Universidade Católica de Pernambuco

Departamento de Engenharia Civil

APOSTILA RESUMO

Prof. Angelo Just da Costa e Silva (MSc.)

Recife, 2004
 ALVENARIA

Índice
1. CLASSIFICAÇÃO GERAL DOS BLOCOS E TIJOLOS .......................... 3
1.1. Componentes cerâmicos ............................................................................................... 3
1.1.1. Bloco cerâmico para alvenaria................................................................................. 4
1.1.2. Tijolo maciço cerâmico para alvenaria ...................................................................5
1.1.3. Tijolo maciço de solo cimento .................................................................................. 6
1.2. Componentes de concreto............................................................................................. 6
1.2.1. Bloco vazado de concreto simples para alvenaria estrutural................................6
1.2.2. Bloco vazado de concreto simples para alvenaria sem função estrutural............ 7
1.3. Outros............................................................................................................................. 7
2. CLASSIFICAÇÃO DOS COMPONENTES ................................................. 8
3. CARACTERÍSTICAS ..................................................................................... 8
4. CONDIÇÕES SUPERFICIAIS ...................................................................... 9
5. ARGAMASSA PARA ASSENTAMENTO DE ALVENARIA ................. 10
6. RESISTÊNCIA MECÂNICA DE PAREDES ............................................. 11
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................... 13

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Alvenaria é um componente construtivo usado para paredes estruturais, fechamentos, divisórias,

muros de arrimo, fundações etc., composto de tijolos ou blocos (cerâmicos ou de concreto)
unidos entre si por elementos de ligação ou argamassa, formando um conjunto rígido e
homogêneo. No presente trabalho, estão apresentadas propriedades e características dos
elementos constituintes deste subsistema, classificações, aspectos relativos à execução, controle
tecnológico, normalização e, por fim, uma sumária descrição acerca dos tipos de trincas em
edificações.

1. CLASSIFICAÇÃO GERAL DOS BLOCOS E TIJOLOS

Os materiais pétreos utilizados na construção civil recebem uma classificação de acordo com a
origem e a composição dos seus constituintes, conforme descrito a seguir:
a) Pedras naturais: São aquelas encontradas “in natura”, sendo geralmente beneficiadas
(extração, corte, polimento) antes da sua aplicação. Ex.: agregados, placas de rocha para
revestimento;
b) Pedras artificiais: São aquelas fabricadas com a finalidade de substituir as pedras naturais ou
possuir características e propriedades não existentes naquelas. Nestas condições, é possível
ainda se fazer outra distinção entre as pedras artificiais:
b.1. Produtos cerâmicos: Obtidos pelo cozimento de materiais argilosos;
b.2. Produtos aglomerados: Obtidos pela mistura de materiais inertes com um aglomerante,
em temperatura ambiente, cujo endurecimento ocorre com base na hidratação dos compostos
deste aglomerante.
Os principais componentes utilizados para a execução de paredes de alvenaria estão apresentados
a seguir:

1.1. Componentes cerâmicos

Conforme anteriormente comentado, os materiais cerâmicos são produtos obtidos a partir da

queima de misturas compostas por areia (inerte) e argilas (ativos), classificadas como substâncias
minerais que, quando misturadas com a água, formam uma pasta plástica susceptível à aquisição
de grande dureza, sob a ação de calor.
De uma maneira geral, os produtos cerâmicos utilizados para composição de paredes apresentam
as seguintes etapas de fabricação:
a) Escolha da matéria prima – trata da escolha da matéria prima a ser utilizada para a
fabricação do material, composta basicamente pela argila, como elemento ativo, e a areia,
como matéria inerte;
b) Exploração da matéria prima – refere-se à retirada da matéria prima do local onde a mesma
se encontra na natureza, podendo ocorrer de forma manual ou mecânica, conforme a
facilidade de remoção;
c) Preparação da argila – esta etapa tem o objetivo de selecionar os materiais estranhos
contidos na argila, tais como pedras, detritos vegetais, matéria orgânica etc. Um processo
muito empregado industrialmente é a levigação, que consiste na passagem da argila em
suspensão em tanques sucessivos de decantação, de modo que os grãos maiores e mais
pesados (pedras, areias) ficam retidos nos tanques, retirando-se, em seguida, as demais
impurezas que aflorem à superfície da pasta resultante;

