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DE SÃO PAULO
SÃO PAULO
1º SEMESTRE / 2010
Diego Aparecido de Oliveira Santos
Gretha Lorena Dias Rozzi
Pablo Paiva Ferreira
Tiago Marculino de Albuquerque
SÃO PAULO
1º SEMESTRE / 2010
Diego Aparecido de Oliveira Santos
SÃO PAULO
1º SEMESTRE / 2010
Diego Aparecido de Oliveira Santos
COMISSÃO JULGADORA
Assinatura: _______________________________________________
Assinatura: _______________________________________________
Ficha Catalográfica
Agradecemos primeiramente a Deus que nos dá saúde e força para corrermos atrás
de nossas realizações, a nossos familiares, que perto ou distante sempre nos
apoiaram, aos mestres Sérgio Araki e Vergueiro, que tão nobremente sempre se
dispuseram a nos ajudar na realização deste trabalho e aos colaboradores
funcionários da empresa Metalbron, que gentilmente nos abriram as portas e
permitiram a execução desta monografia.
i
RESUMO
Santos, Diego Aparecido de Oliveira; Rozzi, Gretha Lorena Dias; Ferreira, Pablo
Paiva; Albuquerque, Tiago Marculino de Albuquerque (2010) – Automação no
processo de abertura e fechamento de moldes permanentes em fundição por ação
da gravidade - Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia de São Paulo.
Pode-se dizer que o homem encontrou metal pela primeira vez a cerca de oito mil
anos atrás. A primeira civilização a tomar contato com os metais e a desenvolver a
técnica de fundição teria se estabelecido na Mesopotâmia, ao sul do Mar Morto,
dando início à Idade do Cobre. Desde o descobrimento do metal, passando por
diversas eras da humanidade, as técnicas de fundição se aprimoraram até chegar
aos dias de hoje. Pode-se chamar de fundição o conjunto de atividades requeridas
para dar forma aos materiais por meio da sua fusão conseqüente liquefação e seu
escoamento ou vazamento para moldes adequados e posterior solidificação. Dentre
os diversos tipos de fundição, o projeto destaca a fundição por coquilha em
gravidade e tem como objetivo a melhoria deste processo em molde permanente da
empresa Metalbron. Isto se dá através da automatização das fases de abertura e
fechamento da coquilha, bem como automatização da extração da peça, tendo em
vista que atualmente esses processos são feitos manualmente. Pistões hidráulicos
agirão nos processos supracitados através do acionamento de uma bomba
hidráulica por meio de uma alavanca. A automatização do processo de fundição por
coquilha reduzirá custos de mão de obra, tempo de fabricação, eliminando gargalos,
reduzirá também o desgaste do operador e a probabilidade de avarias nas peças,
aumentando, assim, a produtividade no processo.
ABSTRACT
Santos, Diego Aparecido de Oliveira; Rozzi, Gretha Lorena Dias Ferreira, Pablo
Paiva, Albuquerque, James Marculino de Albuquerque (2010) - Automation in the
process of opening and closing of permanent mold casting gravity – Instituto Federal
de Educação, Ciência e Tecnologia de São Paulo.
Man found metal by first time about eight thousand years ago. The first civilization
that got contact with metals and improved foundry techniques lived in Mesopotamy,
at the south of Dead Sea, beginning Copper Era. Since metal discovery, crossing
many human epochs, foundry techniques got to accomplish until nowadays. Foundry
is the kit of necessary activities to make materials get form trough their fusion,
liquefaction and flowing off to specific mould and solidification. Among many types of
foundry, the project overtops steelworks by gravity coquilha and it has the purpose of
improvement in this kind of foundry process from Metalbron company. It happens
trough automatization of opening and closing coquilha stages, like piece extraction
automatization too, reminding that nowadays these processes are made manually.
Hydraulic pistons will work at above-mentioned processes trough operating of a
hydraulic bomb by a manual crank. The automatization of foundry processes by
coquilha will to reduce work cost, manufacturing time, eliminating necks, it will reduce
also the worker tiredness and the products damages possibility, increasing, by the
way, the productivity in the process.
