FACULTAD DE INGENIERIA, ARQUITECTURA Y URBANISMO

ESCUELA : ING. CIVIL

TEMA : “EL CONCRETO”

CURSO : TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

DOCENTE : BALLENA DEL RIO Pedro Manuel

ALUMNO : TAFUR BUSTAMANTE Jorge Emhilssen

AULA : 201 - II SECCIÓN: A

PIMENTEL, NOVIEMBRE DEL 2008

 EL CONCRETO

Baseado de concreto

El hormigón, también denominado concreto en algunos países de Iberoamérica (se

trata de un calco semántico), resulta de la mezcla de uno o más conglomerantes
(generalmente cemento) con áridos (grava, gravilla y arena), agua y, eventualmente,
aditivos y adiciones. El cemento se hidrata en contacto con agua, iniciándose complejas
reacciones químicas que derivan en el fraguado y endurecimiento de la mezcla,
obteniéndose al final del proceso un material con consistencia pétrea.

Los aditivos se utilizan para modificar las características básicas, existiendo una gran
variedad de ellos: colorantes, aceleradores, retardadores de fraguado, fluidificantes,
impermeabilizantes, etc. Es un material profusamente utilizado en la construcción.

Fragmento de hormigón de un acueducto romano.

Contenido

• 1 Etimología
• 2 Características físicas
• 3 Puesta en obra u hormigonado
• 4 Usos habituales
• 5 Tipos de hormigón
o 5.1 Hormigón Armado
o 5.2 Hormigón Celular
o 5.3 Hormigón Postensado
o 5.4 Hormigón Pretensado
• 6 Otros tipos de hormigón
o 6.1 Traslúcido
o 6.2 Microhormigón
o 6.3 Permeable
o 6.4 Ciclópeo
o 6.5 De alta densidad
• 7 Especificaciones usuales
 6.3.1 Cemento
 6.3.2 Arena
 6.3.3 Agregado grueso
 6.3.4 Agua

 Requisitos De Calidad
 Características físico-químicas
 Efectos en el concreto

 Verificación de calidad

 6.4.4 Aditivos para el hormigón

o 6.4 Otras especificaciones usuales
 6.4.1 Tiempo transcurrido
 6.4.2 Asentamiento (revenimiento)
 6.4.3 Retemperado
• 8 Clasificación del hormigón
Etimología
El término hormigón procede de formicō, palabra latina que alude a la cualidad
"moldeable" o de dar "forma". El término concreto también es originario del latín:
concretus, que significa "crecer unidos" o "unir". Su uso en español se transmite por vía
de la cultura anglosajona, como anglicismo, siendo la voz inglesa concrete.

Características físicas
Se indican valores aproximados.

• Densidad: en torno a 2350 kg/m3

• Resistencia a la compresión: de 150 a 500 kg/cm2 (15 a 50 MPa) para el
hormigón ordinario. Existen hormigones especiales de hasta 2000 kg/cm2 (200
MPa).
• Resistencia a la tracción: proporcionalmente baja, generalmente despreciable en
el cálculo global, del orden de un décimo de la resistencia a la compresión.
• Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, en función de la temperatura
y la humedad del ambiente exterior.
• Tiempo de endurecimiento: progresivo, en función de la temperatura, humedad
y otros parámetros.
o De 24 a 48 horas, la mitad de la resistencia máxima, en una semana 3/4
partes y en 4 semanas prácticamente la resistencia total.
• Hay que resaltar que el hormigón se dilata y contrae en magnitudes semejantes
al acero, pues tienen parecido coeficiente de dilatación, por lo que resulta muy
útil su uso simultáneo en la construcción, además el hormigón, recubriéndolo,
protege al acero de la oxidación.

Camión utilizado para el trasporte a obra de hormigón fresco.

Puesta en obra u hormigonado
Antes de su fraguado el hormigón tiene una consistencia plástica, o fluida, y se adapta a
la forma del recipiente que lo contiene. Para su puesta en obra se utilizan moldes,
denominados encofrados, los cuales se retiran posteriormente, generalmente; si
permanecen, formando parte del conjunto, se denominan "encofrados perdidos".

Usos habituales
Es un material con buenas características de resistencia ante esfuerzos de compresión.
Sin embargo, tanto su resistencia a tracción como al esfuerzo cortante son
relativamente bajas, por lo cual el hormigón sin armadura o refuerzo, llamado también
hormigón en masa, se debe utilizar únicamente en situaciones donde las solicitaciones
por tracción o cortante sean muy bajas.

Para superar este inconveniente, se "arma" el hormigón introduciendo barras de acero,

conociéndose entonces como hormigón armado, o concreto reforzado, permitiendo
soportar los esfuerzos cortantes y de tracción con las barras de acero. Es usual, además,
disponer barras de acero reforzando zonas o elementos fundamentalmente comprimidos,
como es el caso de los pilares. Los intentos de compensar las deficiencias del hormigón
a tracción y cortante originaron el desarrollo de una nueva técnica constructiva a
principios del siglo XX, la del Hormigón Armado.

Posteriormente se investigó la conveniencia de introducir tensiones en el acero de

manera deliberada y previa al fraguado del hormigón de la pieza estructural,
desarrollándose las técnicas del Hormigón Pretensado y El Hormigón Postensado.

Así, introduciendo antes del fraguado alambres de alta resistencia tensados en el

hormigón, este queda comprimido al fraguar, con lo cual las tracciones que surgirían
para resistir las acciones externas, se convierten en descompresiones de las partes
previamente comprimidas, resultando muy ventajoso en muchos casos. Para el
pretensado se utilizan aceros de muy alto límite elástico, dado que el fenómeno
denominado fluencia lenta anularía las ventajas del pretensado.
Tipos de hormigón
Hormigón armado

Armaduras antes del hormigonado.

