Capitulo II Planta Concentradora y Manejo de Materiales

CAPÍTULO II
PLANTA CONCENTRADORA Y MANEJO DE MENAS EN SECO Y HÚMEDO
Por:
M.Sc. Ing. Nataniel Linares Gutiérrez
Docente ESME/FAME – UNJBG
TACNA - PERÚ
2010
nlinaresg6@hotmail.com
OBJETIVO
Al concluir el estudio del
presente capítulo, el
estudiante estará en
condiciones de definir
una Planta
Concentradora,,
Concentradora
representarla a través de
diagramas de flujo
adecuados y ser capaz
de comprender, evaluar y
seleccionar los equipos
de manipuleo de
minerales, tanto de
transporte como de
almacenamiento; así
como estar en
condiciones de
supervisar las
operaciones que estos
equipos efectúan dentro
de una Planta
Concentradora.
13/10/2010 MSc. Ing. Nataniel Linares G 2

INTRODUCCION
El manipuleo de minerales (mena) en una Planta Concentradora es
fundamental, puesto que todas las operaciones unitarias que en ellas
se realizan requieren del manejo del mineral ya sea en seco o como
pulpa. Este cubre las operaciones de transporte, almacenamiento y
lavado de la mena en camino a o durante, las varias etapas de
tratamiento en la Planta Concentradora de minerales.

PLANTA CONCENTRADORA
Una Planta Concentradora es una Unidad Metalúrgica

constituida por una serie de equipos y máquinas
instaladas de acuerdo a un Lay Out o diagrama de flujo,
donde la mena es alimentada y procesada hasta obtener
uno o más productos valiosos denominados
concentrados y un producto no valioso denominado
relave.. Los minerales no sufren ningún cambio químico.
relave

LAY OUT DE PLANTA

Para el diseño de una
Planta de Concentración
de Minerales se debe
tener en cuenta el
comportamiento de la
mena frente al proceso de
concentración (flotación
por espumas,
gravimétrica, magnética,
etc.), según sea la zona o
profundidad de donde
provienen y que debe
estar ubicada lo más
cerca posible de la mina.
Ello conlleva a establecer
una relación entre la zona
de una veta y el proceso
de concentración.

UBICACIÓN DE INSTALACIÓN DE UNA
Para el diseño y ubicación de una
Planta de Concentración de
Minerales se debe tener en cuenta :
1. El comportamiento de la mena.
2. Capacidad de la Planta Conc.
3. Agua y energía disponible
Mina
4. Terreno apropiado para el montaje.
5. Pendiente del terreno (20º).
6. Distancia mínima a la mina.
7. Área adecuada para la relavera.
8. Dirección y velocidad de los vientos.
9. Nivel de precipitación pluvial.
10. Sismicidad y caída de huaicos.
Se ve que
generalmente en
toda veta o pórfido
mineralizado
presenta tres zonas
características desde
la superficie hacia la
profundidad de la
corteza terrestre.
Estas zonas son:
a) Zona de oxidación,
b) Zona de transición
o mixta,
c) Zona de sulfuros.

DIAGRAMA DE FLUJO
El diagrama de flujo es una representación gráfica que
muestra satisfactoriamente la secuencia de las
operaciones unitarias en una Planta Concentradora,
es decir muestra la disposición de las máquinas
unidas por líneas que indican el flujo del mineral por
las distintas funciones de la planta, hasta los
productos finales.
Se conocen varias formas de representar un diagrama de

flujo. Estos son:
Diagrama de flujo lineal.

Diagrama de flujo ideográfico.
Diagrama de flujo taquigráfico.
Diagrama de flujo pictográfico.

DIAGRAMA DE FLUJO
En cualquiera de estos
diagramas de flujo debe
notarse claramente tres
aspectos básicos.
La reducción de tamaño.
La separación de las
especies valiosas.
El manejo de materiales.
Los diagramas de flujo que

más se utilizan en la
industria minero-
minero-
metalúrgica son:
El diagrama de flujo
lineal o el de bloques.
El diagrama de flujo RAGLAN MILL - CANADÁ
pictográfico.

