1. INTRODUCCIÓN.

En la protección fitosanitaria de los cultivos es común el empleo de una gran diversidad de productos químicos. Pero para que el tratamiento
contra las plagas, enfermedades y malas hierbas tenga éxito se deben tener en cuenta los siguientes puntos:

• Elegir el producto adecuado. Se elegirá aquella materia activa eficaz contra el parásito, pero teniendo en cuenta su
peligrosidad para la salud y el ambiente, incluidos los efectos secundarios contra la fauna auxiliar.
• Utilizar la dosis apropiada para conseguir los resultados esperados y la aplicación sea lo más homogénea posible.
• Elección de la maquinaria adecuada, de acuerdo con el producto a emplear y el patógeno a combatir. El manejo y
regulación de estas máquinas debe realizarse por personal cualificado.
• El momento de aplicación está muy relacionado con el ciclo del agente causante y del cultivo.
• Las condiciones ambientales deben ser lo más favorables para el tipo de producto a emplear. Se debe reducir al
mínimo los desplazamientos por deriva (viento), por lo que es aconsejable tratar en ausencia de viento. Evitar las altas
temperaturas y así la evaporación del producto.
• Debemos reducir el número de impactos o de gotas que inciden sobre las plantas. Con ello se consigue evitar
problemas de fitotoxicidad y que el líquido caiga al suelo, reduciendo los problemas de tipo medio ambiental (alteración de la
capa superficial del suelo, erosión, infiltración en el suelo y contaminación de acuíferos).

2. MÉTODOS GENERALES DE APLICACIÓN DE FITOSANITARIOS

Los métodos de aplicación de fitosanitarios dependen del medio que sustenta (vehículo) el
producto fitosanitario, sólido, líquido o gaseoso. Destacan los líquidos por su fácil manipulación,
aplicación y dosificación en campo. Así tenemos los siguientes métodos de aplicación:

• Espolvoreo. Distribución de un plaguicida en forma de polvo utilizando una

corriente de aire. Esta corriente a su paso por el depósito arrastra parte del producto y lo
distribuye en la planta.
• Pulverización. Distribución de plaguicidas en forma de líquido, depositándose en
los vegetales en forma de pequeñas gotas.
• Fumigación. Aplicación en forma de gas. Este tipo de tratamientos suelen estar
reservados a personal especializado.
• Cebos. Consiste en colocar determinados preparados para atraer o repeler
parásitos, roedores, etc.
• Aplicación de determinados productos junto al agua de riego.
• Incorporación al suelo de determinados fitosanitarios en forma sólida o
granulada.

3. PULVERIZADORES

Son máquinas formadas por un depósito con agitadores que mantienen en íntima unión el producto
y el agua y por una bomba que obliga al agua a salir a través de las boquillas, fragmentándola en
gotas de un diámetro del orden de 150 micras y dispersándolas sobre el terreno o plantas. El gasto
oscila en estos tratamientos de 500 a 1300 litros por hectárea, dependiendo del producto, densidad
de la plantación, etc.

La pulverización se puede clasificar según su origen en:

Tabla 1. Tipos de pulverización según su origen

APORTACIÓN TRANSPORTE DENOMINACIÓN

TIPO CAUSA
DE ENERGÍA DE GOTAS DEL EQUIPO

Hidráulica Presión del Bomba Energía cinética Pulv. Hidráulico

 líquido a través
de un pequeño de las gotas
orificio

Presión del Bomba y

Pulv.
Hidroneumática líquido y corriente ventilador de flujo Flujo de aire
Hidroneumático
de aire axial

Depresión y
choque de una Ventilador
Neumática Flujo de aire Pulv. neumático
corriente de aire centrífugo
a gran velocidad

Motor eléctrico o Energía cinética

Centrífuga Fuerza centrífuga Pulv. centrífugo
eólico de las gotas

Depresión por
Motor de Formación de
Térmica corriente de gas Termonebulizador
explosión niebla
caliente

