamiento y
enfriamiento, es la pasteurización. Se utiliza para alimentos envasados en vidrio o lata, en
fluidos líquidos o semi-viscosos, como en la industria láctea o bebidas en general. En la
industria cárnica el enfriamiento inmediato de los paquetes sellados al vacío y termo
encogidos, produce un efecto de pasteurización en la superficie de la carne.
La pasteurización consiste en un calentamiento del producto a cierta temperatura,
mantenimiento de dicha temperatura, seguido de un enfriamiento de choque. Esto elimina los
agentes patógenos sin destruir las propiedades alimenticias del alimento.
Uno de los procesos más eficientes en el uso de energía para enfriar y calentar, es la
pasteurización rápida, HTST por sus siglas en inglés (Alta Temperatura en Corto Tiempo).
Analizaremos un ejemplo, para utilizar los conceptos en diversos procesos de otros campos.
La Fig. 8.1 Muestra una curva típica de Temperatura vs. Tiempo para un proceso continuo de
pasteurización de leche.
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Fig. 8.1
En la gráfica, la temperatura se eleva a 72°C y se mantiene durante 15 seg. Después de lo
cual, se enfría rápidamente hasta 4°C. En el proceso, normalmente de incluye un tratamiento
de homogenización y deodorización tal y como se muestra en el siguiente diagrama
simplificado.
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Fig. 8.2
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En la Fig. 8.2 La leche cruda se bombea (1) Hacia la sección intermedia del pasteurizador, el
cual es un intercambiador de calor del tipo de placas y empaques en el que el medio de
calentamiento o enfriamiento fluye por un lado de la placa y el producto por la otra cara a
contra flujo produciendo una transferencia de calor efectiva en función del área de
transferencia o número de placas. Las tres secciones de intercambiadores están conectadas
para el flujo del producto y las secciones de los extremos tienen un flujo independiente de
calentamiento o enfriamiento. La leche cruda fría, se precalienta en la sección (2) llamada de
regeneración, con el flujo de la leche caliente de retorno. La leche pasa a la sección (3) de
calentamiento por contacto indirecto de un flujo de agua caliente producido por una bomba, y
un tanque con inyección de vapor (4), la inyección de vapor se regula para el control de la
temperatura deseada. En el arranque, la leche se recircula mediante una válvula diversora
hacia el tanque de balance antes de la bomba (1) o a drenaje para desplazar el agua de
empuje inicial. Una vez que se llega a la temperatura de pasteurización de 72°C, el flujo se
desvía hacia el serpentín (5) dimensionado para que el tiempo de residencia sea de 15 seg. ,
de acuerdo a la gráfica de la Fig. 8.1. En la línea de leche caliente se inyecta vapor (6) y la
mezcla diluida pasa a un tanque tipo ciclón (7) llamado deodorizador, en donde el agua
adicionada por el vapor, se evapora por el efecto de vacío producido por un condensador de
casco y tubos mediante un flujo continuo de agua de enfriamiento que puede ser el agua de la
cisterna. El efecto de inyectar vapor y luego removerlo, es que las substancias volátiles que
producen mal olor, son arrastradas junto con el condensado mediante una bomba (9), hacia el
drenaje. La leche caliente y desodorizada pasa luego al homogenizado (10), el cual es una
bomba de pistones que hace pasar el flujo a altas presiones por orificios pequeños para
desintegrar los glóbulos de grasa de la leche y hacer una mezcla homogénea que evita que la
grasa se separe de la leche. La leche caliente, desodorizada y homogenizada pasa luego al
puerto de entrada (11) de la sección intermedia del pasteurizador, en donde se pre enfría con
el flujo de entrada de leche cruda. El enfriamiento final se realiza en la sección (12) mediante
el contacto indirecto de un flujo de agua helada (13) producida por un evaporador de serpentín
con un espesor de hielo en un recipiente llamado banco de hielo (14). La leche pasteurizada,
desodorizada, homogenizada y enfriada a 4°C en un proceso continuo, sale hacia el depósito
de leche pasteurizada (15).
El banco de hielo es un reservorio térmico de gran utilidad utilizado desde hace muchos
años. En plantas pequeñas se utiliza para almacenar hielo para un flujo de agua helada
utilizada para el pasteurizador. Correctamente dimensionado, la ventaja es que el equipo de
refrigeración puede trabajar las 24 hrs. todos los días, para satisfacer la demanda de
refrigeración concentrada en, digamos un turno del día. Esto significa que la capacidad del
equipo de refrigeración será mucho menor en comparación con un equipo de demanda
instantánea. Entonces, un equipo pequeño menos costoso de trabajo continuo, representa
una curva de de consumo eléctrico más plana sin picos de demanda y sin el consecuente
costo adicional, según vimos en la sección anterior de éste capítulo.
Por otro lado, los intercambiadores de calor en el pasteurizador, son un ejemplo de
aprovechamiento de energía residual tanto de calentamiento, como de enfriamiento.
Analicemos en detalle su funcionamiento en la Fig. 8.3.
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Fig. 8.3
En la Fig. 8.3 la parte central del pasteurizador es la sección de regeneración. El intercambio

