Diseño del Controlador PID

Teodoro Álamo Cantarero

Departamento de Ingenierı́a de Sistemas y Automática

Universidad de Sevilla
ii
 1

Índice
1 Introducción y motivación 1

2 Elección del tipo de controlador 3

3 Ajuste empı́rico del controlador PID 5

3.1 Criterios de Sintonı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.2 Caracterización en bucle abierto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.2.1 Caracterización basada en dos parámetros . . . . . . . . . . . . 7
3.2.2 Modelo basado en tres parámetros . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.2.3 Fórmulas de Ziegler Nichols para la caracterización en bucle abierto 13
3.3 Caracterización del sistema en bucle cerrado . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.3.1 Método de la oscilación mantenida . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3.3.2 Identificación utilizando un relé . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.3.3 Breve repaso al método de la función descriptiva . . . . . . . . . 17
3.4 Comparación entre las reglas de Ziegler-Nichols en bucle abierto y en
bucle cerrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.5 Recomendaciones para la estimación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

4 Implementación del controlador PID 24

4.1 Implementaciones interactiva y no interactiva . . . . . . . . . . . . . . 24
4.2 Filtro en la acción derivativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.3 Estructura de dos grados de libertad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4.4 Efectos de la saturación del actuador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4.5 Transferencia suave entre modo manual y automático . . . . . . . . . . 29
ii
 Implementación Práctica del Controlador PID

1 Introducción y motivación
El control automático asienta sus bases esencialmente en el concepto de realimentación.
Este concepto se concreta en una estructura de control en la cual el controlador se puede
entender como un operador, que en función de la salida deseada de la planta, y la salida
real medida, proporciona la acción de control a aplicar sobre el sistema.
Si bien existen muchos tipos de control basados en este principio, el control propor-
cional, derivativo e integral (PID), es el que mayor implantación tiene en la industria
de procesos. Dicho control consiste esencialmente en obtener la acción de control como
la suma de tres términos: término proporcional, término derivativo y término integral.
Se pueden obtener variaciones a este esquema consistentes en la no introducción
de los términos derivativo e integral; en dicho caso el control coincide con el llamado
control proporcional. Si sólamente se prescinde de la acción integral, el control se
denomina control porporcional derivativo (PD). Si, por el contrario, el único término
que desaparece es el derivativo, el control se denomina proporcional integral (PI).
Según una estimación dada por Åmström [2]: El 95% de los bucles de control en la
industria son del tipo PID, y fundamentalmente PI. La amplia implantación del control
PID en la industria, se debe fundamentalmente a los siguientes factores:

• La actuación en función de la señal de error proporciona una estructura de reali-

mentación negativa, que como es conocido, permite obtener en muchas ocasiones
un comportamiento satisfactorio del sistema a pesar de la existencia de pertur-
baciones e incertidumbres sobre el modelo del sistema.

• El término derivativo proporciona cierta anticipación sobre la respuesta al sis-

tema.

• El término integral permite eliminar el error en régimen permanente.

• El control PID obtiene resultados satisfactorios para una amplia gama de proce-
sos.

1
Implementación Práctica del Controlador PID 2

• Existen sencillas reglas heurı́sticas que permiten obtener los parámetros del con-
trolador PID. Dichas reglas hacen posible el ajuste del controlador, sin presuponer
un gran conocimiento en teorı́a de control automático por parte del operador.
• En estructuras de control más sofisticadas, donde exista cierta organización je-
rárquica, el controlador PID puede utilizase a un nivel bajo.
• El controlador PID se puede adquirir como un módulo compacto, donde los dis-
tintos parámetros del controlador se pueden ajustar manualmente. Actualmente
muchos de los PIDs industriales proporcionan ciertas opciones de autosintonı́a.
El controlador PID, si bien tiene una amplia implantación en la industria, no es
utilizado convenientemente en muchas ocasiones. Esto implica que lazos de control,
que en principio podrı́an proporcionar excelentes resultados, funcionen de una forma
insatisfactoria. La mayorı́a de las causas de mal funcionamiento, son:
• Ajuste inadecuado de los parámetros del controlador: Un número elevado de
los PIDs en la industria han sido sintonizados manualmente, sin la realización
de un estudio previo de las caracterı́sticas del proceso a controlar. Este tipo
de sintonización ”manual”, puede proporcionar buenos resultados en función de
la experiencia del operador, sobre todo si el control es PI. En caso de requerir
el ajuste de tres o más parámetros del controlador, la obtención de un ajuste
manual satisfactorio puede resultar una tarea extremadamente difı́cil que requiere
de una gran experiencia por parte del operador. En algunas ocasiones, la falta de
conocimientos y experiencia sobre el control PID, se traduce en que el controlador
PID se implante con los parámetros originales de fábrica.
• Otro motivo importante de mal funcionamiento es la inadecuada elección de
los actuadores. Por ejemplo, un mal dimensionamiento, presencia de histéresis,
saturaciones, fricciones, etc., pueden estar al origen del pobre comportamiento
del sistema.
• Los sensores son otro elemento que afectan al comportamiento del sistema. En
muchas ocasiones no se filtra convenientemente el ruido asociado a los mismos. En
implementaciones del controlador PID a través de un computador, es importante
una buena elección del tiempo de muestreo y consideración de la incorporación o
no de filtros ”anti-aliasing”.
• Es relativamente frecuente el diseño de un controlador PID teniendo en cuenta
exclusivamente el seguimiento de la referencia. En el diseño se debe considerar
no sólo el seguimiento de referencia sino también el rechazo de perturbaciones y
ruidos en la medida.
Implementación Práctica del Controlador PID 3

2 Elección del tipo de controlador

El controlador PID básico combina las acciones proporcional, derivativa e integral
mediante el siguiente algoritmo de control:
t
 