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d) Amassamento ou preparo da mistura – consiste na mistura da argila com areia e água, em

proporções de acordo com a plasticidade desejada, utilizando-se, em geral, moinhos de rolos
ou cilíndricos;
e) Moldagem – é a operação de conformação do material ao formato desejado para a peça,
ocorrendo por meio de extrusão (passagem da pasta por uma boquilha cujo formato
representa a seção transversal do produto desejado), normalmente utilizado para blocos e
tijolos; prensagem, muito comum na fabricação de telhas, placas e ladrilhos cerâmicos; ou
moldagem (moldes de gesso) com percolação da pasta, empregada para a produção de peças
sanitárias;
f) Secagem – objetiva eliminar a água de mistura excedente, necessária ao amassamento, para
evitar a ocorrência de trincas e rachaduras provenientes da rápida retração durante o
cozimento. Normalmente é efetuada em câmaras de secagem localizadas próximas aos
fôrnos, a fim de aproveitar o calor e os gases quentes emitidos;
g) Cozimento – trata-se da principal etapa de fabricação, onde ocorre a eliminação não apenas
da água higrométrica ainda remanescente da secagem, como também a água de combinação
contida nos silicatos hidratados que constituem a argila, transformando-os em compostos
anidros. A temperatura de cozimento varia entre cerca de 800ºC até 1500ºC, de acordo com o
teor de fundentes (óxido de ferro), sílica e demais componentes, utilizando fornos
intermitentes, semi contínuos ou contínuos.
A depender da temperatura de queima dos compostos presentes, os elementos cerâmicos podem
ser classificados em:
• Cerâmica vermelha: Queima ocorre em torno de 950ºC a 1100ºC, utilizando argilas de baixa
refratariedade, devido à elevada quantidade de fundentes, principalmente óxido de ferro, que lhe
dá, após a queima, a cor vermelha. Ex.. tijolos, blocos, lajotas, tubos, argila expandida.
• Cerâmica branca: Utilização de argilas ou misturas de argilas semi refratárias, com baixo
teor de fundentes, com temperatura de queima variando de 1100ºC a 1300ºC, apresentando, após
a queima, uma coloração clara. Ex.: azulejos, peças sanitárias, placas cerâmicas, porcelanas.
• Cerâmica refratária: Utilização de argilas aluminosas, com baixo teor de fundentes, que
apresenta uma refratariedade igual ou superior a 1530ºC.
Entendidas as características, processo de fabricação e classificações dos materiais cerâmicos,
apresentam-se a seguir algumas considerações acerca dos seus principais elementos utilizados
para alvenaria:

1.1.1. Bloco cerâmico para alvenaria

Conforme a NBR 7171 (1992) - Bloco cerâmico para alvenaria, este define-se como
componente de alvenaria que apresenta furos prismáticos e/ou cilíndricos perpendiculares às
faces que as contém.
Estes blocos podem ser classificados em:
• Blocos de vedação: não têm a função de suportar outras cargas além do seu peso próprio e
pequenas cargas de ocupação (apoio para armários, caixas de ar condicionado, pranchas etc.);
• Blocos estruturais: são projetados para suportar outras cargas verticais além do seu peso
próprio, compondo o arcabouço estrutural da edificação.

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Em ambos os casos as dimensões nominais destes blocos são muito variadas, indo desde
(10x20x20)cm até (20x20x40)cm. A espessura das paredes externas deve ser, no mínimo, igual a
7mm, livre de sulcos ou reentrâncias.
No tocante às especificações técnicas, estes blocos devem atender a parâmetros de características
geométricas como dimensões reais, planeza das faces, desvio em relação ao esquadro, apresentar
um teor de absorção de água no intervalo entre 8% e 25%, e obedecer aos critérios de resistência
à compressão indicados na tabela 1.

Classe Resistência à compressão na área bruta (MPa)

10 1,0
15 1,5
25 2,5
45 4,5
60 6,0
70 7,0
100 10,0
Tabela 1 – Classes de resistência de blocos cerâmicos de alvenaria (NBR 7171)

Para a avaliação dos blocos as partidas devem ser divididas em lotes de 30.000 blocos,
realizando-se inspeção geral, por meio de uma análise das características visuais, seguida de
inspeção por medição direta, para investigação dos requisitos dimensionais e, por fim, inspeção
por ensaio, quando se avalia a resistência à compressão e a absorção de água.
Para cada lote são retiradas duas amostras de 13 blocos em cada, e os critérios de aceitação e
rejeição estão apresentados na tabela 2.