SUMÁRIO
APRESENTAÇÂO
I INTRODUÇÃO........................................................................................................11
1.1 OBJETIVO..........................................................................................................12
1.2 JUSTIFICATIVA..................................................................................................12
1.3 ITENS APRESENTADOS...................................................................................12
II NFORMAÇÕES TECNOLÓGICAS.......................................................................13
2.1 O QUE É FUNDIÇÃO.........................................................................................13
2.2 PROCESSOS DE FUNDIÇÃO EM MOLDES PERMANENTES........................13
2.2.1 Fundição sob pressão..................................................................................14
2.2.1.1 Vantagens do processo.................................................................................15
2.2.1.2 Desvantagens do processo...........................................................................15
2.2.2 Fundição em coquilha por gravidade...........................................................15
2.2.2.1 A fundição em coquilha por gravidade é indicada.........................................16
2.2.2.2 Projeto da coquilha (matriz metálica)............................................................17
2.2.2.3 Materiais empregados nas matrizes.............................................................18
2.3 - PROCESSOS EM MOLDES COM AREIA.......................................................18
2.3.1 O Processo de moldagem em areia verde..................................................19
2.3.1.1 As características necessárias para um bom molde ...................................20
2.3.1.2 Ensaios.........................................................................................................20
2.3.1.2.1 Ensaios analíticos.....................................................................................20
2.3.1.2.2 Ensaios tecnológicos.................................................................................21
2.3.1.3 Molde............................................................................................................21
2.3.1.4 Modelo..........................................................................................................22
2.3.1.5 Macho...........................................................................................................22
2.3.1.6 Caixa de moldagem.....................................................................................23
2.3.1.7 Caixa de Macho............................................................................................23
2.3.1.8 Vantagens do processo...............................................................................23
2.3.1.9 Desvantagens do processo..........................................................................24
2.3.2 O Processo de cura a frio.............................................................................24
iv
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE GRÁFICOS
LISTA DE TABELAS
1 - INTRODUÇÃO
Um dos setores que mais cresce no mundo é sem dúvida o setor automotivo, setor
este que no ano de 2009 cresceu 12,66% em relação ao ano anterior, segundo a
Federação Nacional da Distribuição dos Veículos Automotores (Fenabrave). O setor
ainda conta com uma projeção de crescimento girando em torno de 9,0% para o ano
de 2010 (Webmotors).
Isso faz com que sejam realizados estudos para viabilizar as possibilidades de
melhorias internas nos processos produtivos.
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1.1 – Objetivo
1.2 – Justificativa
I - Introdução
II – Informações Tecnológicas
III – Histórico do Processo
IV – Automatização do processo de abertura e fechamento de moldes permanentes
em fundição por ação de gravidade
V - Processo de fundição em molde permanente
VI – Proposta de melhoria do processo de fundição em molde permanente
VII - Resultados
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2- Informações Tecnológicas
Alta produtividade;
Excelente preenchimento da cavidade do molde;
Excelente acabamento e precisão dimensional;
Ausência de bolhas, devido a alta pressão;
Obtenção de estruturas finas, devida a elevada velocidade de resfriamento.
(ABM – 1963)
Qualquer matriz, para fundição por gravidade ou sob pressão, deve ser bem
projetada, do ponto de vista mecânico/metalúrgico (Fig.04), e bem executada para
que atinja alta eficiência e durabilidade, compatíveis com seu alto preço. (ABM –
1963)
A ventilação deve ser prevista de forma adequada, os canais de entrada nas peças,
devem ser dimensionados e dispostos de forma correta. Quando existirem machos
metálicos, estes devem ser deixados com suficiente saída. (ABM – 1963)
18
Uma boa matriz deve suportar até 1000 injeções, ou mais, dependendo da qualidade
do aço, da eficiência do tratamento térmico do mesmo, da temperatura de injeção do
metal, da pressão da injeção, das tintas protetoras empregadas, da manutenção da
matriz, etc, sem se falar no próprio projeto da matriz e no esmero de sua execução.
(ABM – 1963)
Nada mais é do que a adição de argila e água à areia de fundição (areia base), que
pode ser natural ou sintética. Em muitos casos também se faz necessária a adição
de aditivos de origem orgânica ou inorgânica, estes por sua vez têm a finalidade de
melhorar as características do molde. (ABM – 1963)
Resistência;
Permeabilidade;
Fluidez (moldabilidade);
Plasticidade;
Inércia química;
Fácil desmoldagem;
Baixo custo em relação ao produto.