1 Z de(t) 
u(t) = Kc e(t) +
 e(τ )dτ + Td =P +I +D (1)
Ti dt
0

Como es bien sabido, el término proporcional contribuye a la reducción del error

en régimen permanente. Ahora bien, la ganancia requerida para que dicho error se
reduzca hasta los niveles deseados con la aplicación de un mero control proporcional
puede ser incompatible con las especificaciones de sobreoscilación y estabilidad relativa
del sistema. La acción integral tiene un efecto cualitativo sobre el error en régimen
permanente, ya que aumenta el tipo del sistema y garantiza la anulación de éste cuando
la referencia es de tipo escalón. El término derivativo permite una cierta predicción
del futuro error y por tanto juega un papel anticipativo.
La primera decisión en el diseño de un sistema de control PID es la elección del
controlador, posteriormente, se ajustarán los parámetros del mismo. A una buena
elección de tipo de controlador a emplear (P, PI, PD o PID) ayudan las siguientes
consideraciones [8, 7]:

• Controlador P:
En ciertos tipos de procesos es posible trabajar con una ganancia elevada sin
tener ningún problema de estabilidad en el controlador. Muchos procesos que
poseen una constante de tiempo dominante o son integradores puros caen en esta
categorı́a. Una alta ganancia en un controlador P significa que el error en estado
estacionario será pequeño y no se necesitará incluir la acción integral. Un ejemplo
caracterı́stico en el que no es muy relevante el error en régimen permanente es el
bucle interno de un controlador en cascada; el que la variable que se ha tomado
como secundaria no alcance su valor no debe preocupar excesivamente.

• Controlador PD:
En lı́neas generales, el control PD puede ser apropiado cuando el proceso a con-
trolar incorpore ya un integrador. Por ejemplo, un proceso térmico con un buen
aislamiento opera de forma análoga a un integrador. Casi toda la energı́a que se
le suministra se emplea en elevar la temperatura del horno ya que las pérdidas
son despreciables. Con esta clase de procesos es posible trabajar con ganancias
elevadas en el controlador sin que sea necesario introducir la acción integral. La
acción derivada es sensible al ruido ya que a altas frecuencias tiene una ganancia
Implementación Práctica del Controlador PID 4

relativamente elevada, por lo tanto, en presencia de altos niveles de ruido se debe

limitar dicha ganancia, o prescindir de la acción derivativa. Asimismo, en pro-
cesos con grandes tiempos muertos la acción anticipativa del término derivativo
deja de ser efectiva ya que la aproximación lineal

de(t)
e(t + Td ) ≈ e(t) + Td
dt
tan sólo tiene validez para pequeños valores de Td . Debido a los tiempos muertos
hay un retardo antes de que los efectos de cualquier acción de control se puedan
detectar sobre la variable de proceso. Es, por lo tanto, considerablemente mejor
con esta clase de procesos intentar predecir su acción futura analizando la señal
de control en combinación con un modelo del proceso. Esto es lo que hace el
predictor de smith, que fue estudiado en el tema 10 de la asignatura.

• Controlador PI:
Es la estructura más usual del controlador. La introducción de la acción integral
es la forma más simple de eliminar el error en régimen permanente. Otro caso
en el que es común utilizar la estructura PI es cuando el desfase que introduce el
proceso es moderado (procesos con una constante de tiempo dominante o incluso
integradores puros). La acción derivativa más que una mejora en esta situación
es un problema ya que amplifica el ruido existente. También se recomienda la
acción PI cuando hay retardos en el proceso, ya que como se ha visto en el punto
anterior, la acción derivativa no resulta apropiada en este tipo de sistemas. Un
tercer caso en el que se deberı́a desconectar la acción derivativa es cuando el
proceso está contaminado con niveles de ruido elevados. Como primera medida,
se deberı́a filtrar el ruido existente, pero en algunas ocasiones esto no es suficiente.

• Controlador PID: La acción derivativa suele mejorar el comportamiento del

controlador, ya que permite aumentar las acciones proporcional e integral. Se
emplea para mejorar el comportamiento de procesos que no poseen grandes re-
tardos pero que si presentan grandes desfases. Este es el caso tı́pico de procesos
con múltiples constantes de tiempo.

Se concluye pues que la primera decisión en el diseño de un sistema de control PID

es la elección del controlador. A una buena elección de éste (P, PI, PD o PID), ayudan,
además de las anteriores consideraciones, la experiencia que se tenga sobre el proceso
a controlar.
Implementación Práctica del Controlador PID 5

3 Ajuste empı́rico del controlador PID

Una vez que se ha determinado el tipo de controlador que se va a implementar, se debe
efectuar el ajuste de los parámetros (sintonı́a) para que la respuesta del sistema en
lazo cerrado tenga unas caracterı́sticas determinadas (criterio de sintonı́a). El ajuste
de parámetros se convierte ası́ en una tarea muy frecuente en plantas industriales, no
sólo en los trabajos de puesta en marcha, sino también cuando se detectan cambios
sustanciales de comportamiento en el proceso controlado. En las primeras aplicaciones
de control PID, el ajuste se basaba únicamente en la propia experiencia del usuario o en
métodos analı́ticos [6]. En 1942, Ziegler y Nichols [10] propusieron técnicas empı́ricas
que tuvieron buena aceptación, y que han servido de base a métodos más recientes.
Los métodos empı́ricos o experimentales de ajuste de parámetros están especial-
mente orientados al mundo industrial, dónde existen grandes dificultades para obtener
una descripción analı́tica de los procesos. Estos métodos constan fundamentalmente
de dos pasos:

1. Estimación de ciertas caracterı́sticas de la dinámica del proceso a controlar. La

estimación se puede efectuar en lazo abierto o en lazo cerrado, como se describirá
más adelante.

2. Cálculo de los parámetros del controlador. Para ello se aplican las fórmulas de
sintonı́a, que son relaciones empı́ricas entre los parámetros del controlador elegido
y las caracterı́sticas del proceso estimadas en el paso anterior.

El hecho de que estos métodos proporcionen sólo valores aproximados para los
parámetros del controlador hace generalmente necesario un tercer paso (ajuste fino de
los parámetros), mediante observación de la respuesta en lazo cerrado.
Las diferencias entre los distintos métodos empı́ricos citados en la literatura [2]
radica en la forma de combinar las técnicas de estimación y las fórmulas de sintonı́a.

