UNIVERSIDAD ALONSO DE OJEDA

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA INDUSTRIAL
CÁTEDRA: PLANTAS INDUSTRIALES
PROFESOR: ING. RAMÓN MONCAYO, MSc

DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS Y MANEJO DE MATERIALES.

El diseño del plan de distribución debe optimizar las relaciones entre los diferentes
elementos de la planta.
ASIGNACION DE AREAS
La asignación de áreas involucra el desarrollo de las diferentes alternativas o planes
de distribución, debido a que trata la ubicación y orientación específica de máquinas,
departamentos o líneas de producción teniendo en cuenta el sistema de manejo de
materiales y el conjunto de limitaciones relacionadas con las instalaciones y regulaciones
de orden legal que están apegadas directamente con las industrias y que afectan su
distribución.

La interrelación de actividades y los requerimientos de espacio son integrados en el

proceso de asignación de tareas, ya que son la base para una distribución detallada y el
buen diseño de un edificio.

El principal objetivo del proceso de asignación de áreas es el diseño y la eficiente

colocación de las unidades de espacio requeridas para cada actividad dentro de la
integración total.

La asignación de áreas se lleva a cabo dependiendo de dos situaciones:

La primera se refiere a plantas ya establecidas y la otra a una planta en proyecto.
VENTAJAS Y USOS DEL PROCESO DE ASIGNACIÓN DE ÁREAS
1.- Sistemática Asignación de áreas de actividades
2.- Facilita el proceso de distribución.
3.- Permite una precisa distribución.
4.- Provee una estimación del área total
5.- Proporciona una idea preliminar de la colocación de las actividades en la planta.
6.- Minimiza el desperdicio de espacio
7.- Considera eficazmente los detalles de cada actividad.
8.- Asegura el espacio adecuado.

FACTORES A CONSIDERAR EN LA ASIGNACIÓN DE ÁREAS

1.- Relación entre el flujo de materiales interno y externo
2.- Planes de expansión, dirección y producción.
3.- Flexibilidad para satisfacer cambios necesarios.
4.- Características del edificio
5.- Asignación de áreas para futuros arreglos.
6.- Posibilidad de cambios en productos o procesos
7.- Localización y tamaños de pasillos
8.- Interrelaciones de actividades
9.- Facilidad de transporte
10.- Requerimientos de almacenaje
11.- Restricciones del edificio

Es importante estudiar los factores de expansión y flexibilidad de manera de

determinar las diferentes áreas que conformarán el todo de una planta garantizando la
funcionalidad de la misma de una manera óptima en el presente y previendo los cambios en
el mercado en un futuro.
EXPANSIÓN
Este es uno de los problemas más complejos a los cuales se enfrenta la industria. Es
preciso tener una visión clara del futuro comportamiento de algunas variables, que
demandarán en un periodo de tiempo relativamente corto requerimientos adicionales de
instalación.

Razones que dan lugar a una necesidad de expansión:

1.- Incremento de la demanda del producto, convirtiendo la capacidad de la planta en
insuficiente.
2.- Adición de nuevas partes del producto
3.- Requerimientos de nuevos procesos y servicios
4.- Extensión de las actividades de la empresa hacia el mercado. Como por ejemplo,
almacenaje y distribución del producto

Los inconvenientes generados por la necesidad de espacio provocada por éstas y

otras razones, pueden minimizarse e incluso evitarse si la expansión futura ha sido
planificada.

FLEXIBILIDAD
Otro aspecto de vital importancia para la industria y que está estrechamente
relacionado con el concepto de expansión es la flexibilidad, definida como la capacidad de
adaptación a los cambios con la mínima interrupción posible, que una empresa posee. Es la
facilidad que tiene una empresa de adaptarse a los cambios.

Toda industria está expuesta a la aparición de cambios en el entorno, crecimiento de

la demanda, desarrollo de nuevos productos, nuevas tecnologías, etc, por lo tanto la
distribución debe ser diseñada de manera que dichos cambios puedan ser absorbidos con
facilidad, por ejemplo mediante una reordenación de la misma.

En cuanto al edificio y a los servicios, una planificación apropiada puede permitir

cambios en la distribución con una interrupción mínima de la producción y a un costo muy
bajo, ello puede lograrse por ejemplo con el diseño de áreas despejadas y abiertas en la
mejor medida posible, , tanto como la naturaleza de las operaciones, los planes de
expansión y la disponibilidad lo permitan de modo que las líneas, equipos o puestos de
trabajo puedan ser removidos o extendidos según sea requerido.

