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Présentation de la COSUMAR
Dans ce chapitre, on présentera la société COSUMAR , son historique, ses activités et
ses produits.

La COSUMAR au Maroc:

La COSUMAR est une raffinerie qui traite le sucre brut pour le débarrasser de ses
impuretés minérales et organiques et puis le conditionner soit sous forme de pains de sucre, de
morceaux ou de granulés.

Elle est située au quartier industriel des Roches Noires ; et s’entend sur une superficie de
20 hectares, laissant au Nord l’océan atlantique, à l’Est le quartier Ain Sebâa, au sud Hay
Mohammedi et à l’Ouest les Roches Noire.

HIistorique:

1929 : La raffinerie de Casablanca est créée, sous le sigle COSUMA, par la société Saint
Louis de Marseille ; elle produit 100 tonnes de sucre par jour, exclusivement sous forme de
pains de sucre.
1967 : L’état marocain acquiert 50% du capital.
1985 : ONA prend le contrôle du capital du COSUMAR, désormais cotée à la Bourse des
Valeurs de Casablanca.
1993 : COSUMAR absorbe les sucreries de Doukkala (Zemmamra et Sidi Bennour), dont elle
détenait déjà une part significative.
2002 : Passage en blanc de la sucrerie de Sidi Bennour (production de sucre granulé destiné à
la consommation directe.
2003 : Certification des sucreries ISO 9001 V 2000 par l’organisme AFAQ.
2005 : COSUMAR devient l'Opérateur national de l'industrie sucrière par l'acquisition des
participations détenues par l'Etat dans le capital des quatre sociétés sucrières nationales :
SURAC, SUTA, SUCRAFOR et SUNABEL.
2006 : Déploiement d’un nouveau procédé de fabrication du pain de sucre.
2007 : Cosumar intègre l’Organisation Internationale du Sucre (ISO).

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Les produits de COSUMAR

Le Groupe Cosumar propose une large gamme de sucre sous les formes suivantes:

1.1) Pains de sucres :

Le pain de sucre est ancré dans la pure tradition marocaine et dans les habitudes de
consommation des Marocains. Plus qu’un produit alimentaire, c’est un symbole familial, de
convivialité et religieux.

Il est commercialisé sous forme de pain de 2Kg et en cartons de 20 et 24Kg

1.2) Sucre en lingots et morceaux :

Sucre en lingots

Forme inventée par Cosumar dans les années 70, le lingot est utilisé pour préparer le thé à
la menthe mais également le café (préparation à la manière traditionnelle). Il est
commercialisé en boîte de 1 kg et en fardeaux de 5kg.

Sucre en morceaux

Le morceau de sucre est la forme moulée la plus connue dans le monde.

Commercialisé en boîte de 1kg et en fardeau de 5kg, il est utilisé le plus souvent dans le
café.

1.3) Sucres granulé en sachets :

Forme utilisée par les industriels comme par les ménages, le granulé est commercialisé en
sachets de 2 kg regroupés par 6, 12 ou 15 et sacs de 50 Kg s'adaptant ainsi à chaque
installation de réception et de stockage des clients utilisateurs.

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 Pains Granulés

Lingots Morceaux

Molecule de sucre :

Le nom scientifique du sucre est Saccharose. C’est une substance blanche, inodore, dure
et brillante, formée de petits cristaux agglomérés, de saveur plus ou moins sucrée il est
généralement extrait de la betterave sucrière ou de la canne à sucre, c’est un disaccharide
constitué d'une molécule de glucose et d'une molécule de fructose dont les fonctions
réductrices sont bloquées. Sa formule brute est C12H22O11, sa densité 1,6 et sa masse
molaire 342 g/mol.

Figure 1 : Formule d'une molécule de saccharose

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Cristal de sucre :

Le cristal du saccharose est formé d’un assemblage stable de molécules de saccharose

suivant un modèle rigide qui est le réseau cristallin : cet assemblage possède un motif de base
qui est la maille. La géométrie de la maille et les éléments de symétrie de celle-ci permettent
de classer le cristal dans l’un des 7 systèmes cristallins. Le cristal de saccharose appartient au
système monoclinique (ou monosymétrique).

Figure 2: Cristal de saccharose

Les plantes sucriéres :

Le sucre (saccharose) est extrait de la betterave sucrière ou de la canne à sucre. Ces

plantes possèdent la particularité d’avoir comme glucide de réserve le saccharose.