3.1 Criterios de Sintonı́a

La sintonia de controladores PID para procesos industriales está basada normalmente
en especificaciones nominales sobre determinadas caracterı́sticas de la respuesta del
sistema en lazo cerrado a cambios bruscos en el punto de consigna o en la carga.
También es usual basar el diseño en criterios de optimización sobre la señal de error,
tratando de minimizar alguna de las cuatro integrales tı́picas de la señal de error: la
integral del error (IE), la integral del cuadrado del error (ISE), la integral del valor
absoluto del error (IAE) y la integral del valor absoluto del error ponderado en el
tiempo (ITAE).
Implementación Práctica del Controlador PID 6

Los éxitos cosechados por las propuestas de Åström y Hägglund en 1984 han hecho
que actualmente sea más habitual encontrar soluciones a la sintonı́a de los controladores
PID para procesos industriales basadas en especificaciones de estabilidad relativa en
el dominio frecuencial, es decir, en determinadas caracterı́sticas de la respuesta en fre-
cuencia del conjunto (controlador+proceso). Las dos especificaciones tradicionalmente
utilizadas han sido el margen de fase y el margen de ganancia.
El criterio de razón de amortiguamiento de 1/4 que fue utilizado por Ziegler y
Nichols, previene de grandes desviaciones en el primer pico de la respuesta del sistema
cuando se producen cambios en la carga o perturbaciones sobre el sistema, pero trae
consigo una sobreoscilación del 50% para cambios bruscos en el punto de consigna,
que puede ser excesiva en la mayorı́a de las aplicaciones (en secciones venideras se
abordará cómo mitigar este problema). Existen fórmulas de sintonı́a que garantizan
sobreoscilaciones menores.
Tanto la máxima sobreelongación como la razón de amortiguamiento, que están
directamente relacionadas, se pueden inspeccionar fácilmente, incluso de forma visual,
pues basta con prestar atención a uno o dos puntos de la respuesta del sistema en lazo
cerrado. Por lo tanto, es normal que los ingenieros de procesos se encuentren muy
familiarizados con ellos y que manifiesten un mayor interés por fórmulas de sintonı́a
que utilicen estos criterios.
No ocurre lo mismo con las integrales de error, que no son tan fáciles de inspeccionar.
En cambio, los criterios integrales tienen la ventaja de ser más precisos de cara a la
sintonı́a del controlador, pues mientras varias combinaciones de parámetros de control
pueden dar lugar a una misma razón de amortiguamiento, sólo una combinación de
parámetros minimizará la correspondiente integral.

3.2 Caracterización en bucle abierto

En general no es posible describir completamente un proceso industrial, de ahı́ que se
empleen para ello técnicas de aproximación. Estas técnicas se basan en el hecho de que
la mayorı́a de los procesos industriales son estables en lazo abierto y que la respuesta
del proceso a ciertas señales de entrada puede aportar en muchos casos información
suficiente para poder diseñar un controlador satisfactorio. En particular, el método de
Ziegler-Nichols en bucle abierto determina un ajuste de los parámetros del controlador
en función de la respuesta del sistema a un escalón en la entrada del mismo. En la figura
1 se observa la salida de un sistema dinámico frente a un incremento en la entrada del
mismo aplicado en el instante t = 0. Como se puede observar, la respuesta del sistema
se desvı́a de la situación estacionaria inicial.
Implementación Práctica del Controlador PID 7

1.64

1.62

1.6

1.58

1.56

1.54

1.52

1.5

1.48
−1 0 1 2 3 4 5

Figura 1: Respuesta frente entrada escalón

3.2.1 Caracterización basada en dos parámetros

En principio, caracterizar la dinámica de un sistema a través de dos únicos parámetros
puede parecer demasiado restrictivo, sobre todo si se tiene en cuenta las complejas
dinámicas que se pueden encontrar en un proceso industrial. Sin embargo, los métodos
empı́ricos de Ziegler Nichols, utilizados profusamente en el entorno industrial utilizan
una caracterización del sistema basada en la estimación de dos únicos parametros [10].
Aunque esto pudiese resultar contradictorio, no hay que perder de vista lo siguiente: se
desea caracterizar el sistema para controlarlo, no para modelar su dinámica. Es decir,
a la hora de obtener un modelo del sistema con vistas a implementar, por ejemplo,
el predictor de Smith, resultarı́a normalmente insuficiente el concurso de únicamente
dos parámetros para la modelización de la dinámica. Sin embargo, en este contexto,
se está interesado exclusivamente en obtener una razonable elección de los parametros
del controlador, lo cual se puede conseguir, como se mostrará a continuación, con la
estimación de dos únicos parámetros.

Aproximación como sistema de primer orden sin retardo

Considérese que se se desea aproximar la función de transferencia de un sistema a

través de dos únicos parámetros. Un elección natural serı́a aproximar la dinámica del
sistema a través de una función de transferencia de primer orden:
Implementación Práctica del Controlador PID 8

K
G(s) =
Tres s + 1
En dicha aproximación, K es la ganancia estática del sistema y la constante de tiempo
Tres proporciona una cierta medida del tiempo que tarda el sistema en alcanzar el
estado estacionario. En el contexto del control PID, a esta constante de tiempo se le
denomina tiempo de residencia [2].
Si se conoce la respuesta del sistema frente a una entrada en escalón unitario,
resulta sencillo estimar la ganancia estática del sistema. Para ello sólo se requiere el
cómputo de la relación entre el incremento en el valor estacionario final de la salida y
el incremento a la entrada, supuesto éste producido en el instante t = 0. Es decir, K
se puede obtener de la siguiente expresión:
y(∞) − y(0)
K=
u(∞) − u(0)
En cuanto a la determinación de Tres , se puede utilizar el siguiente procedimiento:
• Se calcula el área A0 comprendida entre el valor final de la salida y la respuesta
temporal de la misma (véase la figura 2):
Z∞
A0 = (y(∞) − y(t))dt
0

• Una vez calculada el área A0 , Tres se obtiene de la expresión:

A0
Tres =
K
Resulta un sencillo ejercicio comprobar que la anterior relación proporciona el valor
exacto de la constante de tiempo de un sistema de primer orden.
En la figura 3 se proporciona una comparación entre la respuesta real del sistema
y la proporcionada por el método de caracterización de la ganancia estática y tiempo
de residencia. Como se comprueba en dicha figura, se recoge perfectamente el compor-
tamiento en régimen estacionario, sin embargo, el transitorio no se consigue aproximar
de forma adecuada.
Aproximación como integrador más retardo puro
Otra posibilidad, a la hora de aproximar la función de transferencia de un sistema
a través de dos únicos parámetros, consiste en utilizar el modelo de un integrador que
tenga un retardo puro:
a −sL
G(s) = e
sL
Implementación Práctica del Controlador PID 9