DIAGRAMA DE FLUJO LINEAL
Mineral de mina
(mena de Cu
Tolva de gruesos
Grizzly o criba fija
Chancado primario
Cribado
Zaranda vibratoria
Tolva de Trituración
finos secundaria
Molienda
Clasificación
Acondicionamiento
A relleno
Flotación de Flotación de Relave Clasificación
hidráulico
desbaste recuperación final
Agua
clara Espesamiento
Flotaciónde Clasificación Gruesos para formación
limpieza de dique
Finos a cancha
Flotación de de relaves
re-limpieza
Conc. de Cu
Agua
clara Espesamiento
Filtrado
Conc. Cu. seco
13/10/2010 Secado MSc. Ing. Nataniel Linares G
a comercialización 12
o fundición
Diagrama de Flujo Pictográfico
Fa
ja
Tr
an
sp
.N
º2
Faja
Tr ansp
.N º3
Horn
o de s
ecad
o

Vista de una Planta Concentradora

Vista de la sección de molienda en una Planta Concentradora

Vista de la sección de flotación de una Planta Concentradora

Vista de la sección de filtrado, una relavera en operación y una cerrada

Vista de la Planta Concentradora Milpo

TOQUEPALA CONCENTRATOR FLOWSHEET
TRIPPER CAR
SCREEN
ORE FROM
FINE BIN ROCK
GRIZZLY
MINE
ROD MILL (8)
SECONDARY
PRIMARY
CRUSHER (2) CRUSHER
BOTTOM FLAT CYCLON (1)
BALL MILL (24) KREBS HYDROCYCLON (23)
SCREEN
ROCK
WEMCO CELL (24)
ROUGHER OK -100 OK-100
CELL (4)
TERTIARY
CRUSHER (4)
INTERMEDIATE
5 CYCLON's 4NEST ORE PILE
REGRIND MILL (8) KREBS HIDROCYCLONS (20)
COLUMN CELL (8)

BULK (Cu, Moly) CONCENTRATE
THICKENER 140' (1)
THICKENER 100' (2)
TAILING
OK-50 CELL (3) CLEANER AND THICKENER 325' (3)
HI-RATE
OK-50 RECLEANER THICKENER (1)
AGITAIR CELLS
(48)
QUEBRADA
ROUGHER FLOTATION (14) HONDA
TAIL: FINAL COPPER CONCENTRATE TAILINGS DAM TO MILLS
1st CLEANER (12)

THICKENER 100' (2)
2nd CLEANER (12)
MOLY PLANT RECLAIM WATER
PUMP (5)
3rd CLEANER (8)
ACONDITIONER FILTER (4)
TANK
4th CLEANER (6) LEACH
TANKS
DRYER (3)
LEGEND
FILTER (1) ORE FROM MINE
CONCENTRATE BULK
DRYER (1) COPPER CONCENTRATE
Final Copper
Concentrate To Ilo MOLY CONCENTRATE
TAILS
WATER
5th 6th 7th
CLEANER CLEANER CLEANER ALL THE TAILS GO TO PREVIOUS Final Moly Concentrate
(2) (1) (1) (Bags)
CIRCUIT

P. C. Cuajone
PRIMARY CRUSHING CIRCUIT
(12) Apron Feeders

2A y 2B GC-ELLIOT 48"x15" 15HP
2C SVEDALA 48"x15" 20HP
Belt Conveyor #2 629 Ft. x 72" 400HP
Gyratory Crusher ALLIS Belt Tripper #2 GC-ELLIOT 72" 30HP
CHALMERS
60"x89" 800HP
ITERMEDIATE ORE STORAGE
53200 LIVE TOS
Grizzly
25 1/2 x 22'
2C-1 2B-1 2A-1
2C-2 2B-2 2A-2

(2) Apron Feeders
84"x31" 200HP
2C-3 2B-3 2A-3
2C-4 2B-4 2A-4
Belt Conveyor #3B 497 Ft. x Belt Conveyor #3A 413 Ft. x
Belt Conveyor #3C 54" 54" 54"
75HP
40HP 40HP
Belt Conveyor #4C 54" 250HP (03) Belt Magnet
Belt Conveyor #4B 951 Ft. x 54" 250HP
Belt Conveyor #4A 1,021 Ft. x 54" 250HP

SECONDARY AND TERCIARY CIRCUIT
Planta Conc. Cuajone
3 Secondary Crushers
Belt Conveyor #4C 951 Ft. x 54"
250HP Nordberg MP 1000 Tripper Conveyor #7 54" wide 30HP
1000 HP
3 Double Deck
Belt Conveyor #4B 951 Ft. x 54" 07 Terciary Crusher
250HP
Screens 6'x16' Belt Feeder
25HP Belt Conveyor #4A 1,021 Ft. x 54" 68Ft x 60" 25HP
250HP
Surge Bins Terciary Crusher
1
3 2 3 Banana 8A 8B 8C 8D 8E 8F 8G
Screen
Norberg
50HP 10'x21'
1 2 3 4 5 6 7
07 Terciary
Crusher
Nordberg HP700
3A 3B 3C 3D 3E 3F 3G
+1/ +1/ +1/ +1/ +1/ +1/