Qu’il soit extrait de la canne à sucre ou de la betterave, le saccharose est rigoureusement

le même.

1.4) La betterave sucriere

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 Figure 3 : betterave sucrière
La betterave est l'une des principales sources de saccharose, elle fait partie de la famille
des chénopodiacées c'est une plante bisannuelle, la première année correspond à la maturité
technologique (germination de la graine avec constitution de la racine et sa réserve sucrière)
dans la 2ème année la plante donne naissance à des graines.

1.5) La canne à sucre

La canne à sucre : une plante vivace dont la production est assurée par bouture :

Ses différentes parties sont : les racines, les feuilles et la tige qui forme un tube
d'écorce dur remplie de fibre plus tendre, où se trouve le sucre. cette tige peut atteindre 4 à 5
m de hauteur pour 3 à 6 cm de diamètre avec une richesse en sucre entre 13 et 18 %.

Son aire de culture se trouve dans les régions tropicales apportant chaleur et forte humidité
pour la croissance. La récolte est généralement annuelle.

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 Figure 4 : canne à sucre

Fiche technique :

Raison sociale COSUMAR (compagnie sucrière marocaine et de raffinage)

Forme juridique S.A (Société anonyme)

Secteur d’activité Production de sucre

Siège social 8 Rue El Mouatamid Ibnou Abbed Roches noirs, Casablanca, Maroc

Téléphone (0522) 67 83 00

Fax (0522) 24 10 71

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E-mail contact@cosumar.co.ma

Site web www.cosumar.co.ma

Registre de commerce Casa 30007

Chiffre d’affaire 4 Milliards de Dirhams

Identification fiscale 01 64 03 53

Capital 419 105 700 Dirhams

TVA 616 051

CNSS 192 800 3

Implantation 5 sociétés

Effectif 3000 collaborateurs

Amont agricole 80000 agriculteurs

Superficie agricole 90000 hectares

Capacité de production 2400 tonnes de sucre raffiné par jour

Figure 5: Fiche technique de la COSUMAR

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Introduction :
Le raffinage est le procédé qui permet d’obtenir à partir du sucre brut, un sucre raffiné le plus
pur possible et une mêlasse contenant le maximum d’impuretés venant du sucre brut et le
minimum de sucre. Ceci dans des conditions les plus économiques possibles : économie
d’énergie, d’emballages et sur les pertes en sucre.
Dans le procédé de raffinage, il existe un certain nombre d’opérations qui permettent :

De retirer les impuretés extérieures au cristal, c’est l’affinage.

De retirer les impuretés intérieures au cristal de sucre brut , de même retirer quelques
colorants, c’est l’épuration.

De recristalliser le saccharose pour obtenir un cristal pur .

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Schéma descriptif du procédé de production du sucre granule
Sucre
brute

Affinage/Empat
tage

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 Pompe
Carbonatatio
doseuse
n

Filtration

Decoloration

Evaporation

Cristallisatio
n

Malaxage

Turbinage

Séchage

Description des différentes opérations

Refroidissem
unitaires du procédé du
Raffinage du sucre.
ent

Dans cette partie on va suivre le processus deSucre

fabrication de sucre allant de l’état de sucre
blanc
brute jusqu’ à l’obtention de produit propre à la consommation.

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 Réception et Stockage

La matière première des raffineries est à base de sucre brut. La COSUMAR importe 55% du
sucre quelle utilise alors que 45% de sa consommation est locale. La quantité importée est
traitée à la raffinerie de Casablanca.
Une fois arrivé, le sucre brut passe par des bandes transporteuses vers deux silos de stockage
dont la capacité de chacun est : 75000 tonnes.
Le contrôle du poids du sucre traité se fait par un pesage à l’aide d’une balance dynamique
puis un servo-balance.
Ensuite le sucre brut est transféré vers le raffinage à l’aide des bandes transporteuses en
passant par un aimant pour éliminer les métaux ferreux, puis par un tamis vibreur afin d’isoler
les grosses impuretés.

Figure 6 : Silo de stockage

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 Affinage

C’est la première opération que subit le sucre brut afin d’éliminer les impuretés externes
qui enveloppe la surface des cristaux, pour avoir un sucre aussi affiné et aussi pur que
possible. Elle se déroule en 2 parties : l’empattage et la fonte.