1.64

1.62

1.6

1.58

1.56

1.54

1.52

1.5

1.48
−1 0 1 2 3 4 5

Figura 2: Obtención del tiempo de residencia del sistema

1.64

1.62

1.6

1.58

1.56

1.54

1.52

1.5

1.48
−1 0 1 2 3 4 5
t

Figura 3: Comparación entre la respuesta real y la aproximación dada por un sistema

de primer orden (trazo discontinuo)
Implementación Práctica del Controlador PID 10

Como se comprobará a continuación, la citada aproximación no proporciona buenos

resultados a bajas frecuencias, a no ser que el sistema realmente contenga un integrador.
Sin embargo, las caracterı́sticas temporales en los primeros estadios del transitorio
se recogen de forma adecuada. A la hora de obtener los parámetros a y L de la
respuesta temporal, se puede utilizar el hecho de que la aproximación presentada tiene
una pendiente constante e igual a a/L. Dichos parametros por lo que dichos parámetros
se pueden obtener gráficamente trazando la recta de mayor pendiente tangente a la
respuesta temporal del sistema. En la figura 4 y se muestra el procedimiento gráfico
que permite la estimación de los parámetros a y L.

1.64

1.62

1.6

1.58

1.56

1.54

1.52

1.5

a
1.48

1.46
L

1.44
−1 0 1 2 3 4 5

Figura 4: Obtención gráfica de los parámetros L y a

En la figuras 5 y 6 se comparan las caracterı́sticas de las aproximaciones anterior-

mente detalladas. Especialmente revelador es el hecho de que el sistema constituido
por integrador más retardo puro presenta un diagrama de Nyquist, representado como
una lı́nea de puntos en la figura 6, que aproxima bastante bien la respuesta frecuen-
cial del sistema en las frecuencias intermedias, que son precisamente las que permiten
realizar un diseño apropiado de un controlador.
Implementación Práctica del Controlador PID 11

1.64

1.62

1.6

1.58

1.56

1.54

1.52

1.5

1.48
−1 0 1 2 3 4 5
t

Figura 5: Comparación entre las dos aproximaciones. La respuesta temporal real del
sistema se representa en trazo continuo.

0.02

Re
0

−0.02

−0.04

−0.06

−0.08

Im
−0.1
−0.04 −0.02 0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12 0.14

Figura 6: Comparación entre las dos aproximaciones. El diagrama de nyquist del

sistema real se representa en trazo continuo.
Implementación Práctica del Controlador PID 12

3.2.2 Modelo basado en tres parámetros

El modelo basado en tres parámetros aproxima la función de transferencia del sistema a
través de un sistema de primer orden sujeto a un tiempo muerto. En esta aproximación
los tres parámetros involucrados son: la ganancia estática K del sistema, la constante
τ del sistema de primer orden y el retardo puro L:

Ke−Ls
G(s) =
τs + 1
Es bien sabido por el alumno que la respuesta, a un incremento en una unidad a la
entrada de dicho sistema, viene dada por la expresión:
(
0 si t<L
y(t) − y(0) =  t−L

K 1 − e− τ si t≥L

Esta respuesta tiene, entre otras, las siguientes caracterı́sticas, como se puede ob-
servar en la figura 7:

• Valor en el estado estacionario igual a K + y(0).

• El valor máximo de la pendiente de la respuesta vale K/τ y se alcanza en t = L.

Es decir, la aplicación del proceso gráfico para la obtención del parámatro a
permite afirmar que:
KL
a=
τ
τ
• Alcanza aproximadamente el 28% de su valor final en el instante t28 = L +
3
• Alcanza aproximadamente el 63% de su valor final en el instante t63 = L + τ .

Los diversos métodos de aproximación gráfica para un modelo de este tipo coinciden
en que la ganancia K queda unı́vocamente determinada con el valor de salida del
proceso en el instante inicial y el valor de la misma cuando se ha recuperado de nuevo
la situación estacionaria. No ocurre lo mismo con los otros parámetros del modelo, la
constante de tiempo τ y el retardo L lo cuales se pueden estimar utilizando distintos
métodos.

• Obtener K como el cociente entre el cambio observado en la salida y el cambio

provocado en la entrada del proceso.
Implementación Práctica del Controlador PID 13

1.64

1.62 100 %

1.6

1.58
63 %

1.56

1.54
28 %

1.52

1.5
t28 t63

1.48
−1 0 1 2 3 4 5

Figura 7: Aproximación del tiempo muerto y de la constante de tiempo del sistema.

• Medir t28 y t63 , los cuales según se comentó anteriormente, corresponden a los
instantes en los que la respuesta del proceso alcanza el 28% y el 63% del valor
estacionario.

• Obtener τ y L de las expresiones

3
  

τ = (t63 − t28 )
2
L = t63 − τ


3.2.3 Fórmulas de Ziegler Nichols para la caracterización en bucle abierto

Fueron las fórmulas pioneras [10, 11] y formaron parte de un completo procedimiento
heurı́stico de ajuste de controladores PID, en los años 1942 y 1943, en los que los
usuarios de los primeros reguladores industriales de Taylor Instrument necesitaban de
alguna metodologı́a para sacarles el máximo rendimiento a los equipos que se estaban
instalando. Ziegler y Nichosls presentaron sus tan conocidas fórmulas de sintonı́a para
controladores P, PI y PID (no interactivo), tanto para caracterı́sticas del proceso (Ku y
Tu ) estimadas en lazo cerrado, como en lazo abierto (L, K y τ ), siguiendo como criterio
de sintonı́a la razón de amortiguamiento 1/4 para cambios en la carga. Cuando se hace
uso de las caracterı́sticas estimadas en lazo abierto, estas fórmulas sólo se deben aplicar
en el rango
L
0.1 < <1
τ
Implementación Práctica del Controlador PID 14

Como los mismos autores Ziegler y Nichols publicaron con un año de posterioridad
a la publicación de sus conocidas fórmulas de sintonı́a, el control de sistemas sujetos
a grandes retardos perdı́a la caracterı́stica de ser controlado de forma apropiada con
estas fórmulas de sintonı́a. Según los autores, el problema no consistı́a en una incorrecta
elección de los parámetors del PID, sino que por el contrario, el problema radicaba en
el proceso en sı́. Los autores concluyeron que los retardos y grandes constantes de
tiempo tanto de la instrumentación, como del proceso, son factores determinantes de
la potencialidad que dichos sistemas tienen de ser ”controlados”. Como se ha estudiado
en el tema 10, dedicado al control de procesos con grandes retardos, otras estructuras,
como el predictor de Smith resultan más adecuadas para el control de dichos sistemas.
Las fórmulas de Ziegler y Nichols poseen las siguientes caracterı́sticas:

• Las constantes de tiempo integral y derivativa se fijan únicamente en función del

periodo de la oscilación mantenida o del retardo observado en el proceso.

