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INGENIERIA
Facultad de Ingeniería Industrial y de Sistemas
INFORME Nº 4
Laboratorio de Deserción
Gaseosa
CURSO: FísicoQuímica
CÓDIGO:
SECCIÓN: V
FIIS – 2008 II
Laboratorio de Desorción 1
1. DESORCIÓN GASEOSA
I. OBJETIVOS
DESORCIÓN
Es la operación unitaria contraria a la absorción. En ella un gas disuelto en un líquido
es arrastrado por un gas inerte siendo eliminado del líquido. Si ponemos aire en
contacto con una solución de amoniaco-agua, algo de Amoniaco dejará el líquido
para entrar en la fase gaseosa.
DEFINICIONES BÁSICAS
Caída de presión en una columna empacada: Carga e Inundación.
En cualquier tipo de torre empacada funcionando en contracorriente, con flujo de
líquido constante y flujo de gas variable, la caída de presión es proporcional a la raíz
cuadrada del flujo másico del gas. En la fig. 1 se grafica el flujo de gas vs la caída de
presión con el flujo de liquido como parámetro.
Inundación
B
Carga L L2
A s
Log Δr / z
IXI
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Flujo mínimo de gas para deserción.
Una línea de operación que toque en cualquier punto a la curva de equilibrio,
representa una relación máxima de líquido a gas, y una concentración máxima de gas
saliente, tal como se muestra en la Fig. 3.
Equilibrio
Recta de
Operación
La relación (LS / GS) max, fija el flijo mínimo de gas a utilizar en una deserción, para un
flujo de líquido dado.
Donde el número de Schmid (Sc) se debe utilizar solo cuando se trabaje con sistemas
distintos al aire amoniaco. Las constantes α, β, δ, dependen del tipo de relleno y de la
velocidad del gas y del líquido.
El coeficiente individual de la fase gaseosa (kGa) se puede calcular con la ecuación:
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G
H TG = (4)
K G aP (1 − Y ) * m
Donde: H TL = m L = Kg /( hm 2 )
Columnas de relleno
En las columnas de relleno la operación de transferencia de masa se lleva a cabo de
manera continua. La función principal del relleno consiste en aumentar la superficie de
contacto entre el líquido y el vapor, aumentar la turbulencia y por tanto mejorar la
eficacia. A medida que aumenta el tamaño del relleno disminuye la eficiencia de la
transferencia de materia y aumenta la pérdida de carga, por tanto para determinar el
tamaño óptimo de relleno habrá que llegar a un compromiso entre estos dos factores.
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La selección del material de relleno se basa en criterios como resistencia a la
corrosión, resistencia mecánica, resistencia térmica y características de mojado.
Además, es necesario disponer un distribuidor de líquido en la parte superior de la
columna para asegurar que el líquido moje de manera uniforme todo el relleno y no se
desplace hacia las paredes.
Salida de Gases
A+B
Entrada de Liquida
+ Gas A
Relleno
Relleno
Entrada del
Gas B
Salida del
líquido
Rellenos Desordenados:
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fluorhídrico; es útil excepto en atmósferas fuertemente oxidantes, de metales y de
plásticos Los anillos metálicos de paredes finas ofrecen la ventaja de ser livianos.
- Los rellenos en forma de silla de montar, tales como los Berl y los Intalox, se
encuentran en tamaños de ½ a 3 pulgadas, hechos de base cerámico, aunque
pueden fabricarse de con cualquier material que se le da forma mediante
estampado.
Rellenos Ordenados:
Ofrecen las ventajas de una más baja caída de presión con un mayor caudal de los
fluidos, usualmente a expensa de un costo de instalación más elevado.
Tipos de Relleno
Cada uno de estos tipos tiene sus características de diseño-tamaño, densidad, área
superficial, factor de relleno (constante determinada experimentalmente, relacionada
con el cociente entre el área del relleno y el cubo de la fracción hueca del lecho, que se
utiliza para predecir la caída de presión y la inundación del lecho en función de las
velocidades de flujo y de las propiedades de los fluidos). Estas propiedades se pueden
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encontrar tabuladas en distintos manuales. Por ejemplo la tabla Nº 1 muestra estos
datos para una serie de rellenos.