Unidades defeituosas
Amostra
Lotes 1ª amostra 1ª + 2ª amostra
1ª 2ª Nº aceitação Nº rejeição Nº aceitação Nº rejeição

10.000 a 30.000 13 13 2 5 6 7
Tabela 2 – Critérios de aceitação para inspeção por ensaio (NBR 7171)
Estes componentes apresentam acentuada deformação dimensional quando submetidos a
variações térmicas, principalmente em regiões com grandes oscilações, sendo interessante a
elaboração de projetos específicos para execuções nestas condições. Este fato não ocorre,
significativamente, em variações higroscópicas (função do coeficiente de absorção d’água), com
presença de umidade. A superfície dos blocos deve ter textura e porosidade tais que permitam
pleno espalhamento e distribuição da argamassa a fim de se obter uma perfeita aderência bloco
junta e bloco revestimento.

1.1.2. Tijolo maciço cerâmico para alvenaria

Segundo a NBR 7170 (1983) - Tijolo maciço cerâmico para alvenaria, tijolo maciço é definido
como um componente de alvenaria em forma de paralelepípedo retângulo que possui todas as
faces planas e preenchidas de material. As dimensões nominais dor tijolos podem ser de

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(19x9x57)cm e (19x9x90)cm. Durante o processo de fabricação o material é queimado a

temperaturas entre cerca de 650ºC a 800ºC.
No tocante à resistência à compressão, a norma classifica os tijolos maciços em A, B e C, cujos
valores mínimos devem ser de 1,5MPa, 2,5MPa e 4,0MPa, respectivamente, não sendo
apresentados, neste caso, critérios de aceitação quanto à absorção de água.
A produtividade da execução do tijolo maciço é baixa, no entanto as suas pequenas dimensões
permitem uma maior precisão de nivelamento e prumo.

1.1.3. Tijolo maciço de solo cimento

Segundo a NBR 8491 (1983) - Tijolo maciço de solo cimento, este material é definido como
tijolo cujo volume não é inferior a 85% do seu volume total aparente, constituído por uma
mistura homogênea, compactada e endurecida de solo (o qual não deve apresentar matéria
orgânica em teores prejudiciais), cimento Portland, água e, eventualmente, aditivos. Podem ser
classificados em tipo I e II, com dimensões de (20x9,5x5)cm e (23x11x5)cm, respectivamente
(comprimento, largura e altura).
No tocante às especificações técnicas, estes tijolos devem apresentar teores de absorção de água
médio e individual não superiores a 20% e 22%, respectivamente, e resistência mínima à
compressão média e individual de 2,0MPa e 1,7MPa, respectivamente.
Neste caso, cada 25.000 blocos ou fração superior a 10.000 unidades constituem um lote do qual
se deve retirar, ao acaso, uma amostra de 13 tijolos para determinação da resistência à
compressão e absorção de água.

1.2. Componentes de concreto

Ao contrário do caso dos blocos cerâmicos, existem duas normas distintas para a especificação
os blocos de vedação e blocos estruturais, conforme se segue:

1.2.1. Bloco vazado de concreto simples para alvenaria estrutural

De acordo com a norma NBR 6136 - Blocos vazados de concreto simples para alvenaria
estrutural, este se define como um elemento de alvenaria cuja área líquida é igual ou inferior a
75% da área bruta1, podendo ser classificado como:
• Classe AE: uso geral, como paredes externas acima ou abaixo do nível do solo, que podem
estar expostas à umidade ou intempéries, e que não recebem revestimento de argamassa;
• Classe BE – limitada ao uso acima do nível do solo, em paredes externas com revestimento
de argamassa e em paredes não expostas às intempéries.
As dimensões nominais deste componente podem ser de (20x20x40)cm, (20x20x20)cm,
(15x20x40)cm e (15x20x20)cm, e apresentam classes de resistência que variam desde de
4,5MPa até 16MPa. A classe de resistência 4,5MPa tem uso restrito à classe BE. Outras
limitações da teor máximo de 10% para a absorção de água, e retração por secagem menor ou
igual a 0,065%.

1
Entende-se por área bruta a área de seção perpendicular aos eixos dos furos, sem desconto das áreas dos vazios, e
área líquida a área média da seção perpendicular aos eixos dos furos, descontadas as áreas máximas dos vazios.

