AMEF

AMEF (Análysis De Modo Y Efecto De Falla)

Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF) es una metodología de un equipo sistemáticamente

dirigido que identifica los modos de falla potenciales en un sistema, producto u operación de
manufactura / ensamble causadas por deficiencias en los procesos de diseño o manufactura /
ensamble. También identifica características de diseño o de proceso críticas o significativas que
requieren controles especiales para prevenir o detectar los modos de falla. AMEF es una
herramienta utilizada para prevenir los problemas antes de que ocurran.

Historia del AMEF

Los AMEFs han estado por mucho tiempo. Antes de que cualquier formato documentado sea
elaborado, los inventores y expertos del proceso tratan de anticiparse a lo que puede estar mal
en un diseño o un proceso antes de que el mismo sea desarrollado. La prueba y error así como
el conocimiento de cada falla son tanto costosos como consumidores de tiempo. Por ejemplo:
cada interacción de un invento debe fallar mediante un experimento llevado por un grupo de
ingenieros o inventores y aprovechar su conocimiento para reducir la probabilidad de que la
falla ocurra.

[pic]

FMEA Cause and Effect Diagram

Los AMEFs fueron formalmente introducidos a finales de los 40’s mediante el estándar militar
1629. Utilizados por la industria aeroespacial / desarrollo de cohetes, los AMEF y el todavía
más detallado Análisis Crítico del Modo y Efecto de Falla (ACMEF) fueron de mucha ayuda en
evitar errores sobre tamaños de muestra pequeños en la costosa tecnología de cohetes.

El principal empuje para la prevención de fallas vino durante los 60’s mientras se desarrollaba
la tecnología para enviar un hombre a la luna. Ford Motor Company introdujo los AMEF en la
industria automotriz a finales de los 70’s para consideraciones de seguridad y requisitos
regulatorios después del fracaso del modelo "Pinto". Ford Motor Company también utilizó los
AMEF’s efectivamente para mejoras en la producción y en el diseño.

El avance actual del AMEF ha venido del sector automotriz ya que los AMEF’s son requeridos
para todos los Diseños y Procesos a fin de asegurar la prevención de problemas. Integrado
dentro de la Planeación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP), el AMEF en los formatos
de Diseño y Proceso provee la principal herramienta para mitigar el riesgo dentro de la
estrategia de prevención. Cada causa potencial debe ser considerada por su efecto sobre el
producto o proceso y de acuerdo al riesgo las acciones deben ser determinadas y el riesgo
recalculado después de que las acciones se han terminado. Toyota ha tomado este solo paso
más allá con el proceso Revisión del Diseño Basada en Modos de Falla (RDBMF). RDBMF lleva
al usuario a través del proceso de AMEF considerando todos los cambios intencionales e
incidentales y sus efectos en el desempeño de un producto o proceso. Estos cambios
enfocados en causas potenciales requieren acciones de seguimiento para resolver el riesgo.
Las revisiones al Diseño son el principal lugar para verificar el progreso y anotar esos riesgos.

Análisis Robustos de las Matrices de Interfases, Diagramas de Límites y Diagramas de

Parámetros son extremadamente importantes antes de un desarrollo del AMEF. Los factores
de ruido y las interfases con otras partes y/o sistemas son donde un número muy grande de
fallas se encuentran así que los ingenieros de diseño se enfocan en la manera de controlarlos
directamente. Las interfases compartidas son un área donde muchas fallas ocurren
actualmente.

Desarrollo del AMEF

Los AMEF’s son desarrollados en tres distintas fases donde las acciones pueden ser
determinadas. Es imperativo hacer un trabajo previo al AMEF para asegurar que lo Robusto y
la historia pasada están incluidos en el análisis.

• Paso 1 es determinar todos los modos de falla con base en los requerimientos funcionales
y sus efectos. Si la severidad de los efectos es de 9 o 10 (impactando aspectos de seguridad o
regulatorios) las acciones deben ser consideradas para cambiar el diseño o el proceso
eliminando el Modo de Falla si es posible o protegiendo al cliente de su efecto.

• Paso 2 describir las causas y Ocurrencias para cada Modo de Falla. Esto es el desarrollo
detallado en la sección del AMEF de proceso. Revisando el nivel de la probabilidad de
ocurrencia para las severidades más altas y trabajando hacia abajo, las acciones son
determinadas si la ocurrencia es alta (> 4 para lo que no es seguridad y nivel de ocurrencia

AMEF.ppt
========
Universidad de Chile
Facultad de Arquitectura y Urbanismo
Escuela de Diseño
Análisis de modos de fallo y efectos
(FMEA)
Mónica Escalona / Casandra Marcel / Marco Moreno / Seminario Gestión I

Introducción
Garantizar un buen producto

Análisis previo de calidad

El AMEF (o FMEA) Análisis de modos y efectos de fallas potenciales.

