Versión 2004

CAPITULO 7

PROYECTO Y CÁLCULO DE EJES

Y ELEMENTOS ACCESORIOS

División 1

Generalidades. Revisión de métodos estáticos

Métodos Dinámicos y por Fatiga

UTN-FRBB Cátedra: Elementos de Máquinas. Profesor: Dr. Ing. Marcelo Tulio Piovan
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1. Introducción
En este capítulo se darán herramientas para el cálculo de ejes y sus accesorios afines. En la
presente División 1, se efectuará un repaso de la metodología de análisis y cálculo estático de
ejes y se introducirán esquemas para el estudio de resistencia por fatiga, que es lo más
importante desde el punto de vista de diseño.

2. Generalidades
Un eje es un elemento de máquina generalmente rotatorio y a veces estacionario, que tiene
sección normalmente circular de dimensiones menores a la longitud del mismo. Tiene
montados sobre sí, elementos que transmiten energía o movimiento, tales como poleas (con
correas o cadenas), engranajes, levas, volantes, etc. En la Figura 7.1 se puede apreciar un eje
con diferentes tipos de montajes, como los mencionados anteriormente.

Figura 7.1. Eje con diferentes tipos de montajes.

La solicitación sobre un eje puede ser de diferentes características, estática o dinámica en

cuanto a la variación temporal de las solicitaciones, o bien, flexional, torsional, axial en
cuanto al modo en que actúa la solicitación.

3. Procedimiento de Diseño de Eje

En la Figura 7.2 se puede apreciar una distribución cualquiera de las solicitaciones a que
puede estar sometido un eje, flexionales, cortantes por flexión, axiales y torsionales. Un
procedimiento general para el cálculo y diseño de ejes se puede condensar en las siguientes
etapas:

1. Desarrollar un diagrama de cuerpo libre, reemplazando los diversos dispositivos

por sus correspondientes acciones o solicitaciones, de manera de obtener un
sistema estático equivalente.
2. Evaluar los momentos flectores, torsores, esfuerzos de corte y esfuerzos axiales en
el tramo completo del eje.

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3. Seleccionar las secciones más conflictivas y de ellas los puntos más conflictivos.
Esta tarea está asociada a la determinación de factores de concentración de
tensiones debidos a entallas geométricas y otros factores debidos según ha sido
explicado en el Capítulo 2.
4. Evaluar los estados tensionales en los puntos conflictivos.
5. Seleccionar el criterio o teoría de falla estática o dinámica en función del tipo de
material (frágil o dúctil) y tipo de rotura estimada (fatiga, etc.)
6. Evaluar la seguridad de los puntos conflictivos.
7. Efectuar un replanteo en términos de diámetro y configuraciones geométricas o
material en tanto que los resultados obtenidos no satisfagan las condiciones de
diseño.

Figura 7.2. Solicitaciones en un eje y diagrama de cuerpo libre.

4. Diseño para solicitación estática

Discriminación de las tensiones normales y cortantes
Dado el tipo de configuración de las solicitaciones se puede discriminar el siguiente estado
tensional genérico debido a flexión, torsión y efecto axial:
M ( x ).c P T ( x ).c
σx= + , τ xy = (7.1)
I A J
Donde M(x), T(x) y P(x) son el momento flector, el momento torsor y la fuerza axial
respectivamente y además:
d πd 4 πd 4 πd 2 (7.2)
c= , I = , J= , A=
2 64 32 4
Luego los valores de tensión serán
32 M ( x ) 4 P( x ) 16T ( x )
σx= + , τ xy = (7.3)
πd 3
πd 2
πd 3
Entonces según las expresiones de tensiones principales y las tensiones de corte máxima y
mínima, según un estado plano de tensiones, se obtienen como:

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2 2
σ σ σ
{σ 1 ,σ 2 }= x ±  x  +τ xy2 , {τ max ,τ min }= ±  x  +τ xy2 (7.4)
2  2   2 
Luego, reemplazando (7.3) en (7.4) se tiene

2 2
16 M 2 P   16 M 2 P   16 T 
{σ 1 ,σ 2 }=  + ±  +  +  (7.5)
 πd 3 πd 2   πd 3 πd 2   πd 3 
2 2
16 M 2 P 16 T
{τ max ,τ min }=  3 + 2  +  3  (7.6)
 πd πd   πd 
Ahora bien, según sea el criterio de rotura que se pretenda emplear se tendrán diferentes
casos, los cuales se tratarán a continuación.