2.3.1.2 – Ensaios
Para que haja um bom controle de tais características se faz necessária a realização
de ensaios periódicos que podem ser classificados em: ensaios analíticos e ensaios
tecnológicos. (SENAI – 2006)
2.3.1.3 - Molde
2.3.1.4 - Modelo
2.3.1.5 - Macho
É o elemento que promove um vazio na peça (Fig. 08), normalmente é uma peça de
areia ligada com resina e um catalisador, possui uma resistência muito superior a
areia à verde. (Tecnologia de Fundição em areia a verde - 2001)
Baixo custo;
As caixas de moldagem estão prontas para reutilização em um mínimo
espaço de tempo;
Boa estabilidade dimensional;
Menor possibilidade de surgimento de trincas. (Tecnologia de Fundição em
areia a verde - 2001).
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Teor de nitrogênio;
Recuperação da areia;
Eliminação de seus gases;
Descarte do material após o uso.
(SENAI - 2006)
Este processo consiste na utilização de uma resina sintética que envolve os grãos
de areia e quando submetido ao aquecimento em torno de 250 à 300 ºC, a resina
sofre um amolecimento de modo que, a capa que envolve cada grão, forma uma
ponte de liquido viscoso com os grãos vizinhos e em seguida em função da reação
de decomposição térmica da hexamina que libera o formol, ocorrem reações com os
demais componentes da resina (fenol) promovendo a ligação das moléculas
parcialmente condensadas da resina fenólica, causando seu endurecimento.
(SENAI - 2006)
Após 10 segundos de contato com placa aquecida (Fig.12), a areia não alterada é
removida e a casca formada, que permaneceu aderente a placa modelo, é curada
por exposição ao calor. A casca assim obtida é destacada da placa modelo e colada
a uma outra metade para formar o molde completo. (SENAI - 2006)
27
Neste processo a areia é misturada com uma resina fenólica modificada com um
isocianato (cada um deles dissolvido em solvente próprio). O catalisador, que só
será introduzido por gasagem após a compactação do macho, é uma amina terciária
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(por exemplo, trietilamina TEA ou dimetilamina DMEA). Tais aminas são líquidas nas
condições normais e por isso, precisam ser vaporizadas e introduzidas numa
corrente de outro gás (CO2 ou ar), formando uma suspensão gasosa que, por sua
vez, é injetada na caixa de macho contendo a mistura de areia compactada. (SENAI
2006)
A cura se dá em poucos segundos (Fig13), mas antes da extração, este deve ser
purgado com um fluxo de ar para eliminar resíduos de amina. (SENAI - 2006)
Como outros processos que requerem calor para a cura, o processo hot-box (Fig.
14) sofre até hoje com os efeitos dos altos custos da geração de calor para
aquecimento das caixas de macho. Mesmo assim é um dos processos mais
utilizados na fabricação seriada de machos, porque as alternativas “frias”, com
exceção do CO2, exigem maiores investimentos e mais controles. (SENAI - 2006)
Esse era um método adequado para peças grandes e pesadas, sem detalhes ou
precisão. No entanto, o homem quis seguir além de suas descobertas e poder gerar
objetos mais refinados, de linhas mais finas e delicadas. Começou então o processo
realmente dito de fundição por cera perdida. Peças eram esculpidas em cera de
abelha e inseridas no barro que era posto para secar. Deixava-se uma abertura para
que a cera pudesse escorrer quando a argila se aquecia. Depois, o metal líquido era
injetado para dentro desse molde. Quando frio, o barro era quebrado e surgia então
o objeto de metal. (Senai - 2006)
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Dimensões das peças limitadas (cerca de 5,0 kg), devido ao custo elevado e
equipamentos disponíveis;
O custo se eleva à medida que as dimensões da peça aumentam;
Para peças com mais de 5,0 kg o investimento inicial é elevado;
Processo moroso e exigente de obtenção dos modelos.
