ASTM Designación A 249/A 249M-92

usada en estándares USDOE-NE

Especificación estándar para Tubos soldados en acero

austenítico para Calderas, Sobrecalentadores,
Intercambiadores de calor y Condensadores 1

Esta norma está publicada bajo la denominación fija A249/ A 249M; el número que sigue
inmediatamente a la designación indica el año de la adopción original o, en caso de revisión, el año
de la última revisión. Un número entre paréntesis indica el año de la última reaprobación. Una letra
epsilon (ε ) sobrescrita indica un cambio editorial desde la última revisión o reaprobación

1. Alcance
1.1 Esta especificación2 cubre tubos soldados de
espesor de pared nominal hechos de aceros
austeníticos listados en la Tabla 1, con varias
calidades propuestas para usos tales como tubo para
caldera, sobrecalentador, intercambiador de calor, o
condensador.
1.2 Las calidades TP304H, TP309H, TP309HCb,
TP310H, TP310HCb, TP316H, TP321H, TP347H y
TP348H son modificaciones de las calidades TP304,
TP309S, TP309Cb, TP310S, TP310Cb, TP316,
TP321, TP347, y TP348, y están propuestos para
servicio de alta temperatura tal como
sobrecalentadores y recalentadores.
1.3 Los tamaños de tubos y espesores
usualmente suministrados bajo esta especificación
están entre 1/8“ (3.2 mm) de diámetro interior y 5” (127
mm) de diámetro exterior y 0.015 a 0.320” (0.4 a 8.1
mm), inclusive, de espesor de pared. Se pueden
suministrar tubos que tengan otras dimensiones,
estipulando que tales tubos cumplan con todos los
otros requisitos de esta norma.
1.4 Los requisitos de propiedades mecánicas no
se aplican a tubos más chicos que 1/8” (3.2 mm) de
diámetro interno o 0.015” (0.4 mm) de pared.
1.5 Se proveen requisitos opcionales
suplementarios, y cuando se desean uno o más de
éstos, cada uno de ellos será declarado en la orden.
1.6 Los valores especificados en pulgadas-libras o
en unidades del Sistema Internacional deben ser
considerados como normas separadas. Dentro del
texto, las unidades en el Sistema Internacional se
muestran entre paréntesis. Los valores especificados
en cada sistema no son exactamente equivalentes;
por lo tanto, cada sistema debe ser usado
independientemente del otro. Combinar valores de los
dos sistemas puede resultar en una no-conformidad
con la norma. Se deberán aplicar las unidades
pulgada-libra a menos que la designación “M” de esta
norma se especifique en la orden.
1.7 Las siguientes advertencias de seguridad
conciernen sólo a los métodos descriptos en los
Requisitos Suplementarios de esta especificación.
Esta norma no pretende dedicarse a todos los
problemas de seguridad asociados con su uso, si
hubiera alguno. Es responsabilidad del usuario de
esta norma establecer procedimientos seguros y
saludables, y determinar la aplicabilidad de
limitaciones regulatorias antes de usarla. Una
advertencia específica se da en Requisitos
Suplementarios S7, nota 5.
2. Documentos de referencia
2.1 Normas ASTM:
A 262 Procedimientos para Detectar
Susceptibilidad al ataque intergranular en
aceros inoxidables austeniticos3
A 450/A 450M Especificación de Requisitos
Generales para Tubos de Grafito, Aleaciones
Ferríticas y Aceros Aleados Austeníticos4
A 480/A 480M Especificación de Requisitos
Generales para Aceros Inoxidable y Resistente
al Calor laminado plano en Planchas, Chapas y
Fajas3
E 112 Métodos de Prueba para Determinación del
Tamaño de Grano Promedio5
E 527 Procedimiento para Numeración de Metales
y Aleaciones (UNS)4
3. Requisitos Generales
3.1 Los materiales suministrados bajo esta
especificación se ajustarán a los requisitos
pertinentes de la corriente edición de la
Especificación A 450/A 450M, a menos que en
ésta se estipule otro.
4. Información sobre órdenes de compra
4.1 Los pedidos de materiales bajo esta
especificación deberán incluir lo siguiente, como se
requiere, para describir adecuadamente el material
deseado:
4.1.1 Cantidad (pies, metros, o número de tramos),
4.1.2 Nombre del material (tubos soldados),
4.1.3 Calidad (Tabla 1),
4.1.4 Tamaño (diámetro externo y espesor nominal