Teoría de la Energía de Distorsión (Criterio de Von Mises-Hencky)

Se recordará del Capítulo 2, División 4, que el criterio de máxima energía de distorsión
establece que la falla se produce (en un material dúctil) cuando se cumple que:
Sy
(σ 2
1 +σ 22 −σ 1 σ 2 )≥ (7.7)
ns
Donde Sy y ns son el límite de fluencia del material y el coeficiente de seguridad del material.
En consecuencia, reemplazando los valores de (7.5) en (7.7) se puede obtener la siguiente
expresión:
2 2
16 M 2 P   3  16 T  S y
2  + +
    ≥ (7.8)
 πd 3 πd 2   4  πd 3  n s
Nótese que en (7.8) no se puede obtener el diámetro como forma explícita en función de las
solicitaciones actuantes. Sin embargo en el caso de poder desechar el esfuerzo axial, se puede
obtener la conocida expresión:

 32n s 
d = 3  M 2 + ¾T 2  (7.9)
 π .S y 
que si tiene explicitado el diámetro en función de las solicitaciones actuantes.
En definitiva, dentro de la posibilidad de explicitar el diámetro como en (7.9) se puede
obtener una expresión para dimensionar el eje. Pero por lo general se tendrá que recurrir a
expresiones como la (7.8) para verificar el estado tensional, dado que en más frecuente tener
un prediseño geométrico del eje con la localización de todos los concentradores de tensiones.

Teoría de la máxima tensión de corte (Criterio de Coulomb-Tresca)

En este caso la falla se presentará si se cumple que:
Sy
σ 1 −σ 2 ≥ (7.10)
ns

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Luego reemplazando (7.5) en (7.10) se obtiene

2 2
16 M 2 P   16 T  S y
2  +  +  ≥ (7.11)
 πd 3 πd 2   πd 3  n s
La cual no tiene explicitado el diámetro en función de los esfuerzos. Ahora como en el caso
anterior, en ausencia de cargas axiales se puede explicitar el diámetro obteniendo:

 32n s 
d = 3  M 2 +T 2  (7.12)
 π .S y 

5. Diseño para solicitación Dinámica

Teoría de diseño a la fatiga para materiales dúctiles
En la Figura 7.3 se muestra un elemento diferencial sobre la superficie cilíndrica de un eje. En
tal elemento diferencial se pueden apreciar las componentes media (con subíndice m) y
alternante (con subíndice a) de las tensiones normales y las tensiones cortantes. Además en la
Figura 7.3.b se puede apreciar la distribución de tensiones actuantes en un plano inclinado un
ángulo φ. De todas las posibles combinaciones de solicitación cíclica, la situación más
conflictiva se da cuando las cargas alternantes debidas a los momentos flectores y a los
momentos torsores se encuentran en fase (es decir cuando las tensiones alternantes normal y
tangencial se encuentran en fase).

(a) (b)
Figura 7.3. Elemento diferencial de superficie cilíndrica en un eje.