2 2 2 2 2 +1/2
2
+1/2 +1/2
Belt Conveyor #5
176 Ft 54" 30HP
-3/8 -3/8 -3/8 -3/8 -3/8 -3/8
Self Cleaning
Magnet 54"x60"
Belt Comveyor # 9 2,307 Ft. x 54" 2x700HP 7.5HP
#7 Banana Screen
8'X21' 40HP
Belt Conveyor #10 1,510 Ft. x 54" 500HP
Belt Conveyor # 6
Belt Tripper #10 GC-ELLIOT 54" 20HP
1,570Ft x 54" 500HP
FIE ORE STORAGE

7000 TOS LIVE CAPACITY PER
MILL
LIE

Planta Concentradora Cuajone
GRINDING CIRCUIT
(08) Fine Ore Belt

Conveyor # 12
36" 20HP
(24) Fine ore Reclaim (06) Feeders 54" x 40' (02) Fine Ore Reclaim
Belt Feeders 54" x 40' 25 HP Conveyor # 12 60HP
7.5HP
11-2E-1 11-2D-1 11-2C-1 11-2B-1 11-2A-1 11-1E-1 11-1D-1 11-1C-1 11-1B-1 11-1A-1
11-2E-2 11-2D-2 11-2C-2 11-2B-2 11-2A-2 11-1E-2 11-1D-2 11-1C-2 11-1B-2 11-1A-2
11-2E-3 11-2D-3 11-2C-3 11-2B-3 11-2A-3 11-1E-3 11-1D-3 11-1C-3 11-1B-3 11-1A-3 Ball Mill Feed
(02) Cyclone Conveyor # 13
(08) Cyclone Batery Batery D-33 48" 15HP
Cluster D-26
12-1C
12-2B
12-2E
12-1D
12-1E
12-2A
12-2C
-2D
13-1B
1B
13-1A
1A
12-
12
12
12
12
12
12
12
Ball
MI l l
Ball Ball Ball Ball Ball Ball Ball
Mill Mill Mill Mill Mill Mill Mill Ball
2E 2D 2C 2B 2A 1E 1D 1C Ball
Mill
Mill
1B
1A
(08) Mill Allis Chalmers 16.5'x20'

(08) Cyclone Feed Pump 3000HP c/u
16x14 150HP
(08) Cyclone Feed Sump 504 Ft3 (02) Cyclone Feed Sump
1136.28 Tf3
TO FLOTATION
(02) Mill SVEDALA (02) Cyclone Feed Pump

20'x33' 9000HP c/u (Warman 2018x55 900HP)
LEGED
OVERFLOW
UNDERFLOW

MANIPULEO DE SÓLIDOS EN SECO Y EN HÚMEDO

MANIPULEO DE SÓLIDOS EN SECO Y EN HÚMEDO
En toda Planta Concentradora para que haya continuidad y eficiencia en el
proceso, es necesario que cada operación unitaria esté conectada por
máquinas o dispositivos tanto de almacenamiento como de transporte,
constituyendo así operaciones unitarias conexas o auxiliares, cuya
función es la de manipuleo y control del tonelaje de mineral a tratarse.
Estas operaciones unitarias auxiliares son generalmente las
siguientes:
Manipuleo o manejo de sólidos en seco.
Almacenamiento
Transporte
Control de peso
Alimentadores
Manejo de sólidos en húmedo (suspensión de sólidos o pulpa).
Transporte de pulpas por tubería

Transporte de pulpas por canaleta
Transporte de pulpas por canales
Disposición de relaves
ALMACENAMIENTO DE MINERALES.
♦ Para material grueso y
gran tonelaje.
Stockpile o pila de
almacenamiento.
♦ Para material grueso y
pequeño tonelaje.
Tolva de gruesos.
♦ Para gran y pequeño
tonelaje y material fino.
Tolvas de finos.
Silos para concentrados.

PILAS DE ALMACENAMIENTO.
ALMACENAMIENTO.
Pila cónica
Pila alargada
Pila radial
Faja transportadora
fija.
Faja transportadora
por sistema de
descarga móvil o
potro.
Faja transportadora
reversible.
Apiladores radiales
o staker.