11 Esta norma está bajo la jurisdicción del Comité ASTM sobre Acero, Acero Inoxidable, y Aleaciones Relacionadas y es
de directa responsabilidad del Subcomité A01.10 sobre tubería
Ultima edición aprobada el 15 de julio de 1992. Publicada en setiembre de 1992. Originalmente publicada como A 249 -
41 T. Ultima edición previa A 249/A 249M - 91a.
2 Para usos del Código ASME para Calderas y Recipientes bajo Presión, ver normas relacionadas SA-249 en sección 11
de ese Código.
3 Annual Book of ASTM Standards, Vol 01.03
4 Annual Book of ASTM Standards, Vol 01.01
5 Annual Book of ASTM Standards, Vol 03.01
de pared),
4.1.5 Longitud (específica o cualquiera),
4.1.6 Requisitos opcionales (13.6)
4.1.7 Informe de ensayo exigido (ver Sección de
Certificación de la Especificación A450/A 450M),
4.1.8 Designación de la Especificación, y
4.1.9 Requisitos especiales y cualquier requisito
suplementario seleccionado.
5. Manufactura
5.1 Los tubos deberán ser hechos a partir de
acero laminado plano por un proceso automático de
soldadura sin adición de metal de aporte.
5.2 Con posterioridad al soldado y antes del
tratamiento térmico final, los tubos deberán ser
trabajados en frío en el metal de base y la soldadura o
en la soldadura solamente. El método de trabajado en
frío deberá ser especificado por el comprador. Cuando
se utilice el trefilado en frío, el comprador deberá
especificar la cantidad mínima de reducción en el área
transversal o espesor de pared, o ambos.
6. Tratamiento Térmico
6.1 Todos los materiales deberán ser
suministrados con tratamiento térmico. El
procedimiento, excepto para las calidades “H”,
S30815, y S31254, consistirá en calentar el material a
una temperatura mínima de 1900 ºF (1040 ºC) y
templarlos en agua o enfriarlos rápidamente por otros
medios.
6.2 Todas las calidades “H” y S30815 deberán
ser suministrados tratados térmicamente. La
temperatura mínima del templado por disolución para
las Calidades TP321H, TP347H, y TP348H será de
2000 ºF (1100 ºC) y para las calidades TP304H y
TP316H, 1900 ºF (1040 ºC). La temperatura mínima
del templado por disolución para S30815 será de 1920
ºF (1050 ºC). La temperatura mínima del templado por
disolución para TP309H, TP309HCb, TP310H,
TP310HCb, será de 1900 ºF (1040 ºC).
6.3 S31254 será tratado térmicamente a una
temperatura mínima de 2100 ºF (1150 ºC) seguido por
templado en agua o enfriado rápidamente por otros
medios.
6.4 S24565 será tratado térmicamente en el
rango de 2050 ºF (1120 C) a 2140 ºF (1170 ºC)
seguido por templado en agua o enfriado rápidamente
por otros medios.
6.5 Una temperatura de recocido por disolución
por encima de 1950 ºF (1065 ºC) puede deteriorar la
resistencia a la corrosión intergranular después de la
exposición subsiguiente a condiciones sensibilizantes
en TP309HCb, TP310HCb, TP321, TP321H, TP347,
TP347H, TP348, y TP348H. Cuando se especifique
por el comprador, se puede usar una temperatura de
estabilización más baja o una re-solución de recocido
subsiguiente a la alta temperatura inicial de la solución
de recocido (ver Requisitos Suplementarios S4.).
7. Composición Química
7.1 El acero se ajustará a los requisitos de
composición química establecidos en Tabla 1.
8. Análisis de Producto
8.1 Se deberá hacer un análisis en cada corrida
de un tramo de la existencia del rolado plano o de un
tubo. La composición química así determinada deberá
satisfacer los requisitos especificados en la sección 7.
8.2 Se aplicará una tolerancia de análisis de
producto de la Tabla A1.1 en la Especificación A
480/A 480M. La tolerancia de análisis de producto no
es aplicable al contenido de carbono de materiales
con un contenido máximo de 0.04% o menos.
8.3 Si la prueba original para análisis de producto