Para deducir una expresión de cálculo a la fatiga en ejes, se pueden contabilizar diferentes
situaciones. La manera más simple es analizando el estado tensional tangencial sobre el plano
oblicuo A, que se ve en la Figura 7.3, esto significa emplear una variante del criterio de
Máxima Tensión de Corte.
Efectuando una sumatoria sobre la tangente del plano inclinado en φ, se obtiene:

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−τ φ dA + (τ m + K fsτ a )Cos[φ ]Cos[φ ]dA − (τ m + K fsτ a )Sen[φ ]Sen[φ ]dA +

(7.13)
+ (σ m + K f σ a )Cos[φ ]Sen[φ ]dA =0
simplificando y recurriendo a las definiciones de ángulos dobles se obtiene
Sen[2φ ]
τ φ = (τ m + K fsτ a )Cos[2φ ]+ (σ m + K f σ a ) (7.14)
2
con lo cual se puede separar en componentes alternantes y componentes medias de la tensión
de corte
Sen[2φ ]  Sen[2φ ]
τ φ =τ φm +τ φa = τ m Cos[2φ ]+σ m  +  K fsτ a Cos[2φ ]+ K f σ a  (7.15)
 2   2 
En la Figura 7.4 se muestra el criterio de fatiga de Soderberg para un estado tensional
cortante, del cual se puede extractar la siguiente relación:
OD CD CB CD 1 τ φa τ φm
= ⇒ = ⇒ = + (7.16)
OA CB OA OD n s S e / 2 S y / 2
Luego reemplazando (7.15) en (7.16) se obtiene la siguiente forma
1 τ τ σ σ
= 2 A1Cos[2φ ]+ A2 Sen[2φ ] con A1 = m + K fs a , A2 = m + K f a (7.17)
ns Sy Se Sy Se

Figura 7.4. Diagrama de Fatiga de Soderberg para estado tensional cortante.

La condición de máxima seguridad, se tendrá cuando la expresión recuadrada de (7.17) sea

mínima, es decir:
d1 Sen[2φ ] A
  = −4 A1 Sen[2φ ]+ 2 A2 Cos[2φ ]= 0 ⇒ =Tan[2φ ]= 2 (7.18)
dφ  n s  Cos[2φ ] 2 A1
de la cual se puede obtener:
A2 A1
Sen[2φ ]= , Cos[2φ ]= (7.19)
A +4 A
2
2
1
2
A + 4 A12
2
2

Reemplazando (7.19) en (7.17) y operando se puede lograr la siguiente expresión de tensión:

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2 2
Sy  SyK f   S y K fs 
=  σ m + σ a  + 4τ m + τ a  (7.20)
ns  Se   Se 
Dado que en un estado plano de tensiones la tensión de corte máxima viene dada por
2
σ
τ max =   +τ 2 (7.21)
2
o bien aplicando la condición del criterio de máxima tensión cortante:
S y /2 Sy
ns = ⇒ = σ 2 + 4τ 2 (7.22)
τ max ns
De manera que comparando (7.20) y (7.22) se puede obtener las siguientes expresiones:
SyK f S y K fs
σ =σ m + σ a , τ =τ m + τa (7.23)
Se Se
Teniendo en cuenta que de (7.23) se puede escribir:
32 M m S y K f 32 M a 16 T S y K fs 16 M a
σ= + , τ = 3m + (7.24)
πd 3
S e πd 3
πd S e πd 3
Donde Mm y Ma son momentos flectores medio y alternante, mientras que Tm y Ta son
momentos torsores medio y alternante. Luego, reemplazando (7.24) en (7.20) se puede
obtener:
2 2
Sy 32  SyK f   S y K fs  Expresión de Fatiga por criterio de
= 3  M m + M a  +  Tm + Ta  (7.25)
n s πd  Se   Se  máxima tensión de corte

de la (7.25) se puede despejar el diámetro o el coeficiente de seguridad o el valor de la tensión

de fluencia según sea el tipo de cálculo que se encare.
Por otro lado se puede demostrar que para la teoría de máxima energía de deformación se
obtiene la siguiente expresión (ver referencia [2])
2 2
Sy 32  SyK f  3 S y K fs  Expresión de Fatiga por criterio de
= 3  M m + M a  +  Tm + Ta  (7.26)
n s πd  Se  4 Se  máxima energía de deformación

NOTA: En determinadas circunstancias y aplicaciones es común que alguno de los esfuerzos

Mm, Ma, Tm y Ta sea nulo. Por ejemplo en el caso de flexión es más preponderante Ma que Mm
y en torsión ocurre lo contrario. Sin embargo esto depende estrictamente de las aplicaciones.