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A determinação da resistência deve ser efetuada com um mínimo de 6 amostras de um mesmo

lote, separado a partir de blocos que devem ter as mesmas características aparentes, em
quantidade nunca superior a 100.000 unidades, a partir da expressão a seguir representada:
fb1 + fb2 + ... + fbm-1
fckest = 2 x - fbm
m-1
Onde:
fckest - Resistência à compressão características do lote
fb1, fb2, fbm-1 - Valores de resistência á compressão dos blocos da amostra ordenados de forma
crescente
m = n/2 - n – número de blocos da amostra

Os blocos de concreto devem ser fabricados a partir de um dosagem racional de cimento

Portland, água, agregados e aditivos e adições. Ao contrário dos blocos cerâmicos, os de
concreto apresentam deformações dimensionais significativas quando submetidos a variações
higroscópicas (até 1mm/m), e pequenas em variações térmicas (1/5 deste valor).

1.2.2. Bloco vazado de concreto simples para alvenaria sem função estrutural

Conforme a NBR 7173 - Blocos vazados de concreto simples para alvenaria sem função
estrutural, estes blocos apresentam dimensões nominais com larguras de 20cm (M-20), 15cm
(M-15) e 10cm (M-10). Assim como nos blocos de concreto para alvenaria estrutural, os
componentes podem ser fornecidos em dimensões coordenadas, múltiplas de módulo M-10 ou
submúltiplos M/2 e M/4.
No tocante às especificações técnicas, estes tijolos devem apresentar teores de absorção de água
médio e individual não superiores a 10% e 15%, respectivamente, resistência mínima à
compressão média e individual de 2,5MPa e 2,0MPa, respectivamente, e, no momento da entrega
no laboratório, não devem umidade superior a 40% da quantidade de água fixada como absorção
máxima. A espessura mínima de qualquer parede do bloco deve ser de 15mm.
O número mínimo de amostras para realização dos ensaios é de 10 blocos, para fornecimento de
até 10.000 blocos, sendo acrescido do número inteiro obtido do quociente da divisão total por
10.000 blocos, caso o lote fornecido seja superior a esta quantidade.

1.3. Outros

Para a execução de paredes de vedação existem ainda diversas outras alternativas, técnicas e
materiais utilizados, alguns dos quais apresentados a seguir:
• Adobe – Argila simplesmente seca ao ar, sem cozimento e usada em construções rústicas;
• Alvenaria de pedras – bastante empregada em épocas remotas, sendo optativo o uso de
argamassa para o assentamento (normalmente apenas à base de cal e areia) durante a arrumação
das pedras;
• Blocos de concreto celular – Devido à adição de produtos químicos na sua composição
ocorre a incorporação de gases, proporcionando ao material baixo peso específico (maior
leveza), facilidade de manuseio e bom desempenho térmico e acústico;
• Chapas de gesso acartonado - É um tipo de vedação utilizado na compartimentação e
separação dos espaços internos em edificações, leve, estruturada, fixa ou desmontável,

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geralmente monolítica, de montagem por acoplamento mecânico e constituída por uma estrutura
de perfis metálicos ou de madeira e fechamento de chapas de gesso acartonado (Sabbatini,
1998);

2. CLASSIFICAÇÃO DOS COMPONENTES

De uma maneira genérica, pode-se classificar uma alvenaria conforme os seguintes aspectos:
• Capacidade de suporte: É função da carga calculada para ser suportada pela alvenaria. Caso
ela seja projetada apenas para o seu peso próprio, acrescido de algum esforço decorrente de
cargas de ocupação, tais como armários e prateleiras, a mesma é chamada de alvenaria de
vedação, não tendo nenhuma função de suporte de carga da estrutura. É usada em edificações
estruturadas em concreto armado, aço, madeira, etc. No caso onde a alvenaria é dimensionada
como função estrutural, compondo o arcabouço da edificação, é classificada como alvenaria
estrutural;
• Componente de ligação: Em função da presença ou não de argamassa de assentamento entre
os componentes, pode-se dizer que existem as juntas não preenchidas e preenchidas. A primeira
é aquela onde não há argamassa de assentamento entre os blocos, comum em alvenaria de pedras
nas fundações de casas populares e, em algumas obras, em paredes de vedação, apenas no
sentido vertical. Excetuam-se deste caso as paredes de áreas molhadas e as externas (de fachada),
face à conservação da estanqueidade. A junta preenchida é aquela onde se utiliza argamassa de
assentamento, normalmente à base de cimento, cal e areia;
• Proteção: A exposição da superfície da alvenaria também é um fator diferencial no processo
de execução. Quando ela não possui revestimento, diz-se que é aparente. Exige um cuidado
especial de manutenção, através da aplicação de hidrofugantes, vernizes, resinas protetoras, etc.,
ou a utilização de componentes com características especiais para esta finalidade, com grande
resistência e baixa porosidade. No caso da alvenaria ser protegida, ela é chamada de revestida,
podendo este revestimento ser de cerâmica, pastilha, pedra, tinta, entre diversos outros.