falla, se deberán volver a ensayar dos tramos
adicionales de la existencia de rolado plano o tubos.
Ambos ensayos de los elementos en cuestión deberán
satisfacer los requisitos de la Especificación; de lo
contrario, todo el material remanente en la partida o
lote (NOTA 1) será rechazado o, según la opción del
fabricante, cada tramo de la existencia de rolado plano
o tubo podrá ser ensayado individualmente para su
aceptación. Tramos de la existencia de rolado plano o
tubos que no se ajusten a los requisitos de la
Especificación serán rechazados.-
NOTA 1 - Para los requisitos de aplanamiento y reborde, el
término lote se aplica para todos los tubos antes de cortarlos del
mismo tamaño nominal y espesor de pared que están producidos a
partir de la misma partida de acero. Cuando el tratamiento térmico
final se realiza en un horno discontinuo, un lote incluirá sólo
aquellos tubos del mismo tamaño y de la misma partida que son
tratados térmicamente en la misma carga del horno. Cuando el
tratamiento térmico final se realiza en un horno continuo, el número
de tubos del mismo tamaño y la misma partida en un lote, serán
determinados a partir del tamaño de los tubos, como se prescribe en
la Tabla 2.
NOTA 2 - Para los requisitos de las pruebas de tensión y
dureza, el término lote se aplica a todos los tubos antes de cortarlos,
del mismo diametro nominal y espesor de pared que son producidos
a partir de la misma partida de acero. Cuando el tratamiento térmico
final se realiza en un horno discontinuo, un lote incluirá sólo
aquellos tubos del mismo tamaño y la misma partida que están
tratados térmicamente en la misma carga del horno. Cuando el
tratamiento térmico final se realiza en un horno continuo, un lote
incluirá todos los tubos del mismo tamaño y partida, recocidos en el
mismo horno a la misma temperatura, tiempo de calentamiento y
velocidad del horno.
9. Requisitos de Tensión
9.1 El material se ajustará a las propiedades de
tensión prescriptas en la Tabla 3.
10. Requisitos de Dureza
10.1 Los tubos tendrán un número de dureza
Rockwell que no exceda los valores especificados en
la Tabla 3.
11. Requisitos de la Prueba de Doblado Inverso
11.1 Una sección de 4” (100 mm) de longitud será
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dividida longitudinalmente a 90º a cada lado de la Menos de 2” (50.8 mm ) pero más de 1” no más de 75 tubos
soldadura. La muestra será entonces abierta y (25.4 mm) de diámetro exterior o más de
doblada alrededor de un mandril de cuatro veces el 1” (25.4 mm) de diámetro exterior y
menos de 0.200” (5.1 mm) de espesor de
espesor de pared, con el mandril paralelo a la
pared.
soldadura y del lado externo del tubo. La soldadura
deberá estar en el punto de máximo doblado. No 1” (25.4 mm) o menos de diámetro exterior no más de 125 tubos
habrá evidencias de grietas o falta de penetración de
la soldadura, o de solapamientos resultantes de la
reducción de espesor de las áreas soldadas por el
trabajo en frío. 14. Variaciones Permisibles en las Dimensiones
NOTA 3 - La prueba de doblado inverso no es aplicable cuando
el espesor de pared nominal especificado es 10% o más del 14.1 Las tolerancias en los espesores de pared
diámetro exterior especificado, o el espesor de pared es 0.134” (3.4 estarán dentro de ± 10 % del espesor nominal, para
mm) o más grande, o el diámetro exterior es menor a 0.375” (9.5
mm). Bajo estas condiciones se deberá aplicar la prueba de
todos los tamaños de tubos. El resto de las tolerancias
achatamiento inverso de la Especificación A 450/a 450M. dimensionales estarán de acuerdo con la
Especificación A 450/A 450M.
12. Requisito de Tamaño de Grano 15. Hechura, Terminación y Apariencia