La flexibilidad de los equipos puede facilitar cambios en la distribución y viene

dada por el grado de autonomía que ellos poseen, es decir, motores sistemas de
refrigeración, iluminación , entre otros, incorporados al equipo; y por la instalación de
sistemas que permiten la fácil movilización o desplazamiento de las máquinas.

La consideración de un espacio adicional tanto en las áreas productivas como

administrativas, permite la incorporación de nuevos equipos en pro de un incremento del
volumen de producción.

Del mismo modo las facilidades de expansión están estrechamente relacionadas con
la localización de la planta y existirán o no dependiendo de si la planta se encuentra en una
zona periférica con poca población o en una zona céntrica poblada.

Factores a considerar para la flexibilidad

1.- Maquinaria y equipo desplazable
Este es el principal elemento en la flexibilidad y se logra con maquinaria libre de
cualquier colocación fija, equipo que vaya fijado a columnas y que pueda ser liberado con
facilidad, herramientas portátiles, transportadores desplazables, etc.
2.- Equipo autónomo
Independiente de los servicios, posee sus propios motores, circuito de refrigeración,
luz, etc.
3.- Líneas de servicio fácilmente accesibles
Abundancia de suministros o toma corrientes, aire comprimido, agua y vapor
disponibles en toda la planta. Todo esto proyectado de forma que las bocas o tomas
ofrezcan la posibilidad de conexión y desconexión rápida.
4.- Equipo normalizado
Las dimensiones, el peso y las características, las capacidades y necesidades
resultan conocidas. Los métodos y puestos de trabajo tienden a uniformarse.
5.- Construcción del edificio

En general, el procedimiento para la asignación de áreas consiste en construir un

espacio modelo para cada actividad que representará en conjunto las necesidades de
espacio totales, tomando en cuenta los requerimientos y restricciones de dichas actividades.

LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Una distribución en planta consiste en la ordenación adecuada de todos los
elementos físicos: hombres, equipos y materiales, previendo el espacio necesario para su
movilización, almacenamiento y ejecución de las actividades de servicio y auxiliares, a fin
de obtener la relación más económica y efectiva entre dichos elementos y fluidez en
aquellos que se mueven a través del proceso.

La distribución en planta implica la ordenación física de los elementos industriales.

Esta ordenación ya practicada o en proyecto, incluye tanto los espacios necesarios para el
movimiento del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras
actividades o servicios, como el equipo de trabajo y el personal de taller.

Factores a considerar para la distribución de plantas:

- Usar una entrada a la planta de tamaño suficientemente grande
- Proveer a la planta de una altura de 15 a 20 pies para la producción y de 25 a 35 pies
para almacenaje.
- Proveer a la planta de una iluminación uniforme
- Ancho de los pasillos: Para plantas grandes el ancho de los pasillos varía entre 4 y 6
metros. Generalmente un pasillo de 3.5 metros es normal como principal en el área
de producción. En áreas administrativas se podrían utilizar pasillos de 1.2 metros.
Los pasillos para el personal pueden ser hasta de un metro de ancho.
Objetivos básicos de la distribución de planta
- Integración conjunta
- Mínima distancia recorrida
- Circulación eficiente de materiales
- Espacio cúbico
- Satisfacción y seguridad
- Flexibilidad

Naturaleza de los problemas de distribución

Puede decirse en general, que un estudio de distribución en planta puede ser
originado por la acción individual o conjunta de algunos de los siguientes problemas:
- Proyecto de una planta completamente nueva
- Expansión o traslado de una planta ya existente
- Reordenación de una planta ya existente
- Cambio de diseño
- Expansión o reducción de un área
- Reemplazo de equipo obsoleto
- Cambios en los métodos de producción
- Reducción de costos

Cada problema dependiendo de su naturaleza y magnitud tendrá un tratamiento

diferente, sin embargo su solución debe estar dirigida hacia el alcance de los objetivos
planteados, para ello existen un conjunto de factores que ayudan a seleccionar las
alternativas de distribución más apropiadas, como son:
- Facilidad para futuras expansiones
- Flexibilidad
- Efectividad en el manejo de materiales
- Utilización del espacio
- Condiciones de trabajo
- Facilidad para supervisión y control
- Seguridad y satisfacción personal
 - Utilización del equipo
- Inversión requerida
- Ahorros

