c



Al incrementar sin límite el diámetro del círculo base de un engranaje, su circunferencia base se
convertirá en una línea recta. Al generar la involuta a partir de una cuerda, la cual pivota en el
infinito, generara una línea recta. A este tipo de engranaje lineal se le llama cremallera, la cual se
caracteriza por tener dietes trapezoidales, pero aun así son involutas verdaderas. Estas pueden
poseer dientes ya sean rectos o helicoidales.

La aplicación más común de este tipo de engrane es la conversión de un movimiento rotatorio a

lineal o viceversa. Un ejemplo de esta es la dirección de los automóviles de piñón y cremallera, en
la cual gira por acción de un engranaje acoplado a la columna de la dirección y esta a su ves al
volante

 


 



Dependiendo de las exigencias a as cuales va a estar sometido el engranaje, se selecciona el

material más adecuado. Pocos materiales como algunos metales y aleaciones son adecuados para
la fabricación de engranes que transmitan potencias importantes. Entre los materiales más
utilizados para la fabricación de engranes se encuentran:

- Hierros Fundidos

- Aceros

- Bronces

- Hierros nodulares

Se recomienda el endurecimiento superficial en aquellas aleaciones que lo permitan, por medio del
temple o el cementado, a fin de obtener resistencia tanto mecánica como al desgaste.
Dependiendo del entorno en el cual se van a usar, como ambientes marinos, se seleccionan
materiales con mayor resistencia a la corrosión.

 : las fundiciones, como la de hierro gris, tienen ventajas, ya que en estas, aparte del
bajo costo, poseen mayor maquinabilidad, resistencia al desgaste y amortiguación interna, debido
a las inclusiones de grafito, lo que hace acústicamente mas silenciosas los engranes.las
desventajas, son que tienen baja resistencia a la tensión, lo que implica la generación de dientes
de mayor tamaño. Otro tipo de fundición muy utilizada, es la fundición nodular, que al poseer las
mismas ventajas que la fundición gris, mejora las condiciones de resistencia a la tensión, pero con
la desventaja del costo.

 también son de uso muy común en engranes, y en relación con el hierro fundido, poseen
mayor resistencia a la tensión. Estos requieren de un tratamiento térmico siguiente, para lograr la
dureza superficial.

  son los metales no ferrosos más comunes en la fabricación de engranajes. Gracias a su
menor número de elasticidad de estas aleaciones de cobre, genera una mayor deflexión del
diente, logrando así, una mejor distribución de cargas. Dado a su operación junto con el acero es
buena, comúnmente se ven parejas de piñón de acero y engrane de bronce.


se fabrican a menudo en termoplásticos, como el Nylon y Acetal. Algunas
veces se les agrega teflón al nylon, para reducir el coeficiente de fricción. También se les agrega
lubricantes secos como el grafito y el bisulfuro de molibdeno, para permitir su funcionamiento en
seco. Son utilizados en mecanismos con bajo par de torsión, debido a la baja resistencia del
material.

[2]


 



En la fabricación de engranajes, encontramos varios métodos, los que son posibles dividir en dos
clases:

-

: este se divide a su vez en operaciones de desbaste y de terminado, estas dos son
técnicas de eliminación de material en el corte o rectificación de la forma del diente a partir de una
pieza solida, la cual se encuentra a temperatura ambiente. En ocasiones se recurre solo a la
operación de desbaste, sin operación subsecuente de rectificado, ya que el desbaste genera
dientes lisos y precisos. Solo en condiciones de precisión y operación silenciosa, se justifica el
sobre costo de la operación subsiguiente de terminado o rectificado.

La mayor parte de los engranes metálicos de las maquinas para transmisión de potencia se
fabrican mediante un proceso de maquinado, a partir de piezas en bruto, fundidas, forjadas o
roladas en caliente. En los procesos de desbastado se incluyen el fresado de la forma del diente.
En el acabado se incluye el cepillado, bruñido, pulido, rectificado o esmerilado.