Teoría de diseño a la fatiga para materiales frágiles

Aunque generalmente los ejes son fabricados con materiales dúctiles, en algunas aplicaciones
los ejes se hacen de fundición, es decir un material frágil. En consecuencia para plantear un
método de análisis, se emplea la suma de componentes normales al plano de la sección A en
la Figura 7.3.b. es decir

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σ φ dA − K cs (τ m +τ a )Cos[φ ]Sen[φ ]dA − K cs (τ m +τ a )Sen[φ ]Cos[φ ]dA −

(7.27)
+ K c (σ m +σ a )Sen[φ ]Sen[φ ]dA = 0
donde Kc y Kcs son factores de concentración de tensiones. Téngase presente que hay una
diferencia entre la concentración de tensiones para materiales frágiles que para materiales
dúctiles. Esta es la razón por la cual los coeficientes se aplican en ambas componentes de
tensión para los materiales frágiles y solo en la componente alternante en el caso de materiales
dúctiles. En la Figura 7.5 se muestra el criterio de Soderberg para tensiones normales.

Figura 7.5. Diagrama de Fatiga de Soderberg para estado tensional normal.

Siguiendo el mismo procedimiento que en el apartado anterior (el trabajo algebraico se deja al
alumno) se obtiene la siguiente expresión genérica en términos de la tensión:
2 2
2Su  S   S  2  S 
= K C  σ m + u σ a  + K C2  σ m + u σ a  + 4 K CS τ m + u τ a  (7.28)
ns  Se   Se   Se 
Luego teniendo en cuenta las expresiones de los momentos flectores y torsores (7.24) se tiene:
Expresión de

S u 16   
2 2 Fatiga por
S   S  2  S 
= 3  K C  M m + u M a  + K C2  M m + u M a  + K CS  Tm + u Ta   criterio de (7.29)
n s πd   Se   Se   Se  
 máxima
tensión normal
de la (7.29) se puede despejar el diámetro o el coeficiente de seguridad o el valor de la tensión
de fluencia según sea el tipo de cálculo que se encare.

6. Diseño de accesorios de sujeción

Los accesorios de sujeción más comunes son las denominadas chavetas. Las mismas pueden
tener una gran variedad de formas y diseños según el tipo de aplicación. En la Figura 7.6 se
pueden ver diferentes tipos de chavetas y ranurados para chavetas para ser empleadas como
elementos de conexión de los ejes con las poleas, engranajes, y algunos tipos de
acoplamientos, entre otros dispositivos. Las chavetas y otros elementos de sujeción de
dispositivos a los ejes normalmente se calculan a dos tipos de solicitación diferentes

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1) por corte
2) por aplastamiento

Figura 7.6. Diferentes Tipos de Chavetas.

En la Figura 7.7 se muestra un tipo de chaveta paralelepípeda normalizada. El cálculo de falla

debido al corte de la chaveta se obtiene de:
T P 2T
P= ⇒τ diseño = = (7.30)
d /2 A d .w.L
Siendo P la fuerza de corte, T el momento torsor, d el diámetro del eje, w y L el ancho y
longitud de la chaveta. Para la falla por aplastamiento se tiene
P 2T 2T 4T
σ diseño = = = = (7.31)
Ac d . Ac d .L.h / 2 d .L.h
recordar que para (7.30) y (7.31) se deberán cumplir condiciones de seguridad apropiadas, las
cuales se dan por las siguientes expresiones:
S sy 0.40 S y 0.90 S y
τ diseño ≤ = , σ diseño ≤ (7.32)
ns ns ns

Figura 7.7. Chavetas rectangulares o paralelepípedas

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Otros accesorios de retención son los anillos de ajuste o de retención como las que se pueden
ver en la Figura 7.8. Para seleccionar este tipo de accesorio es siempre necesario recurrir a los
catálogos de los fabricantes. En la Figura 7.9 se muestran otros accesorios de sujeción
elasticos, son denominados resortes de ajuste.