Electrostática Sistema hidráulico o neumático Campo eléctrico

3.1. El pulverizador hidráulico

La pulverización se realiza por presión del líquido impulsado por la bomba. El peso del líquido a
presión a través de la boquilla de pulverización produce gotas de diámetros diferentes, según la
presión de trabajo y el tipo de boquilla que se utilice. Se ajustan a todo tipo de tratamientos y son
los más empleados. El tamaño de gota oscila entre 250 y 1000 micras, como queda reflejado en la
tabla siguiente:

Tabla 2. Clasificación de las pulverizaciones según el tamaño de las gotas

Diámetro volumétrico medio de las gotas (micras) Clasificación del tamaño de las gotitas

< 50 Aerosol

51 - 100 Niebla

101 - 200 Pulverización fina

201 - 400 Pulverización gruesa

> 400 Pulverización gruesa

3.2. Partes de un pulverizador

3.2.1. Bombas.

La bomba se puede considerar como el corazón de la máquina, es la encargada de absorber el

caldo del depósito y lanzarlo hacia las boquillas a una presión determinada. En el mercado se
pueden encontrar diversos tipos de bombas: de pistón, de pistón-membrana, de membrana, de
rodillo y de engranaje.
Las bombas de rodillo y engranajes no se deben utilizar en pulverizadores hidráulicos, ya que al
tener un gran desgaste no garantiza el caudal de impulsión al aumentar la presión. Hay un factor
muy importante ligado a las tres primeras bombas, que es el calderín de la compensación de
impulsiones que amortigua la depresión que se produce en el circuito hidráulico.

3.2.2. Depósitos.

Se pueden encontrar distintos tipos de depósitos:

• Metálicos. Sufren problemas de corrosión.

• Polipropileno. Son los más empleados ya que no se degradan ni dejan residuos
en las paredes.
• Fibra de vidrio + resina. Dejan residuos en las paredes.

3.2.3. Agitadores.

Elemento fundamental para conseguir buena homogeneidad del líquido. Existen distintos tipos de
agitadores:

• Hidráulicos. Son los más frecuentes, a veces se acopla una boquilla inyectora que
efectúa el efecto venturi y mejora la agitación. Sólo se recomienda en depósitos
inferiores a 800 litros.
• Mecánicos. Se accionan por el mismo sistema que acciona la bomba, están
compuestos por un eje dotado de paletas que se encargan de homogeneizar la mezcla.
Se emplean en depósitos superiores a 800 litros.
• Mecánicos-Hidráulicos. Son los que presentan las ventajas de los dos anteriores,
se suelen utilizar en depósitos arrastrados o de gran capacidad.

3.2.4. Filtros.

Son elementos imprescindibles en cualquier sistema de pulverización. Su función es la de captar y

eliminar todas las partículas sólidas que pueda llevar el caldo de tratamiento que tengan mayor
diámetro que el orificio de salida de las boquillas.

Si los filtros no son eficaces, se producirán obstrucciones totales o parciales en las boquillas,
originando un reparto irregular del producto sobre el terreno. Todo equipo de pulverización debe
llevar filtro como mínimo en tres sitios: en la boca de entrada del depósito, en la aspiración de la
bomba y en la impulsión de la bomba.

Los filtros generalmente están compuestos de una malla de tejido metálico con orificios de menor
tamaño que el de la boquilla que se esté utilizando en ese momento.

3.2.5. Reguladores de presión.

Es una llave de retorno que deja pasar el líquido al depósito en función de la presión que tenga el
circuito, es regulable para aumentar o disminuir la presión.

3.2.6. Manómetros.

Se encuentra situado en la tubería de impulsión de la bomba y tiene por misión indicar en todo
momento la presión del líquido en ese punto. De su buen funcionamiento depende la correcta
dosificación de la máquina. Una presión errónea conlleva un tamaño de gota diferente al deseado y
una dosis de producto diferente a la calculada, que si es baja puede hacer ineficaz el tratamiento, y
si es alta producir daños e incluso la muerte del cultivo.

La comprobación de los manómetros es necesario realizarla frecuentemente, siendo el error

máximo inferior al 0,6%. Cada 1/4 kg/cm2 de error en la presión la dosis por hectárea varía de un 5
a un 6%.