- c 
: este se refiere a fundición, moldeo, estirado o extrusión de formas de dientes en
materiales fundidos. En todas las operaciones de conformación de dientes, los dientes del engrane
se forman todos a la vez, a partir de un molde o dado, el cual tiene la forma previamente
maquinada de la forma de los dientes. La precisión de los dientes dependerá totalmente de la
calidad del dado o molde, y en general es muy inferior a la que se logra en el maquinado, pero que
logra su ventaja en cuanto al número de piezas por unidad de tiempo, el cual es superior al
maquinado. En este tipo de proceso encontramos:

ë Fundición: los engranes son fundidos generalmente en moldes de arena o metálicos,

dependiendo del material en el cual se fabricara el engrane. Después de este proceso por
lo general no se hace otra operación de terminado, aunque se podría hacer.
Los dientes resultantes son de baja precisión y solo sirven en aplicaciones no criticas, en
las cuales el juego excesivo y el ruido no estén en contra de la operación.
 Por medio de esta técnica se obtienen pocas piezas de baja calidad a costos muy
razonables, gracias al costo pobre de la herramienta.
ë Fundición por cera perdida: con esta técnica de fundición se puede lograr unos engranes
razonablemente precisos, en una amplia variedad de materiales, incluyendo materiales de
alto punto de fusión, ya que los moldes son hechos en materiales refractarios.
ë Sinterizado: se fabrican engranes a partir de polvos metálicos (pulvimetalurgia), los cuales
se conforman a presión en moldes de metal con forma de los dientes, posteriormente se
retiran y se les da un tratamiento térmico (sinterizado) para aumentar su resistencia. Esta
técnica está destinada a fabricación de engranes de pequeñas dimensiones.
ë Moldeo a presión: se emplea en la fabricación de engranes en materiales no metálicos,
como nylon y acetal. Se obtienen engranes de pequeñas dimensiones y baja precisión, con
la ventaja de bajo costo y operar a bajas cargas sin lubricante.
ë Extrusión: se emplea para fabricar dientes en barras de largas longitudes, para
posteriormente ser cortadas en dimensiones adecuadas, se aplica generalmente a
materiales no ferrosos, como aluminios y cobre.
ë Estirado en frio: los dientes se forman sobre varillas de acero al estirarlas a través de
dados con la forma de los dientes. La ventaja de esta técnica es que al ser una
deformación en frio, genera una mayor dureza en los dientes.
ë Estampado o troquelado: se hacen a partir de laminas de material, en el cual es
estampado el engrane. Se obtienen engranes de acabado superficial y precisión
deficientes.

[3]

c!



A la hora de acoplar un conjunto de engranajes, se debe tener en cuenta no solo que acoplen
fácilmente, si no que deben de ser del mismo modulo, ya que a simple vista pueden engranar
fácilmente, pero analizando mas detalladamente este acople, se podrá estar presentando una
distribución de esfuerzos mal distribuida, generando desgastes excesivos y rupturas tempranas,
tanto de dientes, como de ejes en los cuales está montado el engrane.

El módulo es una magnitud de longitud, expresada en milímetros, para que dos engranajes puedan
engranar tienen que tener el mismo módulo, el módulo podría tomar un valor cualquiera, pero en la
práctica esta normalizado según el siguiente criterio:

De 1 a 4 en incrementos de 0,25 mm

De 4 a 7 en incrementos de 0,50 mm

De 7 a 14 en incrementos de 1 mm

De 14 a 20 en incrementos de 2 mm

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Para garantizar un correcto funcionamiento y cumplimiento máximo de la vida útil de los

engranajes, es prudente tener en cuenta algunos aspectos que pueden ayudar a llevar a cabo lo
antes dicho.

-Nivel y paralelismo: con esto ayudamos a que os esfuerzos se distribuyan de manera

equitativa entre los dientes, y evita sobrecargas puntuales, previniendo desprendimiento de
material, al ser superado el esfuerzo máximo permisible.