12.1 El tamaño de grano de las calidades TP309H, 15.1 Los tubos terminados tendrán extremos lisos
TP309HCb, TP310H y TP310HCb, determinado de libres de rebabas y no se desviarán de la derechura
acuerdo con los métodos de prueba E 112, será nº 6 o más de 0.030” (0.8 mm) en 3 pies (900 mm) de
más grueso. longitud.
12.2 El tamaño de grano de las calidades TP321H,
determinado de acuerdo con los métodos de prueba E TABLA 3 Requisitos de Tensión y DurezaA
112, serán nº 7 o más grueso.
Resisten Tensión Elonga- Numero
Designa cia a la admitida ción en de
13. Determinaciones Requeridas de Pruebas Calidad ción tracción, , min, 2” o 50
Mecánicas y Tamaño de Grano dureza
UNS min, ksi ksi mm, min, Rockwel
[MPa] [MPa] %
13.1 Prueba de tensión - Una prueba de tensión se lmax
hará sobre una muestra para lotes de no más de 50
tubos. Las pruebas de tensión se harán sobre
TP201 S20100 95[655] 38[260] 35 B95
muestras de dos tubos para lotes de más de 50 tubos
(Nota 2). TP202 S20200 90[620] 38[260] 35 B95
13.2 Prueba de achatamiento - Para cada lote se
hará una prueba de achatamiento sobre muestras de TP304 S30400 75[515] 30[205] 35 B90
cada extremo de un tubo terminado, no de aquél
usado para la prueba de reborde (Nota 1). TP304H S30409 75[515] 30[205] 35 B90
13.3 Prueba de reborde - Para cada lote se hará
una prueba de reborde sobre muestras de cada TP304L S30403 70[485] 25[170] 35 B90
extremo de un tubo terminado, no de aquél usado
para la prueba de achatamiento (Nota 1). TP304N S30451 80[550] 35[240] 35 B90
13.4 Prueba de Doblado Inverso - Se hará una
TP304LN S30453 75[515] 30[205] 35 B90
prueba de doblado inverso sobre una muestra de cada
1500 pies (450 m) de tubería terminada. TP305 S30500 75[515] 30[205] 35 B90
13.5 Prueba de dureza - Se harán pruebas de
dureza Brinell o Rockwell sobre muestras de dos tubos TP309Cb S30940 75[515] 30[205] 35 B90
de cada lote (Nota 2).
13.6 Prueba no Destructiva Hidrostática o TP309H S30909 75[515] 30[205] 35 B90
Eléctrica - Cada tubo estará sujeto a una prueba no
destructiva hidrostática o eléctrica. El comprador TP309HCb S30941 75[515] 30[205] 35 B90
deberá especificar qué prueba se usará.
13.7 - Tamaño de grano - Las determinaciones de TP309S S30908 75[515] 30[205] 35 B90
tamaño de grano en las calidades TP309H,
TP309HCb, TP310H y TP310HCb se harán sobre el TP310Cb S31040 75[515] 30[205] 35 B90
mismo número de tubos que los prescriptos para la
TP310H S31009 75[515] 30[205] 35 B90
prueba de achatamiento.
TP310HCb S31041 75[515] 30[205] 35 B90
TABLA 2 Número de Tubos en un Lote Tratado
Térmicamente por el Proceso Continuo
TP310S S31008 75[515] 30[205] 35 B90
Tamaño del Tubo Tamaño del lote
TP316 S31600 75[515] 30[205] 35 B90
2” (50.8 mm) y más en el diámetro externo y no más de 50 tubos
0.200” (5.1 mm) y más en espesor de TP316H S31609 75[515] 30[205] 35 B90
pared
TP316L S31603 70[485] 25[170] 35 B90 ... S24565 115[795] 60[415] 35 B100