(SENAI - 2006)
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O processo de fundição por centrifugação vertical é usado para produzir peças que
não são simétricas e/ou cilíndricas (Fig.19). Os processos de fundição vertical
dividem-se em três variantes:
Este processo de fundição distingue-se dos outros dois tipos pelo fato de o eixo de
rotação ser exterior à peça. Tal como nos outros processos, é necessário garantir o
equilíbrio em rotação, pois se tal não suceder, surgem vibrações que retiram
qualidade aos fundidos. A condição ideal é a de haver equilíbrio antes do
vazamento; isto exige que os moldes sejam simétricos ou que sejam vazados
simultaneamente em peças iguais e dispostas simetricamente. Se tal não for
possível, utiliza-se um dispositivo com contrapeso que equilibre a moldagem. Como
neste último caso não se pode equilibrar simultaneamente a moldagem vazia e a
moldagem cheia, deve procurar-se então o equilíbrio quando está cheia, com o
metal a solidificar, pois é nessa altura que se devem evitar vibrações. (ABM – 1963)
Outro ponto a considerar é a escolha das ligas, pois nem todas são adequadas ao
vazamento por centrifugação. Não o são, por exemplo, quando algum dos seus
elementos tem densidade muito diferente, caso em que aqueles tendem a separar-
se, ficando os mais densos nas zonas de maiores diâmetros. É o caso da maior
parte dos metais brancos. No caso dos metais não adequados para centrifugação, o
resultado obtido caracteriza-se pelo fato do interior das peças ficarem mais macios.
As segregações por diferenças de densidade podem se tornar um problema em ligas
que contenham elementos de ligas imiscíveis ou pesados. (ABM – 1963)
2.7 - Tixofundição
A técnica é usada desde 1982 e tem como uma de suas principais vantagens o
menor desgaste das peças usadas no processo. Por ser um material 60% sólido e
40% líquido, a fundição de semi-sólidos permite um menor atrito entre o molde e o
metal, aumentando sua vida útil e, conseqüentemente, a produtividade. Com isso, o
material fundido não apresenta porosidades, tampouco segregação de elementos de
liga, oferecendo um resultado de melhor qualidade ao produto final. (Abal - 1998)
2.8 – Fornos
São os equipamentos utilizados para realizar a fusão e tratamento dos metais,
podendo haver fornos aquecidos por combustível e fornos aquecidos eletricamente,
com recipiente de cadinho, rotatórios ou reverbatórios. (ABM – 1971)
Também pode ter corrente induzida no seio da carga contida no cadinho, que se
aquece por efeito Joule. São os fornos de indução. (ABM – 1971)
O forno propriamente dito, consiste de uma bobina de cobre resfriada por água, no
interior da qual é colocado o cadinho contendo a carga metálica que constituirá o
secundário. A carga se aquece e funde por efeito Joule de correntes de Foucault
geradas em seu seio. (ABM – 1971)
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monel e ligas de cobre. Sua capacidade pode variar de alguns quilos até algumas
toneladas. (ABM – 1971)
Podem ser aquecidos por combustível ou por eletricidade. (Fig. 29) (ABM – 1971)
O aquecimento da carga é feito pelo contato direto da chama. Fornos deste tipo,
aquecidos a óleo, exigem uma técnica apurada, para que não haja excessiva
oxidação e contaminação por gases, especialmente hidrogênio. (ABM – 1971)
O aquecimento ainda pode ser feito por gás ou combustível pulverizado. Os fornos
reverberatórios podem ser estacionários ou basculantes. Podem ser utilizados
satisfatoriamente para algumas ligas de cobre (alguns bronzes e latões, quando se
funde primeiro o cobre e depois se introduz o zinco, etc). No entanto, maiores são os
perigos de contaminação por gases e maior é a oxidação. As precauções devem ser
aumentadas: fundir com chama neutra ou ligeiramente oxidante e adicionar os
elementos de liga oxidáveveis no fim, pouco antes do vazamento, etc. (ABM – 1971)
Podem ser aquecidos por resistências elétricas ou por eletrodo radiante. (ABM-1971)
Pode ser aplicado tanto para ferrosos quanto para não ferrosos. Entre estes últimos,
poderá ser indicado para ligas de cobre, de níquel e de alumínio. Para ligas de zinco
