1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pada waktu ini teknik las telah dipergunakan secara luas dalam
penyambungan batang – batang pada konstuksi bangunan baja dan konstruksi
mesin. Luasnya penggunaan teknologi ini disebabkan karena bangunan dan mesin
yang dibuat dengan mempergunakan teknik penyambungan ini menjadi lebih
ringan dan proses pembuatannya juga lebih sederhana,sehingga biaya
keseluruhannya menjadi lebih murah.
Pengelasan adalah proses penyambungan dua material secara permanen
dengan cara mencairkan kedua material yang akan disambung dan diikuti oleh
material pengisi. Macam –macam jenis pengelasan,yaitu Las Busur Listrik, Las
Gas, Las Tahanan Listrik dan Las Kondisi Padat.
Pengelasan dengan gas dilakukan dengan membakar bahan bakar gas
dengan O2 sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu yang dapat mencairkan
logam induk dan logam pengisi. Sebagai bahan bakar yang dapat digunakan gas –
gas oksiasetilen, propan atau hidrogen. Diantara ketiga bahan bakar ini yang
paling banyak diginakan adalah gas asetilen, sehingga las gas pada umumnya
diartikan sebagi las oksiasetilen. Karena tidak memerlukan tenaga listrik, maka
gas oksiasetilen banyak dipakai dilapangan walaupun pemakaian tidak sebanyak
las busur elekroda terbungkus. [Harsono, 2000]
Alat-alat las busur dipakai secara luas setelah alat tersebut digunakan
dalam praktek oleh Benardes dalam tahun 1985. Dalam penggunaan yang pertama
ini benardes memakai elektroda yang dibuat dari batang karbon atau grafit.
Karena panas yang timbul, maka logam pengisi yang terbuat dari logam yang
sama dengan logam induk mencair dan mengisi tempat sambungan. Dalam tahun
1889 Zerner mengembangkan cara pengelasan busur yang baru dengan dengan
menggunakan busur listrik yang dihasilkan oleh dua batang karbon. Slavianoff
dalam tahun 1892 adalah orang pertama yang menggunakan kawat logam
1 yang ditimbulkan oleh busur listrik
elektroda yang turut mencair karena panas
 2

yang terjadi. Kemudian Kjellberg menemukan bahwa kualitas sambungan las

menjadi lebih baik bila bila kawat elektroda logam yang digunakan dibungkus
dengan terak
Di samping penemuan-penemuan oleh Slavianoff dan Kjellberg dalam las
busur dengan elektroda terbungkus seperti diterangkan diatas, dalam tahun 1886
Thomas menciptakan proses las resistansi listrik, Goldschmitt menemukan las
termit dalam tahun 1895 dan dalam tahun 1901 las oksi-asitelin mulai digunakan
oleh Fouche dan Piccard. Dan baru pada tahun 1926 ditemukannya las hidrogen
atom oleh Lungumir, las busur logam dengan pelindung gas mulia oleh Hobart
dan Dener dan las busur rendam oleh Kennedy dalam tahun 1935. kemudian
dalam tahun 1936 Wasserman menyusul dengan menemukan cara pembrasingan
yang mempunyai kekuatan tinggi [Asyari, 2009].
Dari perkembangan proses pengelasan yang pesat telah banyak teknologi
pengelasan terbaru yang ditemukan, sehingga boleh dikatakan hampir tak ada
logam yang tak dapat di las. Maka dari itu penting bagi kita mahasiswa untuk
mempelajari pengelasan lebih dalam.
Dalam praktikum ini, praktikan akan menggunakan pengelasan dengan gas
dilakukan dengan bahan bakar gas asetilen dengan O2. Dipilihnya teknik mengelas
dengan metode ini karena metode atau jenis las ini sudah umum digunakan dan
termasuk jenis las yang sudah dilakukan untuk praktikum dalam skala
laboratorium.

1.2 Tujuan Percobaan

Adapun tujuan dari percobaan ini yaitu untuk mengetahui jenis – jenis api
dan pengaruh deposit metal las pada pengelasan oksi asetilen terhadap kecepatan.

1.3 Batasan Masalah

Batasan masalah dalam praktikum pengelasan ini yaitu mengelas dengan
metode las oksiasetilen. Dalam proses pengelasannya menggunakan beberapa
jenis nyala api yaitu nyala api oksidasi dan nyala api netral terhadap kecepatan
pengelasannya.
 1

1.4 Sistematika Penulisan

Dalam penulisan laporan percobaan ini penulis menggunakan sistematika
penulisan laporan yang sudah menjadi ketentuan baku dari tim laboratorium
metalurgi yaitu, terdiri dari 5 bab. Bab I, merupakan pendahuluan yang berisi
tentang latar belakang penulis melakukan percobaan, kemudian tujuan percobaan.
Batasan-batasan masalah yang harus dibahas didalam pengerjaan laporan ini. Bab
II melingkupi tinjauan pustaka yang berisikan tentang teori-teori dasar yang
mendukung dari apa yang penulis lakukan didalam percobaan. Selanjutnya adalah,
bab III yaitu tentang metode percobaan yang dilakukan oleh penulis. Dapat berupa
flow chart dari prosedur percobaan yang penulis lakukan, lalu alat & macam-
macam bahan yang Praktikan gunakan didalam melakukan praktikum dan terakhir
adalah prosedur percobaan. Bab IV didalamnya berisikan tentang, data percobaan,
yang didalamnya terdapat data-data yang praktikan dapatkan selama percobaan
dan pembahasan dari data-data yan sudah penulis dapatkan, apa saja faktor-faktor
yang mempengaruhi dari data hasil percobaan. Data-data percobaan yang
praktikan dapatkan dapat berupa tabel atau grafik dari data-data yang sudah
diperoleh. Bab V adalah kesimpulan dari data-data yang praktikan dapatkan.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
 2