3. CARACTERÍSTICAS
Dentre as principais características dos componentes de alvenarias (blocos e tijolos), podem-se
citar:
• Resistência mecânica: É a capacidade que a parede de alvenaria possui de suportar as
diversas ações mecânicas previstas em projeto, tais como as cargas da estrutura, vento,
deformações, puncionamento, choques, etc. Esta resistência está diretamente ligada a alguns
fatores como: características dos componentes e das juntas, aderência do conjunto, esbeltez da
parede, fixação alvenaria/estrutura, entre outros. Um melhor detalhamento desta característica
está apresentada no item 8.0;
• Estanqueidade: As paredes de alvenaria devem vedar a entrada de água, em especial as
provenientes de chuvas ou de áreas molhadas, no interior da edificação. Esta vedação se estende
também para ar, gases poluentes ou mesmo materiais sólidos minúsculos como areia, fuligem,
poeira etc. Os problemas mais comumente encontrados são decorrentes da água de chuva atuante
nas paredes externas, de fachada, que têm alto custo de manutenção devido à dificuldade de
acesso. A minimização destes efeitos pode ser obtida com a aplicação de revestimentos menos
permeáveis, como os cerâmicos ou os argamassados com componentes especiais, e detalhes
construtivos para facilidade de escoamento da água, como beirais, saliências, descontinuidades,
entre outros;

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• Isolamento térmico: Trata-se da situação de conforto que a parede de alvenaria deve oferecer
aos usuários da edificação em relação à temperatura, umidade relativa e velocidade interior do
ar, durante todo o ano. Para isso é necessário considerar os seguintes fatores: tipo de
revestimento, cor das pinturas aplicadas e a orientação das fachadas. Com base nestas
informações determina-se as espessuras das paredes e os materiais constituintes;
• Isolamento acústico: É a situação de conforto sonoro que a parede de alvenaria deve
proporcionar, em virtude dos ruídos externos, internos, vibrações de máquinas, equipamentos,
instalações hidráulicas embutidas, etc. Para o caso dos ruídos externos, é necessário atenção nas
paredes de fachada, só que mais importante ainda é a especificação dos acabamentos e detalhes
construtivos das esquadrias, sem os quais não haverá um bom isolamento do conjunto. Os
problemas dos ruídos internos têm-se agravado nos últimos tempos devido à tendência de
utilização de materiais mais leves que aliviam a estrutura e o custo das obras. Os painéis de
gesso acartonado (divisórias de gesso) são um bom exemplo deste material. Este conjunto é
composto de duas placas de gesso estruturadas com folhas de papelão, fixadas numa base
metálica entre elas, para sua sustentação. Entre as duas placas deve ser adicionado lã de vidro ou
produto semelhante para fazer o isolamento, trazendo resultados semelhantes aos da alvenaria
comum. No entanto, este material muitas vezes é abdicado por causa do seu custo;
• Resistência e reação ao fogo: As paredes de alvenaria devem ter uma boa resistência ao
fogo, pelo menos durante um certo tempo, mantendo suas características de estanqueidade a
chamas e gases nocivos. Deve-se considerar também a reação da alvenaria quando submetida ao
fogo, para saber sua atuação na alimentação e propagação de um foco de incêndio e
desenvolvimento de gases nocivos. Entretanto, devido a sua incombustibilidade, a segurança é
determinada pela resistência ao fogo. Quando é necessário a utilização de alvenaria em locais de
alta temperatura, como fornos e churrasqueiras por exemplo, utilizam-se tijolos refratários,
específicos para esta finalidade e que resistem a mais de 200oC. Os componentes cerâmicos em
geral têm melhor desempenho neste item que os de concreto.