Satisfacción del Cliente

Proceso sistemático que permite identificar, evaluar y prevenir fallas potenciales del
diseño de un producto o de un proceso, antes de que sucedan, para poder eliminarlas o
minimizar el riesgo que éstas conllevan.

¿Qué es AMEF?

Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el
diseño y manufactura de un producto.
Determinar los consecuencias de las posibles fallas en el desempeño del sistema
Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la
falla potencial.

Analizar la confiabilidad del sistema

Documentar el proceso
Objetivos Principales:

Carácter preventivo: El anticiparse a la ocurrencia del fallo, permite actuar con carácter
preventivo ante los posibles problemas

Sistematización: El enfoque estructurado que se sigue para la realización de un AMEF

asegura que todas las posibilidades de fallo han sido consideradas.

Participación: La realización de un AMEF es un trabajo en equipo, que requiere la

puesta en común de todas las áreas afectadas.
Características Principales

Beneficios
Ahorros en costos de reparaciones
Acorta pruebas repetitivas
Disminuye tiempo de paro

Satisfacción del cliente con el producto

Percepción de la calidad
Buena imagen de los productos
Corto plazo
Largo plazo

De diseño : herramienta de optimización para su diseño

De proceso: herramienta de optimización antes de su traspaso a operaciones.
De sistema: Herramienta de optimización para funciones globales del sistema
De servicio: Herramienta de optimización para funciones del servicio
De software: Herramienta de optimización para funciones del software
En general, los tipos de AMEF deben ser utilizados en una secuencia lógica, durante el
proceso global de planificación.
Tipos de AMEF

Como refuerzo de proceso de diseño

Ayuda a la selección de alternativas durante el diseño
Aumenta probabilidad de considerar modos de falla durante el proceso de diseño
Desarrolla una lista clasificada de modos de fallas potenciales
Entrega un formato documentado
Detecta fallas primarias que pueden causar fallas secundarias
Permite su reevaluación

Formato Estándar
Existe un formato estandarizado por la empresa Ford, pero cada empresa es un caso
particular.
Es necesario que sea preparado por un equipo multidisciplinario integrado por personal
con experiencia en :
Diseño
Manufactura
Ensamblaje
Servicio
Calidad
Confiabilidad

Es la manera en que una parte o ensamble puede potencialmente fallar.

Se hace una lista de cada modo de falla potencial para la operación en particular; para
identificar todos los posibles modos de falla, es necesario considerar que estos pueden
caer dentro de una de cinco categorías:
 
Falla Total Falla Parcial Falla Intermitente Falla Gradual Sobre-funcionamiento
 
Modo de falla potencial

Efectos de la falla potencial

Luego de definir la función y los modos de falla hay que identificar las consecuencias
potenciales del modo de falla

Esta actividad debe de realizarse a través de la tormenta de ideas y una vez identificadas
estas consecuencias, deben introducirse en el modelo como efectos.
 
Se debe asumir que los efectos se producen siempre que ocurra el modo de falla.

Procedimiento
1.-Se comienza con un modelo de falla (MF-1), y una lista de todas sus consecuencias
potenciales .
 
2.-Separar aquellas consecuencias que se asumen como resultado siempre que MF-1
ocurra, éstas se identifican como efectos MF-1
3.-Se escriben modos de falla adicionales para las consecuencias restantes

4.-Los nuevos modos de falla implican que las consecuencias inusuales ocurrirán al
incluir las circunstancias bajo las cuales ocurren.
 
5.-Separar las consecuencias que se asume resultarán siempre que los modos de falla y
sus circunstancias especiales ocurran; éstas se deben identificar como efectos de los
modos de fallas adicionales.

Elementos del AMEF

Severidad

Ocurrencia

Detección

Severidad
Se cuantifica la severidad de los efectos del 1 al 10, donde 10 es lo más severo
1
Ningún efecto
Ninguno
2
El ajuste y el final o el chirrido y el item del traqueteo no se conforma. Los clientes
exigentes notan los defectos.
Muy De menor importancia
3
Los clientes medios notan los defectos.
De menor importancia
4
La mayoría de los clientes notan los defectos.
Muy Bajo
5
El producto es operable a un nivel reducido de funcionamiento.
Bajo
6
El producto es operable, pero el item(s) de la comodidad o de la conveniencia es
inoperable.
Moderado
7
El producto es operable, pero en el nivel reducido del funcionamiento.
Alto
8
El producto es inoperable con pérdida de función primaria.
Muy Arriba
9
El incidente afecta la operación segura del producto o implica la no conformidad con la
regulación del gobierno con la alarma.
Peligroso; con alarma
10
El incidente afecta la operación segura del producto o implica la no conformidad con la
regulación del gobierno sin alarma.
Alerta peligrosa
Fila
Criterios: Severidad del efecto para AMEF
Efecto
Severidad para los efectos de un diseño AMEF