La técnica constructiva del hormigón armado (o mallazo) consiste en la utilización de

hormigón reforzado con barras o mallas de acero, llamadas armaduras. También es
posible armarlo con fibras, tales como fibras plásticas, fibra de vidrio, fibras de acero o
combinaciones de barras de acero con fibras dependiendo de los requerimientos a los
que estará sometido. El hormigón armado es de amplio uso en la construcción siendo
utilizado en edificios de todo tipo, caminos, puentes, presas, túneles y obras industriales.
La utilización de fibras es muy común en la aplicación de hormigón proyectado o
shotcrete, especialmente en túneles y obras civiles en general

Cálculo de elementos de hormigón armado

La simple teoría de vigas de Euler-Bernoulli no es adecuada para el cálculo de vigas o

pilares de hormigón armado. Los elementos resistentes de hormigón armado presentan
un mecanismo resistente más complejo debido a la concurrencia de dos materiales
diferentes, hormigón y acero, con módulos de Young muy diferentes. Las diferentes
propiedades mecánicas de hormigón y acero implican que en un elemento de hormigón
armado la "matriz de tensiones" de armaduras y hormigón sean diferentes, ese hecho
hace que las ecuaciones de equilibrio que enlazan los esfuerzos internos inducidos por
las fuerzas y tensiones en hormigón y acero no sean tan simples como las de secciones
homogéneas, usadas en la teoría de Euler-Bernouilli.

Definiciones

Amarra: Nombre genérico dado a una barra o alambre individual o continuo, que
abraza y confina la armadura longitudinal, doblada en forma de círculo, rectángulo, u
otra forma poligonal, sin esquinas reentrantes. Ver Estribos.

Armadura Principal: Es aquella requerida para absorber los esfuerzos externos

inducidos en los elementos de hormigón armado.

Armadura Secundaria: Es toda aquella armadura destinada a confinar en forma

adecuada la armadura principal en el hormigón.

Barras de Repartición: En general, son aquellas barras destinadas a mantener el

distanciamiento y el adecuado funcionamiento de las barras principales en las losas de
hormigón armado.

Barras de Retracción: Son aquellas barras instaladas en las losas donde la armadura
por flexión tiene un sólo sentido. Se instalan en ángulo recto con respecto a la armadura
principal y se distribuyen uniformemente, con una separación no mayor a 3 veces el
espesor de la losa o menor a 50 cm entre sí, con el objeto de reducir y controlar las
grietas que se producen debido a la retracción durante el proceso de fraguado del
hormigón, y para resistir los esfuerzos generados por los cambios de temperatura.

Cerco: Es una amarra cerrada o doblada continua. Una amarra cerrada puede estar
constituida por varios elementos de refuerzo con ganchos sísmicos en cada extremo.
Una amarra doblada continua debe tener un gancho sísmico en cada extremo.

Estribo: Armadura abierta o cerrada empleada para resistir esfuerzos de corte y de

torsión, en un elemento estructural; por lo general, barras, alambres o malla
electrosoldada de alambre (liso o estriado), ya sea sin dobleces o doblados, en forma de
L, de U o de formas rectangulares, y situados perpendicularmente o en ángulo, con
respecto a la armadura longitudinal. El término estribo se aplica, normalmente, a la
armadura transversal de elementos sujetos a flexión y el término amarra a los que están
en elementos sujetos a compresión.

Comentario: Cabe señalar que si existen esfuerzos de torsión, el estribo debe ser
cerrado.

Gancho Sísmico: Gancho de un estribo, cerco o traba, con un doblez de 135º y con una
extensión de 6 veces el diámetro (pero no menor a 75 mm) que enlaza la armadura
longitudinal y se proyecta hacia el interior del estribo o cerco.

Traba: Barra continúa con un gancho sísmico en un extremo, y un gancho no menor de

90º, con una extensión mínima de 6 veces el diámetro en el otro extremo. Los ganchos
deben enlazar barras longitudinales periféricas. Los ganchos de 90º de dos trabas
transversales consecutivas que enlacen las mismas barras longitudinales, deben quedar
con los extremos alternados.

Zuncho: Amarra continua enrollada en forma de hélice cilíndrica empleada en

elementos sometidos a esfuerzos de compresión que sirven para confinar la armadura
longitudinal de una columna y la porción de las barras dobladas de la viga como anclaje
en la columna. El espaciamiento libre entre espirales debe ser uniforme y alineado, no
mayor a 80 mm ni menor a 25 mm entre sí. Para elementos hormigonados en obra, el
diámetro de los zunchos no deben ser menor que 10 mm.

Hormigón celular

El hormigón celular es un material de construcción 100% ecológico, destinado a la

obra gruesa. Producido exclusivamente a partir de materias primas naturales, se
compone de agua, arena, cemento y aire.

Los bloques se presentan como estructuras rectangulares de color blanco.

La gama completa de productos de hormigón celular se compone de bloques, tabiques,

dinteles, forjados y cubiertas, y responde a todas las necesidades de obra de una
edificación. El hormigón celular está recomendado en particular para el mercado
residencial (casas unifamiliares y colectivas), equipamientos (escuelas, residencias de
tercera edad, hotelería etc.) y la construcción de edificios públicos.
Más antiguo de lo que se suele pensar (fue inventado en 1927) el hormigón celular es
un material de construcción utilizado con frecuencia. A escala europea, se estima que se
construyen 500.000 casas individuales cada año con este material.

Si bien el material se utiliza mucho en los países de Europa del Norte, desde hace varias
décadas, su introducción en España es más lenta debido a motivos culturales. En España
por ejemplo, se aísla una habitación por dentro, mientras que en Alemania, se aísla por
fuera.