2.1 Pengertian Pengelasan

Pengelasan adalah proses penyambungan dua logam atau lebih yang
melibatkan pencairan sebagian logam. Teknologi pengelasan selalu dimanfaatkan
untuk pemotongan dan reparasi.
Dalam proses pengelasan sangat dibutuhkan suatu sumber panas, itu
sangat berperan dalam hal pencairan material logam, adapun sumber–sumber
panas untuk pengelasan, dapat dihasilkan dari proses-proses di bawah ini:
1. Bahan bakar minyak, untuk menghasilkan panas beberapa ratus
derajat celcius untuk pengelasan benda padat dengan titik lebur
rendah, seperti timah, plastik dan lain-lain.
2. Campuran zat asam dengan gas pembakar seperti acetylene, propan,
hydrogen. Proses ini disebut oxyacetylene, oxyhydrogen, atau oxyfuel.
Secara popular di Indonesia disebut dengan las karbit atau autogen.
Panas yang dihasilkan dapat mencapai titik leleh baja, yakni sekitar
1370 oC.
3. Gas pembakar bertekanan.
4. Busur nyala listrik (arc). Panas yang dihasilkan dari busur nyala
listrik ini sangat tinggi (jauh diatas titik lebur baja) sehingga dapat
mencairkan baja dalam seketika. Sumber panas ini yang paling
populer dipergunakan untuk pengelasan berbagai jenis baja, baja
paduan serta jenis metal non-ferrous.
5. Induksi listrik
6. Busur nyala listrik dan gas pelindung. Sumber panas ini dipakai
dalam pengelasan paduan baja yang peka terhadap proses oksidasi.
Karena fungsi dari gas pelindung ini adalah untuk melindungi benda
kerja dari proses oksidasi, serta untuk mendapatkan pengelasan yang
optimal.
7. Sinar infra merah.
8. Ledakan bahan mesiu (cad, explosion).
4 Menghasilkan suhu yang
sangat tinggi sehingga dapat mencairkan baja dan bahan metal lainnya
hanya dengan sekejap. Biasanya digunakan untuk penyambungan
kabel kawat.
 1

9. Getaran ultrasonik
10. Pemboman dengan elektron (electron bombardment)
11. Sinar laser.
12. Tahanan listrik atau resistansi listrik. Dapat menghasilkan panas yang
cukup tinggi sehingga dengan mudah dapat mencairkan baja. Metode
ini yang biasa digunakan oleh pabrik-pabrik yang menggunakan pelat
sebagai benda kerjanya.

2.2 Klasifikasi Metoda Pengelasan :

1. Las Busur Listrik ( Arc Welding )
2. Shielded Arc Welding ( SMAW )
3. Gas Metal Arc Welding ( GMAW )/MIG
4. Gas Tungsten Arc Welding ( GTAW )/TIG
5. Flux Cored Arc Welding ( FCAW )
6. Submerged Arc Welding ( SAW )
7. Plasma Arc Welding ( PAW )
8. Stud Welding ( SW )
1) Las Gas ( Oxyfule Gas Welding )
1. Oxyacetylene Welding
2. Air-acetylene Welding
3. Oxyhydrogen Welding
4. Pressure Gas Welding
1) Las Tahanan Listrik ( Resistance Welding )
1. Resistance Spot Welding
2. Resistance Seam Welding
3. Projection Welding
1) Las Kondisi Padat ( Solid State Welding )
1. Forge Welding
2. Cold Welding
 1

3. Ultrasonic Welding
4. Explosion Welding
5. Roll Welding

2.2 Klasifikasi Pengelasan

Pada umumnya pengelasan dapat dibagi menjadi dua bagian, yaitu
berdasarkan cara kerja dan berdasarkan energi yang digunakan. Berdasarkan cara
kerja, pengelasan dapat dibagi menjadi tiga bagian, yaitu:
1. Fusion welding
Fusion welding merupakan suatu proses pengelasan yang memiliki
prinsip dasar mencairkan permukaan sambungan dengan menggunakan
sumber panas yaitu busur las atau semburan api las. Contoh: las gas,
listrik terak, listrik gas, las busur plasma, las electron, dsb.
2. Las tekan
Las tekan merupakan suatu proses penyambungan yang dilakukan
dengan cara memanaskan permukaan benda kerja yang akan
disambungkan yang kemudian ditekan satu sama lainnya sampai kedua
logam tersebut menyatu. Contoh: las resistan listrik (proses las ini
yang akan dijelaskan lebih lanjut pada pmbahasan berikutnya), las
tekan gas, tempa, las ultrasonic, las induksi, dsb.
3. Soldering / Pematrian
Soldering merupakan suatu proses penyambungan yang mirip dengan
perakatan menggunakan lem, tetapi untuk hal ini kita menggunakan
paduan logam lain yang dicairkan. Logam paduan inilah yang
digunakan sebagai perekat. Titik didih untuk logam perekat harus lebih
rendah dibandingkan dengan titik didih logam induknya, sehingga
logam atau bahan induk tidak ikut mencair. Biasanya yang berfungsi
sebagai logam perekat adalah jenis logam yang memiliki titik lebur
rendah. Misal: timah.
Contoh: pembrasingan dan penyolderan
Proses pengelasan dapat juga diklasifikasikan berdasarkan energi yang
digunakan yaitu:
 1