TP316N S31651 80[550] 35[240] 35 B90

TP316LN S31653 75[515] 30[205] 35 B90 A

No aplicable a tubos menores de 1/8” (3.2 mm) de
diámetro exterior o que tengan espesor de pared menor que
TP317 S31700 75[515] 30[205] 35 B90 0.015” (0.4 mm) o ambos . Las propiedades de tensión de
esos diámetros pequeños o tubos de paredes finas será
TP317L S31703 75[515] 30[205] 35 B90 materia de acuerdo entre el fabricante y el comprador.
16. Condición Superficial
TP321 S32100 75[515] 30[205] 35 B90
16.1 Los tubos, después del tratamiento térmico
TP321H S32109 75[515] 30[205] 35 B90 final, serán descamados químicamente o decapados
libres de escamas. Cuando se use recocido brillante,
TP347 S34700 75[515] 30[205] 35 B90 el decapado o descamado químicos no son
necesarios.
TP347H S34709 75[515] 30[205] 35 B90

TP348 S34800 75[515] 30[205] 35 B90 17. Operaciones de Formado

TP348H S34809 75[515] 30[205] 35 B90 17.1 Los tubos cuando se inserten en la caldera
deberán soportar la expansión y mandrilado sin
TPXM-15 S38100 75[515] 30[205] 35 B90 mostrar fisuras o imperfecciones. Todos los tubos, si
se manejan apropiadamente, serán capaces de
TPXM-19 S20910 100[690] 55[380] 35 C25 soportar la expansión y mandrilado sin mostrar fisuras
u imperfecciones y también deberán soportar todas las
TPXM-29 S24000 100[690] 55[380] 35 B100 operaciones de forja, soldadura y doblado necesarias
para la aplicación sin desarrollar defectos.
... S31050:
18. Marcado del Producto
t ≤ 0.25” 84[850] 39[270] 25 B95
18.1 Además del marcado prescripto en la
t > 0.25” 78[540] 37[255] 25 B95
Especificación A 450/A 450M, el marcado para las
... S31254 94[650] 44[300] 35 B96 calidades TP304H, TP309H, TP309HCb, TP310H,
TP310HCb, TP316H, TP321H, TP347H, y TP348H
... S30815 87[600] 45[310] 35 B95 incluirán también el número de partida y la
identificación del lote de tratamiento térmico.
... S31725 75[515] 30[205] 35 B90

... S31726 80[550] 35[240] 35 B90

REQUISITOS SUPLEMENTARIOS

Los siguientes requisitos suplementarios se aplicarán sólo cuando sea espe-

cificado por el comprador en la consulta, contacto u orden.