Tabla Nº 1
Los anillos Rasching son el tipo de relleno más antiguo (data de 1915) y todavía están
en uso. En la columna de desorción del laboratorio de Operaciones Unitarias se cuenta
con relleno de anillos Rasching.
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En general, el mayor tamaño de relleno aceptable en una columna es de 50 mm. Los
tamaños más pequeños son más caros que los mayores, pero por encima de 50 mm la
eficacia en la transferencia de materia disminuye considerablemente. El uso de
partículas de relleno demasiado grandes puede causar una distribución pobre del
líquido.
Aplicaciones industriales
Desorción gaseosa es ampliamente usada en la remoción de hidrocarburos ligeros de
fracciones de petróleo.
Esquema del equipo
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• Circuito de aire (azul) proviene de un compresor que será controlado por una
válvula reductora de presión. Además con ayuda de un Rotámetro (medidor de flujo)
se debe mantener un flujo de 8 pie 3/minuto, Luego pasa por un Filtro de Aire que se
encargara de filtrar partículas de impurezas que impiden la transferencia. Este circuito
de aire ingresa a la torre empacada por la parte inferior y sube en contra corriente.
La salida superior contendrá aire mas amoniaco, mientras que la salida inferior
contendrá agua con una mínima concentración de amoniaco.
Se tomará muestras de la salida inferior cada 5 minutos, hasta que el sistema llegue a
la estabilidad, para de esta, manera concluir que flujo es necesario para obtener
determinado porcentaje de concentración a determinadas condiciones del sistema.
Cada muestra se tituló con HCl , utilizando como indicador la fenolftaleína.
La existencia del manómetro es para calcular la caída de presión del flujo final, esta
caída de presión es la perdida de energía mecánica en forma de calor. A mayor caída
de presión mayor será la energía mecánica perdida.
ROTÁMETROS QUE
PERMITEN MEDIR LOS
FLUJOS DE LIQUIDO Y
GAS.
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MANÓMETRO
ROTÁMETRO DEL
AIRE
SALIDA DE
AIRE CON
AMONIACO
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SOLUCIÓN CON BAJA
CONCENTRACIÓN
Rotámetro de
solución de
agua con Válvula
amoniaco reductora
de Presión
TANQUE DE ALIMENTACIÓN
DE SOLUCIÓN DE
AMONIACO CON AGUA
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IV. PROCEDIMIENTO SEGUIDO DURANTE LA PRÁCTICA
Materiales y Reactivos
• Torre de Relleno
• Matraces Erlenmeyer de 250 mL.
• Cronómetro.
• Vasos de precipitado.
• Amoniaco
• HCl 0.1 N.
• Agua destilada.
• Fenolftaleína
• Una bureta de 50 ml.
Procedimiento
• A continuación se describe el procedimiento para el sistema Amoniaco-Agua-Aire.
La explicación va acompañada de figura.
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• Antes de efectuar el experimento, verificar que el tanque T1 esté lleno de una
solución de NH4OH, tomar una muestra y valorarla para obtener su concentración
(usar el HCl 0.1 N).
• Encender el compresor de aire. La presión tardará en subir alrededor de diez
minutos.
• Verificar que todas la válvulas estén cerradas, excepto la válvula V1 que debe de
estar abierta.
• Abrir válvula V7 al 100%, con el fin de ir introduciendo el líquido a la torre, abrir
la válvula V4 y prender la bomba B1.
• Cuando se observe líquido en el nivel del fondo de la columna, regular el flujo de
entrada del líquido mediante la válvula V4 y el rotámetro R1 al flujo de 60 lb/h.
• Inmediatamente abrir la válvula V5 verificando el flujo en el rotámetro R2. Cuidar
que siempre halla líquido en el nivel situado en el fondo de la columna.