4. CONDIÇÕES SUPERFICIAIS
É a situação existente na superfície dos blocos ou tijolos (base), que é de fundamental
importância no contato revestimento base, ou bloco argamassa. É necessário que haja uma
aderência satisfatória para que o conjunto não se comprometa. Estas condições devem ser
obtidas em todas as paredes, em especial as externas, que recebem ataques agressivos
diretamente, e exatamente por este motivo apresentam generalização de pequenos defeitos muito
rapidamente. As condições superficiais mais importantes a serem analisadas são:
• Textura: Pode variar de lisa a áspera, dependendo do tipo de material empregado
(granulometria, formato) e das condições de fabricação, como ranhuras e saliências nas suas
faces;
• Porosidade: Influencia na quantidade de água absorvida pela base, e na ancoragem que deve
existir entre esta e a pasta de revestimento. Esta ancoragem é a penetração dos finos dos
aglomerantes da pasta na base para posterior endurecimento e formação de um conjunto unido. A
água absorvida nem pode ser pequena, pois prejudica a ancoragem, nem muito grande,
comprometendo as reações químicas necessárias ao endurecimento da massa de revestimento.
Assim, quando a base é muito porosa, e portanto muito absorvente, deve-se utilizar uma
argamassa com característica de retenção de água, ou a molhagem dos blocos, quando for
possível;
• Homogeneidade: Os panos de alvenaria devem-se apresentar com características homogêneas
para que não haja comportamentos diferenciados e conseqüente maior possibilidade de

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ocorrência de fissuras. Por isso, não se recomenda execução, numa mesma parede, de tipos de
componentes de alvenaria diferentes, ou mesmo iguais e de fabricantes distintos;
• Integridade: Visa manter as condições iniciais de execução e homogeneidade das paredes.
Esta integridade é comprometida principalmente quando da instalação dos equipamentos
elétricos e hidráulicos. Uma situação ideal é a elaboração de projetos de compatibilização de
alvenaria e instalações, nos quais os diversos elementos podem ser anexados aos blocos ou
tijolos, apresentando disposições onde a necessidade de quebras seja mínima. Devido à grande
liberdade de tamanho dos blocos fabricados atualmente, não existe grande dificuldade para
obtenção de produtos adequados no mercado. Além das instalações, danos à alvenaria também
prejudicam a integridade, já que geralmente exigem sua reconstituição e consequente quebra da
homogeneidade.

5. ARGAMASSA PARA ASSENTAMENTO DE ALVENARIA

É o componente de ligação da alvenaria que age como um adesivo selante. Os seus fundamentos
mais importantes são: composição e união solidária dos tijolos ou blocos com conseqüente
aumento da resistência a esforços laterais; distribuição das cargas atuantes uniformemente por
toda a área do bloco; deformação necessária e suficiente para que os blocos sofram uma ação
atenuada destes esforços; isolamento hidráulico das juntas contra penetração de água,
especialmente da chuva. Segundo Fioritto (1994), a dosagem utilizada para assentamento deve
limitar as proporções de areia solta e úmida, em volume, a um mínimo de 2,25 e máximo de 3,0
vezes a soma dos volumes dos aglomerantes isoladamente. Por exemplo, para uma alvenaria
portante pode-se utilizar dosagem, em volume, de 1,0:1/2:(2,8 a 3,775), de cimento, cal
hidratada e areia, e para alvenaria de vedação de 1,0:1/2:(3,38 a 4,50) até 1,0:1,25:(5,06 a 6,75).
O procedimento para produção da argamassa depende do tipo que será utilizado: quando trata-se
apenas de cimento e areia, estes materiais são misturados com água direto na betoneira, por um
mínimo de 3 e máximo de 10 minutos, estando assim pronta para aplicação; quando levar cal ou
saibro, estes devem ser pré misturados à areia com antecedência mínima de 16 horas, e na hora
da aplicação envolvidos com cimento e água, devendo ser usada em 2 horas. Algumas das
características mais relevantes deste argamassa estão a seguir apresentadas:
• TRABALHABILIDADE: É a maleabilidade e plasticidade da argamassa ainda no estado
fresco, de difícil análise quantitativa. Uma argamassa bem trabalhável é aquela facilmente
distribuída quando assentada, preenchendo todas as reentrâncias; não endurece quando em
contato com blocos de sucção elevada; permanece plástica enquanto os blocos são alinhados e
aprumados. Têm influência direta nesta propriedade as relações água/cimento e aglomerante/
areia, a granulometria da areia e a natureza e qualidade do aglomerante;
• CAPACIDADE DE RETENÇÃO DE ÁGUA: É função das propriedades e superfície
específica dos materiais constituintes, e também do potencial de sucção inicial do bloco. O
comportamento inadequado neste item pode trazer as seguintes conseqüências: expansão
excessiva inicial do bloco (principalmente de concreto) quando da sucção da água da argamassa,
o que ocasionará uma retração acentuada na secagem; diminuição da aderência e consequente
redução na capacidade de absorver deformações; redução da resistência mecânica devido ao
comprometimento da hidratação do cimento por causa da insuficiência de água. Para atenuar este
problema pode-se utilizar aglomerantes com granulometria mais fina, aumentando a superfície
específica, ou aditivos que apresentem capacidade de retenção de água. A cal é um exemplo de
aglomerante que apresenta boas características de retenção de água;
• ADERÊNCIA: A aderência bloco argamassa é fundamentalmente de origem mecânica. Ela
se dá pela continuidade entre a pasta presente na argamassa que penetra nos poros do bloco. Por