S2. Mínima pared de los tubos

S1. Tubos Recocidos Libres de Tensiones
S1.1 Para uso con ciertos materiales corrosivos,
particularmente cloruros, donde puede ocurrir
corrosión por fatiga, los tubos en las calidades
TP304L, TP316l, TP321, TP347, y TP348 deben ser
especificados como recocidos libres de tensiones. Los
detalles de estos requisitos suplementarios deben ser
acordados entre el fabricante y el comprador.
S1.2 Cuando se especifiquen tubos libres de
tensiones, se les debe dar un tratamiento térmico
entre 1550 a 1650 ºF (845 a 900 ºC) después del
rectificado con rolo. El enfriamiento desde este rango
de temperaturas se debe hacer al aire o lentamente.
No se permite rectificado después del tratamiento de
liberación de tensiones.
S1.3 La rectificación de los tubos será materia de
negociación eentre el compredor y el fabricante.
S2.1 Cuando sea especificado por el comprador,
los tubos serán suministrados sobre una base mínima
de pared. Tales tubos deberán cumplir los
requerimientos mínimos de espesor de pared de la
Especificación A 450/A 450M en vez de los
requisitos de pared nominal de esta Especificación.
Además del marcado requerido en la Sección 18, los
tubos se marcarán como S2.
S3. Prueba de Presión de Aire bajo Agua
S3.1 Cada tubo, con la superficie interna limpia y
seca, será presurizado internamente como mínimo a
150 psi (1000 kPa) con aire comprimido limpio y seco,
siendo luego sumergidos en agua limpia. El tubo será
bien iluminado, preferentemente desde bajo del agua.
Cualquier evidencia de pérdida de aire del acople
neumático será corregida antes de la prueba. La
ASTM Designación A 249/A 249M-92
usada en estándares USDOE-NE
inspección se hará en toda la superficie externa del
tubo manteniendo la presión de aire no menos de 5
segundos después de que la superficie del agua esté
en calma. Si cualquier tubo muestra pérdidas durante
esta pruba, deberá ser rechazado. Se pueden cortar
las áreas con pérdidas y el tubo vuelto a probar.
S4. Tratamiento Térmico de Estabilización
S4.1 Después del recocido en solución requerido
en la Sección 6, las calidades TP309HCb, TP310HCb,
TP321, TP321H, TP347, TP347H, TP348, y TP348H,
se les dará un tratamiento térmico de estabilización a
una temperatura más baja que la usada en el
tratamiento térmico inicial de recocido en solución. La
temperatura del tratamiento térmico de estabilización
será acordada entre el comprador y el vendedor.
S5. Tubos Doblados
S5.1 Cuando el comprador especifique tubos
doblados después del tratamiento térmico final (tales
como serpentinas), los requisitos de derechura de la
Sección 1.2 no se aplicarán y el mínimo de la tensión
admitida de la Tabla 2 se reducirá en 5 ksi [35 Mpa].
S5.2 En la certificación, y dondequiera que
aparezca la designación de Calidad para tubos
doblados, serán identificados con el sufijo “U’ (por
ejemplo, 304-U, 321-U, etc.).
S6. Prueba de Corrosión Intergranular
S6.1 Cuando sea especificado, el material deberá
pasar un ensayo de corrosión realizado por el
fabricante de acuerdo con el Procedimiento A
262, Procedimiento E.
NOTA 4 - El Procedimiento E requiere realizar el ensayo
en la condición sensibilizada para las Calidades bajo carbono
o estabilizada, y en la condición lista para despachar para las
otras Calidades.
S6.2 Puede ser necesario, y se permite, un
tratamiento térmico de estabilización de acuerdo con
los Requisitos Suplementarios ,S4 con la finalidad de
satisfacer estos requisitos, para las Calidades que
contienen titanio o columbio, particularmente en sus
versiones “H”.
S7. Prueba de Deterioramiento de la Soldadura
S7.1 Cuando se especifique en la orden de
compra, una muestra de cada lote de tubos, se
someterá a un ensayo en ácido clorhídrico al 20% en
ebullición.
S7.2 Cortar la muestra, aproximadamente de 2
pulgadas de largo, de un tramo de tubo en producción.
Luego,
dividir la muestra longitudinalmente para permitir una
fácil medición con un micrómetro. Lo deseable es
dividir el tubo longitudinalmente a 90º a cada lado de
la soldadura. Sin embargo, para tubos grandes,
reduzca el tamaño de la muestra para que entre en el
Erlenmeyer. Así, los cortes irán desde un máximo de
30º a cada lado de la soldadura para un tubo de 5
pulgadas de diámetro hasta 90º a cada lado de la
soldadura para tubos con un diámetro de 2.75
pulgadas y menos. Cortar una sección de metal de
base de tamaño similar del resto del tubo opuesto a la
soldadura. Eliminar todas las rebabas y bordes
agudos mediante un ligero pulido. Eliminar el polvo y
la grasa utilizando jabón y agua u otro solvente
apropiado. Luego, colocar ambas secciones de cada
muestra de tubo en el mismo frasco.
S7.3 Prepare una solución de ácido clorhídrico al
20% agregando lentamente ácido clorhídrico calidad
reactivo (37%) a un volumen igual de agua destilada.
NOTA 5 : Precaución - Proteja los ojos y use guantes de
goma cuando maneje ácidos. El mezclado y el ensayo se
deben hacer bajo campana.
S7.4 El recipiente de ensayo será un frasco
Erlenmeyer equipado con juntas de vidrio esmerilado y
un condensador Ahlin. El volumen de la solución será
aproximadamente de 700 mL.
S7.5 Medir el espesor del tubo en cinco lugares a
lo largo del área soldada de una sección de muestra, y
en cinco lugares a lo largo de la sección de muestra
del metal de base. En ambos casos, tomar las
medidas con intervalos de aproximadamente 0.4
pulgadas a lo largo de la sección. Hacer estas
medidas con un micrómetro de aguja de una precisión
de al menos 0.001 pulgada.
S7.6 Sumergir las secciones de muestra en la
solución. Agregar vidrio molido y llevar a ebullición.
Mantenerla durante todo el ensayo. El tiempo de la
prueba será el necesario para disolver del 40 al 60%
del espesor original del metal de base (normalmente 2
h o menos).
S7.7 Al final del ensayo, sacar el par de muestras
de la solución, lavar con agua destilada y secar.
S7.8 Repetir las mediciones del espesor del tubo,
como se hizo en S7.5.
S7.9 Calcular la relación de corrosión, R, como
sigue:
W0 − W
R=
B0 − B
donde:
W0 = espesor promedio de la soldadura antes del
ensayo
W = espesor promedio de la soldadura después del
ensayo.
B0 = espesor promedio del metal de base antes del
ensayo.
B = espesor promedio del metal de base después
del ensayo.
S7.9.1 Una relación de corrosión de 1.25 o menos
es satisfactoria, pero el comprador y vendedor pueden
acordar otros valores.
S8. Aplicaciones Especiales
S8.1 Para aplicaciones especiales, tales como
expansión hidráulica de tubos dentro de tubos
laminados, no habrá indicación dimensional de la
soldadura. Los tubos ordenados según este requisito
llevarán la marca adicional NB.