(a) (b)
Figura 7.8. Diferentes Tipos de anillos de sujeción.

(a) (b)
Figura 7.9. Diferentes Tipos de resortes de sujeción. (ver referencia [5])

7. Diseño y cálculo de Volantes

Cuando se presentan en mecanismos, grandes variaciones de aceleración, se transmiten pares
torsores con mucha fluctuación. Para suavizar este comportamiento de cambios bruscos de
velocidad y para estabilizar el flujo de ida y vuelta de energía del equipo de rotación, se
coloca un volante sobre el eje. Las funciones del volante son:

Reducir la amplitud de fluctuación de la velocidad

Reducir la amplitud del par torsor fluctuante
Almacenar y liberar energía cuando sea necesario.

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En la Figura 7.10 se tiene un ejemplo de montaje de volante sobre un eje. La energía cinética
que posee tal volante es:

1
K e = I mω 2 (7.33)
2
Siendo Im la inercia de la masa del volante y w la velocidad de rotación con dimensiones del
sistema internacional. Por otro lado en el volante de la Figura 7.10 se puede establecer la
siguiente ley de equilibrio dinámico
dω
Tl −Tm = I m (7.34)
dt
siendo Tl el par de la carga y Tm el par del motor de accionamiento.

Figura 7.10. Esquema de un volante montado en un eje.

Ahora bien dado que

dω dω dθ dω
= . =ω (7.35)
dt dθ dt dθ
y teniendo en cuenta que en el par del motor Tm = Tprom, luego se puede escribir
dω
Tl −T prom = I mω (7.36)
dθ
Integrando queda
θ max

∫(T −T l prom )dθ = I m (ω max

2
−ω min
2
) (7.37)
θ min
2

Para la selección del tamaño del volante es necesario establecer o conocer un parámetro que
pondere la variabilidad de la velocidad de rotación. Este parámetro de variación se llama
Coeficiente de Fluctuación y viene dado por la relación entre la velocidad de fluctuación y la
velocidad promedio:
ω f ω max −ω min 2(ω max −ω min )
CF = = = (7.38)
ω prom ω prom ω max +ω min
Así pues la energía cinética (7.33) se puede expresar en función del coeficiente de fluctuación
como:

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Im
Ke =(ω max +ω min )(ω max −ω min )= I mω prom
2
CF (7.39)
2
De donde se puede despejar la inercia en función del resto de términos, es decir
K
Im = e
(7.40)
ω 2
prom CF
El momento de inercia se puede obtener conociendo el coeficiente de fluctuación, el cual es
dato para muchos tipos diferentes de aplicaciones. En el Caso de Estudio 12 se puede ver el
análisis de diferentes tipos de solicitaciones para diseñar un Volante. El diseño más eficiente
se obtiene maximizando la inercia del volante.
El procedimiento para dimensionar volantes es el siguiente:
1. graficar el par de torsion de carga Tl en función del ángulo
2. se determina el par torsor promedio a lo largo del ciclo
3. se encuentran localizaciones para θ max y θ min
4. Determinar la energía cinética por integración de la curva del par de torsión
5. Establecer el valor de ω prom
6. Determinar la inercia Im con la ecuación (7.33)
7. Obtener las dimensiones del volante.