1.6) Empattage :

Cette première étape vise à éliminer, par frottement, les impuretés externes qui entourent
la surface des cristaux.
Après le tamisage, le sucre brut est déversé dans une vis reliée à un empâteur d’une
capacité de 270 hl muni d’un système d’agitation.
L’empâteur est muni d’une double enveloppe permettant la circulation de la vapeur pour
maintenir la température du mélange 50° - 55°C
Le sucre brut est donc mélangé avec de l’eau sucrée d’une température de 70°C, ceci pour
obtenir une pâte dite masse cuite d’empattage, ce mélange est réglé d’une façon à obtenir un
brix de 90 – 92% à des conditions de température 50°C et un pH de 8,2.

1.7) Turbinage :

Le turbinage permet la séparation des cristaux et de l’égout. Pour cela on utilise des turbines
centrifugeuses de type BMA. Elles ont une charge maximale comprise entre 1500 Kg et 1750
kg, et une vitesse maximale de rotation de 1000 tr/min.
Le turbinage s’effectue par un cycle qui se déroule en plusieurs étapes :

Phase de chargement :

Elle s’effectue automatiquement en déversant la masse cuite dans le panier, la vitesse à ce

niveau est de 240 tr/min.

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Phase d’accélération :

La turbine augmente la vitesse jusqu’à une valeur maximale égale à 1000 tr/min, permettant
donc d’éliminer l’égout à travers les pores du panier,c’est l’étape d’essorage.
la solution chassé durant cette phase s’appelle l’egout pauvre.

Phase de clairçage :

Il permet d’éliminer la fine péllicule d’égout restante qui adhère à la surface des cristaux. Cela
se fait en utilisant le lavage par pulvérisation 3d’eau.
La solution chassé durant cette phase s’appelle l’egout riche.
NB : Cette phase ce fait quand la coloration de sucre est supérieur à 800 (ICUMSA)4.

1.8) La fonte :

La masse cuite est pompée dans trois fondoirs en série. Les cristaux sont fondus à l’aide
de l’eau chaude d’une température de 60°C et l’agitation pour obtenir un sirop avec un brix
de 62 à 65. (Selon la qualité du sucre brut)

Carbonatation :

Cette étape a pour but d’éliminer les matières organiques, les cendres et une grande partie des
matières colorantes par addition du lait de chaux. Cette opération se fait dans trois chaudières
à carbonater, de capacité de 55, 50 et 45m3, installées en série.
Avant de pomper le sirop vers les chaudières, il est réchauffé pour élever sa température à
75°C pour accélérer la vitesse de la réaction de carbonatation, mais il ne faut pas dépasser
cette température afin de ne pas détruire le saccharose.
Dans la conduite de l’alimentation de la première chaudière, on injecte le lait de chaux déjà
préparé selon la réaction suivante :
CaO+H2O Ca (OH)2

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Après le chaulage (ajout du lait de chaux), le pH du sirop varie entre 11 et 11.5, et dans
chaque chaudière on ajoute le gaz de CO2 à travers des vannes de régulation située en haut de
chaque chaudière, on obtient donc un barbotage, qui facilite la réaction suivante :
Ca (OH)2+ CO2 CaCO3+H2O

Dans la première chaudière la concentration de la chaux passe de 6 g/l à 3g/l, à la sortie de la

deuxième chaudière la concentration de CaO vaut 1.5g/l, et pour la dernière chaudière le sirop
sort avec une concentration de CaO de 0.06 g/l et un PH de 8.5.
Le CO2 est récupéré de la fumée des chaudières de la centrale thermique qui consomment
170t/j de fuel.

Filtration

Cette étape permet l’élimination du reste des impuretés internes qui ne se sont pas précipités
lors de la carbonatation par séparation liquide solide à l’aide de filtres.
Afin de séparer le sirop et le précipité de la carbonatation, on installe huit filtres : six
contiennent 80 poches et les deux autres 46. Ces poches sont enveloppées des toiles qui ne
permettent que le passage du sirop seul, alors que les carbonates de calcium (CaCO3)
s’accumulent autour des toiles en formant un gâteau. On obtient enfin un sirop filtré qui est
envoyé vers un bac puis vers la décoloration.