3.2.7. Boquillas.

Las boquillas son los elementos fundamentales que influyen en la uniformidad de la distribución,
tamaño de las gotas, uniformidad de dicho tamaño en el tiempo a lo largo de todo tratamiento, etc.
Las funciones que desarrollan las boquillas son:

• Romper la vena líquida que circula por los conductos y convertirla en gotas de
pequeño tamaño.
• Limitar la cantidad de líquido que sale según la presión que le suministran los
equipos de bombeo.
• Imprimir al chorro de gotas una determinada dirección y forma que será en función
del tipo de boquilla utilizada.

Las boquillas se montan sobre lanzas o barras distribuidoras, y en los atomizadores se disponen
periféricamente respecto al ventilador que se encarga de impulsar y transportar las gotas. Las
boquillas se desgastan con su uso, lo que afecta a la formación y distribución de las gotas, por lo
que es necesario comprobar frecuentemente su estado y reemplazar aquellas que estén
desgastadas.

Cada tipo de boquilla tiene unas determinadas peculiaridades, por lo que deben elegirse en función
del tratamiento a realizar. Los cuatro tipos de boquilla más frecuentes son:

• De abanico o ranura. El orificio de estas boquillas tiene forma de ranura, y la

pulverización se consigue al chocar dos láminas de fluido. El chorro proyectado tiene
forma de abanico o pincel, con menor número de gotas en los extremos que el en
centro. Realizan una pulverización bastante eficaz y una penetración bastante
aceptable. No precisan de gran presión de trabajo: 1,5-4 kg/cm2. Para conseguir una
buena uniformidad en el reparto de los chorros será preciso un solape.
• De turbulencia o de cono. El elemento fundamental de estas boquillas es el disco
con perforaciones oblicuas que harán que el líquido siga una trayectoria circular en el
interior de la cámara de turbulencia. Este movimiento se mantiene después de salir por
el orificio circular de la placa de pulverización. Por ello, la proyección será un cono en el
espacio, mientras que el suelo será un anillo. Son las más empleadas y precisan de una
presión de trabajo de 3-5 kg/cm2. Pueden ser de cono lleno o de cono hueco. Las de
cono hueco producen gotas de menor diámetro que las de cono lleno, dispersándose en
un ángulo más abierto.
• De espejo. El líquido sale a través de un orificio calibrado de pequeña dimensión;
frente a él se encuentra una superficie inclinada contra la que choca el chorro
rompiéndose en infinidad de gotas que salen proyectadas hacia el suelo. Produce gotas
de gran tamaño. la presión de trabajo está entre 0,5 y 2 kg/cm2.
• Descentradas o de impacto. Estas boquillas pulverizan el líquido y lo proyectan
hacia un lado. La imagen de pulverización que proyectan es irregular. Las gotas suelen
ser poco uniformes, predominando las gruesas, dispersándose en un ángulo bastante
grande. requieren una presión baja de 0,5-2,5 kg/cm2.

Los tipos de boquillas recomendadas según las aplicaciones a realizar se resumen en el cuadro
siguiente:
Tabla 3. Tipos de boquillas recomendadas según aplicaciones

Cónic Con Rotatoria

Aplicaciones/ti Abanic Cono Abanic Abanico
Abanic Espej a sin o o
pos de o huec o descentra
o 80% o difus llen centrífug
boquillas 110% o regular da
or o a

Fungicidas,
insecticidas y A A R N N P P R R
acaricidas

Herbicidas
presiembra R R N A P A P N A
preemergencia

Herbicidas de
postemergenci R R P N N A P P R
a

Herbicidas
entre líneas de R R P A N N N P N
cultivo

Abonos
fluidos,
R R N R P A P N N
solución sobre
suelo desnudo

Abonos
fluidos,
P P N P R P P N N
solución sobre
vegetación

Abonos fluidos
N N N R N N P N N
en suspensión

Fumigaciones
N N N P R N N N N
de suelo

Repartición
R A N A A A P N N
sobre suelo

Penetración
A A R P N P P R A
vegetación

Arrastre por
A A N R R A A N A
viento o deriva

Sensible a
variaciones en R P N R R P P N A
altura de barra

Sensible a
P P A R R P A A P
obstrución

Penetración en P N N P N N R N A
ruedo de
árboles

R: Empleo recomendado con resultados óptimos

A: Empleo aceptable
P: Empleo no aconsejado pero posible en ciertos casos
N: Empleo totalmente desaconsejable