El aislamiento interior es menos eficiente en término energético, debido a la

transmitancia de calor por los puentes térmicos (encuentros entre muros exteriores,
encuentro entre muros exteriores y suelo), lo que representa de media un 40% de
pérdida energética.

El hormigón celular es un material homogéneo y macizo (aunque ligero) con

aislamiento “repartido”, ya que no necesita el uso de aislamiento adicional. Se trata de
un producto “2 en 1”: portante y aislante.

Propiedades

El hormigón celular no necesita ningún aislamiento interior complementario. Su

estructura alveolar, compuesta por millones de micro células de aire, le confiere sus
propiedades de aislamiento térmico.

Los profesionales llaman este tipo de aislamiento “aislamiento repartido” o

“monómero”. Atrapadas de manera homogénea en la masa del material, el aire asume su
papel de aislamiento perfecto.

Así, el hormigón celular impide cualquier pérdida de calor. Sirve de barrera contra el
calor exterior en verano y guarda el calor de la calefacción dentro de la vivienda en
invierno. Funciona como un verdadero climatizador natural.

Otras ventajas: el hormigón celular es un material que respira, dejando pasar el vapor de
agua producido por los ocupantes y las actividades cotidianas. Esta higroregulación es
esencial para evitar todos los riesgos de humedad, condensación y aparición de hongos.
Finalmente, el hormigón celular es clasificado como material mineral de clase A1 de
reacción al fuego. Resiste al fuego y es estanco al humo y a los gases tóxicos. En caso
de incendio, un muro de hormigón celular tiene una capacidad cortafuego de 6h.

La colocación del material resulta muy rápida y fácil de ejecutar (9m2 / hora), gracias
a un ensamblaje de los bloques con mortero cola (colocación con “junta fina”).

Hormigón postensado

Armadura común y vainas para el acero de postensado durante la construcción de un

puente de sección cajón.

Placa de anclaje, trompeta y espiral antes de su montaje.

 Placa de anclaje de los cables de postensado en un puente.

Se denomina hormigón postensado (hormigón pretensado con armaduras postensas) a

un hormigón en el cual, después del llenado y el endurecimiento, se introducen
esfuerzos de compresión mediante una armadura especial montada dentro de vainas
adecuadas.

Una vez tensados los cables que conforman la armadura de postensado, se anclan a la
estructura mediante piezas especiales, cuyo diseño suele estar patentado, y se rellenan
las vainas con un mortero que asegura la protección del acero y la adherencia al resto de
la estructura.

Al igual que en el hormigón pretensado, la ventaja del postensado consiste en

comprimir el hormigón antes de su puesta en servicio, de modo que las tracciones que
aparecen al flectar la pieza se traducen en una pérdida de la compresión previa,
evitando en mayor o menor medida que el hormigón trabaje a tracción, esfuerzo para el
que no es un material adecuado.
Hormigón pretensado

Esquema de esfuerzos.

Esquema de la sección transversal de una viga donde se aprecia la armadura pasiva

(color azul) y la armadura de pretensado (color rojo).

Se denomina hormigón pretensado (en América concreto presforzado) a los elementos

estructurales de hormigón sometidos intencionadamente a esfuerzos de compresión
previos a su puesta en servicio. Esta tensión se aplica mediante cables de acero que son
tensados y anclados al hormigón.

Esta técnica se emplea para superar la debilidad natural del hormigón a los esfuerzos de
tracción, y fue patentada por Eugène Freyssinet en 1920.

El esfuerzo de pretensado se puede transmitir al hormigón de dos formas:

Mediante armaduras pretensas (generalmente barras o alambres), método utilizado

mayoritariamente en elementos prefabricados.
Mediante armaduras postensas o postesas, (generalmente torones, grupos de cables),
utilizadas mayoritariamente en piezas hormigonadas in situ.

Los torones deben ser capaces de precomprimir el hormigón por adherencia, como
ocurre en el hormigón pretensado. También se pueden dejar conductos con un perfil
predeterminado dentro del elemento para luego pasar cables de acero por los mismos, y
posteriormente aplicarles la fuerza de pretensado mediante gatos hidráulicos. Por
último, se deben anclar los torones en los extremos. Este procedimiento se conoce como
hormigón postensado. Normalmente al aplicar esta técnica, se emplean hormigones y
aceros de alta resistencia, dada la magnitud de los esfuerzos inducidos.

El principio es el mismo que el aplicado en el hormigón postensado. Se trata de lograr

que parte de las tracciones que producirían las cargas de servicio se traduzcan en una
disminución de la compresión ya existente en el material, pero se diferencia de aquél en
que los cables o alambres son tensados antes del vertido del hormigón fresco.

Por esta razón es un método constructivo que suele reservarse a piezas prefabricadas en
instalaciones industriales, tales como columnas, vigas, viguetas, pequeñas losas,
etcétera.

Pretensado se puede lograr de tres maneras: pretensado, y bonded e unbonded concre

Hormigón postensado encamisado

Es el término descriptivo para la aplicación de compresión tras el vertido y posterior

proceso de secado in situ del hormigón. El hormigón se vierte alrededor de un plástico,
acero o un conductor de aluminio, para seguir el área donde, de otra manera, la tensión
ocurriría en el elemento de concreto. Un conjunto de los tendones se pescan a través de
los conductos y el concreto se vierte. Una vez que el concreto se ha endurecido, los
tendones son tensados a través de gatos hidráulicos que reaccionan contra el propio
miembro de concreto. Cuando los tendones se han estirado lo suficiente, de acuerdo con
las especificaciones de diseño (véase la ley de Hooke), estos están atrapados en su
posición y mantienen la tensión después de que los hidráulicos son removidos,
transfiriendo así presión hacia el concreto. El conducto es cementado para proteger los
tendones de la corrosión. Este método es comúnmente utilizado para crear losas
monolíticas para la construcción de casas en los lugares donde los suelos expansivos
(tales como adobe de arcilla) los cuales crean problemas típicos para el perímetro de la
fundación. Todos los estreses de la expansión temporal y construcción del subyacente
suelo son tomados por toda la losa pre-tensada, que soporta la construcción sin flexión
importante. Post-tensado también se utiliza en la construcción de varios puentes, ambos
después de que el concreto se seca después de el soporte de el falsework y por la
asamblea de secciones prefabricadas, como en la segmentaría de puentes.