Décoloration

C’est l’étape sur laquelle vise l’élimination des matières colorantes restantes dans le sirop
filtré par adsorption sur résines anioniques fortement basiques.
La COSUMAR dispose de deux stations de décoloration sur résines échangeuses d’ions, l’une
a une capacité de 110 m3 et l’autre de 35 m3. Chaque station se compose de trois colonnes
qui contiennent deux types de résines: une résine anionique forte et une résine inerte qui sert à
éviter le blocage des crépines par la résine anionique.
L'alimentation des colonnes en sirop se fait par la méthode UP FLOW (du bas vers le haut).
Pendant la phase de décoloration, la résine se charge en matières colorantes et en anions
divers (Ca+). Elle se sature au cours du temps, donc il est nécessaire d'extraire les impuretés
retenues sur les résines en faisant à la fin de chaque cycle une régénération basique à contre
courant avec du chlorure de sodium (NaCl) et d'hydroxyde de sodium (NaOH).

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 Figure 7 : schéma de décoloration

Evaporation

Elle consiste à concentrer le sirop en faisant passer son brix de 64% à 75% pour faciliter la
cristallisation. Cette opération se fait dans des corps appelés CEFT (corps évaporateur à flot
tombant).
A la sortie des colonnes de la décoloration, le sirop se trouve avec une pureté de l'ordre 99.5%
et un brix de 63%, à ce niveau, il est prêt à être cristallisé, mais il est intéressant dans un souci
d'économie d'énergies de l'évaporer afin d'augmenter son brix de 63 à 74% avant de
commencer la cristallisation. Pour réaliser cette opération, la COSUMAR dispose de deux
corps évaporateurs : CEFT 2400 et CEFT 1600.

Le produit de l’évaporation est envoyé vers :

• La cristallisation
• l’usine pains turbinés

Cristallisation

La cristallisation a pour rôle de concentrer le sirop, augmenter son brix ainsi que produire des
cristaux de sucre qui avait été préalablement affiné, fondu, épuré et concentré. Cette étape se
fait dans des cristallisoirs appelés cuite.
La cuite est un appareil fonctionnant sous vide, constitué d’un faisceau tubulaire, et une
calendre.

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La raffinade circule dans les tubes et la vapeur de chauffage circule dans l’espace
intertubulaire.
Le chauffage d’un sirop à haute température, le dégrade et provoque sa coloration. Pour éviter
ces inconvénients, il est important de cuire les solutions sucrées à la température la plus basse
possible, c’est pour cela qu’on utilise des cuites fonctionnant sous vide et c’est aussi pour
abaisser le point d’ébullition de la solution.
Le sirop évaporé passe d’une solution sous saturée à une solution saturée, puis à une solution
sursaturée.
Pour réaliser cette étape, il est nécessaire de suivre un cycle contenant plusieurs phases qui
sont comme suit :

1.9) Départ du cycle :

Le bac avant cuite doit être à un niveau de 90%.

1.10) Pied de cuite :

L’alimentation des cuites se fait par le bas de façon à couvrir le faisceau tubulaire. La petite
vanne du vide (vanne d’alimentation rapide) et de la vapeur s’ouvre à -200 mmHg 250mbar
respectivement et la cuite reçoit une quantité du sirop jusqu’à atteindre un niveau de 50%.

1.11) Concentration :

: Elle vise à concentrer la solution, on éliminant l’eau afin d’atteindre la sursaturation. le Brix
atteint est de 80%.

1.12) Grainage :

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C’est un grainage par ensemencement, il se fait par injection des cristaux de produit finis
dans la solution à cristalliser (semence =alcool + sucre granulé).

1.13) La monté ou nourrissage :

Dans cette étape, la sursaturation est maintenue à une certaine valeur pour que les cristaux se
nourrissent régulièrement ainsi le grossissement de leur taille sans qu'il y ait une formation de
nouveaux germes.

1.14) Serrage :

C'est la phase finale de la cuisson, il a pour but d'améliorer le rendement en cristaux et mieux
épuiser l'égout mère (eau sucrée). Le serrage se fait par fermeture de la vanne d'alimentation
en sirop à 94% de brix mais les vannes de vide et de la vapeur restent ouvertes pour évaporer
le sirop.

1.15) Coulée :

Dans cette phase, il y a fermeture des vannes du vide et de la vapeur, ouverture de la vanne du
casse-vide et ouverture de la vanne de vidange du sirop.