de calor se realiza entre la leche cruda de entrada a 7°C la cual se precalienta con la leche
pasteurizada a 72°C, la cual cede su calor al mismo tiempo que se pre enfría. La leche
precalentada llega a la sección de calentamiento en donde el medio circulante es el flujo de
agua caliente producido por la bomba que succiona de un tanque con inyección de vapor.
Típicamente, la leche entra a la sección de calentamiento a 45°C, entonces el diferencial de
calentamiento es de 72°C – 45°C. En el otro extremo, la leche pre enfriada entra a la sección
de enfriamiento a 12°C y se enfría a 4°C. Como vemos, Las cargas térmicas para
calentamiento y enfriamiento se reducen considerablemente y la recuperación de calor se
define en porcentaje de acuerdo al diseño del área de transferencia de calor. Comúnmente
este porcentaje es de 80 a 90% en la sección de regeneración. El diseño de un pasteurizador
de éste tipo, consiste en una prensa en donde se intercalan las placas cabezales con los
puertos de entradas y salidas, y las placas de transferencia individuales con empaques en
bordes y orificios. El sistema es modular, de modo que se pueden agregar o quitar placas de
acuerdo a las necesidades.
En conclusión, una manera efectiva de ahorro de combustibles es el aprovechamiento de
fuentes de calor desperdiciadas que pueden ser recuperables.
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8.3.- Aprovechamiento de energía residual.
Es posible obtener ahorros importantes en combustibles, energía eléctrica y agua, si podemos

identificar y aprovechar la energía residual de los diversos procesos. La energía residual más
importante es el calor en los agentes que sirven como medio de calentamiento o enfriamiento.
El calor es la propiedad asociada a la temperatura. De modo que la energía residual puede
estar tanto en un medio caliente como frío, que no son utilizados al 100% en un proceso. De
hecho una buena parte de la energía es desaprovechada. Un ejemplo típico es la generación
de vapor en una caldera, empezando por el hecho de que parte del poder calorífico liberado
en la combustión, escapa por la chimenea, las líneas de conducción tienen perdidas por
transferencia y condensación y el uso final del vapor o agua caliente para cualquier proceso o
lavado, da como resultado calor que se va al drenaje. Por otro lado, en procesos donde se
utiliza agua fría en contacto directo con alimentos, gran parte se desperdicia.
Los conceptos estudiados en el ejemplo del proceso HTST son aprovechables para diversos
procesos de alimentos. Consideremos el siguiente ejemplo.
Fig. 8.4
La Fig. 8.4 muestra el área de envasado en vidrio de nopal en salmuera. El proceso incluye un
túnel de pasteurización. El tratamiento de choque térmico es muy común para muchos tipos
de alimentos que se envasan tanto en vidrio, como en latas o bolsas termo selladas.
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Fig. 8.5
Fig. 8.6
La Fig. 8.5 muestra un esquema simple del túnel de pasteurización en donde Q1 es el calor
añadido para calentamiento mediante un baño de agua caliente y Q2 es el calor removido en
el enfriamiento.
En la Fig. 8.5 se añaden una sección de pre enfriamiento y otra de precalentamiento, en la
primera se remueve parte del calor que llamaremos calor de recuperación QR, éste se añade
a la sección de precalentamiento. Dado el diferencial de temperaturas entre ambas secciones,
la perdida y ganancia de calor en ambas, permite que Q3 y Q4 sean menores a Q1 y Q2
respectivamente y por consecuencia menor consumo de energía para calentamiento y
enfriamiento. Puesto que el flujo de producto es continuo, se mantiene el efecto de choque de
temperaturas.
El mismo arreglo se puede aplicar para una empacadora de cárnicos en la línea de sellado al
vacío y termo encogido en donde se recomienda además un túnel de enfriamiento que sirve
como choque térmico y además reduce la merma por pinchaduras de bolsas y mayor vida de
anaquel.
Otro ejemplo de desperdicio de energía de calentamiento y enfriamiento es el proceso de