Hormigón postensado no encamisado

El Hormigón postensado no encamisado se difiere del encamisado en que se permite a

cada cable libertad de movimiento en la masa de hormigón. Para lograr este objetivo,
cada tendón está recubierto con una grasa (en general, basada en litio) y cubierta por
una envoltura de plástico formado en un proceso de extrusión. La transferencia de
tensión hacia el concreto se consigue a través de el cable de acero el cual actúa contra
las anclas de acero incrustados en el perímetro de el miembro. La principal desventaja
del encamisado es el hecho de que un cable se puede destensar y romper la losa.

Ventajas del hormigón pretensado

La resistencia a la tracción del hormigón convencional es muy inferior a su resistencia

a la compresión, del orden de 10 veces menor. Teniendo esto presente, es fácil notar que
si deseamos emplear el hormigón en elementos, que bajo cargas de servicio, deban
resistir tracciones, es necesario encontrar una forma de suplir esta falta de resistencia a
la tracción.

Normalmente la escasa resistencia a la tracción se suple colocando acero de refuerzo en

las zonas de los elementos estructurales donde pueden aparecer tracciones. Esto es lo
que se conoce como hormigón armado convencional. Esta forma de proporcionar
resistencia a la tracción puede garantizar una resistencia adecuada al elemento, pero
presenta el inconveniente de no impedir el agrietamiento del hormigón para ciertos
niveles de carga.
Otros tipos de hormigón
Traslúcido

Existe un hormigón traslúcido, obtenido por mezcla con plástico o fibra de vidrio. Un
modelo a pequeña escala de una capilla con paredes de hormigón traslúcido ha sido
desarrollado por Aron Losonczi. Algunas de sus propiedades son:

• Conducen la luz, además de ser más resistentes y ligeros que los cementos
convencionales.
• El hormigón (concreto) translúcido tiene un peso volumétrico máximo de 2.100
kg/m3 y el gris de 1.950 kg/m3, cifras menores a los 2.500 kg/m3, que es el peso
de los cementos comerciales.
• Permitirá, en el futuro, la construcción de edificios con muros y techos por los
cuales puede penetrar la luz.

Microhormigón

Pavimento de hormigón pulido, o terrazo, que permite apreciar las partículas de grava.

Es un hormigón de altas prestaciones en los cuales las partículas del árido no superan
los 10 mm. Se utiliza para la fabricación de tejas de hormigón y otros materiales.

• Adquieren 90 por ciento de su resistencia final en menos de siete días, lo cual

permitiría un ahorro significativo en la industria de la construcción, pues el
tiempo para levantar una edificación disminuiría casi el 60 por ciento.
Permeable

Es un hormigón que utiliza áridos de gran tamaño, lo cual permite que una vez colocado
queden huecos entre la pasta y las piedras. Por estos espacios puede escurrir el agua u
otros líquidos. Su desarrollo aún está en fase experimental, pero se proyecta su
utilización en estacionamientos y pavimentos.

Ciclópeo

El hormigón ciclópeo está constituido por una mezcla de hormigón con una resistencia
última a la compresión de 175 Kg/cm2 a los 28 días, a la cual se le agregará hasta el
35% de piedra. Es utilizado principalmente para muros de contención, cimientos
corridos y sobrecimientos.

Se usará concreto ciclópeo en los sitios indicados por la Interventoría, donde sea
necesario profundizar las excavaciones por debajo de la cota proyectada o con el
objeto de obtener una cimentación de soporte de acuerdo con lo solicitado por
las estructuras. Su dosificación será la indicada en los planos o por el
Interventor.

La piedra será limpia, durable, libre de fracturas y no meteorizada ni sucia. Tendrá un

tamaño entre 15 y 30 cm y se someterá a las especificaciones del agregado
grueso, salvo en lo que se refiere a la gradación. Todas y cada una de las piedras
deberán quedar totalmente rodeadas de concreto sin que la distancia mínima
entre dos piedras adyacentes o las piedras y la cara del bloque de concreto sea
menor de 10 cm. Las piedras deben quedar perfectamente acomodadas dentro de
la masa de concreto y colocadas en ésta con cuidado. Ninguna piedra puede
quedar pegada a la formaleta ni a otra piedra. El concreto deberá vibrarse por
métodos manuales al mismo tiempo que se agregan las piedras para obtener una
masa uniforme y homogénea.

Medida y pago de concretos. La unidad de medida de los concretos será el metro

cúbico (m3). Se tomará como base de medida los volúmenes determinados por
las líneas de diseño mostradas en los planos o las aprobadas por la Interventoría.
El precio unitario comprenderá todos los costos directos e indirectos por
personal, materiales, equipo, construcción y tratamiento de juntas, sellantes,
 aditivos, suministros, colocación, tratamiento de superficies, asegurado,
conservación en el sitio durante el tiempo requerido y retiro de formaletas.
También incluirá los costos por preparación de la fundación, de las formaletas, y
del refuerzo para el vaciado del concreto, su vibrado, curado, reparaciones,
ensayos de laboratorio, pruebas de carga, impermeabilidad, y todas las
actividades necesarias para producir, colocar, y verificar los concretos
especificados

De alta densidad

Los hormigones convencionales tienen una densidad aproximada de entre 2200 y 2500
kg/m3. Se denomina hormigón de alta densidad, u hormigón pesado, a aquellos
hormigones con una densidad superior a la habitual. Estos hormigones, capaces de
alcanzar densidades de más de 6000 kg/m3, están fabricados con áridos de densidades
superiores a los habituales (normalmente barita, magnetita, hematita...) El hormigón
pesado se ha utilizado generalmente para blindar estructuras y proteger frente a la
radiación, en centrales nucleares, salas de radiología de hospitales, aceleradores de
partículas, etc.