Importancia de una buena distribución de planta

- Proporciona líneas definidas para el recorrido del trabajo
- Calcula la distancia más corta para el recorrido del material
- Reduce el costo de manipulación de los materiales
- Minimiza el tiempo total del proceso de fabricación
- Reduce la cantidad de trabajo en el proceso de fabricación
- Simplifica la fijación de rutas
- Disminuye la superficie disponible para el trabajo
- Proporciona la utilización más eficiente de la mano de obra y las instalaciones.

TIPOS DE DISTRIBUCIÓN
1.- Distribución por producto: (producción en cadena o en línea)
En este tipo de distribución un producto se realiza en un área por lo cual cada
operación está dispuesta inmediatamente al lado de la siguiente. Es decir, que cualquier
maquinaria o equipo necesario para conseguir el producto, sea cual sea el proceso a utilizar,
está ordenado de acuerdo con la secuencia de las operaciones. El material está en
movimiento a través de los departamentos del proceso.

Esta distribución se utiliza cuando:

- La demanda del producto sea razonablemente estable y la continuidad de la
circulación de materiales y el equilibrado de las operaciones se puede lograr sin
muchas dificultades.
- Hay gran cantidad de productos o piezas a fabricar
- El diseño del producto está normalizado.
2.- Distribución por proceso:
En este tipo todas las operaciones del mismo proceso o tipo de proceso se
encuentran juntas, o sea cada función o proceso están en una misma área. Por lo tanto, las
operaciones similares y el equipo están agrupados de acuerdo con el proceso o función que
llevan a cabo.

Esta distribución se utiliza cuando:

- Se fabrican diversos productos
- La demanda de productos es pequeña e intermitente.
- La maquinaria sea difícil de mover y muy costosa
- Haya amplias variaciones en los tiempos requeridos para diversas operaciones.

3.- Distribución por posición fija:

En este tipo de distribución el material permanece en situación invariable o en lugar
fijo, todas las herramientas, maquinarias, hombres y otras piezas de material concurren a
ella. Todo el trabajo se ejecuta con el componente principal estacionado en una misma
posición.

Esta distribución se utiliza cuando:

- El costo de la pieza mayor sea elevado
- Las operaciones de transformación requieren máquinas sencillas o herramientas de
mano.
- Se fabrica sólo una pieza o unas pocas piezas de un artículo.

Es de hacer constar que la mayor parte de las distribuciones constituyen una

combinación de los tipos descritos.
MANEJO DE MATERIALES
En toda planta industrial, la distribución y el manejo de materiales están
estrechamente relacionados. Básicamente el manejo de materiales es el arte de instrumentar
movimiento, económicamente y con seguridad.

El manejo de materiales es:

1.- MOVIMIENTO:
Piezas, materiales y productos terminados deben ser movidos de sitio en sitio. El
manejo de materiales tiene que ver con moverlos de la manera más eficiente.
2.- TIEMPO:
Cada paso, en un proceso de fabricación requiere que sus suministros o sus
productos, se encuentren en el sitio en el momento en que se necesite. El manejo de
materiales debe garantizar que ningún proceso de producción o requerimiento de un cliente
sea perjudicado por recibir los materiales en el sitio, demasiado tarde o demasiado
temprano.
3.- CANTIDAD:
La rata de demanda varía entre las diversas etapas en un proceso de fabricación. El
manejo de materiales responde por que cada sitio reciba continuamente la cantidad correcta
de material necesario.
4.- ESPACIO:
Espacio para almacenaje, sea activo o potencial, constituye un aspecto de
importancia mayor en cualquier planta, ya que el espacio cuesta dinero. Los requerimientos
de espacio están profundamente influenciados por el esquema de flujo del manejo de
materiales.

El manejo de materiales incluye dos funciones: Movimiento y Almacenamiento.

Objetivos del manejo de materiales:

1.- Aumento de la utilización del equipo y del espacio
2.- Aumento de la capacidad de producción.
3.- Mejoramiento de las condiciones de trabajo
4.- Mejoramiento del servicio al cliente
5.- Reducción del costo.