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isso, uma boa aderência depende também da qualidade dos blocos (textura, porosidade, sucção
inicial), da mão de obra (tecnologia para o assentamento das juntas, tempo entre o espalhamento
da argamassa e a colocação do bloco), e as condições de cura (umidade relativa do ar,
temperatura, intempéries);
• RESISTÊNCIA MECÂNICA: Não é a principal característica que se busca numa argamassa
uma vez que contribui de maneira pouco significativa na resistência total da parede. Estudos
desenvolvidos pelo Building Research Establishment apontam que a queda na resistência
mecânica da argamassa não reflete, ,de forma linear, na redução resistência à compressão da
parede;
• RESILIÊNCIA: É a elasticidade ou capacidade do material de se deformar e retornar à
dimensão original quando as solicitações se encerrarem. Caso não possua esta característica, a
argamassa pode apresentar fissuras que comprometem a estanqueidade da parede, além de
desconforto estético. A resiliência é inversamente proporcional à resistência mecânica;
• RETRAÇÃO NA SECAGEM: É conseqüência tanto da evaporação da água de amassamento
quanto da hidratação do cimento, e influencia na deformabilidade da alvenaria;
• DURABILIDADE: É a integridade da argamassa quando submetida a vários fatores, como
gradientes térmicos, chuvas, atuação de agentes agressivos. Seu bom desempenho é função de
um bom funcionamento das outras características já citadas.

6. RESISTÊNCIA MECÂNICA DE PAREDES

A avaliação do desempenho mecânico de uma parede de alvenaria é de importância primordial
para a predição do seu desempenho, fazendo-se necessário o adequado conhecimento a respeito
da influência de cada componente envolvido, especificações e métodos de ensaios previstos.
Neste contexto, o ensaio de caracterização mais conhecido e efetuado em laboratórios de
controle tecnológico é o de resistência à compressão, o qual pode ser realizado em blocos ou
tijolos individuais, prismas (utilização de dois blocos assentados com argamassa) ou paredes de
alvenaria.
No caso de ensaios individuais de blocos e tijolos, procura-se avaliar apenas a capacidade
resistente do elemento, evitando a ocorrência de outras variáveis. A depender do tipo de bloco e
da sua aplicação, as normas brasileiras determinam níveis mínimos de aceitação, conforme
detalhado na tabela 3.

TIPOS DE NBR 7170 / 80 NBR 7171 / 92 NBR 7173 / 82 NBR 6163 / 94 NBR 8491 / 84
BLOCO / Tijolo maciço Bloco cerâmico Bloco vazado de concreto Tijolo maciço
TIJOLO cerâmico de solo cimento
Vedação Estrutural
Resistência A B C Classe 10 a 100– Média – 2,5 Classes 4,5 a 16 – Média – 2,0
mínima à 1,5 2,5 4,5 1,0 a 10,0 Ind. – 2,0 4,5 a 16,0 Ind. – 1,7
compressão (MPa)
Tabela 3 – Critérios de resistência mínima à compressão de bloco e tijolos segundo a normalização brasileira
Os corpos de prova devem ser ensaiados de modo que a carga seja aplicada na direção do esforço
que o bloco deve suportar durante o uso. A tensão é calculada a partir da carga de ruptura,
dividida pela área da seção bruta (ou seja, sem descontar as áreas dos furos).
As posições de ensaio utilizadas são denominadas de galga, face e espelho, efetuados,
respectivamente, com os furos na vertical, horizontal (ambos como o tijolo “em pé” – alvenaria