1.16) Dégraissage :

Il consiste à dégraisser l’appareil à cuire à l’aide de la vapeur puis de l'eau chaude.

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 Figure 8 : Cuite de cristallisation

Figure 9 : Schéma de la cristallisation

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 Malaxage :

L'étape du malaxage permet de continuer le processus de cristallisation pour avoir le

maximum de sucre possible, c’est à dire épuiser l’eau mère du sirop, il faut refroidir la masse
cuite sortie de cristallisoir avant de la turbiner en agitant avec une vitesse convenable.
Cette opération se fait dans des appareils appelés malaxeurs, d’une capacité égale à celle des
appareils à cuire.

Turbinage :

Le turbinage permet la séparation des cristaux et égout on y utilise des centrifugeuses

essoreuses discontinues d’une charge maximale de 1500 kg à 1750 kg et un diamètre de
panier de 1.6 m.
Le cycle de turbinage comprend 6 étapes :

Figure 10: Cycle de turbinage

1. le chargement de la masse cuite d’empattage à une vitesse de 240 tr min.

2. l’accélération avec clairçage par de l’eau sucrée chaude.
3. l’essorage à une vitesse de 1000 tr min.

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4. la décélération.
5. le déchargement de surce essoré à une vitesse de 160 tr min
6.le lavage des paniers.

Le premier égout issu du turbinage est appelé égout pauvre. L’égout sortant après
l’égout pauvre est l’égout riche. Très souvent on mélange ces deux égouts pour avoir l’égout
d’affinage dont une partie sera recyclée et utilisée comme égout d’empattage et l’autre partie
sera envoyée vers la station de traitement des bas produits.

Sécheur tambours :

Le sucre humide coulée venant des turbines est transportée à l’aide des vices vers un
sécheur tambour qui est incliné d’un angle de 12°.
Dans le sécheur tambour, le sucre est séché à contre courant par rapport à l’air de séchage.
Grâce à la rotation du tambour, les pelles de lavage disposées a l’intérieur du sécheur à
tambour transportent le sucre vers le haut et la laissent ruisseler en forme de « rideau » sur
toute la section du tambour.
A l’extrémité du tambour, le sucre séché tombe dans un tamiseur situé dans le caisson de
décharge ou les grumeaux sont séparés par criblage.
L’air sortant du sécheur transport avec lui les microparticules de saccharose contenues dans le
sucre sous forme de poussière. Pour les éliminer, il passe à travers un filtre qui laisse l’air
s’échapper vers l’atmosphère et retient la poussière de sucre pour la recycler dans la chaudière
de fonte.
Le sucre séché doit encore recevoir un traitement de refroidissement est transporté vers le
refroidisseur.

Le refroidisseur:

A l’intérieure du refroidisseur, le sucre est refroidi à l’aide de l’air de refroidissement.

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En effet, le refroidissement du sucre est assuré par l’air par des plaques tubulaires intégrées
refroidies par l’eau.
A la fin de la dernière zone de refroidissement, le sucre refroidi est évacué du refroidisseur à
travers l’écluse à roue cellulaire disposée à la sortie.
L’écluse à roue cellulaire jette le sucre séché et refroidi dans le transporteur à godet qui
conduit le sucre vers la bande de conditionnement.
A sa sortie du refroidisseur, le sucre est destiné à la fabrication du lingots, morceaux, et
granulés.

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 Le présent travail est le résultat de trois mois au sein de la société
COSUMAR. Il nous a permis de suivre le processus de fabrication de sucre allant de l’état
brute jusqu’ à l’obtention de produit propre à la consommation.

Durant cette période de formation à Cosumar j’ai acqui plusieurs connaisances et une
bonne expérience dans les différentes opérations unitaires du raffinage du sucre .
Actuellement,Je suis entrain de maitrser le processus de la cristallisation car c’est une
opération qui me conforme mes etudes.

En effet, l’atmosphère au sein de la société était très conviviale tant au niveau du

travail collaboratif . J’ai ainsi constaté que la hiérarchie des fonctions de la société Cosumar
était respectée dans les rapports entre les employés. A travers de cette convivialité, j’ai pu
comprendre que l’activité d’une société est plus performante dans une atmosphère
chaleureuse et bienveillante.

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 • www.le sucre.com

• www.cosumar.com

• contact@cosumar.co.ma

• Ancien rapport

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