- no golpear: debido a la dureza que ganan los engranes en el tratamiento térmico, la tenacidad
disminuye, haciendo más factible la aparición de micro grietas en la superficie del engranaje
debido a los golpes para el montaje, que posteriormente, significara una vida útil más corta, por
esta razón, se debe ensamblar con dispositivo que afecten en lo mas mínimo la integridad del
componente, y si es indispensable el golpear, se deberá efectuar dicho golpe con mazos de
caucho u otro material de dureza inferior al material a golpear

-chequear vibraciones: es algo poco común, pero podría significar un incremento considerable
en la vida del componente, ya que se pueden estar presentando vibraciones excesivas que a
simple vista no son fáciles de detectar, y que pueden estar ocasionando fatigas internas, tanto
a los engranes, como a los ejes y arboles comprometidos en el funcionamiento.

 


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Exceptuando los engranajes plásticos sometidos a cargas muy bajas, los engranajes deben de
lubricarse para reducir desgaste adhesivo o abrasivo. La temperatura de la intercara de
acoplamiento debe ser controlada, para reducir las ralladuras y raspaduras entre los dientes.
En este punto los lubricantes juegan un papel importante, ya que aparte de cumplir la función
de lubricar, reducen la temperatura, por la extracción de calor producida por la fricción.

Los tipos de lubricación utilizados para engranajes son varios, entre los más utilizados están la
lubricación por salpique, en la cual, los engranajes se encuentran en una carcasa, la cual
contiene un liquido lubricante, pero no en su totalidad, solo que garantice que se sumerja solo
unos de los engranes, los cuales, se encargaran por medio de la rotación de lubricar los otros
engranes. La lubricación tópica es otra opción para lubricar engranajes, la cual consiste en
aplicar grasa en los tiempos de detención para servicio. Esta lubricación solo es recomendada
para engranajes de baja velocidad y poca carga, ya que no aporta mucho a la extracción de
calor del mecanismo.

Los tipos de lubricantes para engranajes generalmente son de origen mineral, pero
dependiendo de la aplicación especifica, pueden ser de origen vegetal, animal o sintético.

[10]


 



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Al ser efectuado un correcto montaje de los engranajes, el mantenimiento se ve muy reducido

debido a que las causas de daños se reducen casi al máximo y solo se deben a desgaste
normal. Siempre se tendrá que tener en cuenta los siguientes puntos de cotinuo control.

K Nivel de lubricante
K Temperatura de operación
K Cambios de lubricante cuando se requiera
K En caso tal que no requiera cambio de lubricante, hacer análisis de lubricante y medir PH
K Hacer un análisis de vibraciones y llevar reporte, para comparar niveles de vibraciones y
poder detectar a tiempo posibles problemas.
K Cambio de filtros para prevenir sólidos suspendidos.

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La vibración que resulta de problemas de engranaje es de fácil identificación porque normalmente

ocurre a una frecuencia igual a la frecuencia de engrane de los engranajes ± es decir, la cantidad
de dientes del engranaje multiplicada por las rpm del engranaje que falla.

Problemas comunes de los engranajes, que tienen como resultado vibración a la frecuencia de
engrane, comprenden el desgaste excesivo de los dientes, inexactitud de los dientes, fallas de
lubricación y materias extrañas atrapadas entre los dientes.

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Generalmente, los árboles y ejes son hechos de barras circulares de acero al carbón estirado en
frío. Son usadas barras de acero aleado cuando se requiere tenacidad, resistencia al impacto y alta
resistencia en materiales disponibles de modo comercial. En estos casos, los árboles y ejes
pueden tratarse térmicamente para obtener las propiedades requeridas. Cuando la resistencia al
desgaste en la superficie es un factor muy importante, puede usarse acero de cierto grado de
carburación. Sin embargo, para no aumentar el costo, el diseñador deberá tratar de usar un acero
con bajo contenido de carbono, si esto fuera posible, y posteriormente garantizar un
endurecimiento local por tratamiento térmico o térmico-químico.