cocimiento de salchichas y jamones. Consideremos primeramente una instalación pequeña.
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Fig. 8.7
La Fig. 8.7 muestra un sistema de cocimiento por inmersión en pailas para calentamiento. El
agua se calienta mediante un intercambiador tipo tubular con inyección de vapor que se ubica
en el fondo de la paila. El producto crudo, salchichas o moldes de jamón se manejan en racks
Mediante un riel y polipasto. Al término del cocimiento, el producto caliente se transfiere a una
paila de agua helada suministrada por un enfriador que puede ser de tipo evaporador de
cortina o de placas. Después de varios ciclos de proceso o cambio de tipo de producto, el
agua caliente y fría con residuos de colorantes y partículas orgánicas, es desechada al
drenaje. El proceso descrito es muy común y se utiliza para producciones de gran escala.
Aunque hay equipos de proceso continuo más eficientes, éstos representan un monto
considerable de inversión. En general, la mayoría de los alimentos preparados requieren
cocimiento u horneado y enfriamiento.
Los equipos básicos más comúnmente utilizados para el aprovechamiento de fluidos con
energía residual son: equipos de bombeo, intercambiadores de calor y recipientes con
aislamiento térmico. Las tecnologías alternas para generación y/o aprovechamiento de calor y
frío son entre otras: Las bombas de calor y los sistemas de absorción.
De los intercambiadores de calor más eficientes, el de tipo de placas como el descrito en el

ejemplo del proceso HTST, son muy utilizados porque ocupan solo una fracción de espacio
comparados con los de casco y tubo o del tipo cabezales y tubos.
La fig. 8.8 muestra en forma esquemática, un arreglo para hacer más eficiente el proceso de
cocimiento y enfriamiento de salchichas arriba citado.
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Fig. 8.8
En la paila de cocimiento (1), el agua circula en un circuito formado por la bomba (2) y el
conjunto de intercambiador y recirculación de agua caliente e inyección de vapor. El arreglo es
similar al de la fig. 8.3 (calentamiento HTST). El rango de temperaturas para cocimiento es de
80-85°C. El calentamiento es más rápido y uniforme y se elimina el calentador tubular dentro
de la paila, el cual dificulta la sanitización del recipiente. El mismo circuito se utiliza para
recirculación de lavado.
Después del ciclo o ciclos de cocimiento, el agua caliente residual se transfiere mediante la
bomba (3) hacia un intercambiador más pequeño (5) en donde cede calor mediante contacto
indirecto al agua potable de la línea de alimentación al recipiente de acumulación con
aislamiento térmico (6). El agua potable precalentada alimenta a la paila de cocimiento para
un nuevo ciclo de proceso. Una vez aprovechado el calor del agua residual, se desecha al
drenaje o a un tratamiento para eliminar residuos orgánicos y colorantes del producto. La
bomba (3) se selecciona de baja capacidad de caudal para facilitar el intercambio de calor en
el recuperador. En la línea de descarga de la bomba (3), se conecta mediante válvulas de
retención (check) otra línea de agua caliente recuperada (10) como se explica en los
diagramas del proceso de enfriamiento y sistema de refrigeración.
En la Fig. 8.9, se muestra un arreglo similar al anterior, solo que para enfriar el producto.
El producto cocido y caliente se transfiere a inmersión en la paila (2). El agua fría re circula
hacia un intercambiador de enfriamiento mediante agua helada producida por el enfriador (8)
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En el ejemplo del proceso HTST (Fig. 8.2), vimos el concepto de reservorio térmico
ejemplificado por un banco de hielo. Existen diferentes tipos de reservorios térmicos para
enfriamiento como pueden ser una maquina de hielo en escamas y un depósito; o un
recipiente aislado para una solución de glicol a temperaturas debajo de 0°C. Para este
ejemplo de proceso, la recomendación es que el enfriador (8) sea del tipo reservorio térmico.
Fig. 8.9
Ahora, el depósito de recuperación (7) es un recipiente con aislamiento para frío. El mismo
principio de recirculación y manejo de agua residual es aplicado tanto para cocimiento como
para enfriamiento, con la siguiente diferencia: en el recuperador, el agua residual absorbe
calor por intercambio con el agua potable. Resulta obvio que el agua remanente de
desperdicio aún conserva cierta cantidad de energía residual. Es decir, en el cocimiento el
agua residual hacia drenaje tiene una temperatura más alta que el agua potable, pero es calor
poco aprovechable. De igual manera, en el circuito de enfriamiento, el agua residual que sale
del recuperador tiene una temperatura inferior a la del agua potable, pero en este caso, es de
más utilidad como veremos más adelante. En la Fig. 8.9, el agua residual a la salida del
recuperador se canaliza hacia la línea (9) para otra etapa de aprovechamiento en el sistema
de refrigeración comúnmente utilizado mostrado en la Fig. 8.10
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http://www.ohio.edu/mechanical/thermo/Intro/Chapt.1_6/Chapter4c. wcomp. = 65.5 Kj/Kg