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validez de cualquier derecho de patente declarado en conección con cualquier item
mencionado en esta Norma. Los usuarios de esta Norma están expresamente
advertidos que la determinación de la validez de cualquiera de tales derechos de
patente, y el riesgo de infringir tales derechos, están enteramente bajo su
responsabilidad.

Esta Norma está sujeta a revisión en cualquier momento por el Comité técnico
responsable y deberá ser revisada cada cinco años. Si así no lo fuera, será
reaprobada o retirada. Se solicitan sus comentarios para la revisión de esta Norma o
bien para Normas adicionales. Deberán ser enviados a las Oficinas de la ASTM. Sus
comentarios recibirán una cuidadosa consideración en la junta del comité técnico
responsable, a la cual puede Ud. asistir. Si Ud. piensa que sus comentarios no han
recibido una adecuada atención puede hacer conocer sus puntos de vista al Comité
de Normas de la ASTM, 1916 Race St., Philadelphia, PA 19103.
 A 249/A 249M

TABLA 1 Requisitos Químicos %

Composición %

Calidad TP TP TP TP TP TP TP TP TP TP TP TP TP TP TP TP TP TP TP TP TP
201 202 304 304H 304L 304N 304LN 305 309Cb 309H 309HCb 309S 310Cb 310H 310HCb 310S 316 316H 316L 316N 316LN

Designación S20100 S20200 S30400 S30409 S30403 S30451 S30453 S30500 S30940 S30909 S30941 S30908 S31040 S31009 S31041 S31008 S31600 S31609 S31603 S31651 S31653
UNS
Carbono 0.15 0.15 0.08 0.04- 0.035 0.08 0.035 0.12 0.08 0.04- 0.04- 0.08 0.08 0.04- 0.040- 0.08 0.08 0.04- 0.035 0.08 0.035
max max max 0.10 maxB max maxB max max 0.10 0.10 max max 0.10 0.10 max max 0.10 maxB max maxB

Manganeso, 5.50- 7.50- 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00
máx H 7.50 10.0
Fósforo, max 0.06 0.060 0.040 0.040 0.040 0.040 0.040 0.045 0.045 0.040 0.045 0.045 0.045 0.040 0.045 0.045 0.040 0.040 0.040 0.040 0.040

Azufre, máx 0.03 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030

Silicio, max 1.00 1.00 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 1.00 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75

Níquel 3.50- 4.00- 8.00- 8.00- 8.00- 8.00- 8.00- 10.0- 12.0- 12.0- 12.0- 12.0- 19.0- 19.0- 19.0- 19.0- 10.0- 10.0- 10.0- 10.0- 10.0-
5.50 6.00 11.0 11.0 13.0 11.0 13.0 13.0 16.0 15.0 16.0 15.0 22.0 22.0 22.0 22.0 14.0 14.0 15.0 14.0 15.0

Cromo 16.0- 17.0- 18.0- 18.0- 18.0- 18.0- 18.0- 17.0- 22.0- 22.0- 22.0- 22.0- 24.0- 24.0- 24.0- 24.0- 16.0- 16.0- 16.0- 16.0- 16.0-
18 19.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 19.0 24.0 24.0 24.0 24.0 26.0 26.0 26.0 26.0 18.0 18.0 18.0 18.0 18.0

Molibdeno ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... 0.75 ..... 0.75 0.75 0.75 ..... 0.75 0.75 2.00- 2.00- 2.00- 2.00- 2.00-
max max max max max max 3.00 3.00 3.00 3.00 3.00

Titanio ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... .....

Columbio + . 10 x C 10 x C 10 x C 10 x C
tantalio ..... ..... ..... ..... ..... ..... .... ..... min .. . . . min ..... min ..... min ..... ..... ..... ..... ..... .....
1.10 1.10 1.10 1.10
max max max max
Tantalio, máx ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... .....

NitrógenoG 0.25 0.25 ..... ..... ..... 0.10- 0.10- ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... 0.10- 0.10-
max max 0.16 0.16 0.16 0.16

Vanadio ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... .....
Otros ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... .....
 A 249/A 249M

TABLA 1 Continuación

Composición %

Calidad TP TP TP TP TP TP TP TP XM-15 TP TP ..... ..... ..... ..... ..... .....