Las barras de acero estiradas en frío tienen las propiedades físicas superiores a las barras
estiradas en caliente del mismo material, destacándose una mayor resistencia a la fluencia, a la
fractura y a la fatiga. Sin embargo, los valores de fatiga altos a veces son afectados por los
esfuerzos residuales de tensión en la superficie que son causados por el estirado en frío.

Prácticamente es aconsejable que las características mecánicas de los aceros sean determinadas
por el constructor y/o proveedor, mediante ensayos de los materiales empleados y/o disponibles
para la fabricación de los árboles y ejes, con la intención de conocer exactamente los valores
limites de resistencia y realizar cálculos precisos de los coeficientes de seguridad.

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En ocasiones, debido al diseño y a las condiciones de uso de los ejes y arboles, es conveniente
optar por un tratamiento térmico, el cual garantice la resistencia del material a las condiciones a las
cuales va a estar sometido. Entre la serie de tratamientos térmicos que podemos encontrar están:

-Cementación: es un tratamiento termoquímico en el que se adiciona carbono a la superficie del eje

de acero mediante difusión, modificando su composición superficial.

- Templado: Consiste en calentar el acero hasta la temperatura en la que se alcance 100%

austenita, seguido de un enfriamiento lo suficientemente rápido con el fin de endurecer la pieza por
formación de martensita.

- Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los efectos
del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido consigue eliminar
las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o
resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y
velocidad de enfriamiento.

-Carbonitruración: es el tratamiento termoquímico en el que se promueve el enriquecimiento

superficial simultáneo con carbono y nitrógeno en piezas de acero, con el objetivo de obtener
superficies extremadamente duras y un núcleo tenaz, sumado a otras propiedades mecánicas
como resistencia a la fatiga, resistencia al desgaste y resistencia a la torsión.

- Nitruración: al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en mayor
medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se logra calentando
el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de una corriente de gas
amoníaco, más nitrógeno

[8]

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A la hora de verificar las dimensiones a las cuales fue diseñado un eje o árbol, se cuenta con una
serie de instrumentos los cuales nos ayudan a identificar y comprobar las tolerancias y las
concentricidades que se requieren. Dentro de los instrumentos que podemos encontrar están el pie
de rey, comparador de caratulas, micrómetro, gramiles, entre otros. Con este procedimiento se
busca detectar posibles errores en la fabricación y corregirlos antes de ser montados en el
dispositivo y limitar su vida útil.

Las verificaciones exactas se realizan con un árbol de ensayos fijos o con mandril de medición por
aire, o por otros medios.


, 

--./ -
 ROBERT L. NORTON, 1999, Diseño de maquinas, México, Pearson Prentice Hall, 709-710

0 ROBERT L. NORTON, 1999, Diseño de maquinas, México, Pearson Prentice Hall, 748-750

1 ROBERT L. NORTON, 1999, Diseño de maquinas, México, Pearson Prentice Hall, 726-729

2 A. L. CASILLAS, 1958, Máquinas Cálculos de Taller, España, Gráficas Reunidas, 148-170

3 PEDRO A. AGUILLON, 2007, Tribología y lubricación industrial y automotriz, Colombia, 825-

853

4 ERIK OBERG, 2004, Machinery¶s handbook, New York, Industrial Press Inc., 2026-2101

5 BUDYNAS, 2006, Mechanical engineering, USA, McGraw-hill, 33-98

6 AVNER, Introducción a la metalurgia Física, New York, McGraw-Hill, 252- 276

, ERIK OBERG, 2004, Machinery¶s handbook, New York, Industrial Press Inc., 2214-2258

7 ROBERT L. NORTON, 1999, Diseño de maquinas, México, Pearson Prentice Hall, 759