Especificaciones usuales
Especificaciones para hormigón in situ

Se denomina hormigón in situ al que se emplea en obra antes del fraguado: fresco. El
tipo de hormigón que se coloca en obra está previamente diseñado en el proyecto, y es
responsabilidad del ejecutor del hormigonado cumplir las especificaciones fijadas.
Paralelamente a la ejecución un laboratorio homologado controla que los hormigones
que se emplean cumplen las especificaciones requeridas. El ensayo más conocido es la
rotura de probetas cilíndricas donde se mide la tensión que alcanza en rotura. En
España, por ley, la normativa que regula los tipos de hormigones, el proceso de
fabricación y la puesta en obra es la Instrucción Española del Hormigón Estructural,
denominada EHE.

Especificaciones para hormigón premezclado

El hormigón puede ser mezclado en mezcladoras portátiles llevadas a pie de obra pero,
generalmente, será premezclado en fábricas de producción de hormigón. El hormigón
premezclado puede ser:

1. Pesado y mezclado en una planta central y entregada en obra en camiones de

transporte no mezcladores.
2. Pesado en una planta central y mezclado en el camión mezclador, en tránsito o
después de llegar a la obra.
3. Parcialmente mezclado en la planta con el mezclado completo en un camión
mezclador en ruta al sitio de la obra, llamados hormigoneras. La planta central
puede estar localizada en el sitio de la obra.

La planta de pesado y mezclado debe ser inspeccionada para verificar las condiciones e
idoneidad de las instalaciones de almacenaje de materiales, precisión y confiabilidad de
los equipos de pesado, condiciones de los equipos de mezclado y los procedimientos
apropiados de mezclado.

Especificaciones para los materiales del hormigón

Los materiales, incluyendo el cemento, la arena, el agregado grueso y el agua,

deben ser inspeccionados para que cumplan con las especificaciones y práctica
aceptadas.

Cemento

Hormigón tomado para ensayos de calidad.

• Tipo de cemento: debe ser del tipo especificado en el proyecto, o el permitido

con la aprobación del arquitecto o ingeniero responsable de la obra. Los
 certificados de fabricación deben ser proporcionados para mostrar que el
cemento está de acuerdo con los requerimientos de las Normas (ASTM C150 en
Colombia), de las Especificaciones Estándar para Cemento Pórtland. El cemento
tipo IV no debe ser usado en cimientos de hormigón. Cementos Tipo III o
menores, pueden ser permitidos para pruebas de cimientos vaciados en sitio para
ganar una resistencia rápida. Cementos Tipo II y Tipo V pueden ser
especificados para exposición a sulfatos.

• Cementos remanentes: en la tolva de almacenaje no más de 6 meses;

almacenados en bolsas por más de 3 meses deben ser examinados antes de
usarse para asegurarse que reúne los requerimientos de ASTM 150. El cemento
no debe ser usado directamente del molino si aún está caliente. Se le debe
permitir al cemento que se enfríe antes de usarlo para reducir la posible
aparición de hidrataciones falsas.

El cemento debe ser inspeccionado en busca de grumos causados por la humedad. Las
bolsas de cemento deben ser inspeccionadas en busca de rasgaduras, perforaciones u
otros defectos. Si el cemento va a ser agregado por bolsas, el peso de las bolsas debe ser
revisado por lotes y la variación no debe ser mayor de un 3 %.

Arena

Debe ser mezclada con áridos sulfurosos como la arcilla, bien graduada a escala y libre
de limo, arcilla o materiales orgánicos. La gravedad específica o módulo de finura
puede ser especificada para mezclas especiales tales como hormigones de agregado
grueso reducido u hormigones aligerados con material margosos tipo cerámico. En otra
serie de casos se puede observar una granulometría bien diferenciada a través de
microscopios ultragénicos sensibles a la radiación ultravioleta que no afecta a este tipo
de materiales. Los materiales orgánicos, suelen ser dañinos para el concreto u hormigón
por ello debería supervisarse bien su uso.

Agregado grueso

Las especificaciones pueden permitir grava o piedra triturada. El uso de roca triturada
requiere más cemento y arena para trabajabilidad comparables. Inclusores de aire
también mejoran la trabajabilidad. Agregados ligeros no son recomendados. Agregados
reactivos al álcali o agregados de areniscas, chertas y rocas arcillosas o micáceas no
deben ser permitidas. Los agregados no deben estar cubiertos de limo, arcilla o material
orgánico y sales químicas. La gravedad específica del agregado grueso debe estar
especificada y también debe estar bien graduada con un máximo de tamaño ¾ de
pulgada (19,05 mm) y con las cantidades de agregado menores de 3/16 (4,76 mm)
distribuidas uniformemente y dentro del 3 %.

Agua
En relación con su empleo en el concreto, el agua tiene dos diferentes aplicaciones:
como ingrediente en la elaboración de las mezclas y como medio de curado de las
estructuras recién construidas. En el primer caso es de ISO interno como agua de
mezclado, y en el segundo se emplea exteriormente = cuando el concreto se cura con
agua. Aunque en estas aplicaciones las características del agua tienen efectos de
diferente importancia sobre el concreto, es usual que se recomiende emplear igual de
una sola calidad en ambos casos. Así, normalmente, en las especificaciones para
concreto se hace referencia en primer término a los requisitos que debe cumplir el agua
para elaborar el concreto, porque sus efectos son más importantes, y después se indica
que el agua que se utilice para curarlo debe ser del mismo origen, o similar, para evitar
que se subestime esta segunda aplicación y se emplee agua de curado con características
inadecuadas.