1. Las busur, merupakan suatu proses pengelasan yang memanfaatkan

panas dari sumber panas berupa busur listrik.
2. Las gas, merupakan proses pengelasan yang memanfaatkan panas dari
hasil pembakaran gas.
3. Las tahanan listrik, sumber panas yang digunakan untuk proses ini
berasal dari resistansi listrik.
Berikut ini ada beberapa Jenis Pengelasan yang dibedakan berdasarkan
energi yang digunakan yaitu :
1. SMAW (Shielded Metal Arc Welding), las busur nyala listrik
terlindung, adalah pengelasan dengan mempergunakan busur nyala
listik sebagai sumber panas pencair logam.
2. SAW (Submerged arc Welding), las busur terendam, adalah
pengelasan dengan busur nyala listrik
3. ESW (Electroslag Welding), las listrik terak, adalah pengelasan
dimana panas las dibangkitkan dalam genangan terak cairan
4. STUD Welding, las baut pendasi, gunanya untuk menyambung bagian
suatu konstruksi baja dengan bagian yang terdapat di dalam beton.
5. ERW (Electrik Resistance Welding), las tahanan listrik, dengan
tahanan yang besar, panas yang dihasilkan oleh listrik menjadi tinggi
sehingga mencairkan logam yang akan di las.
6. EBW (Electron Beam Welding) las pemboman elektron, adalah suatu
pengelasan yang pencairannya disebabkan oleh panas yang dihasilkan
dari suatu berkas loncatan elektron yang dikonsentrasikan atau
dimampatkan dan diarahkan pada benda yang di las.

2.4 Las Busur Listrik

Las busur listrik yaitu pengelasan menggunakan listrik dan elektrodanya
terbungkus oleh fluks. Cara mengelas yang sering dipergunakan dalam praktek
dan termasuk klasifikasi las busur listrik: las elektroda terbungkus, las busur
dengan pelindung gas dan las busur dengan pelindung bukan gas. Masing-masing
cara tersebut akan dijelaskan sebagai berikut
 2

2.4.1 Las ekektroda terbungkus

Las elektroda terbungkus adalah cara pengelasan yang banyak digunakan
pada masa ini. Dalam cara pengelasan ini kawat elektroda logam yang dibungkus
dengan fluks. Pada Gambar 1. dapat dilihat dengan jelas bahwa busur listrik
terbentuk di antara logam induk dan ujung elektroda. Karena panas dari busur ini
maka logam induk dan ujung elektroda tersebut mencair dan kemudian membeku
bersama. : [Harsono W dan Toshie O,tahun 2000]

Gambar 1. Las busur dengan elektroda terbungkus.

Proses pemindahan logam elektroda terjadi pada saat ujung elektroda

mencair dan membentuk butir-butir yang terbawa oleh arus busur listrik yang
terjadi. Bila digunakan arus listrik yang besar maka butiran logam cair yang
terbawa menjadi halus seperti pada Gambar 2, sebaliknya bila arusnya kecil maka
butirannya menjadi besar seperti tampak dalam Gambar 2.

Gambar 2. Pemindahan logam cair.

 2

Di dalam pengelasan ini hal yang penting adalah bahan fluks dalam jenis
listrik yang digunakan.

2.4.2 Las busur gas

Las busur gas adalah cara pengelasan dimana gas dihembuskan ke dearah
las untuk melindungi busur dan logam yang mencair terhadap atmosfir. Gas yang
digunakan sebagai pelindung adalah gas helium (He), gas Argon (Ar), gas
karbondioksida (CO2) atau campuran dari gas-gas tersebut. (1)
Las busur gas biasanya dibagi dalam dua kelompok besar yaitu kelompok
elektroda yang terumpan dan kelompok elektroda tak terumpan. Kelompok
elektroda yang tak terumpan mengunakan batang wolfram sebagai elektroda yang
dapat menghasilkan busur listrik tanpa turut mencair, sedangkan kelompok
elektroda terumpan sebagai elektrodanya digunakan kawat las.

2.4.3 Las busur pelindung bukan gas

Operasi pengelasan ini sama dengan operasi dalam busur gas. Dalam hal
semiotomatik, kawat las digerakan secara otomatis sedang alat pembakar
digerakkan dengan tangan, sedangkan dalam hal otomatis penuh kedua-duanya di
gerakan secara otomatis. Sesuai dengan namanya, pengelasan ini tidak
menggunakan selubung gas apapun juga. Karena itu proses pengelasan menjadi
lebih sederhana. Berikut ini adalah beberapa hal penting dalam las busur tanpa
gas:
1. Tidak menggunakan gas pelindung sehingga pengelasan dapat
dilakukan di lapangan yang berangin.
2. Effisiensi pengelasan lebih tinggi daripada pengelasan dengan busur
terlindung.
3. Dapat menggunakan sumber listrik AC.
4. Dihasilkan gas yang banyak sekali.
5. Kwalitas pengelasan lebih rendah daripada pengelasan yang lain.