• La ganancia proporcional se fija en función únicamente de la ganancia última o

del parámetro a.

• Cuando el controlador es PID siempre se emplea una constante de tiempo deriva-

tiva igual a un cuarto de la constante de tiempo integral, con independencia de
las caracterı́sticas que tenga el proceso.

Tipo
K Ti Td
Control
P 1/a
PD 0.9/a 3L
PID 1.2/a 2L L/2

Tabla 1: Reglas de Ziegler Nichols en bucle abierto

3.3 Caracterización del sistema en bucle cerrado

Ciertas caracterı́sticas dinámicas de los procesos también se pueden determinar a partir
de su respuesta en frecuencia. Existen varios métodos experimentales para la deter-
minación indirecta de un punto de la respuesta en frecuencia, concretamente para de-
terminar la ganancia última (Ku ) y el periodo de oscilación mantenida (Tu ), definidos
respectivamente como: la ganancia de un controlador proporcional a partir de la cual el
Implementación Práctica del Controlador PID 15

2.5

1.5
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50

Figura 8: Seguimiento y rechazo de perturbaciones para el controlador obtenido con el

método de Ziegler-Nichols en bucle abierto

sistema en lazo cerrado deja de ser estable, y el periodo de la oscilación que se consigue
con ese valor de ganancia.
Ziegler y Nichols, en función del valor de dicho punto frecuencial, proporcionan
el valor de los parámetros del controlador PID. Los métodos más conocidos para la
obtención de dichas caracterı́sticas frecuenciales son el método de la oscilación man-
tenida, propuesto en 1942 por Ziegler y Nichols, y el método de identificación del relé,
propuesto por Åstrom y Hgglund en 1984. Ambos métodos se pasan a describir a
continuación.

3.3.1 Método de la oscilación mantenida

• Cerrar el lazo de control con el controlador en modo proporcional únicamente.

• Con la ganancia proporcional Kc a un valor arbitrario, provocar pequeños cambios

bruscos en el punto de consigna y observar la respuesta del sistema.

• Aumentar o disminuir Kc hasta conseguir en el paso anterior que el sistema oscile

con una amplitud constante. Anotar el valor de la ganancia proporcional en ese
instante como Ku y medir el periodo de la oscilación mantenida Tu .
Implementación Práctica del Controlador PID 16

Figura 9: Punto de corte con el semieje negativo

Figura 10: Método de la oscilación mantenida

Implementación Práctica del Controlador PID 17

3.3.2 Identificación utilizando un relé

El método del relé, propuesto por Åstrom y Hgglund en 1984, constituye una forma
indirecta de automatizar el método de la oscilación mantenida. El método consiste en
provocar un ciclo lı́mite mediante la inclusión en el lazo de control de un elemento no
lineal como es el relé, este ciclo lı́mite tendrá aproximadamente el mismo periodo tc
que la osciliación mantenida.
En la figura se observa el diagrama de bloques que respresenta al método propuesto.
Para muchos sistemas la inclusión del relé provoca un comportamiento oscilatorio en
el que la acción de control adopta conmuta del valor máximo al mı́nimo de una forma
periódica. La respuesta del sistema es a su vez oscilatorio con una fase opuesta a la de
la señal de control.

Figura 11: Método del relé

En vistas a entender como funciona el método, resulta conveniente recordar el

método de la función descriptiva, el cual fue estudiado por el alumno en la asignatura
optativa de tercer curso Control y Simulación de Sistemas.

3.3.3 Breve repaso al método de la función descriptiva

El método de la función descriptiva permite determina la existencia de una oscilación
en un sistema no lineal compuesto por una de un elemento lineal y de una no linealidad.
En caso de que la no linelidad sea estática , ésta puede ser aproximada por una ganancia,
denominada N (a).
Hay ciertas ventajas de utilizar un relé con histéresis. Con un relé sin histéresis,
el sistema será muy sensible al ruido ya que un nivel de ruido reducido puede hacer
Implementación Práctica del Controlador PID 18

Método de la Función Descriptiva

Implementación Práctica del Controlador PID 19

conmutar de forma aleatoria la salida del relé. Introduciendo histéresis, el ruido debe
ser mayor que la histéresis para forzar una conmutación en el relé. Si ǫ denota la
banda asociada a la histéresis y d la amplitud del relé (Véase figura xxx), la inversa de
la función descriptiva viene dada por la siguiente expresión:
1 π√ 2 πǫ
 
= a − ǫ2 − j
N (a) 4d 4d

Nótese que al ser la no linealidad dinḿica, la función descriptiva tiene parte imaginaria.
La parte imaginaria de la inversa de la función descriptiva resulta se independiente de la
amplitud a: 4dπǫ
. De esto se deduce que la representación de − N 1(a) en el plano complejo
es una semirecta paralela al eje real. Eligiendo convenientemente la realción entre la
amplitud del relé y de la histéresis es posible determinar distintos puntos de corte
con la función de trasferencia del sistema. De esta forma se pueden obtener puntos
aproximados de la función de transferencia del sistema. La amplitud de la oscilación
en la salida se puede controlar con facilidad eligiendo convenientemente la magnitud
de la salida del relé.

Figura 12: Relé con histéresis

Para realizar el experimento, se debe operar como sigue:

• Llevar el proceso a un estado estacionario ya sea en modo manual o en modo

automático con el controlador PID (aunque no se disponga todavı́a de un buen
ajuste para el controlador). Anotar los valores de la señal de control y de salida
del proceso en esta situación.