html qcond. = -210 Kj/Kg
Fig. 8.10 qevap. = 145Kj/Kg
COPrefr. = 2.2
COPb. calor. = 3.2
El diagrama esquemático mostrado puede ser tanto una
bomba de calor o un sistema de refrigeración por compresión mecánica y los parámetros de
presión y temperatura son típicos en sistemas comúnmente utilizados. Como sistema de
refrigeración, la fuente de calor es la carga térmica del producto o medio a refrigerar a través
del evaporador. Y el resumidero es el medio ambiente exterior a través del condensador El
refrigerante pasa de estado líquido a alta presión en el punto 3, a una mezcla de líquido y
vapor a baja presión y temperatura cuando pasa por una válvula de expansión (throttle valve)
hacia el punto 4 que conecta al compresor pasando por el evaporador. El efecto de
enfriamiento se produce cuando el evaporador absorbe calor del medio circundante en virtud
del calor latente de evaporación. Cada refrigerante tiene un punto de evaporación que
corresponde a las condiciones de presión y temperatura específicas. El cambio de fase es
inducido por la carga térmica del medio circundante y la presión de succión del compresor. El
vapor resultante es comprimido sin cambio de fase a las condiciones indicadas en el punto 2.
Entonces tenemos vapor recalentado a la entrada del condensador. El cambio a estado
líquido se produce por enfriamiento inducido por ventilación, por agua o ambos en
condensadores evaporativos. El calor absorbido por el refrigerante en el evaporador es
removido en el condensador produciendo líquido subenfriado a las condiciones indicadas en
el punto 3, iniciando nuevamente el ciclo.
En el ejemplo que estamos considerando, nos interesa el aprovechamiento del calor
desperdiciado en el condensador. A partir de los datos en el diagrama de la Fig. 8.10, los
puntos 1-4 se trazan en el diagrama P-h para el refrigerante especificado, y con las tablas de
propiedades de vapor saturado y vapor recalentado, se obtienen los datos de la tabla en la
misma figura. No se especifica el caudal másico del refrigerante, por lo tanto los valores están
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expresados en Kj/Kg. Para una capacidad dada del sistema de refrigeración, se puede
calcular el caudal másico del refrigerante. Este lo determina el flujo en el evaporador,
entonces, para un sistema que produce 50 kW de refrigeración, el flujo de refrigerante se
obtiene dividiendo la capacidad del sistema entre el calor/Kg en el evaporador:
m=(50*3600)/145 = 1241,38 Kgs/Hr = 0,3448 Kgs/seg. Es el mismo flujo en todo el circuito.
Para cualquier capacidad de un sistema de refrigeración, se puede calcular el flujo de

refrigerante a la salida del compresor y seleccionar un intercambiador de calor para
aprovechar el calor para calentar agua. El arreglo es el siguiente:
Fig. 8.11
En la Fig. 8.11, el recuperador de calor es un intercambiador de placas diseñado

específicamente para trabajar en las condiciones de presión y temperatura del refrigerante.
Están disponibles con diversos proveedores (p.e. Alfa Laval) para uso específico de
recuperador de calor. Para las condiciones de la Fig. 8.10, el refrigerante a 70°C calienta el
agua residual de la Fig. 8.9 a una temperatura estimada de 60°C y descarga hacia la línea 10
de la Fig. 8.8. El dimensionamiento del recuperador se realiza mediante un programa de
computadora del proveedor con los datos de flujo y temperatura del refrigerante y del agua
residual. Notamos que el agua residual fría, se calienta para a su vez, ceder calor al agua
potable como vemos en la Fig. 8.8, produciendo un excedente de agua potable precalentada.
El circuito de la Fig. 8.11 se puede utilizar, mediante un arreglo de válvulas y sistema de
lavado, para producir directamente agua potable caliente.
En el sistema de aprovechamiento de calor residual propuesto en las figuras 8.8 a 8.11,
tenemos los siguientes beneficios:
 Para el ejemplo del proceso de cocimiento de salchichas, el agua residual caliente se