317 317L 321 321H 347 347H 348 348H XM-19 XM-29

Designación
UNS S31700 S31703 S32100 S32109 S34700 S34709 S34800 S34809 S38100 S20910 S24000 S31050 S31254 S30815 S31725 S31726 S24565

Carbono 0.08 max 0.035 max 0.08 max 0.04-0.10 0.08 max 0.04-0.10 0.08 max 0.04-0.10 0.08 max 0.06 max 0.08 max 0.025 max 0.02 max 0.05-0.10 0.03 max 0.03 max 0.03 max

Manganeso, 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 4.00-6.00 11.5-14.5 2.00 1.00 0.80 2.00 2.00 5.0-7.0
máx H
Fósforo, max 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.03 0.04 0.04 0.020 0.03 0.04 0.045 0.045 0.030

Azufre, máx 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.015 0.01 0.03 0.03 0.03 0.010

Silicio, max 0.75 max 0.75 max 0.75 max 0.75 max 0.75 max 0.75 max 0.75 max 0.75 max 1.50-2.50 1.00 max 1.00 max 0.4 max 0.80 max 1.40-2.00 0.75 max 0.75 max 1.00 max

Níquel 11.0-14.0 11.0-15.0 9.00-13.0 9.00-13.0 9.00-13.0 9.00-13.0 9.00-13.0 9.00-13.0 17.5-18.5 11.5-13.5 2.25-3.75 20.5-23.5 17.5-18.5 10.0-12.0 13.5-17.5 13.5-17.5 16.0-18.0

Cromo 18.0-20.0 18.0-20.0 17.0-20.0 17.0-20.0 17.0-20.0 17.0-20.0 17.0-20.0 17.0-20.0 17.0-19.0 20.5-23.5 17.0-19.0 24.0-26.0 19.5-20.5 20.0-22.0 18.0-20.0 17.0-20.0 23.0-25.0

Molibdeno 3.00-4.00 3.00-4.00 ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... 1.50-3.00 ....... 1.6-2.6 6.00-6.50 ....... 4.0-5.0 4.0-5.0 4.0-5.0

Titanio ....... ....... C E ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... .......

Columbio + ....... ....... ....... ....... D F D F ....... 0.10-0.30 ....... ....... ....... ....... ....... ....... 0.1 max
tantalio
Tantalio, máx ....... ....... ....... ....... ....... ....... 0.10 0.10 ....... ....... ....... ....... ....... .......

Nitrógeno G ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... 0.20-0.40 0.20-0.40 0.09-0.15 0.18-0.22 0.14-0.20 0.10 max 0.10-0.20 0.4-0.6

Vanadio ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... 0.10-0.30 ....... ....... ....... ....... ....... ....... .......

Otros ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... ....... Cu 0.50- Ce 0.03- Cu 0.75 Cu 0.75 .......
1.00 0.08 max max

A Nueva designación establecida de acuerdo con Procedimiento E527 y SAE J1088, Procedimiento para Numeración de Metales y Aleaciones (UNS).
B Para pequeños diámetros o paredes finas, o ambos, donde se requieren muchas pasadas por la trefila, es necesario un máximo de carbono de 0.040% en las Calidades TP304L y TP316L. Pequeño diámetro exterior
en tubos se define como menor de 0.500” (12.7 mm) de diámetro exterior y pared fina como aquellos de menos de 0.049” (1.2 mm) en promedio de espesor de pared [ 0.044” (1.1 mm) espesor mínimo de pared].
C La Calidad TP321 tendrá un contenido de Titanio de no menor que cinco veces el contenido de carbono y no más de 0.70%.

D Las Calidades TP347 y TP348 tendrán un contenido de Columbio + Tantalio de no menor que diez veces el contenido de carbono y no más de 1.0%.
E La Calidad TP321H tendrá un contenido de Titanio de no menor que cuatro veces el contenido de carbono y no más de 0.60%.
F Las Calidades TP347H y TP348H tendrán un contenido de Columbio + Tantalio no menor que ocho veces el contenido de carbono y no más de 1.0%.
G El método de análisis para Nitrógeno será materia de acuerdo entre el comprador y el fabricante.
H Máximo, a menos que se indique otra cosa.