Principios de Manejo de Materiales

1.- Todas las actividades de manejo de materiales deben ser planificadas
2.- Planificar el sistema de manera de integrar la mayor cantidad de artículos de manejo y
coordinar la totalidad de las operaciones.
3.- Planificar la distribución de equipo y secuencia de operaciones de manera tal que se
optimice el flujo de materiales.
4.- Reducir, combinar o eliminar movimientos y/o equipos innecesarios.
5.- Donde sea práctico, usese la gravedad para movilizar material.
6.- Optimizar la utilización de espacio.
7.- Incrementar cantidad, tamaño, peso de la unidad de carga.
8.- Proveer equipos y métodos seguros de manejo
9.- Usar equipos mecánicos y automáticos para el manejo donde sea práctico
10.- Al seleccionar el equipo, considere todas las características del material a manejar , el
movimiento y los métodos.
11.- Estandarice los métodos, así como también tipos y tamaño de equipos.
12.- Use equipos y métodos que tengan variedad de usos.
13.- Minimice la proporción de peso de equipo o capacidad de carga.
14.- Equipo diseñado para manejo de materiales debe mantenerse en movimiento.
15.- Reduzca tiempo no productivo de equipo y mano de obra.
16.- Planificar la reparación y el mantenimiento preventivo del equipo de manejo de
materiales.
17.- Reemplazar equipos y métodos obsoletos cuando existan otros que sirvan para mejorar
la productividad de la operación.
18.- Use el equipo de manejo para lograr capacidad total de producción.
19.- Use el equipo de manejo de materiales para mejorar el control de la producción,
control de inventario, etc.
20.- Determinar eficiencia de rendimiento de manejo en términos de costo por unidad.
Concepto de la unidad de carga
La unidad de carga puede definirse como:
Un número de items o bultos de material, arreglado y restringido de tal manera que
la masa pueda ser levantada y movida como un objeto sensible, muy grande para manejo
manual y al ser soltada retendrá su arreglo inicial para movimientos posteriores.

Formas básicas para mover una unidad de carga

Esto usualmente se cumple de la siguiente forma:
- Un dispositivo para elevar debajo de la masa
- Insertando un elemento de levantar dentro del cuerpo de la carga
- Apretando la carga la carga entre dos superficies
- Suspensión de la carga
Esto nos lleva a varios tipos de unidad de carga y dispositivos relacionados:
- En una plataforma
- En una lámina
- En un recipiente
- En un estante
- Contenido propio

Planificación y diseño de la unidad de carga:

Dentro del diseño de la unidad de carga , esto debe ser evaluado en los siguientes
criterios:
- Peso mínimo
- Bajo costo
- Seguridad mecánica
- Para almacenar o consumir
- Tamaño óptimo
- Bajo mantenimiento
- Fácil de unificar e identificar
- Adaptabilidad
- Intercambiable
 - Fácil de almacenar
- Conocer requerimientos del cliente

Ventajas de las unidades de carga

- Permite manejar grandes cargas
- Reduce el costo y el tiempo de manejo
- Reduce el tiempo de carga y descarga
- Reduce los costos de empaque
- Maximiza el uso del espacio cúbico
- Reduce las pérdidas en tránsito y almacenamiento
- Reduce la posibilidad de deterioro de los productos
- Facilita la revisión de los inventarios físicos
- Mejora la coordinación de entregas a producción.
- Brinda mayor seguridad
- Mejora el servicio al consumidor
- Reduce los costos de transporte
- Reduce el costo de identificación de cargas
- Facilita el manejo estable de materiales irregulares
- Permite pilas o columnas estables
- Mejor accesibilidad a los productos almacenados
- Reduce el manejo de materiales en forma individual

Desventajas de las unidades de carga

- Requerimientos de equipos
- Espacio requerido
- Necesidad de flexibilidad
- Pérdida de espacio cúbico dentro de la unidad de carga
- Retorno de paletas y contenedores vacíos
- Posible deterioro debido al mal manejo de cargas grandes.
ANÁLISIS DE MOVIMIENTO
Este incluye:
1.- El material (productos o clases de materiales):
- Características físicas
- Otras características

2.- La ruta (origen y destino o rutas de movimiento):

- La distancia
- Las condiciones físicas de la ruta

3.- El flujo:
- La intensidad de flujo (cantidad de materiales por unidad de tiempo)
- Las condiciones de flujo.