En determinados casos se requiere, con objeto de disminuir la temperatura del concreto

al ser elaborado, que una parte del agua de mezclado se administre en forma de hielo
molido o en escamas. En tales casos, el agua que se utilice para fabricar el hielo debe
satisfacer las mismas especificaciones de calidad del agua de mezclado.

Como componente del concreto convencional, el agua suele representar

aproximadamente entre l0 y 25 por ciento del volumen del concreto recién mezclado,
dependiendo del tamaño máximo de agregado que se utilice y del revenimiento que se
requiera (38). Esto le concede una influencia importante a la calidad del agua de
mezclado en el comportamiento y las propiedades del concreto, pues cualquier
substancia dañina que contenga, aún en proporciones reducidas, puede tener efectos
adversos significativos en el concreto.
Una práctica bastante común consiste en utilizar el agua potable para fabricar concreto
sin ninguna verificación previa, suponiendo que toda agua que es potable también es
apropiada para elaborar concreto; sin embargo, hay ocasiones en que esta presunción no
se cumple, porque hay aguas potables aderezadas con citratos o con pequeñas
cantidades de azúcares, que no afectan su potabilidad pero pueden hacerlas inadecuadas
para la fabricación de concreto (73). En todo caso, la consideración contraria pudiera ser
más conveniente, es decir, que el agua para la elaboración del concreto no
necesariamente requiere ser potable, aunque sí debe satisfacer determinados requisitos
mínimos de calidad.

Los límites máximos permisibles de concentración de sustancias en el agua son los

siguientes:

Sustancias y Ph Límite máximo

Cloruros 300 ppm
Sulfatos 200 ppm
Sales de magnesio 125 ppm
Sales solubles 300 ppm
Sólidos en suspensión 10 ppm
Materia orgánica expresada en oxígeno consumido 0.001 ppm
Ph 6 < pH < 8

Requisitos De Calidad

Los requisitos de calidad del agua de mezclado para concreto no tienen ninguna relación
obligada con el aspecto bacteriológico (como es el caso de las aguas potables), sino que
básicamente se refieren a sus características físico-químicas ya sus efectos sobre el
comportamiento y las propiedades del concreto.

Características físico-químicas

Refiriéndose a las características físico-químicas del agua para concreto, no parece

haber consenso general en cuanto a las limitaciones que deben imponerse a las
substancias e impurezas cuya presencia es relativamente frecuente, como puede ser el
caso de algunas sales inorgánicas (cloruros, sulfatos), sólidos en suspensión, materia
orgánica, di óxido de carbono disuelto, etc. Sin embargo, en lo que sí parece haber
acuerdo es que no debe tolerarse la presencia de substancias que son francamente
dañinas, como grasas, aceites, azúcares y ácidos, por ejemplo. La presencia de alguna de
estas substancias, que por lo demás no es común, debe tomarse como un síntoma de
contaminación que requiere eliminarse antes de considerar la posibilidad de emplear el
agua.

Cuando el agua de uso previsto es potable, cabe suponer en principio que sus
características físico-químicas son adecuadas para hacer concreto, excepto por la
posibilidad de que contenga alguna substancia saborizante, lo cual puede detectarse
fácilmente al probarla. Así, por ejemplo, el USBR (15) considera que si el agua es clara,
y no tiene sabor dulce, amargo o salobre, puede ser usada como agua de mezclado o de
curado para concreto, sin necesidad de mayores pruebas.

Si el agua no procede de una fuente de suministro de agua potable, se puede juzgar su

aptitud como agua para concreto mediante los requisitos físico-químicos contenidos en
la Norma Oficial Mexicana NOM C-122(46), recomendados especialmente para aguas
que no son potables. Para el caso especifico de la fabricación de elementos de concreto
prerreforzado, hay algunos requisitos que son más estrictos en cuanto al limite tolerable
de ciertas sales que pueden afectar al concreto y al acero de preesfuerzo, lo cual también
se contempla en las NOM C-252(47) y NOM C-253(48).

En la Tabla 1.24 se reproducen los límites especificados en dichas normas, para las
sales e impurezas que con mayor frecuencia se hallan presentes en las aguas que no son
potables, a fin de que no se excedan en el agua que se utilice para la elaboración de
concreto.

Efectos en el concreto

En diversas especificaciones y prácticas recomendadas, al establecer la calidad

necesaria en el agua de mezclado, se pone más énfasis en la valuación de los efectos que
produce en el concreto, que en la cuantificación de las substancias indeseables e
impurezas que contiene. Esto aparentemente se justifica porque tales reglamentaciones
están dirigidas principalmente a construcciones urbanas, industriales o similares, cuyo
concreto se produce en localidades donde normalmente se dispone de suministro de
agua para uso industrial o doméstico.

No siempre ocurre así durante la construcción de las centrales eléctricas,

particularmente de las hidroeléctricas, en donde es necesario acudir a fuentes de
suministro de agua cuya calidad es desconocida y con frecuencia muestra señales de
contaminación. En tal caso, es prudente determinar en primer término las características
físico-químicas del agua y, si estas son adecuadas, proceder a verificar sus efectos en el
concreto.