• Cerrar el lazo de control utilizando como controlador al relé y como consigna el

valor del estado estacionario observado en la salida del proceso, pero sumando
Implementación Práctica del Controlador PID 20

Figura 13: Método de la Función Descriptiva para el relé con histéresis.

en todo momento la acción de control (que genera el relé) con la señal de control
que se utilizó para llevar al proceso a un estado estacionario.

• Observar la respuesta del proceso y parar la experiencia cuando se haya alcanzado

el ciclo lı́mite. Se puede considerar que éste se ha alcanzado si el máximo de la
salida repite prácticamente el mismo valor en al menos dos ciclos seguidos.

• Anotar la amplitud (de pico a pico) del ciclo lı́mite y medir el periodo del ciclo
lı́mite tc .

• Determinar la ganancia última del proceso mediante la expresión

Este método, que fue propuesto por Åstrom and Hagglund (Proceedings of the
1983 IFAC Conference, San Francisco), tiene algunas ventajas en relación al método
de identificación basado en la respuesta en bucle abierto:

1. No es necesario tener un conocimiento previo de las constantes de tiempo del

sistema. El método propuesto automáticamente proporciona una oscilación a
una frecuencia aproximadamente igual a la frecuencia última del proceso. El
único parámetro que debe ser especificado el la magnitud del relé. Es usual
tomar una amplitud para el relé de entre el cinco y diez por ciento del rango de
variación de la variable manipulada.
Implementación Práctica del Controlador PID 21

2. La identificación se realiza en bucle cerrado, por lo que la salida del sistema no

va a divergir del punto de operación deseado. Es por ello por lo que el método
obtiene buenos resultados en la región de interés.

Tipo
K Ti Td
Control
P 0.5Ku
PD 0.4Ku 0.8Tu
PID 0.6Ku 0.5Tu 0.125Tu

Tabla 2: Reglas de Ziegler Nichols en bucle cerrado

2.5

1.5
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50

Figura 14: Seguimiento y rechazo de perturbaciones para el método de Ziegler-Nichols

en bucle cerrado

3.4 Comparación entre las reglas de Ziegler-Nichols en bucle

abierto y en bucle cerrado
Tras la aplicación del método de Ziegler Nichols al sistema
1
G(s) =
(s + 2)3
Implementación Práctica del Controlador PID 22

se han obtenido los siguientes parámetros para el controlador.

Kc Ti Td
Bucle Abierto 5.18 1.71 0.42
Bucle Cerrado 4.8 1.81 0.45
Como puede observarse, el controlador obtenido utilizando el método basado en la
realizaci’on del experimento en bucle abierto resulta tener una ganancia proporcional
ligeramente superior a la obtenida a través del experimento en bucle cerrado. De
manera genérica, el ajuste obtenido utilizando el método de experimento en bucle
abierto proporciona una mayor ganancia proporcional que se suele traducir en una
mayor sobreoscilación. En la figura 15 se presenta la comparación de las respuestas
tanto en seguimiento de referencia como en rechazo de perturbaciones
3

2.5

1.5
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50

Figura 15: Comparación entre los dos métodos de Ziegler-Nichols. El trazo discontinuo
corresponde al método de bucle abierto

3.5 Recomendaciones para la estimación

Los métodos de estimación de caracterı́sticas descritos anteriormente tienen su principal
fuente de información en el registro de datos. Esta forma de datos es siempre invasiva y
poen al proceso en condiciones de operación poco habituales ( en lazo abierto, en control
proporcional o en control por relé), por tanto es muy importante que el registro se
realice en las mejores condiciones, con la menor influencia de otras partes del proceso, y
que dure el menor tiempo posible para que no tenga efectos negativos en la producción.
Implementación Práctica del Controlador PID 23

La experiencia de oscilación mantenida presenta serios inconvenientes: es un método

fundamentalmente de prueba y error, puede requerir excesivo tiempo y existe el peligro
de inestabilizar el sistema. Por otro lado, no siempre será posible conseguir la sobre-
oscilación mantenida siguiendo el procedimiento propuesto por Ziegler y Nichols.Ya
que este procedimiento considera implı́citamente que los procesos industriales son al
menos de tercer orden (debido a la constante de tiempo del actuador, del proceso, y
del sensor). Mientras que sistemas estables en lazo abierto, pero de órdenes inferiores,
nunca pueden llevar al lı́mite de la estabilidad con un simple control proporcional.
El método del relé, a diferencia del método de la sobreoscilación mantenida, per-
mite conseguir el ciclo lı́mite en un sólo experimento. No obstante, tampoco existen
garantı́as de que el ciclo lı́mite se vaya a presentar, ni mucho menos que la aprox-
imación dada por el primer armónico sea lo suficientemente adecuada. Esto último
dependerá de las caracterı́sticas del relé y de las caracterı́sticas propias del proceso.
Como anchura de la histéresis se recomienda aproximadamente el doble de la amplitud
del ruido observado a la salida del proceso. Sin embargo, para la amplitud del relé no
existe información a priori. Se puede iniciar el experimento y disminuirla si se observa
que la oscilación es muy grande, o aumentarla en caso contrario. Otro inconveniente
del método del relé es que el ususario no disponga de este tipo de bloque de control en
su sistema de control distribuido y tenga que programarlo para la ocasión.
La experiencia en lazo abierto presenta la siguiente ventaja respecto al método de
la oscilación mantenida: basta con someter el proceso a un úico cambio en su entrada,
y el tiempo empleado en la estimación será generalmente menor o mucho menor. En
comparación con el método del relé, la experiencia en lazo abierto es mucho más fácil de
llevar a cabo y también suele requerir menos tiempo. No obstante, tambien tiene ciertas
desventajas; dado el carácter no lineal de los procesos industriales no es suficiente
caracterizarlo por su respuesta a un escalón, se recomienda utilizar varios escalones
en distintos puntos de operación, y que en todos los registros se haya garantizado la
existencia de estados estacionarios en la respuesta del proceso.
También se pueden utilizar pulsos en lugar de escalones, en este caso no es necesario
esperar a qeu se alcance el estado estacionario en la subida, pues existen procedimienots
para determinar la reespuesta escalón a partir de un pulso y presenta la ventaja de que
siembre se vuelve al punto de operación en el que se inició la experiencia.
Una vez finalizada la toma de datos, el método de la socilación mantenida es el que
da resultados más precisos, pues en la determinación de Ku y de Tu no existe ningún
tipo de aproximación. En cambio el periodo del ciclo lı́mite obtenido por el método
del relé se puede apartar mucho del verdadero periodo de las oscilación mantenida, y
la ecuación 3.2 no es más que una aproximación de la verdadera ganancia crı́tica.
En el método en lazo abierto, si el registro es adecuado y garantiza la existencia del
verdadero estado estacionario del proceso, la determinación de la constante de tiempo
Implementación Práctica del Controlador PID 24