CAPACIDAD DE UNA PILA
Si la pila es cónica, la capacidad total está
dada por:
β
3,14tan( β ) R D 3
Q1 =
Donde: 3000
Q1 = Capacidad de almacenamiento en
toneladas métricas.
R = Radio de la pila en metros.
β = Angulo de reposo del mineral.
D = Densidad del mineral en kg/m3.
Si la pila es alargada, la capacidad de la

sección central de dicha pila esta dada por:
R 2 LDtan( β )
Q2 =
1000
Por lo que la capacidad total de esta pila estará
dada por la suma de Q1 + Q2
Donde:
L = Es la longitud de la sección central de la
pila en m.
R = Es el radio del medio cono final, en m.
D = Es la densidad del mineral en kg/m3.
TOLVAS DE ALMACENAMIENTO DE MINERALES.
MINERALES.
Una tolva es un equipo
de almacenamiento de
mineral ya sea grueso o
fino, la cual se compone
de dos partes:
Una sección
convergente situada en
su parte inferior a la que
se conoce como
boquilla, la cual puede
ser de forma cónica o
en forma de cuña, y
Una sección vertical
superior que es la tolva
propiamente dicha, la
cual proporciona la
mayor parte del
volumen de
almacenamiento de
mineral.

Problemas de Operación en tolvas de finos
Estos equipos tan simples como parecen,

ofrecen problemas tales como:
Encampanamiento o arqueo.
Formación de tubo o tubeado (hueco de
rata).
Segregación de partículas.
El campaneo o arqueo produce

interrupción del flujo del mineral por el
puenteo del mineral a granel sobre la
abertura de la boquilla.
La formación de tubos restringe al flujo
del mineral a un canal vertical que se
forma arriba de la abertura de descarga y
solo sale el material contenido en este
caudal.
La segregación de partículas se
produce en el momento de cargado de la
tolva, donde las partículas más gruesas
tienden a moverse hacia la pared de la
tolva, dando lugar a grandes variaciones
en la descarga de la misma.
.
Diseño y solución de problemas en tolvas
Según Jenike, los modelos de flujos en
tolvas son dos:
Flujo masivo
Flujo de embudo
♦ En el flujo masivo el mineral a granel

esta en movimiento en todos los
puntos de la tolva, siempre que el
mineral sea extraído por la salida.
El mineral fluye a lo largo de las
paredes de la tolva y de la boquilla
son suficientemente empinadas y
lisas y no hay transiciones
abruptas o zonas de influjo.
♦ El flujo de embudo o de núcleo,
ocurre cuando el mineral se
desprende de la superficie y
descarga a través de un canal
vertical el cual se forma dentro del
material en la tolva. Este modo de
flujo ocurre cuando las paredes de
la boquilla son ásperas y el ángulo
α de inclinación es grande.
Para diseñar una tolva de almacenamiento β
conexa a un sistema de manipuleo de
mineral en una Planta Concentradora β = arctg
h
es fundamental la determinación de las Rp h
características de flujo mediante el
ensayo de una muestra representativa.
Rp
Una forma práctica de diseñar y dimensionar
una tolva es teniendo los siguientes
parámetros: h
Capacidad de almacenaje, toneladas β = arctg
métricas, t. Rp
Densidad aparente del mineral en
t/m3.
Angulo de reposo del mineral.
Angulo de la tolva γ = β + 15°
15°.
Volumen inútil de 15 a 30 % del
volumen total.
Porcentaje de humedad del mineral.
El ángulo de reposo β es el que se forma

entre una pila pequeña de mineral y la
horizontal y corresponde a cuando el
mineral empieza a deslizarse.

TOLVAS DE GRUESOS.
Objetivo de las tolvas de gruesos
Depósito donde se almacena el mineral

que viene de la mina para alimentar a las
chancadoras o circuito de chancado.
Fabricadas de concreto armado o de

madera forradas con planchas de fierro.
La boca de recepción de mineral en la
parte superior tiene forma cuadrada o
rectangular y el fondo es inclinado.
La boca de recepción tiene una parrilla
de rieles usados que impiden el paso de
mineral grueso a los alimentadores y
chancadoras. γ
La separación entre riel y riel se llama
luz.
Si la luz entre los rieles es muy grande la
chancadora primaria se atora.