2.5 Pengelasan Dengan Gas

 2

Pengelasan dengan gas dilakukan dengan membakar bahan bakar gas

dengan O2 sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu yang dapat mencairkan
logam induk dan logam pengisi. Sebagai bahan bakar yang dapat digunakan gas –
gas oksiasetilen, propana atau hidrogen. Diantara ketiga bahan bakar ini yang
paling banyak diginakan adalah gas asetilen, sehingga las gas pada umumnya
diartikan sebagi las oksiasetilen. Karena tidak memerlukan tenaga listrik, maka
gas oksiasetilen banyak dipakai dilapangan walaupun pemakaian tidak sebanyak
las busur elekroda terbungkus. Dalam table 1 dibandingkan hal-hal yang
berhubungan dengan las oksiasetilen dan las busur elekrods terbungkus. :[Harsono
W dan Toshie O,tahun 2000]

Tabel 1. Perbandingan penggunaan Las Oksiasetilen dan Las Busur

Elektroda Terbungkus.
Jenis Las Las Oksiasetilen Las Busur Elektroda
Besaran terbungkus
0
Efisisensi Rendah (suhu 3000 C) Tinggi (suhu 60000 C)
Sifat mamapu las Kurang Baik Baik
Harga peralatan Murah Mahal
Harga bahan gas Sama Sama
Keteramilan juru las Sama Sama
Penggunaan Terbatas pada las tipis Luas

Nyala asetilen diperoleh dari nyala gas campuran oksigen dan asetilen
yang digunakan untuk memanaskan logam sampai mencapai titik cair logam
induk. Pengelasan dapat dilakukan dengan atau tanpa logam pengisi.
Oksigen diperoleh dari proses elektrolisa atau proses pencairan udara.
Oksigen komersil umumnya berasal dari proses pencairan udara dimana oksigen
dipisahkan dari nitrogen. Oksigen ini disimpan dalam silinder baja pada tekanan
14 MPa. Gas asetilen (C2H2) dihasilkan dari reaksi kalsium karbida dengan air.
Gelembung-gelembung gas naik dan endapan yang terjadi adalah kapur tohor.
Reaksi yang terjadi dalam tabung asetilen adalah :

CaC2 + 2H2O  Ca(OH)2 + C2H2 .....................................(1)

kalsium karbida air tohor Kapur gas asetilen
 3

Bila dihitung ternyata 1 kg CaC2 menghasilkan kurang lebih 300 liter

asetilen. Sifat dari asetilen (C2H2) yang merupakan gas bahan bakar adalah tidak
berwarna, tidak beracun, berbau, lebih ringan dari udara, cenderung untuk
memisahkan diri bila terjadi kenaikan tekanan dan suhu (di atas 1,5 bar dan 350°
C), dapat larut dalam massa berpori (aseton).
Karbida kalsium keras, mirip batu, berwarna kelabu dan terbentuk sebagai
hasil reaksi antara kalsium dan batu bara dalam dapur listrik. Hasil reaksi ini
kemudian digerus, dipilih dan disimpan dalam drum baja yang tertutup rapat. Gas
asetilen dapat diperoleh dari generator asetilen yang menghasilkan gas asetilen
dengan mencampurkan karbid dengan air atau kini dapat dibeli dalam tabung-
tabung gas siap pakai. Agar aman tekanan gas asetilen dalam tabung tidak boleh
melebihi 100 Kpa, dan disimpan tercampur dengan aseton. Tabung asetilen diisi
dengan bahan pengisi berpori yang jenuh dengan aseton, kemudian diisi dengan
gas asetilen. Tabung jenis ini mampu menampung gas asetilen bertekanan sampai
1,7 MPa.
Prinsip dari pengelasan ini tidak terlalu rumit. Hanya dengan mengatur
besarnya gas asetilen dan oksigen, kemudian ujungnya didekatkan dengan nyala
api maka akan timbul nyala api. Tetapi besarnya gas asetilen dan oksigen harus
diatur sedemikian rupa dengan memutar pengatur tekanan sedikit demi sedikit.
Apabila gas asetilen saja yang dihidupkan maka nyala apinya berupa nyala biasa
dengan mengeluarkan jelaga. Apabila gas asetilennya terlalu sedikit yang diputar,
maka las tidak akan menyala.
Kecepatan penarikan kembali gas per jam dari sebuah silinder asetilen
tidak boleh lebih besar dari 20% (seperlima) dari isinya, agar gas aseton bisa
dialirkan (silinder asetilen haruslah selalu tegak lurus).
[http://wiedeva.wordpress.com/2009/02/22/horega-da-praktikum-lagi,04/11/10 ,
11.00]

2.5.1 Nyala Oksiasetilen

 4

Nyala hasil pembakaran dalam las oksiasetilen dapat berubah tergantung

dari perbaandingan antara gas oksigen dan gas asetilen. Dibawah ini dijelaskan
lebih lanjut tentang nyala oksiasetilen.
1) Nyala asetilen lebih (nyala karburasi)
Bila terlalu banyak perbandingan gas asetilen yang digunakan maka
di antara kerucut dalam dan kerucut luar akan timbul kerucut nyala
baru berwarna biru. Di antara kerucut yang menyala dan selubung
luar akan terdapat kerucut antara yang berwarna keputih-putihan,
yang panjangnya ditentukan oleh jumlah kelebihan asetilen. Hal ini
akan menyebabkan terjadinya karburisasi pada logam cair. Nyala ini
banyak digunakan dalam pengelasan logam monel, nikel, berbagai
jenis baja dan bermacam-macam bahan pengerasan permukaan non-
ferous.
2) Nyala netral
Nyala ini terjadi bila perbandingan antara oksigen dan asetilen
sekitar satu. Nyala terdiri atas kerucut dalam yang berwarna putih
bersinar dan kerucut luar yang berwarna biru bening. Oksigen yang
diperlukan nyala ini berasal dari udara. Suhu maksimum setinggi
3300 sampai 3500o C tercapai pada ujung nyala kerucut.