y del retardo haciendo coincidir la respuesta real y la respuesta del modelo en el 28% y
el 63% no siempre da buenos resultados. Existen otras formas aún más precisas aunque
no tan fáciles de aplicar como ésta. De ahı́ que en la estimación de la constante de
tiempo del sistema, ası́ como la estimación del tiempo muerto se sacrifique precisión
en beneficio de la simplicidad.

4 Implementación del controlador PID

4.1 Implementaciones interactiva y no interactiva
En los reguladores industriales es frecuente encontrar distintas versiones del algoritmo
de control PID. Cualquiera de ellas se puede considerar como perteneciente a uno de
los tres grupos de controladores PID (no interactivos, interactivos y paralelos). No
obstante, los fabricantes emplean de forma diferente estos términos, de manera que
la nica forma de saber qué tipo de algoritmo incorpora un determinado regulador es
analizar la función de transferencia.

• Se conoce con el nombre de algoritmo no interactivo de control PID al al-

goritmo clásico, dado por la ecuación 1. Con el calificativo de no interactivo se
quiere poner de manifiesto que las acciones de control integral y derivativa son
independientes, aunque exista un parámetro del controlador, la ganancia propor-
cional Kc , que afecte a las tres acciones (proporcional, integral y derivativa). Este
algoritmo está considerado como el estándard por la ISA (Instrument Society of
America), es el más citado en la bibliografı́a y el más utilizado actualmente.

• El algoritmo interactivo (o algoritmo serie) fue empleado generalmente en los

antiguos reguladores analógicos. Con el calificativo de iteractivo se quiere re-
calcar que la modificación de cualquiera de las constantes de tiempo Ti′ o Td′
afecta a las tres acciones (proporcional, integral y derivativa), tal como se en-
tienden dichas acciones en el algoritmo clásico. Este algoritmo surgió como una
posibilidad de realizar control PID analógico con dos amplificadores, a diferencia
del no interactivo que requiere el uso de tres amplificadores. De ahı́ que en la
mayorı́a de los reguladores analógicos, buscando el ahorro económico se usara el
algoritmo interactivo. En la actualidad, aunque ya no existen inconvenientes en
la realización digital del control PID no interactivo, algunos fabricantes siguen
ofreciéndolo. De esta forma se cubre la demanda de quienes; desean mantener la
validez de las técnicas de ajuste, habituales en controladores analógicos, y sacar
el máximo provecho a la experiencia anterior de los operadores de planta.
Implementación Práctica del Controlador PID 25

Figura 16: Estructura no interactiva

Figura 17: Estructura interactiva

Implementación Práctica del Controlador PID 26

Figura 18: Estructura interactiva

• Se conoce con el nombre de algoritmo paralelo de control PID al algoritmo

que permite modificar cada acción por separado. Con el calificativo de paralelo
se quiere indicar que las tres acciones (proporcional, integral y derivativa) son
independientes. Este tipo de algoritmo no tiene en principio ninguna ventaja
respecto a los dos anteriores, salvo el poder ajustar cada acción por separado,
lo cual constituye una parametrización lineal del controlador. Dicha linealidad
puede ser aprovechada en algoritmos de optimización.

4.2 Filtro en la acción derivativa

La inclusión del término derivativo presupone importantes problemas de implementación:

• Si el ruido asociado al sensor de la salida del proceso está situado, como es usual,
en las altas frecuencias, entonces la acción derivativa supone una amplificación
de las componentes frecuenciales del ruido proporcional al valor de la frecuencia
de dichas componentes. éste El error no es derivable en el instante en el que se
produce un cambio en escalón de la referencia.

Si bien la función de transferencia de un PID no interactivo ideal presupone el

cálculo de una derivada, en la práctica, el se sustituye por una pseudoderivada. El
término derivativo se implementa a través del siguiente filtro:
Td dD de
D=− − Kc Td
N dt dt
De esta ecuación se desprende que el termino derivativo se puede aproximar a través
de la función de transferencia:
sKc Td
D=− E(s)
1 + sTd /N
Implementación Práctica del Controlador PID 27

En esta modificación se puede considerar que la derivada ideal es filtrada por un sistema
de primer orden con una constante de tiempo igual a Td /N . La aproximación es muy
buena para las bajas frecuencias, pero limita la ganancia asociadada a las componentes
de alta frecuencia a un valor máximo de Kc N . En la práctica, los valores de N están
comprendidos entre 8 y 20.
El controlador PID no interactivo viene descrito entonces por la siguiente función
de transferencia:
!
Ti /s Td s
U (s) = Kc 1+ E(s)
+ N Td s + 1

La anterior modificación sigue sin resolver el problema de la no existencia de derivada

en los instantes de cambio de la referencia en escalón. Como se verá en una sección
posterior, esto se puede solventar de dos formas distintas:

• Se puede filtrar la referencia de forma que el error definido por la referencia

filtrada y la salida del sistema sea diferenciable

• Otra opción es actura no en términos de la derivada del error, sino de la salida

del proceso. Esta opción se basa en el hecho de que frente a entrada escalón, la
derivada del error y la derivada de la salida tan sólo difieren en el instante de
cambio de referencia.