e de magnésio não seria recomendado. (ABM – 1971)
Para magnésio e suas ligas o que se recomenda é o forno com cadinho de aço
aquecido geralmente por indução ou óleo combustível. (ABM – 1971)
O Cubilô é o forno mais usado para produzir ferro fundido cinzento, normalmente
sua altura é de três a cinco vezes o seu diâmetro. É construído em uma base de aço
geralmente de 10 mm de espessura interiormente forrada com tijolos de argila
refratária. A estrutura inteira é erguida em pernas ou colunas. Para o topo do forno,
há uma abertura pela qual o combustível é colocado. O ar que é necessário para a
combustão é soprado pelas ventaneiras localizadas a aproximadamente 900 mm
acima da base do forno. Ligeiramente acima da base e na frente, há um furo vedado
e uma calha que permite o ferro fundido ser coletado. Também há uma abertura de
escória localizada na parte de trás e acima do nível do furo vedado (porque a
escória flutua na superfície do ferro fundido). O fundo do Cubilô está fechado com
portas removíveis para esvaziar o resíduo de coque ou metal e também habilitar a
manutenção e o conserto do forno em linha. (Apostila 2000 – Fundição parte III)
Operação : Uma base de areia de moldagem é batida primeiro no fundo até formar
uma espessura de cerca de 150 mm ou mais. A base de coque é de
aproximadamente 1 m de espessura e é colocado sobre a areia. O coque é aceso e
o ar é inflado a uma taxa abaixo do normal. Depois a carga é colocada no Cubilô,
muitos fatores como a composição da carga, afetam a estrutura final do ferro fundido
cinzento obtido. Geralmente a carga é composta de 25% de ferro gusa (bruto), 50%
de sucata de ferro fundido cinzento, 10% de sucata de aço, 12% de coque como
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De fato, admite-se que o homem encontrou o metal, pela primeira vez, a cerca de
8.000 anos atrás. Isto foi ainda em plena idade Neolítica (idade da pedra polida),
algum tempo depois de ter desenvolvido as mais primitivas formas de agricultura, de
ter domesticado alguns animais e de ter aprendido a confeccionar potes de argila
cozida. (ABM – 1971)
O ouro teria sido o primeiro metal a atrair a atenção do homem primitivo. No entanto,
em virtude de sua grande ductilidade e baixa dureza o ouro foi de pequena valia
para a produção de ferramentas e de armas servindo apenas como adorno. (ABM –
1971)
O cobre nativo teria sido utilizado no Oriente Próximo (Ásia Menor) desde o 6°
milênio a.C e tudo indica que foi também conhecido pelas culturas indígenas pré –
colombianas. (ABM – 1971)
Mais tarde, cerca de 5000 a 4000 a.C, o homem descobriu que o nativo , por
aquecimentos e martelamentos alternados podia se amolecido (ou recozido) e
conformado em uma grande variedade de objetos. Foi descoberta a possibilidade de
martelar 2 ou 3 pedaços aquecidos de cobre em uma única massa caldeada por
forjamento, tendo assim nascido o primeiro metal industrial. (ABM – 1971)
O terceiro metal nativo a ser descoberto foi a prata, também na Ásia Menor. (ABM-
1971)
A era que se caracterizou pelo uso dos três metais nativos (ouro, cobre e prata) e
por uma quantidade desprezível de ferro meteorítico (ferro puro), é algumas vezes
chamada de Era calcolítica (termo relacionado com pedra e cobre). Durante este
período, o homem utilizava os metais nativos da mesma maneira como utilizou a
pedra, osso ou madeira durante muitos milênios, tudo indica que, de inicio, o homem
olhava para os metais como uma espécie de pedra maleável, até que aprendeu a
distinguí-los das demais rochas. (ABM – 1971)
Bronze se estende de 3000 a.C a 1200 a.C e que Idade do Ferro teria começado a
cerca de 1200 a.C se estendendo até nossos dias. Está claro que não existem
limites nítidos entre as diversas idades, havendo períodos de transição que se
interpenetram. Um desses períodos de transição seria a idade do cobre,
antecedendo o do bronze propriamente dita. (ABM – 1971)
O desenvolvimento da redução dos minérios de cobre, algo mais que uma simples
fusão, constitui um dos marcos mais importantes da historia do homem. (ABM –
1971).