3) Nyala oksigen lebih (nyala oksidasi)

Bila gas oksigen lebih daripada yang dibutuhkan untuk
menghasilkan nyala netral maka nyala api menjadi pendek dan warna
kerucut dalam berubah menjadi ungu. Nyala ini akan menyebabkan
terjadinya proses oksidasi atau dekarburisasi pada logam cair. Nyala
yang bersifat oksidasi ini harus digunakan dalam fusion welding dari
kuningan dan perunggu namun tidak dianjurkan untuk pengelasan
lainnya.
Karena sifatnya yang dapat merubah komposisi logam cair maka nyala
asetilen berlebih dan nyala oksigen berlebih tidak dapat digunakan untuk
mengelas baja.Suhu Pada ujung kerucut dalam kira-kira 3000° C dan di tengah
kerucut luar kira-kira 2500° C.
 2

2.5.2 Posisi Pengelasan Oksiasetilen

Pada posisi pengelasan dengan oksi asetilen arah gerak pengelasan dan
posisi kemiringan pembakar dapat mempengaruhi kecepatan dan kualitas las.
Dalam teknik pengelasan dikenal beberapa cara yaitu :
1) Pengelasan di bawah tangan
Pengelasan di bawah tangan adalah proses pengelasan
yang dilakukan di bawah tangan dan benda kerja terletak di atas
bidang datar. Sudut ujung pembakar (brander) terletak diantara 60°
dan kawat pengisi (filler rod) dimiringkan dengan sudut antara 30° –
40° dengan benda kerja. Kedudukan ujung pembakar ke sudut
sambungan dengan jarak 2 – 3 mm agar terjadi panas maksimal pada
sambungan. Pada sambungan sudut luar, nyala diarahkan ke tengah
sambungan dan gerakannya adalah lurus.
2) Pengelasan mendatar (horisontal)
Pada posisi ini benda kerja berdiri tegak sedangkan
pengelasan dilakukan dengan arah mendatar sehingga cairan las
cenderung mengalir ke bawah, untuk itu ayunan brander sebaiknya
sekecil mungkin. Kedudukan brander terhadap benda kerja menyudut
70° dan miring kira-kira 10° di bawah garis mendatar, sedangkan
kawat pengisi dimiringkan pada sudut 10° di atas garis mendatar.
3) Pengelasan tegak (vertikal)
Pada pengelasan dengan posisi tegak, arah pengelasan
berlangsung ke atas atau ke bawah. Kawat pengisi ditempatkan
antara nyala api dan tempat sambungan yang bersudut 45°-60° dan
sudut brander sebesar 80°.
4) Pengelasan di atas kepala (over head)
Pengelasan dengan posisi ini adalah yang paling sulit
dibandingkan dengan posisi lainnya dimana benda kerja berada di
atas kepala dan pengelasan dilakukan dari bawahnya. Pada
pengelasan posisi ini sudut brander dimiringkan 10° dari garis
 2

vertikal sedangkan kawat pengisi berada di belakangnya bersudut

45°-60°.
5) Pengelasan dengan arah ke kiri (maju)
Cara pengelasan ini paling banyak digunakan dimana
nyala api diarahkan ke kiri dengan membentuk sudut 60° dan kawat
las 30° terhadap benda kerja sedangkan sudut melintangnya tegak
lurus terhadap arah pengelasan. Cara ini banyak digunakan karena
cara pengelasannya mudah dan tidak membutuhkan posisi yang sulit
saat mengelas.
6) Pengelasan dengan arah ke kanan (mundur)
Cara pengelasan ini adalah arahnya kebalikan
daripada arah pengelasan ke kiri. Pengelasan dengan cara ini
diperlukan untuk pengelasan baja yang tebalnya 4,5 mm ke atas.
Keuntungan dan kegunaan pengelasan oksiasetilen sangat banyak, antara
lain :
1. Peralatan relatif murah dan memerlukan pemeliharaan minimal atau
sedikit.
2. Cara penggunaannya sangat mudah, tidak memerlukan teknik-teknik
pengelasan yang tinggi sehingga mudah untuk dipelajari.
3. Mudah dibawa dan dapat digunakan di lapangan maupun di pabrik atau
di bengkel-bengkel karena peralatannya kecil dan sederhana.
4. Dengan teknik pengelasan yang tepat hampir semua jenis logam dapat
dilas dan alat ini dapat digunakan untuk pemotongan maupun
penyambungan.

2.6 Pengaruh Hasil Lasan

Pada saat pemanasan berlangsung maka logam yang sedang di las akan
mengalami pembagian daerah berdasarkan panas yang diterima. Daerah yang
mengalami pemanasan ini dapat dibagi menjadi 4 bagian, yaitu (gambar 3).
 2

Gambar 3. Daerah Hasil lasan

Dimana : A = Daerah pencairan sempurna (Fusion Zone)
B = Daerah cair sebagian (PMZ)
C = Terpengaruh Panas (HAZ)
D = Daerah Tidak terpengaruh Panas (Logam Induk)

1) Daerah pencairan sempurna (fusion zone)

1. Daerah yang mengalami pencairan pada logam induk dan elektroda
sehingga bercampur menjadi larutan yang homogen.
2. Di daerah ini logam mengalami pemanasan yang paling tinggi
hingga melebihi temperatur cairnya.
3. Prinsip pembekuan akan sama dengan proses pengecoran dimana
waktu pendinginan akan mempengaruhi kecepatan pembekuan
struktur logam.
4. Semakin tinggi temperatur maka semakin banyak penyusutan yang
terjadi.
5. Karakteristik daerah ini akan dipengaruhi sifat dari elektroda dan
logam induk.
1) Daerah cair sebagian (partially melted zone)
1. Adalah daerah yang bersinggungan langsung dengan fusion zone
dimana pada saat pengelasan berlangsung pencairan dapat terjadi.
2. Temperatur tertingginya memilliki 2 fasa, yaitu cair dan padat.
3. Merupakan daerah transisi sehingga seringkali terjadi retakan pada
daerah ini terutama untuk base metal yang ketebalannya tinggi.
1) Daerah terpengaruh panas HAZ (heat affeched zone)
1. Daerah yang tidak ikut mencair tetapi ikut mengalami perubahan
struktur akibat temperatur pemanasan.
 1