4.3 Estructura de dos grados de libertad

El algoritmo de control PID analizado hasta el momento proporciona la señal de control
exclusivamente en términos de la discrepancia entre la referencia y la salida medida de
la planta. En este sentido, se puede afirmar que la estructura de control propuesta tan
sólo tiene un grado de libertad. La estructura de dos grados de libertad considera que
la entrada al controlador no es simplemente el error, sino la referencia de un lado, y de
otro, la salida de la planta. De esta forma, el controlador se interpreta como un bloque
de dos entradas y una salida. El controlador PID en este esquema se expresa como:
t
 
1 Z d
u(t) = u(t) = Kc br(t) − y(t) +
 e(τ )dτ + Td (cr(t) − y(t))
Ti dt
0

En este esquema, b y c son dos nuevos parámetros que perminten, como se razonará
a continuación, mejorar notablemente las prestaciones del controlador. Nótese que el
término integral no ha sufrido ninguna variación con respecto al esquema incial. Esto
se debe a la necesidad de forzar error nulo en régimen permanente.
Implementación Práctica del Controlador PID 28

Si se denomina
1
Gf (s) = Kc (b + + csTd )
sTi
1
Gc (s) = Kc (1 + + sTd )
sTi
se obtiene que la acción de control se obtiene de:

U (s) = Gf (s)R(s) − Gc (s) ∗ Y (s)

La anterior descomposición se representa en la figura 19

Figura 19: Estructura de dos grados de libertad

4.4 Efectos de la saturación del actuador

Todos los actuadores tienen limitaciones: un motor tiene una velocidad limitada, una
válvula no puede abrirse o cerrarse más allá de ciertos lı́mites,etc. Puede ocurrir que
como consecuencia dce un cambio en la referencia o por la aparición de una perturbación
al proceso, la variable de control alcance los lı́mites del actuador. Cuando esto sucede, el
control pierde le lazo de realimentación en tanto en cuanto el actuador permanece en el
lı́mite alcanzado independientemente de la salida del proceso. Esta situación se agrava
cuando el controlador incorpora acción integral, ya que durante todo el periodo en el
que la variable de control está superando el lı́mite fı́sico, dicha acción está creciendo.
Como consecuencia de esto, el error tendrá que cambiar de signo y mantenerse en
Implementación Práctica del Controlador PID 29

dicha situación el tiempo suficiente para que la acción integral vuelva a los niveles
apropiados. De todo esto se infiere que un controlador con acción integral puede ver
degradado enormemente su caracteristica en regimen transitorio si el acutador entra
en saturacion.
La mayorı́a de los controladores comerciales actuales llevan incorporados estrategias
que proporcionan una desaturación el término integral (antireset windup). Básicamente
existen tres esquemas para evitar o reducir al menor tiempo la saturación del término
integral.

1. Métodos de integración condicional: Puesto que el objetivo de un integrador

es eliminar el error en estado estacionario de la salida del proceso, estos métodos
consisten en desconectar la integración del controlador cuando la salida está lejos
del estado estacionario, o en limitar la acción integral. En el primer caso hay que
seleccionar una determinada banda de error, fuera de la cuál la acción integral
quedará congelada, pero esto no evitará que la señal de error tome valores fuera
de los lı́mites de la acción integral, pues una elección demasiado conservadora
puede provocar qeu la eñal de control no use todo el rango del actuador.

2. Método de seguimiento integral Se basa en realimentar al controlador la

diferencia entre la señal de error, la que éste genera, y la señal de control saturada,
la que interpreta el actuador; de forma que la diferencia entre ambas sea utilizada
por el controlador para llevar la señal de control al msmo valor que la señal
saturada. Este método es el más eficaz, pues permite reducir mucho el tiempo
de la saturación del término integral, pero necesita conocer en todo momento los
lı́mites fı́sicos del actuador, ya sea por medición directa o incorporando un buen
modelo del actuador.

3. Métodos de limitación de la entrada

En estos métodos se limita el valor de la variable controlada o el cambio en el
punto de consigna, es decir, se limitan las entradas del controlador, con el objetivo
de evitar un crecimiento de la acción integrl y proteger al sistema de una situación
en la cual se esté en situación de lazo roto. Este procedimiento, si bien podrı́a
tener buenos resultados en cuanto seguimiento de referencia, no permite tratar
con naturalidad el rechazo de perturbaciones.

4.5 Transferencia suave entre modo manual y automático

La mayorı́a de los sistemas de control necesitan tener la posibilidad de poder opear bajo
control manual. Para conseguir esto es necesario disponer de un mecanismo adecuado
Implementación Práctica del Controlador PID 30

Figura 20: Seguimiento Integral

para conmutar la acción de control automático y cambiar directamente la variable

manipulada del proceso.
El control manual se realiza a menudo utilizando dos botones. La variable de control
aumenta o disminuye según se pulse uno u otro botón y permanece constante si no se
actúa sobre ninguno de ellos. Una caracterı́stica de este tipo va incorporada incluso
en los controladores más simples. Existe básicamente un conmutador de modo entre
manual y automático y pulsadores de aumentar/disminuir.
Es por supuesto también necesario tener una transición suave entre los modos man-
ual y automático para lo cual es preciso asegurar que el estado asociado con el control
manual se actualiza convenientemente cuando el regulador está operando en modo
automático y viceversa.
La misma estrategia de seguimiento integral, presentada en la sección anterior,
puede ser utilizada para asegurar una transferencia suave en el cambio de modo manual
a automático. La justificación es inmediata: cuando el lazo está en modo manual, el
controlador PID está calculando e interpreta que la señal que está generando no es
la que recibe el actuador, y por tanto que debe ser recalculada para seguir a la señal
que el operador está enviando al actuador. De esta forma, el controlador siempre está
preparado para que si se solicita el cambio de manual a automático, la señal de control
que él enviará al actuador es la misma qeu estaba enviando el operador.
Pero para garantizar la transferencia suave en el cambio de modo automático a
manual, ha sido preciso incorporar un módulo adicional tal que la señal de control
que enviarı́a el operador siga a la señal que el controlador está enviando al actuador
durante el tiempo que el controlador está en automático. Este módulo adicional tieen
la estructura de bloques mostrada en la figura xxx. La entrada SG es para recibir la
señal de seguimiento y la otra (PM) para recibir un pulso, tal qeu la acción de control
Implementación Práctica del Controlador PID 31

manual cambie (creciendo o decreciendo) en función del tiempo que el pulso está activo
(positivo o negativo). Este módulo puede tener la misma constante de seguimiento Tr
que el controlador PID y una constante de integración propia Tm para la entrada de
pulso manual.

Figura 21: Transición sin saltos entre modo manual y automático

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