Clasificación de los materiales:

1.- Sólido, líquido y gaseoso
2.- Pieza individual, material contenido o bultos
Características principales:
1.- Tamaño: largo, ancho, alto
2.- Peso: peso por unidad o peso por unidad de volumen
3.- Forma: curvo, compacto, plano, etc
4.- Riesgo de daño: frágil, explosivo, contaminante, tóxico, corrosivo, etc
5.- Condición: inestable, pegajoso, caliente, húmedo, sucio, etc.
Otras características:
1.- Cantidad
2.- Tiempo requerido
3.- Controles especiales.

Rutas:
Cada ruta se identifica por su origen y su destino.
Distancia: El largo de cada ruta es la distancia desde su origen hasta su destino
Condiciones físicas de la ruta:
Entre las cuales se tienen:
- Dirección y sentido
- Congestionamiento y superficie
- Clima y alrededores
- Situación terminal tanto física como organizacional

Flujo:
Intensidad del flujo: Es el término usado para describir la cantidad de material a ser movida
en cierto periodo de tiempo a lo largo de una ruta específica.
Condición de flujo o movimiento:
-Condiciones de cantidad: Pieza por movimiento, tamaño del lote, varias cantidades
pequeñas contra pocas cantidades grandes, frecuencia.
-Condiciones de servicio: Regulaciones de control de los movimientos tales como
requerimientos de calidad
-Condiciones de tiempo: Velocidad requerida de tiempo, sincronización de los
movimientos.

MEDICIONES
La medición de los materiales se hace en unidades de peso o volumen. Las rutas son
identificadas por los nombres de origen y destino de lugar.
Intensidad de flujo: Es la cantidad fe material movido por periodo de tiempo
Matemáticamente es:
I = NP/T

Donde:
I = intensidad de flujo
N = número de unidades de producto o material
P = unidad de medición de producto o medición
T = tiempo
Trabajo de transporte (TW)
Es el trabajo hecho cuando se mueve materiales. Es igual a la intensidad de flujo (I)
multiplicado por la distancia (D).
TW = I*D
Las unidades típicas de trabajo de transporte son:
- Toneladas
- Pies por día
- Libras pies por hora, etc

Sistema de transporte o movimiento:

Los productos o materiales pueden ser movidos a través de sistemas directos o
indirectos(se hace una pequeña escala).
Existen dos principios de costos básicos en todo sistema de manejo de materiales:
1.- Principio de distancia:
Distancia más corta ---------------------------------- Movimiento menos costoso
2.- Principio de cantidad:
Mayor cantidad --------------------------------------- Menos costo por unidad.

Método de manejo de materiales:

Un método de manejo de materiales es un tipo de equipo específico trabajando con
un tipo específico de unidad de transporte haciendo movimientos predeterminados, que
forman un sistema.

Las fases del análisis sistemático de manejo de materiales:

1.- Fase 1
Examinar todos los movimientos del material
2.- Fase 2
Planear el método de manejo de materiales entre las áreas de trabajo
3.- Fase 3
Planear el método de manejo de materiales dentro de cada área entre lugares de
trabajo
4.- Fase 4
Preparar los planos y especificaciones, instalar equipos, entrenar trabajadores.

Elementos básicos en cualquier problema de manejo de materiales:

1.- Producto: Material, partes, unidades
2.- Cantidad: Volumen, uso
3.- Ruta: Origen, destino
4.- Servicio de soporte
5.- Tiempo: Secuencia, regularidad, urgencia, duración.

Los beneficios tangibles e intangibles del manejo de materiales pueden ser

reducidos a cinco objetivos principales:
1.- Reducir los costos:
- Reduciendo los costos de inventario
- Utilizando el espacio para obtener ventajas
- Incrementando la productividad
2.- Reducir el desperdicio:
- Mantener control apropiado sobre el manejo
- Eliminar daños al material durante el manejo
3.- Aumentar la capacidad productiva:
- Incrementar loa productividad por hombre-hora
- Aligerar el flujo de trabajo en la planta
- Mejorar el control de producción
4.- Mejorar las condiciones de trabajo:
- Proporcionando condiciones de trabajo más seguras
- Reduciendo la fatiga de los trabajadores
- Mejorando la comodidad del personal
5.- Refinar la distribución
- Mejorar la ruta
- Mejorar la ubicación de facilidades de almacén
- Aumentar el rendimiento de transporte y recepción.