2. Temperatur tertinggi pada daerah ini berada dibawah temperatur

yang berada didaerah cair sebagian.
3. Logam akan mengalami penguatan.
4. Karakteristik logam dipengaruhi temperatur.
Pada daerah ini terdapat wilayah yang terbagi atas dasar struktur
mikro yang berbeda. Wilayah tersebut dapat terbagi menjadi 4 bagian,
yaitu :
1. Daerah pertumbuhan butir (grain growth zone)
2. Daerah rekristalisasi (recristallized zone)
3. Daerah transisi (partially transformed zone)
4. Dan daerah temper (temper zone).
1) Daerah base metal
1. Logam terpengaruh panas tetapi panas tersebut tidak mampu untuk
merubah struktur dari logam.
2. Sifat daerah ini akan sama dengan logam induknya.
3. Temperatur disini adalah temperatur yang terendah dari ketiga daerah
lainnya.

BAB III
METODE PERCOBAAN

3.1 Diagram Alir Percobaan

Pelat dan filler metal

Menimbang

Mengelas

Nyala Netral
 2

Nyala Oksidasi

Mencatat Waktu

Menimbang

Data

Literatur
Pembahasan

Kesimpulan

Gambar 4. Diagram alir percobaan pengelasan oksiasetilen dengan jenis

nyala netral dan nyala oksidasi

3.2 Alat dan Bahan 17

3.2.1 Alat yang digunakan
1. Tabung Oksigen
2. Tabung bahan bakar
3. Regulator
4. Brander
5. Kunci tabung
6. Pembersih nosel
7. Sikat kawat
8. Selang las
9. Meja Kerja
10. Pemantik Api
11. Tang
12. Sarung tangan
13. Kaca mata las
 1

14. Tabung Pemadam

3.1.1 Bahan yang digunakan

1. Plat dan filler metal

3.1 Prosedur Percobaan

1. Menyiapkan pelat dan filler metal
2. Menimbang pelat dan filler metal sebagai berat awal
3. Melakukan pengelasan dengan jenis nyala karburasi,nyala
netral, dan nyala oksidasi
4. Mencatat waktu pengelasan
5. Menimbang pelat dan filler metal sebagai berat akhir
6. Mengamati hasil lassan
7. Menghitung kecepatan pengelasan

BAB IV
DATA DAN PEMBAHASAN

1.1 Data Percobaan

Dari percobaan yang telah dilakukan maka didapat hasil yang dapat dilihat
di tabel 2 dan 3 dibawah ini:

Tabel 2. Jenis Nyala Api dan Hasil Pengamatan Pengelasan Oksiasetilen

No. Jenis Nyala Hasil Pengamatan
Api
1 Netral

2 Netral
 1

3 Oksidasi

Tabel 3. Data Hasil Percobaan

t S
G0 G1 Gr x F0 F1 Ff V
Pelat (dtk (cm/dtk
(g) (g) (g) (cm) (g) (g) (g) (g/dtk)
) )
I 458 464,4 6, 12 89 0,13 25,1 17, 7,9 0,033
4 2
II 464, 472,6 8, 12,5 78 0,16 17,2 9,4 7,8 0,1
4 2
III 472, 456 7, 11,5 40 0,2875 24,3 19, 4,5 0,114
6 6 5 8 5

4.2 Pembahasan
Berdasarkan percobaan pengelasan
19 Oksiasetilen yang telah dilakukan dan
pengamatan nyala apinya maka nyala api Oksiasetilen terbagi menjadi menjadi
tiga,yaitu nyala karburasi,netral dan dekarburasi.
Pada percobaan pertama dan kedua yaitu pengelasan oksiasetilen dengan
nyala netral. Nyala netral ini terjadi karena oksigen dan asetilen yang digunakan
perbandingannya sekitar satu. Nyala yang dihasilkan terdiri atas kerucut dalam
yang berwarna putih bersinar dan kerucut luar yang berwarna biru bening.Ada
pun hasil pengamatannya dapat dilihat pada gambar di tabel 2 diatas.
Pada percobaan ketiga yaitu pengelasan oksiasetilen dengan nyala
oksidasi. Nyala oksidasi ini terjadi karena oksigen yang digunakan melebihi dari
pada jumlah asetilen. Nyala yang dihasilkan menjadi pendek dan warna kerucut
dalam berubah dari putih bersinar menjadi ungu. Pada nyala ini akan terjadi
proses oksidasi atau dekarburisasi pada logam cair.Ada pun hasil pengamatannya
dapat dilihat pada gambar di tabel 2. ( Harsono W & Toshie O,2000)
 1

Dari data pada tabel 3,maka didapat grafik hubungan antara perubahan
berat plat terhadap waktu yang dapat dilihat pada grafik dibawah ini.

Gambar 5. Grafik Perubahan Penambahan Berat Pelat (Gf) Terhadap Waktu

Pengelasan
Penambahan berta pelat ini karena adanya penambahan berat logam
pengisi setelah melakukuan pengelasan. Jika semakin lama waktu pengelasan
maka penambahan beratnya semakin banyak dan sebaliknya. Hal ini terjadi karena
pada waktu pengelasan yang lebih lama mengakibatkan logam pengisi yang
mencair lebih banyak sehingga penambahan pelat pun lebih banyak. Pada
pengelasan yang ketiga pengelasan menggunakan nyala api oksidasi yang
memiliki panas lebih tinggi dari dua pengelasan yang pertama. Karena panas yang
lebih tinggi maka logam pengisi yang mencair lebih banyak walaupun waktu
pengelasan lebih cepat.