En la Tabla 7.1 se pueden apreciar algunos valores de coeficientes de amortiguamiento para

diferentes aplicaciones de volantes.
En los volantes se deben tener en cuenta en más de una oportunidad los estados tensionales.
Como hipótesis de análisis se supone que un volante es un cilindro de espesor uniforme con
un orificio central y que es sometido a dos tipos de esfuerzos. Uno debido a efectos
centrífugos y otro debido a efectos de presión de ajuste (según se vio en el Capítulo 2). Así
pues, el estado de tensiones circunferencial y radial viene dado por:
σ θ =σ θω +σ θp
(7.41)
σ r =σ rω +σ rp
donde los subíndices θ y r identifican las componente circunferencial y radial y los subíndices
ω y p identifican las componentes debidas a efectos centrífugos y de presión.
Teniendo en cuenta las expresiones (2.128) y (2.129) aplicadas a la configuración de un
volante como el mencionado más arriba, se puede escribir las siguientes expresiones del
estado tensional para el volante:

3 +ν  2 2 ri 2 ro2 (1+ 3ν ) 2  pi ri 2  ro2 

σθ = ρω ri + ro + 2 −
2
r +  1+ 
8  r (3 +ν )  ro2 − ri 2  r 2  (7.42)
 
 

σ θω σ θp

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3 +ν  r 2r 2  p r2  r2 
σr = ρω 2 ri 2 + ro2 − i 2o − r 2  + 2 i i 2  1− o2 
8 r ro − ri  r  (7.43)
 
   

σ rω σ rp

Téngase presente que tanto σθ como σr son tensiones principales, en consecuencia para la
obtención de una norma de valoración de seguridad para materiales Frágiles, donde se predice
falla si se cumple:
Su
σθ ≥ (7.44)
ns
Mientras que para materiales dúctiles se empleará una forma similar al criterio de máxima
energía de deformación, en la cual se predice falla si:
Sy
σ θ2 +σ r2 −σ r σ θ ≥ (7.45)
ns

Coeficiente de
Tipo de Aplicación
fluctuación CF
Máquinas de Trituración 0.200
Máquinas Eléctricas 0.003
Máquinas eléctricas accionadas directamente 0.002
Motores con transmisión por correas 0.030
Máquinas de molienda de granos 0.020
Transmisión por engranajes 0.020
Máquinas para estampado o martillado 0.200
Máquinas herramientas 0.030
Máquinas para fabricación de papel 0.025
Máquinas para bombeo 0.030 a 0.050
Maquinas para cortar 0.030 a 0.050
Máquinas giratorias 0.010 a 0.020
Máquinas para la industria textil 0.025
Tabla 7.1. Coeficientes de Fluctuación para diversas aplicaciones

Los volantes suelen fabricarse con diferentes tipos de materiales, que van desde los materiales
metálicos (acero, fundición, plomo, etc) hasta los materiales cerámicos. Para poder clasificar
su utilidad se suele definir una propiedad denominada “índice de rendimiento” el cual se
obtiene relacionando la máxima tensión del material con respecto a la densidad del mismo.
Esto es, mediante la siguiente ecuación:
σ max
IR = (7.46)
ρ
En la Tabla 7.2 se muestran algunos valores de los Indices de rendimiento para diferentes
materiales. Nótese que algunos son poco útiles como materiales para construir volantes

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Material Índice de Rendimiento Comentario

Cerámicas 200-500 Frágiles. Poco útiles (rompen a tracción)
Berilio 300 muy caro y también es tóxico
Acero de alta resistencia 100-200
Buenas propiedades y rendimiento
Aleaciones de aluminio 100-200
parejo en cada uno.
Aleaciones de titanio 100-200
barato y fácil de emplear cuando el
Aleaciones de plomo 3 rendimiento está limitado por velocidad
y no por la resistencia.
Plástico reforzado con fibra carbono 100-400 muy buen material
Tabla 7.2. Comparación de Materiales para volantes

8. Bibliografía
[1] J.E. Shigley y C.R. Mischke, “Diseño en Ingeniería Mecánica”, McGraw Hill 2002.
[2] B.J. Hamrock, B. Jacobson y S.R. Schmid, “Elementos de Máquinas”, McGraw Hill 2000
[3] R.L. Norton, “Diseño de maquinaria”, McGraw Hill 2000.
[4] X. Oliver Olivella y C. Agelet de Saracibar Bosch. “Mecánica de medios continuo para
ingenieros”. Ediciones UPC, Ed. Alfaomega. (2002).
[5] http://www.smalley.com

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