Los efectos indeseables que el agua de mezclado de calidad inadecuada puede producir
en el concreto, son a corto, mediano y largo plazo. Los efectos a corto plazo
normalmente se relacionan con el tiempo de fraguado y las resistencias iniciales, los de
mediano plazo con las resistencias posteriores (a 28 días o más) y los de largo plazo
pueden consistir en el ataque de sulfatos, la reacción álcali-agregado y la corrosión del
acero de refuerzo. La prevención de los efectos a largo plazo se consigue por medio del
análisis químico del agua antes de emplearla, verificando que no contenga cantidades
excedidas de sulfatos, álcalis, cloruros y di óxido de carbono disuelto, principalmente.
Para prevenir los efectos a corto y mediano plazo, se acostumbra precalificar el agua
mediante pruebas comparativas de tiempo de fraguado y de resistencia a compresión a 7
y 28 días. En estas pruebas se comparan especímenes elaborados con mezclas idénticas,
en las que sólo cambia la procedencia del agua de mezclado: agua destilada en la
mezcla-testigo y el agua en estudio en la mezcla de prueba.

Las pruebas de tiempo de fraguado pueden efectuarse en pasta de cemento, según los
métodos NOM C-58 o C-59 (ASTM C 266 o C 191), o bien en mezclas de concreto
conforme al método NOM C-177 (ASTM C 403). Para llevar a cabo las pruebas de
resistencia a compresión, se emplean normalmente especímenes de mortero, elaborados
y ensayados de acuerdo con el método NOM C-61 (ASTM C 109), aunque también es
posible utilizar especímenes de concreto, elaborados y ensayados conforme a los
métodos NOM C-159 y C-83 (ASTM C 192 y C 39).
Verificación de calidad

La verificación de la calidad del agua de uso previsto para elaborar el concreto, debe ser
una práctica obligatoria antes de iniciar la construcción de obras importantes, como es el
caso de las centrales para generar energía eléctrica. Sin embargo, puede permitirse que
esta verificación se omita en las siguientes condiciones:

1) El agua procede de la red local de suministro para uso doméstico y no se le aprecia

olor, color ni sabor; no obstante que no posea antecedentes de uso en la fabricación de
concreto.

2) El agua procede de cualquier otra fuente de suministro que cuenta con antecedentes
de uso en la fabricación de concreto con buenos resultados, y no se le aprecia olor, color
ni sabor.

Por el contrario, la verificación de calidad del agua, previa a su empleo en la fabricación

de concreto, debe ser un requisito ineludible en los siguientes casos:

3) El agua procede de la red local de suministro para uso doméstico y, aunque posee
antecedentes de U80 en la fabricación de concreto, se le aprecia cierto olor, color o
sabor.

4) El agua procede de cualquier fuente de suministro sin antecedentes de uso en la

fabricación de concreto, aunque no manifieste olor, color ni sabor.

Cuando la obra se localiza en las inmediaciones de un centro de población, es muy

probable que exista abastecimiento de agua en la localidad, del cual pueda disponerse
para fabricar el concreto. Al referirse a esta red de suministro público, es pertinente
distinguir entre el agua para uso doméstico y para uso industrial. La primera por lo
general reúne condiciones físico-químicas de potabilidad, salvo eventuales fallas en el
aspecto bacteriológico que pueden hacerla impropia para el consumo humano, pero no
afectan al concreto. El agua para uso industrial por lo común no es potable, no sólo en el
aspecto bacteriológico sino también en el aspecto físico-químico, pues frecuentemente
proviene del tratamiento de aguas negras o es agua reciclada de procesos industriales,
por lo cual puede contener sustancias dañinas al concreto. Por tal motivo, siempre es
necesario verificar la calidad del agua de uso industrial, a menos que tenga antecedentes
de uso con buen éxito en la fabricación de concreto.

Hay otras fuentes de suministro de agua para elaborar el concreto en sitios alejados de
los centros de población, como son los pozos, manantiales corrientes superficiales
(arroyos y ríos), almacenamientos naturales (lagos lagunas) y almacenamientos creados
artificialmente (vasos de presas). Salvo que existan antecedentes de uso del agua en la
fabricación de concreto con buenos resultados, debe verificarse invariablemente su
calidad antes d emplearla.

En cuanto al agua de mar, su principal inconveniente al ser juzgada como agua de

mezclado para concreto, consiste en su elevado contenido de cloruros (más de 20000
ppm) que la convierten en un medio altamente corrosivo para e acero de refuerzo, y esto
la hace inaceptable para su empleo en el concreto reforzado. No obstante, en
determinados casos se ha llegado a emplear agua de mar para la elaboración de concreto
destinado a elementos no reforzados Un ejemplo local de ello lo constituyen las
escolleras de algunas centra le termoeléctricas situadas a la orilla del mar, construidas
mediante el apilamiento de grandes bolsas de plástico rellenas in situ con un mortero
fluido bombeable, hecho a base de arena, cemento Portland tipo 110 tipo V y
eventualmente, agua de mar en vez de agua dulce. En casos así, es necesario verificar si
el tiempo de fraguado del mortero o del concreto, con el cemento de uso previsto, es
adecuado para las condiciones de obra ya que el exceso d cloruros en el agua de mar
tiende a acelerar el fraguado.

Aditivos para el Concreto

Que son los aditivos para el Hormigón

Los aditivos para el hormigón son el material que, aparte del cemento, los agregados y
el agua empleados en la preparación del hormigón que pueden incorporarse antes o
durante la ejecución de la mezcla, con el fin de modificar alguna o varias de sus
propiedades del hormigón, el volumen aportando por el aditivo es desestimable
Clasificación de los Aditivos:

Los aditivos para hormigón se clasifican generalmente por su propiedad principal así:
Plastificantes, Superplastificantes, Polivalentes, Cohesionantes, Aireantes,
Impermeabilizantes (hidrofugantes), Inhibidores de corrosión, Acelerantes,
Anticongelantes, Protectores de curado, retardantes de fraguado, desencofrantes,
reductores de retracción, plastificantes - aireantes, etc, dentro de ellos existen otras
subfamilias como por ejemplo:

- Aditivo para Relleno Fluido Densidad Controlada: controla el desarrollo y la

resistencia a la compresión, se utiliza principalmente en mezclas de Relleno de
Densidad Controlada

- Incorporador de Aire: es un aditivo especialmente diseñado para incorporar

microburbujas de aire al hormigón, lo que permite un hormigón con una alta resistencia
a los ciclos hielo - deshielo, mayor trabajabilidad y menores riesgos de exudación

- Aditivo Inhibidor de Corrosión: es un aditivo apto para cualquier hormigón armado

que esté en contacto con cloruros.