Ocurrencia
Probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla durante
la vida útil, es decir, el cliente podría experimentar el modo de fallo.
1
1 en 1.500.000 ï‚£
Telecontrol: El incidente es inverosímil
2
1 en 150.000
3
1 en 15.000
Bajo: Relativamente pocos incidentes
4
1 de 2000
5
1 en 400
6
1 en 80
Moderado: Incidentes ocasionales
7
1 en 20
8
1 en 8
Alto: Incidentes repetitivos
9
1 en 3
10
1 en 2 
Muy Arriba: El incidente es casi inevitable
Fila
Porcentajes de averías
Probabilidad del incidente
Ocurrencia de un incidente para un diseño AMEF

Detección
Es una evaluación de la probabilidades de que los controles del proceso propuestos
(listados en la columna anterior) detecten el modo de falla, antes de que la parte o
componente salga de la localidad de manufactura o ensamble.
1
El control del diseño detectará casi ciertamente una causa potencial del incidente o del
modo de fallo subsecuente
Casi Seguro
2
La probabilidad muy alta de que el control del diseño detectará una causa potencial del
incidente o del modo de fallo subsecuente
Muy Alto
4
La probabilidad moderado alta de que el control del diseño detectará una causa
potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente
Moderadamente Alto
5
La probabilidad moderada de que el control del diseño detectará una causa potencial del
incidente o del modo de fallo subsecuente
Moderado
7
La probabilidad muy baja el control del diseño detectará un potencial Causa del
incidente o del modo de fallo subsecuente
Muy Bajo
9
La probabilidad muy alejada de que el control del diseño detecte una causa potencial del
incidente o del modo de fallo subsecuente
Muy Alejado
10
El control del diseño no detecta una causa potencial del incidente o del modo de fallo
subsecuente; o no hay control del diseño
Incertidumbre Absoluta
Fila
Criterios: Probabilidad de la detección por control del diseño
Detección

NPR= S * O * D
Número de Prioridad de Riesgo es el producto matemático de la severidad, la ocurrencia
y la detección

Se usa para identificar los riesgos más serios para buscar acciones correctivas

Las acciones correctivas deberán dirigirse primero a los problemas de mayor grado e
ítems críticos.

Las últimas correcciones de la AMEF reflejan el último nivel de diseño

Una vez identificados los elementos del AMEF, es necesario conocer cómo se debe
llevar a cabo, es decir, el orden lógico que deben de llevar las operaciones; esta
secuencia se expresa mejor a través del diagrama de flujo (siguiente diapositiva)
 
Cabe Destacar que previamente se debe de haber definido al equipo responsable para la
ejecución del AMEF, así como también se debe realizar un análisis previo para la
recolección de datos.
Orden de operaciones

Inicio
1. Selección del grupo de trabajo
2. Establecer tipo de FMEA
4. Determinar modos potenciales de fallo
3. Aclarar las funciones del producto
5. Determinar efectos potenciales de fallo
6. Determinar causas potenciales de fallo
7. Identificar los sistemas de control actuales
8. Determinar índices de evaluación para cada modo de fallo
9. Calcular para cada modo de fallo los números de prioridad de riesgo
¿Indica la necesidad de tomar acciones?
10. Proponer acciones de mejora
11. Revisar el FMEA
Fin
¿Soluciones viables?
Aplicar las medidas
Si
No
Orden de operaciones

Ejemplo de AMEF

Procedimiento
1.-Se comienza con un modelo de falla (MF-1), y una lista de todas sus consecuencias
potenciales .
 
2.-Separar aquellas consecuencias que se asumen como resultado siempre que MF-1
ocurra, éstas se identifican como efectos MF-1

3.-Se escriben modos de falla adicionales para las consecuencias restantes

4.-Los nuevos modos de falla implican que las consecuencias inusuales ocurrirán al
incluir las circunstancias bajo las cuales ocurren.
 
5.-Separar las consecuencias que se asume resultarán siempre que los modos de falla y
sus circunstancias especiales ocurran; éstas se deben identificar como efectos de los
modos de fallas adicionales.

El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso

sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un
producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de
eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.

Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico

estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total,
cuyos objetivos principales son:

* Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con
el diseño y manufactura de un producto.
* Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema
Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra
la falla potencial.

* Analizar la confiabilidad del sistema.

* Documentar el proceso.

Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias
automotrices, éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas
potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que
estos se encuentren en operación o en fase de proyecto; así como también es
aplicable para sistemas administrativos y de servicios.

Requerimientos Del Amef

Para hacer un AMEF se requiere los siguiente:

* Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseño

para satisfacer las necesidades del cliente.

* Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde

subensambles hasta el sistema completo.

*Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseño.

* Especificaciones funcionales de módulos, subensambles, etc.

* Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.

Formas de AMEF (en papel o electrónicas) y una lista de consideraciones
especiales que se apliquen al producto.

Beneficios Del Amef

La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto

como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de
reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo
es mucho mas difícil medir puesto que se relaciona con la satisfacción del cliente
con el producto y con sus percepción de la calidad; esta percepción afecta las
futuras compras de los productos y es decisiva para
crear una buena imagen de los mismos