Indica o início da associação do estanho com o cobre. Tal fato, provavelmente, deve
ter novamente ocorrido por acaso, pela redução de minério de estanho misturado
acidentalmente a minério de cobre. Os metalurgistas primitivos, após esta feliz
associação, verificaram que a liga resultante era mais dura que o cobre, era mais
fácil de fundir e apresentava uma fluidez superior. (ABM – 1971)
A produção de bronze deve ter começado entre os sumérios ai por 3000 a.C, mais
tarde, este conhecimento deve ter atingido o Egito e subsequentemente a Europa e
a China. (ABM – 1971)
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As análises químicas de peças produzidas por volta do ano 2000 a. C, mostram que
elas eram feitas de uma mistura de uma parte de estanho com nove partes de cobre,
composição esta que era verificada com uma grande regularidade, embora não
soubessem fazer analises químicas. Na antiguidade a composição dos bronzes era
avaliada pelo tom, cor, dureza e fluidez. (ABM – 1971)
Algumas vezes era difícil conseguir estanho (ou minério de estanho), sendo
procurados substitutos para ele, chumbo foi utilizado em algumas regiões e
antimônio em outras (como, por exemplo, na região da atual Hungria). Pequenas
“impurezas” foram também utilizadas (acidentalmente ou não) tais como arsênico
(no Egito), níquel (na Alemanha), zinco (na Índia) e antimônio (em algumas regiões
centrais da Europa). (ABM – 1971)
contendo cobre e níquel. Para obter uma cor mais agradável a liga cobre-niquel era
tratada por colamina (minério de carbonato de zinco), disso resultando a
incorporação do zinco a liga. (ABM – 1971)
A Idade do Bronze no Oriente Próximo terminou no período que vai de 1400 a 1000
a.C., quando começou a Idade do Ferro. Tal fato não pôs um fim ao uso das
aplicações do bronze, ao contrário, durante a Idade do Ferro, que continua até
nossos dias, a produção do bronze cresceu com uma intensidade maior que durante
a Idade do Bronze. (ABM – 1971)
A antiga fogueira, feita por acaso sobre minério de cobre, onde apareceram os
primeiros fragmentos brilhantes desse metal, pode ser considerada o primeiro forno
precusor das mais modernas e sofisticadas instalações de fusão existentes. (ABM –
1971)
A primeira etapa constitui em fazer uma depressão para coletar o metal líquido, esta
cavidade, mais cedo ou mais tarde, foi revestida com argila resistente ao calor.
Posteriormente, a referida depressão no piso da fogueira foi cercada por pedras que
foram arrumadas formando uma parede em torno da cavidade, dando origem assim
a um forno primitivo. (ABM – 1971)
O primitivo metalurgista aprendeu logo que o vento faz o fogo queimar mais
livremente, ficando assim descoberto o efeito do sopro. (ABM – 1971)
Para transferir o metal do seu forno primitivo para os moldes, o homem confeccionou
cadinhos de argila cozida. Estes cadinhos eram muito pequenos, mas
suficientemente grandes para conter o metal líquido necessário para uma pequena
peça. (ABM – 1971)
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Quanto aos moldes utilizados, o primeiro passo dos antigos fundidores foi fundir
seus próprios produtos primitivos (ferramentas e armas) em moldes abertos de areia
ou argila que grosseiramente reproduziam um lado do artigo. O outro lado do
artefato era exposto ao ar e, subsequentemente, era conformado por martelamento.