• Abrir válvula V1, V2, y V3 para introducir el aire verificando su flujo con el
rotámetro R3 (un flujo de 8 pie3/min).
• Cuando se logren estabilizar los flujos, tomar muestras cada 5 minutos del líquido
de salida en la válvula V6.
• Titular cada muestra con el HCl 0.1 N.
• Repetir las mediciones hasta que tres o más de ellas den sucesivamente valores
parecidos de concentración (tres veces más).
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Lectura del rot. gas(pies3/minuto) 8 10 8
Caida de presión(Cm.) 4.9 7.7 5.4
CUESTIONARIO:
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8 pie3/min = 3.775 ×10 −3 m3/s
Consideramos T = 20ºC = 293 K y P = 1 atm
Por lo tanto:
28 .8 ×10 −3 kg
→22 .4 ×10 −3 m3
→273 K
→3.775 ×10 −3 m 3
Xkg →293 K
De donde X = 4.516 kg
Por lo consiguiente el flujo másico del aire será 4.516 kg/s
3. Determine los flujos másicos de líquido que ingresa por unidad de área de la
columna, L1 (kg/m2.s) y del gas que ingresa, G1 (kg/m2.s)
Π ⋅ diametro 2
Área Transversal = = 0.0113 m 2
4
Por lo tanto:
flujo 7.56 ×10 −3 kg / s
L1 = = = 0.669 kg / m 2 ⋅ s
area 0.0113 m 2
flujo 4.516 kg / s
G1 = = = 399.646 kg / m 2 ⋅ s
area 0.0113 m 2
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Pero al inicio G’ = G1 = 399.646 kg/m2.s
Por lo tanto: G’ = 399.646 = G (1-0) → G = 399.646 kg/m2.s
5. Determine las fracciones molares de amoniaco en la corriente líquida de entrada
x1 y en la corriente líquida de salida x2
Al inicio:
Por la titulación inicial de la muestra se concluye que x 1 = 0.0184 (ver respuesta de
la pregunta nº 4)
A la salida:
De las muestras obtenidas en la tabla Nº 3 tenemos que las concentraciones del
amoniaco varían:
Tabla Nº 5
t X2
5 0.0125
10 0.013
15 0.0121
20 0.0125
y x y x
G ' 1 + L' = G ' + L' 1 ; presentar la ecuación para la
1 − y1 1 − x 1 − y 1 − x1
línea de operación de desorción y trazar el gráfico correspondiente con
ordenadas y versus x (a esta curva se denomina curva de operación)
Al integrar
dy dx
G = LM '
(1−y) (1−x)
M' 2 2
Se obtiene:
y y2 x
x2 esta ecuación es la integral de la
G M ' 1 − y − 1 − y = −
LM ' 1 − 1 −
2 x x2
llamada linea operacional en torno a la seccion superior de empaque
Cuando las fracciones molares “y” y “x” son suficientemente pequeñas (soluciones
diluidas).
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Los flujos molares totales G y L seran aproximadamente constantes.
Para este caso la ecuación de la linea operacional es:
G M
y − y2
(
= LM x − x2
)
Y2 = 1.125 ×10 −5 ; x2 = 0.012
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VII. OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES
La forma y el tipo del relleno depende del liquido y gas a utilizar. Para nuestro
experimento se utilizó Anillo Raschig (tubitos de vidrio), cuya selección se debió a
varias probas experimentales. Hay que recalcar que el relleno tiene como característica
fundamental la no reactividad (son inertes).
Los anillos Rasching son los generadores de la caída de presión que observamos
durante el proceso, ya que el contacto con las sustancias las hace perder energía y esta
energía pérdida es la generadora de la caída de presión.
Debido a que el amoniaco es menos denso que el agua (0.817gr/cm9) , será este
quien será arrastrado por el aire dejando al liquido mas pesado
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La suma de intervalos de tiempo, me permitirá saber en que momento el sistema es
estable (dado una concentración de producto que se desea obtener) para futuros
procesos.
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