Gambar 6. Grafik Perubahan Pengurangan Berat Filler Metal (Ff) Terhadap

Waktu Pengelasan

Pada Gambar 6 meruapakan hubungan perubahan berat logam pengisi

terhadap waktu pengelasan. Hal ini sama dengan pembahasan grafik sebelumnya.
Saat waktu pengelasan yang lebih lama maka pencairan logam pengisi pun lebih
 2

banyak yang mencair sehingga pengurangan beratnya pun banyak,begitu pula

sebaliknya.

Gambar 7. Grafik Besarnya Deposit Metal Terhadap Kecepatan Las

Pada grafik diatas dapat terbaca semakin cepat kecepatan pengelasan
maka deposit metal yang didapat semakin besar. Hal tersebut dipengaruhi oleh
jenis api dan panas yang ditimbulkan saat pengelasan. Pada nyala api oksidasi
panas yang dihasilkan lebih tinggi sehingga kecepatan dan deposit metal juga
semakin tinggi.

BAB V
KESIMPULAN

Setelah melakukan percobaan pengelasan oksiasetilen dapat ditarik

kesimpulan bahwa :
1. Jenis nyala api oksiasetilen ada tiga,yaitu : nyala karburasi,nyala netral
dan nyala dekarburasi.
 1

2. Kadar oksigen dan asetilen harus sama agar mendapatkan nyala las
yang netral.
3. Setiap nyala api memepunyai kadar panas yang berbeda sehingga
menghasilkan hasil lassan yang berbeda pula.
4. Dari ketiga nyala api pengelasan oksi asetilen, nyala yang baik adalah
nyala api netral.
5. Semakin lama kecepatan lasnya maka akan didapatkan manik metal
yang banyak dan pengurangan berat pada filler metal. Pengurangan
filler metal yang banyak akan mempengaruhi hasil lasan yang baik dan
merata.

DAFTAR PUSTAKA

23

Dasyari, Ariyus.2009. Proses Produki.pdf.Universitas Darma Persada: Jakarta.

Wiryosumarto, Harsono. 2000. Teknologi Pengelasan Logam. Jakarta; PT.
Pradnya Paramita.
http://airmengalir.blogspot.com/2008/03/jenis-jenis-las.html
http://community.gunadarma.ac.id/user/blogs/view/name_petrus_erio/id_22839/tit
le_pengelasan/
 2

http://wiedeva.wordpress.com/2009/02/22/horega-da-praktikum-lagi

24

25
 2

LAMPIRAN

Lampiran 1 Contoh Perhitungan

Pada Pelat I
Gf = G1 – G0
Gf = 464,4 – 458
Gf = 6,4 gram

S=xt=1289
S=0,13 cm/detik

v=Fft=7,989
 2

v=0,033 g/detik

Pada Pelat II
Gf = G1 – G0
Gf = 472,6 – 464,4
Gf = 8,2 gram

s=xt=12,578
s=0,16

v=Fft=7,878
v=0,1

Pada Pelat III

Gf = G1 – G0
Gf = 465 – 472,6
Gf = 7,6 gram

S = 11,540= 0,2875 cm detik-1

V = Ft
V = 4,5540 = 0,114 gr detik-1
 1

Lampiran II Jawaban Pertanyaan dan Tugas

1. Jelaskan yang dimaksud dengan pengelasan oksiasetilen?

Jawab:
Pengelasan oksiasetilen adakah pengelasan dengan gas dilakukan dengan
membakar bahan bakar gas asetilen dengan oksigen sehingga menimbulkan
nyala api dengan suhu yang dapat mencairkan logam induk dan logam pengisi.
2. Sebutkan dan jelaskan perbedaan jenis nyala api?
Jawab :
Jenis Nyala Warna Nyala Kadar Oksigen dan
Asetilen
Nyala Karburasi Nyala yang timbul terdapat tiga Kadar Asetilen lebih
bagain yaitu nyala pada kerucut banyak dari pada
dalam yang berwarna putih oksigen
bersinar,nyala pada kerucut
tengah berwarna biru dan nyala
 1

kerucut luar yang berwarna biru

bening
Nyala Netral Nyala yang dihasilkan terdiri Oksigen dan asetilen
atas kerucut dalam yang yang digunakan
berwarna putih bersinar dan perbandingannya
kerucut luar yang berwarna biru sekitar satu
bening
Nyala Nyala yang dihasilkan menjadi Kadar oksigen lebih
Dekarburasi pendek dan warna kerucut dalam banyak dari pada
berubah dari putih bersinar Asetilen
menjadi ungu

3. Perbedaan penyolderan dan pematrian ?

1. Pematrian adalah cara pengelasan dimana sambungan diikat dan
disatukan dengan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair
rendah. Logam paduan inilah yang digunakan sebagai perekat ( Harsono
W & Toshie O). Sedangkan penyolderan adalah proses penyambungan
dua keping logam dengan logam yang berbeda yang dituangkan dalam
keadaan cair dengan suhu tidak melebihi 430 oC diantara kedua keping
tersebut. Paduan logam penyambung/pengisi yang banyak digunakan
adalah paduan timbal dan timah yang mempunyai titik cair antara 180 -
370 oC. Komposisi 50% Pb dan 50% Sn paling banyak digunakan untuk
timah solder dimana paduan ini mempunyai titik cair pada 220 oC.
(http://community.gunadarma.ac.id/user/blogs/view/name_petrus_erio/id_
22839/title_pengelasan/.
1. Sebutkan dan jelaskan jenis cacat yang terjadipada pengelasan?
Jawab :
1. Cacat yang terjadi pada pengelasan ialah retak pada daerah las. Jenis-jenis
retak las yaitu:
a) Retak dingin di daerah pengaruh panas (HAZ)
 2