Muitas vezes, quando desejavam fundir um grande numero de peças iguais,
escavavam o molde em rochas adequadas que, assim, podiam ser usadas muitas
vezes, constituindo os primitivos moldes permanentes em pedra. (ABM – 1971)
Quanto ao emprego de machos em fundição, tudo indica que esta pratica não deve
ter se iniciado antes de 2000 a.C. Os machos eram confeccionados de argila e
carvão de madeira, ou de areia. (ABM – 1971)
Com relação aos romanos, eles não acrescentaram muita coisa as artes
metalúrgicas. No entanto, durante o Império Romano, para satisfazerem suas
atividades guerreiras e comerciais, os romanos procuraram explorar mais
intensamente e de maneira mais organizada as velhas minas do Oriente próximo, da
Espanha e da antiga Britânica (atual Inglaterra) e procuraram fundir moedas de
bronze e depois de latão. (ABM – 1971)
A religião constitui uma das maiores influências durante a Idade Média. A construção
de catedrais e igrejas de enormes tamanhos exigiu o aperfeiçoamento da pericia dos
artesãos. Os sinos eram partes integrantes desses edifícios e sua fabricação
dependia inteiramente da arte dos fundidores. A medida que as catedrais iam
aumentando em tamanho, os fundidores tinham que produzir sinos cada vez
maiores. A necessidade imperiosa de moldá-los em uma única peça, conduziu ao
desenvolvimento dos métodos de moldagem e de fusão que, posteriormente,
passaram a ser úteis para outros produtos. (ABM – 1971)
com a indústria dos sinos e que é utilizada até hoje, na moldagem de peças e de
machos de seções circulares. (ABM – 1971)
Muitos sinos foram fundidos para todas as igrejas do mundo, de tamanhos mais
variáveis, desde alguns quilos até dezenas de toneladas. Alguns se tornaram
famosos. O maior deles, o Rei dos Sinos, (“Tsar Kolokol”), pode ser visto no
Diapositivo seguinte. Foi fundido na Rússia em 1733, e pesa cerca de 200
toneladas. Quando pronto, sofreu um acidente que o fragmentou, e constitui hoje
uma curiosidade para os visitantes. Em Moscou existem mais dois sinos de grande
tamanho, um pesando cerca de 150 toneladas e outro 100 toneladas. (ABM – 1971)
Em 1492 Cristóvão Colombo descobriu o Novo Mundo e com ele povos em estágios
diferentes de civilização. Os indígenas norte-americanos estavam apenas emergindo
da Idade da Pedra. Usavam algum outro, prata e cobre martelando como adornos,
somente quando encontrados no estado nativo. No México os astecas já se
encontravam na Idade do Cobre, mas ainda não conheciam a roda. Eles tinham
acabado de aprender a fundir o ouro e a prata em peças ornamentais. No Peru, o
império dos Incas encontrava-se um pouco mais adiantado que os astecas
mexicanos e já tinham entrado na Idade do Bronze. (ABM – 1971)
No início da nossa era o conhecimento humano não ia além de sete metais (ouro,
prata, ferro, mercúrio, estanho, cobre e chumbo). Este conhecimento permaneceu
até aproximadamente 1500. De 1500 a 1700 outros 3 foram descobertos, no século
18 mais quatorze metais foram encontrados, desde 1801 outros 51 metais foram
isolados. Os mais importantes destes novos metais foram, zinco, níquel, magnésio e
alumínio (na seqüência de sua descoberta). (ABM – 1971)
O zinco, embora usado por cerca de dois milênios, geralmente sob a forma de
calamina, na produção de latão e de alpaca (liga chinesa denominada “paktong”),
não era conhecido como um metal separado. O zinco foi primeiramente isolado por
alquimistas orientais por volta do século XII de nossa era, e usado na China e na
Índia. Na Europa, este metal só foi isolado em 1721. Atualmente o zinco constitui a
base para um importante grupo de ligas para fundição sob pressão. (ABM – 1971)
O níquel, embora utilizado durante quase dois milênios nas ligas cupro – níquel e
alpacas chinesas (em virtude de certos minérios de cobre da província de Yunnan
conterem também níquel) somente foi isolado em 1751 pelo cientista sueco
Cronstedt. (ABM – 1971)
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Há também a classe dos moldes que são preparados com cera ou isopor, que
ajudam na formação do molde e depois são descartados antes do vazamento (como
no caso da cera perdida na fundição de microfundidos) e no caso do isopor (como
no processo lost foam).(Guia da Siderurgia)
Coquilha para fundição de materiais fundidos de metal leve e uso de tal molde, bem
como de um material de ferro fundido. A presente invenção refere-se a coquilha para
a moldagem (fundição) de materiais de fundição de metal leve fabricado partindo de
um material de ferro fundido em liga com Ni e/ou em liga com Mn, cujo de teor Ni
e/ou de Mn é dimensionado de uma maneira tal que o coeficiente de expansão
térmica da coquilha é ajustado até o coeficiente de expansão térmica do material de
fundição de metal leve que precisa ser fundido em cada caso. Por meio da invenção
é fornecida uma coquilha que possa ser fabricada de uma maneira econômica que
possui propriedades otimizadas de uso e ao mesmo tempo permita resultados de
fundição otimizados. Uma tal coquilha é consequentemente, bem adequada em
particular como uma parte constituinte de um molde de fundição de areia para a
fundição de um bloco de cilindro de um material de fundição de metal leve. A
coquilha pode ser manual (Fig. 31) ou automatizada (Fig 32). (Patentes online)
No capítulo II será feita uma abordagem referente aos processos de fundição e suas
variáveis, com base no conhecimento e na experiência dos integrantes do grupo
aliado a um intenso trabalho de pesquisa e coleta de dados.