aprovecha parcialmente y el agua residual fría se aprovecha al 100% al “devolver” el
frío al sistema de refrigeración.
 El uso alterno de agua potable de entrada en la Fig. 8.11, proporciona un excedente de
agua caliente.
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 Para cualquier instalación de proceso de alimentos que utilice sistemas de

refrigeración, un recuperador de calor como el de la Fig. 8.11 representa una fuente
constante de agua caliente que puede ser utilizada para: lavado, esterilizadores,
regaderas, lavandería o para diferentes procesos de cocción. El calor complementario
necesario para las temperaturas requeridas, se minimiza considerablemente con el
consecuente ahorro de combustibles en calderas o estufas. En la mayoría de los casos,
ese calor puede ser suministrado por resistencias eléctricas o como veremos más
adelante, por sistemas auxiliares de bombas de calor.
 El calor removido antes del condensador, reduce las presiones de descarga del
sistema de refrigeración. Esto deriva en un menor consumo de amperaje del
compresor, aumenta la capacidad de refrigeración y disminuye el consumo de agua en
los condensadores evaporativos.
En general, tenemos ahorros considerables de combustibles, energía eléctrica y agua. Un
sistema de aprovechamiento de energía residual es aplicable tanto en instalaciones grandes
como en instalaciones pequeñas.
Debido a que el aprovechamiento de calor mediante un recuperador depende del flujo de
agua requerida para calentamiento y la variabilidad del mismo, el equipo a utilizar no
substituye al condensador.
Página 15

Cap.-8 Uso Eficiente de Energéticos y Aprovechamiento de Energía Residual.

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PROCESADORAS DE ALIMENTOS. Capítulo.-8

2. Estructuración y alcance del Anteproyecto.

3. Bases de Diseño y Cálculos preliminares.

5. Diseño de HACCP , POES

7. Manejo eficiente de insumos de servicio y efluentes.

8. Uso eficiente de energéticos y aprovechamiento de energía residual.

9. Equipamiento básico y opcional de alta rentabilidad.

10. Estimación de inversión.

11. Conceptos teóricos de una instalación modelo sustentable.

8.- Uso eficiente de energéticos y aprovechamiento de energía residual.

8.1.- Uso de energía eléctrica.

Consideremos ahora el uso de energéticos en el diseño de proceso de alimentos.

W requeridos p/iluminación =1 W de la lámpara + 1 W para disipar el calor generado.

1 W de la lámpara + (1 W para disipar el calor / E1*E2*E3*E4) = 2.37 W

Es decir, una luminaria fluorescente de 2 x 32 Watts, en un área refrigerada, en realidad

1. En el cálculo de alumbrado, se deberán cumplir los requisitos normativos de densidad

2. Cualquiera que sea el sistema constructivo, es recomendable que además del

se reduce el volumen de aire de recirculación a refrigerar o acondicionar y

4. Todos los equipos eléctricos locales de distribución de fuerza y control deberán

5. Siempre que sea posible, es recomendable separar las unidades de potencia

6. Todos los motores eléctricos deberán seleccionarse de acuerdo a la potencia requerida

lapso de tiempo, la diferencia en costo es la demanda máxima. Los motores eléctricos

Dependiendo del tamaño de la instalación, es importante considerar las siguientes

 Para motores eléctricos mayores de 20 HP, usar arrancadores de estado sólido de

8.2.- Uso de energéticos combustibles.

En mayor o menor medida, el proceso de la mayoría de los alimentos demanda enfriamiento

En la Fig. 8.3 la parte central del pasteurizador es la sección de regeneración. El intercambio

8.3.- Aprovechamiento de energía residual.

Es posible obtener ahorros importantes en combustibles, energía eléctrica y agua, si podemos

Otro ejemplo de desperdicio de energía de calentamiento y enfriamiento es el proceso de

De los intercambiadores de calor más eficientes, el de tipo de placas como el descrito en el

http://www.ohio.edu/mechanical/thermo/Intro/Chapt.1_6/Chapter4c. wcomp. = 65.5 Kj/Kg

Para cualquier capacidad de un sistema de refrigeración, se puede calcular el flujo de

En la Fig. 8.11, el recuperador de calor es un intercambiador de placas diseñado

 Para el ejemplo del proceso de cocimiento de salchichas, el agua residual caliente se

 Para cualquier instalación de proceso de alimentos que utilice sistemas de

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1 W de la lámpara + (1 W para disipar el calor / E1E2E3*E4) = 2.37 W