Retak ini disebut juga retak lambat karena biasanya terjadi antara
beberapa menit sampai 48 jam sesudah pengelasan. Retak ini
disebabakan struktur dari daerah pengaruh panas,hydrogen difusi di
daerah las dan tegangan.
b) Retak lamel
Retak lamel merupakan retak berumpak yang menjalar sepanjang
butiran bukan logam yang ada di dalam baja. Retak ini akibat
tegangan.
c) Retak pada daerah las karena proses pembebasab tegangan
Yaitu retak yang terjadi karena perlakuan-perlakuan panas sesudah
selesai pengelasan.

d) Retak panas
Retak ini biasanya terjadi pada waktu loagam las mendingin setelah
pembekuan selesai. Retak ini terjadi karena adanya tegangan yang
timbul yang disebabkan oleh penyusutan dan sifat baja yang
ketangguhannya turun pada suhu sedikit dibawah suhu pembekuan.
e) Retak lintang pada logam las
Retak nin biasanya terjadi dengan arah tegak lurus atau melintang
terhadap garis las.
1. Underbread Cracking, terjadi karena adanya hidrogen atau pun karena
kuatnya konstruksi penguat sampingan. Dapat ditanggulangi dengan
menggunakan elektroda las low hidrogen atau pemanasan awal benda
kerja sampai suhu 120 oC.
2. Lack of Fussion adalah cacat yang antara bahan dasar dengan logam las
tidak terjadi ditanggulangi dengan menambah kuat arus, ayunan las dapat
ditambah. Ditanggulangi dengan menambah kuat arus, ayunan las dapat
ditambah.
3. Lack of Penetratic, cara penanggulangannya yaitu dengan memilih dan
mengganti elektroda dengan diameter yang cocok serta menambah kuat
arus pengelasan.
 1

4. Wearnig foult adalah timbunan las yang berlebihan diatasi dengan

menjaga kontinuitas kecepatan pengelasan
5. Porositas merupakan cacat las berupa lubang-lubang halus atau pori-pori
yang biasanya terbentuk di dalam logam las akibat terperangkapnya gas
yang terjadi ketika proses pengelasan. Disamping itu, porositas dapat pula
terbentuk akibat kekurangan logam cair karena penyusutan ketika logam
membeku. Porositas seperti itu disebut: shrinkage porosity. Cacat ini
dapat dicegah dengan cara : elektroda gas harus dikeringkan, kurangi
kecepatan pengelasan, gunakan panjang busur yang tepat dan tetap,
gunakan tipe elektroda yang lain.
6. Inklusi, cacat ini disebabkan oleh pengotor (inklusi) baik berupa produk
karena reaksi gas atau berupa unsur-unsur dari luar, seperti: terak, oksida,
logam wolfram atau lainnya.

5. Apa perbedaan las kampuh,las titik dan las proyeksi?

Jawab :
1. Las titik adalah pengelasan memakai metode resistansi listrik dimana
pelat lembaran dijepit dengan dua elektroda. Ketika arus dialirkan maka
terjadi sambungan las pada posisi jepitan. Siklus pengelasan titik
dimulai ketika elektroda menekan pelat dimana arus belum dialirkan.
Waktu proses ini disebut waktu tekan. Setelah itu arus dialirkan ke
elektroda sehingga timbul panas pada pelat di posisi elektroda sehingga
terbentuk sambungan las. Waktu proses ini disebut waktu las. Setelah
itu arus dihentikan namun tekanan tetap ada dan proses ini
disebut waktu tenggang. Kemudian logam dibiarkan mendingin sampai
sambungan menjadi kuat dan tekanan di hilangkan dan pelat siap
dipindahkan untuk selanjutnya proses pengelasan dimulai lagi untuk
titik yang baru. Peralatan mesin las titik ada tiga jenis yaitu : 1) mesin
las titik tunggal stasioner, 2) mesin las titik tunggal yang dapat
dipindahkan dan 3) mesin las titik ganda. Mesin las stasioner dapat
dibagi lagi atas jenis : lengan ayun dan jenis tekanan langsung. Jenis
 2

lengan ayun merupakan jenis yang sederhana dan mempunyai kapasitas

kecil.
2. Las kampuh (seam weld ), merupakan proses las untuk menghasilkan
lasan yang kontinyu pada pelat logam yang ditumpuk. Sambungan
terjadi oleh panas yang ditimbulkan oleh tahanan listrik. Arus mengalir
melalui elektroda ke pelat sama seperti pengelasan titik. Metode ini
sebenarnya merupakan pengelasan titik yang kontinyu.
3. Las proyeksi, Pengelasan ini mirip dengan pengelasan titik hanya
bagian yang dilas dibuat proyeksi/tonjolan terlebih dahulu. Ukuran
tonjolan mempunyai diameter yang sama dengan tebal pelat yang dilas
dengan tinggi tonjolan lebih kurang 60% dari tebal pelat. Hasil
pengelasan biasanya mempunyai kualitas yang lebih baik dari
pengelasan titik.
 2

Lampiran III. Gambar Alat dan Bahan

Gambar 8. Masker

Gambar 9. Kaca Mata

Gambar 10. Hasil Lasan

 3

Gambar 11. Tang

Gambar 12. Meja Kerja

Gambar 13. Brander

 5

Gambar 14. Regulator

Gambar 15. Tabung Gas Oksigen dan Gas Asetilen

Gambar 16. Filler Metal dan Pelat

 3

Gambar 17. Neraca

Gambar 18. Sarung Tangan