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de ½ vez) e novamente horizontal, porém com a carga aplicada no tijolo “deitado” (alvenaria de
1 vez).
Os blocos ensaiados com os furos na posição vertical apresentam resultados significativamente
superiores àqueles analisados com os furos na horizontal, por conta do maior número de
“paredes” resistentes, o que auxilia também para a não ocorrência de uma ruptura do tipo
abrupta.
No caso dos blocos vazados de concreto para alvenaria estrutural, a NBR 8215 (1983) prevê um
método de ensaio com prismas compostos pela justaposição de dois blocos de concreto unidos
por junta de argamassa, podendo ter os seus vazios preenchidos (prisma cheio) ou não (prisma
oco) por graute.
Esta configuração objetiva avaliar a resistência à compressão da alvenaria e sua constituição com
diversos tipos de blocos, argamassas de assentamento e grautes. Os resultados devem ser
relatados como a tensão obtida da divisão da carga de ruptura pela área líquida do bloco (prismas
ocos), ou pela área bruta (prismas cheios).
Metodologia similar de ensaio com prisma deve ser adotado para os tijolos maciços cerâmicos,
os quais são cortados ao meio, perpendicularmente à sua maior dimensão, sobrepondo-se as
metades obtidas ligadas por meio de camada fina de pasta de cimento.
Este procedimento se repete ainda para os blocos cerâmicos de alvenaria cuja relação
altura/largura for menor do que 0,8.
Importante ressaltar que os ensaios efetuados em blocos ou prismas compostos por elementos
cerâmicos devem ser realizados com as amostras previamente imersas em água potável, por
período mínimo de 24horas. Pouco antes do ensaio as amostras são retiradas da água e
enxugadas superficialmente.
Segundo dados apresentados pela Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, a resistência
dos prismas situa-se entre 50% e 70% da resistência do bloco isolado.
Por fim, a NBR 8949 (1985) prescreve um método de ensaio de paredes estruturais constituídas
com blocos de concreto, blocos cerâmicos ou tijolos, de modo que se analisa também os prismas,
a argamassa de assentamento e, eventualmente, o graute.
Para este ensaio são preparadas paredes de (120x260)cm (largura x altura), nas quais são
acoplados deflectômetros para medição das deformações. Trata-se de um ensaio de difícil
execução, especialmente devido às grandes dimensões do corpo de prova, de modo que a
resistência admitida é a média encontrada após o ensaio apenas com 3 amostras (no mínimo).
Na expressão dos resultados, além dos valores correspondentes às tensões de ruptura individuais
dos blocos, argamassa de assentamento, carga de surgimento da primeira trinca, deve-se
apresentar gráficos carga x encurtamento e carga x flecha, além de outros itens.
Dentre os principais fatores de influência da resistência das paredes podem-se citar: esbeltez das
paredes, existência de aberturas (portas e janelas), dimensões e resistência à compressão dos
blocos e tijolos, espessura, regularidade e resistência da argamassa de assentamento, capacidade
de deformação dos componentes.
Com base em diversas pesquisas realizadas, algumas das principais conclusões obtidas a partir
do ensaios de compressão em paredes são:
• A resistência à compressão é inversamente proporcional à quantidade de juntas de
assentamento;
• As paredes com juntas em amarração são mais resistentes que as paredes com juntas
aprumadas;

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• A espessura ideal das juntas situa-se em torno de 10mm.

• A resistência da parede não varia linearmente com a resistência dos blocos e, especialmente,
da argamassa de assentamento, a qual tem influência relativamente pequena na estabilidade
global do conjunto.
Por fim, a normalização brasileira para cálculo de alvenaria estrutural simples (não armada)
apresenta a expressão a seguir indicada para a determinação da resistência estimada da parede, a
partir da resistência do prisma correspondente.
h 3
Rparede = 0,20 x Rprisma x ( 1 - ( 40 x d
) )
Onde: h, d – altura e largura da parede.

7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DA CONSTRUÇÃO INDUSTRIALIZADA. Manual Técnico

de Alvenaria. ABCI/PROJETO/PW. São Paulo, 1990.

CONVÊNIO EPUSP / MORLAN - 01. O emprego de telas metálicas eletrosoldadas como

componente de ligação entre alvenaria e estrutura. EPUSP/PCC. São Paulo, 1999.

FIORITTO, A.J.S.I. Manual de Argamassas e Revestimentos: Estudos e procedimentos de

execução. São Paulo, Pini, 1994.

LORDSLEEM JR., A.C. Execução e inspeção de alvenaria racionalizada. São Paulo, O

nome da rosa, 2000.

THOMAZ, E. Trincas em edifícios: causas, prevenção e recuperação. São Paulo,

IPT/Epusp/Pini, 1989.

THOMAZ, E. Tecnologia, gerenciamento e qualidade na construção. São Paulo, Pini, 2001.

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