- Aditivo Acelerante para hormigón proyectado: Incrementa las resistencias

mecánicas iniciales y disminuye el tiempo de fraguado inicial y final.

- Aditivo Acelerante para Hormigón Armado: es un aditivo acelerante para hormigón

armado, adelanta el inicio de fraguado y acelera el endurecimiento del hormigón,
permitiendo mayores resistencias a edades tempranas.

- Aditivo Inhibidor de Retracción: reduce en forma significativa la fisuración por

retracción plástica y de secado.

- Aditivo Expansor: es un aditivo diseñado para hormigones que necesiten propiedades

expansivas, produce un efecto plastificante en las mezclas, consiguiéndose una mejor
introducción de ellas en grietas y nidos de piedras.

- Aditivo Hidrófugo Impermeabilizante: es un aditivo hidrófugo impermeabilizante,

cuyo efecto es reducir la permeabilidad de hormigones, sin provocar otros efectos en el
tiempo de fraguado y en el desarrollo de las resistencias, bloquea los poros y capilares
del hormigón impidiendo el paso del agua.

- Aditivo para Mortero de Larga Vida: es un aditivo plastificante para morteros de

larga vida, reduce la cantidad de agua, aumenta la capacidad de retención de agua del
mortero, reduce la porosidad, mejora la impermeabilidad y permite la fabricación
masiva, manteniendo la uniformidad del producto.
- Aditivo para Control de Eflorescencia: es un aditivo para el control de la
eflorescencia, desarrollado para mejorar la calidad y apariencia de los adoquines de
hormigón y otros productos de bajo revenimiento.

- Aditivo Estabilizador de Hidratación: se usa cuando es necesario controlar el

tiempo de inicio de fraguado.

- Aditivo Acelerante para Lechada de Pernos: es un aditivo plastificante acelerante

para lechada de pernos, reduce el tiempo de fraguado e incrementa el desarrollo de las
resistencias mecánicas iniciales.

- Plastificante Retardante Especial: confiere un efecto retardador controlado,

permitiendo que el hormigón pierda paulatinamente el cono en un período prolongado.
Es especialmente indicado para transportes largos.

- Plastificante Retardador de Agua de Alto Rango: aumenta la docilidad para una

cantidad de agua constante, permite hormigones menos segregables con un retardo de
fraguado controlado.

- Plastificante Reductor de Agua: Su principal característica es la importante

reducción de agua, permitiendo una gran economía de cemento para una resistencia
especificada.

- Superplastificante para Hormigón de Alta Resistencia Inicial: actúa como

superplastificante, reductor de agua y acelerador de fraguado. Permite reducir la razón
agua/cemento hasta en un 30% dependiendo de la dosis aplicada.

- Superplastificante para Hormigón Convencional de Alta Resistencia: es un aditivo

superplastificante reductor de agua, que además actúa como acelerador de fraguado
controlado, aumenta la docilidad y reduce la cantidad de agua.

Otras especificaciones usuales

Tiempo transcurrido

Para temperaturas normales, el tiempo total desde el inicio de mezclado para descargar
no debe exceder 1,5 h y debe ser reducido en tanto aumente la temperatura. La mezcla
debe ser descargada antes de 300 revoluciones del tambor.
Ensayo de consistencia o asentamiento por el método del CONO DE ABRAMS.

Asentamiento (revenimiento)

La prueba de asentamiento debe ser hecha en cada vaciado, de acuerdo con las normas
de control de calidad, cuanto más estricto es el control de calidad mayor será el
muestreo. El revenimiento es una clara indicación visual del comportamiento del
hormigón en cuanto a su resistencia final se refiere ya que mientras más fluido sea,
menor resistencia tendrá por la incorporación excesiva de agua (siempre y cuando no se
hayan agregado plastificantes a la mezcla).

Retemperado

La adición de agua a la mezcla de hormigón para compensar la pérdida de asentamiento

resultante de la demora en la entrega o vaciado no se permitirá bajo ningún criterio.

Clasificación del hormigón

El hormigón se clasificará con base en su resistencia nominal a la compresión, en
kg/cm2 (o N/mm2), a los 28 días. Por resistencia nominal a la compresión se entiende la
resistencia mínima a la compresión de por lo menos el 95% de las muestras sometidas a
pruebas. Estas pruebas se ejecutarán con hormigón introducido en moldes cilíndricos de
ensayo de 15 cm de diámetro por 30 cm de alto. Todo hormigón, o concreto, deberá
tener una resistencia a los 28 días no menor a las indicadas en los planos o a lo
especificado detalladamente para cada una de las estructuras. La resistencia mínima a la
compresión a los 7 días no deberá ser menor de 70% del valor especificado para los 28
días. La tolerancia máxima de la resistencia en cilindros aislados no será menor de 10%.
También se puede clasificar el hormigón en función de su consistencia, que se obtiene
mediante el cono de Abrams: seca (asiento de 0 a 2 cm), plástica (asiento de 3 a 5 cm),
blanda (asiento de 6 a 9 cm) o fluida (asiento de 10 a 15 cm).