3.3. Atomizadores

También conocida como pulverización hidroneumática, las gotas se forman, al igual que en el
pulverizador hidráulico, por diferencia de presiones. El transporte se produce por una corriente de
aire que envuelve a todas esas gotas. La corriente de aire influye en el tamaño de las gotas. Es un
sistema menos sensible a la deriva y se evita la evaporación y efectos debidos a la elevada
temperatura. El tamaño de gota oscila entre 100 y 400 micras. Este sistema mejora la penetración
del fitosanitario en el cultivo ya que la corriente de aire agita las plantas.

3.4. Nebulizadores

Los pulverizadores neumáticos se caracterizan por producir gotas muy finas, similares a la niebla.
Las gotas se producen por el choque con una corriente de aire de 80-160 m/s, no existe boquilla.
Existe un estrechamiento brusco del orificio de salida, donde se aumenta la presión y la velocidad
debido al efecto venturi. El transporte lo realiza la corriente de aire. Las ventajas de este sistema
son poca deriva, buena penetración en el cultivo y diámetro de gotas de 40 a 200 micras. El
aparato utilizado es el nebulizador.

3.5. Pulverización centrífuga

Las gotas se deben a una fuerza centrífuga que somete a la vena líquida a un esfuerzo de tracción.
Este traccionamiento se realiza depositando el líquido sobre unas aspas o disco que gira a una
velocidad de 4000 a 20000 r.p.m. Las gotas serán más pequeñas conforme la velocidad sea
mayor. Sin embargo, las gotas más pequeñas serán más sensibles a la deriva y a la evaporación.
El diámetro de gotas oscila entre 50 y 100 micras. Este sistema se emplea generalmente en los
tratamientos aéreos. El aparato empleado es el pulverizador centrífugo.

3.6. Nebulización térmica

La nebulización térmica une la pulverización neumática a un aporte de calor, produciendo tamaños

de gota muy pequeños, entre 10 y 50 micras. Constan básicamente de un depósito para el
producto, depósito de gasolina, motor, tubo de escape en forma de emisor de niebla. El producto
fitosanitario es inyectado en forma líquida en el extremo del tubo de escape, mediante una boquilla
similar a las utilizadas en la pulverización neumática y al ser arrastrado por lo gases de escape se
produce la formación de las gotas; estas son calentadas, llegando a evaporarse y cuando salen al
exterior se condensan en forma de niebla, depositándose sobre los vegetales.

4. ESPOLVOREADORES

Son aquellas máquinas que distribuyen el formulado en forma de polvo, a través de una corriente
de aire. Esta corriente de aire, producida por un ventilador, entra en el depósito arrastrando el
polvo, distribuyéndolo de una forma más o menos homogénea sobre el vegetal.

En el cuadro siguiente se recogen las ventajas e inconvenientes de este método de aplicación de

fitosanitarios:
Tabla 4. Ventajas e inconvenientes del método de espolvoreo.

Ventajas Inconvenientes

Con los tratamientos mediante espolvoreo, se Barrera de protección poco segura.

consigue mejor penetración de los productos en Poca adherencia de los productos a la planta.
la masa vegetal.
Falta de homogeneidad en la distribución.
También es importante en lugares con escasez
de agua (secanos). Hay que manejar mucho volumen de producto
Mayor rapidez de ejecución. para la misma cantidad de matera activa.
Problemas de almacenaje (elevada
higroscopicidad).
Apelmazamiento del polvo con la humedad.
Tratamiento incontrolado en días de viento, con
la consiguiente invasión del producto de lugares
próximos.

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