Com base nas informações fornecidas nos capítulos II e III, será mais nítida a
observação do trabalho realizado, que é apresentado através do processo atual no
capitulo V e a proposta de melhoria no capítulo VI
No capítulo VI o objetivo foi de explanar de maneira clara e objetiva a forma como foi
realizada a melhoria sugerida, lembrando que a mesma consiste na automatização
dos sistemas de abertura e fechamento dos moldes supracitados, promovendo
assim, um considerável ganho de produtividade, redução de custos e mão de obra,
63
Fig. 33. Parte interna de ambas as partes da coquilha, com suas cavidades
(negativos da peça) e canais de alimentação. (Metalbron - 2010)
Sendo manuais duas das principais operações, os tempos para abertura da coquilha
e extração da peça se tornam causas de improdutividade e altos índices de rejeição.
(Gráfico 01) (Metalbron - 2010)
200
145
150
100
47
50
2 9
0
PROCESSO ANTIGO
Gráfico 01 – Gráfico do processo atual, mostrando o total produzido e seu índice de rejeição.
(Metalbron- 2010)
68
250 220
200
150
100
50
1 11 5
0
P R OJ E T O
Q UA NT MÃ O DE O B R A TO TA L P R O DUZIDO
INDIC E DE R E J E IÇ Ã O *DIA S TR A B A L HA DO S
isenção de defeitos na peça provenientes das ações de abertura manual, tais como
avarias nas dimensões da peça ou empenamentos. (Fig. 41) O trabalho que antes
envolvia dois operadores, passa agora a ser feito por apenas um operador, e limita-
se ao procedimento de abertura e fechamento do dispositivo dando-se pelo
acionamento da alavanca da bomba hidráulica. (Fig.42) (Metalbron – 2010)
6.4 – Produto
7 - Conclusões e resultados
7.1 - Investimento
Material Preço
Pistão Hidráulico c/ Curso de 600 mm e
R$ 2.200,00
Camisa 4" de diâmetro.
Pistão Hidráulico c/ Curso de 60 mm e
R$ 1.750,00
Camisa 4" de diâmetro.
Chapa de Aço 1500x500x30mm R$ 612,50
Total R$ 4.562,50
Para a montagem da estrutura e base de apoio dos pistões, a Metalbron conta com
seus profissionais serralheiros e toda a estrutura de máquinas e ferramentas para o
desenvolvimento do projeto, havendo apenas despesa com salário dos serralheiros
(Tab. 02). O prazo estipulado para a entrega da estrutura montada é de 03 dias.
(Metalbron - 2010)
75
Custo de
Profissional Salário/Hora Horas para Mão de
Confecção Obra
Serralheiro R$ 11,36 R$ 306,72
27
Ajudante R$ 4,09 R$ 110,43
Total R$ 417,15
Para a fabricação dos irradiadores, a Metalbron tem como custo, a mão de obra
descrita na tabela 03.
A aplicação do projeto interfere diretamente nos custos com mão de obra (Tab. 04),
tendo em vista não serem mais necessários dois operadores. O tempo para
fabricação das peças será menor e, eliminando-se a operação manual de abertura e
fechamento, os índices de rejeição serão menores. (Graf. 03)
76
Índices de Rejeição
30%
30%
0%
7.5 – Conclusões:
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Chiaverini, Vicente, Tecnologia Mecânica, Volume I, Ed. Mc Graw Hill do Brasil São
Paulo, 1978, pg 205
Chiaverini, Vicente, Tecnologia Mecânica, Volume II, Ed. Mc Graw Hill do Brasil São
Paulo, 1978, pgs 215
Metais, Associação Brasileira, VII Curso de Fundição, ABM, São Paulo, 1963
Metais, Associação Brasileira, Curso de Fundição de Ligas Não Ferrosas, ABM São
Paulo, 1971, pg 125
Química, Alba, Resinas sintéticas para fundição, livraria cultura, São Paulo, 1989,
pgs 14 e 15
79
80