Inspección de la parrilla y remoción del
mineral de la tolva
Estos trozos grandes de mineral que
quedan sobre la parrilla denominados
bancos, son a veces retirados y
plasteados para reducirlos de tamaño
o instalar un martillo neumático o
hidráulico que cumple la misma
función
Periódicamente se debe chequear el

estado de los rieles para mantener
constante la luz entre ellos.
Si hay mineral pegado en las paredes,

picar o desquinchar con barretillas largas
desde la parrilla.
El operador también puede ingresar a la

tolva para desquinchar pero con correa y
soga de seguridad.
Si hay mineral suspendido en la tolva, se

puede desatorar utilizando aire a presión.

ALIMENTADORES DE MINERAL
Objetivo
Regular la alimentación del mineral a las fajas

transportadoras o a las chancadoras primarias.
Demasiada carga: Atoran las fajas,
chancadoras
Poca carga: deteriora los mecanismos de las
chancadoras.
Tipo de alimentadores
a) Alimentador tipo cadena Ross
La velocidad de giro de la cadena regula la

cantidad de mineral o de carga que debe
salir de la tolva de gruesos.
La velocidad de la cadena se gradúa por
medio de un reductor numerado de 1 al 9.
Cuando el mineral está húmedo y barroso
la cadena necesita mayor velocidad
porque el barro se pega y cae menos
mineral.
Cuando el mineral está seco, la cadena
necesita menor velocidad, el mineral cae
más fácilmente.
b) Alimentador tipo oruga o de placas.
Son alimentadores mecánicos muy resistentes a los golpes de la

carga.
Por medio de un sistema de transmisión-
transmisión-motor, cadenas
cadenas--catalinas
una banda metálica gira en forma constante realizando una
alimentación uniforme y efectiva.

c) Alimentadores
tipo compuerta.
Alimentador de
control manual
La cantidad de
carga se regula,
regulándose la luz
de la compuerta.
Los componentes
son fabricados de
planchas de fierro
TOLVAS DE FINOS
Las tolvas de finos son recipientes de
forma cilíndrica con un fondo
cónico, las cuales se fabrican con
planchas de acero .
Objetivo
Son recipientes que almacenan el

mineral fino proveniente de la sección
chancado secundario o terciario.
Permiten una alimentación continua y

uniforme a los molinos.
Permiten hacer reparaciones

mecánicas en la sección chancado sin
parar los molinos
γ

Otros tipos de alimentadores

TRANSPORTE DE MINERAL EN SECO
El transporte de mineral seco a granel procedente de la mina, de una pila o de una tolva de
almacenamiento es una operación unitaria auxiliar decisiva en una Planta
Concentradora,, porque ello nos permite efectuar una operación continua, durante
Concentradora
un tiempo determinado. Los métodos de transporte se seleccionan teniendo en
cuenta una serie de factores, tales como:
Tamaño y naturaleza del mineral sólido.
Distancia del transporte.
Capacidad de transporte.
Cambio de elevación del transporte.
La clasificación de los equipos para el transporte del mineral seco a granel es un tanto
arbitraria, sin embargo es les puede clasificar en:
Transportadores mecánicos.
Transportadores neumáticos.
Siendo los primeros los más utilizados en la industria minero-
minero-metalúrgica. Según el lugar
del transporte esta operación se puede llevar a cabo del siguiente modo:
♦ De mina a Planta Concentradora

Locomotoras
Volquetes
Cable carril
Fajas o correas transportadoras
♦ Dentro de la Planta Concentradora
Fajas transportadoras
Elevadores de cangilón
EQUIPOS DE TRANSPORTE DE MINERAL DE MINA A PLANTA

FAJA TRANSPORTADORA
Es el equipo de
transporte de mineral α
seco a granel más

utilizado en una Planta
Concentradora,, el cual
Concentradora
se compone de una
faja o correa sin fin que
se mueve sobre dos
poleas y una serie de δ
rodillos o polines
portadores o de carga y
de retorno.
Estas fajas
transportadoras se
fabrican en una amplia
gama de tamaños y
materiales y se diseñan
para trabajar
horizontalmente o a
cierta considerable
inclinación y en sentido
ascendente o
descendente.

Partes de la Faja
A: La faja, la cual forma la superficie de movimiento y soporte, sobre las cuales son transportados los
minerales.
B: Los polines, que son los soportes sobre los que viaja y retorna la faja.
C: Las poleas, que soportan y mueven las fajas, además de controlar la tensión de éstas.
D: Los mecanismos de accionamiento, que imparten la fuerza necesaria a una o más poleas, para mover la
faja y su carga (Motor-Reductor).
E: La estructura, que soporta y mantiene el alineamiento de los polines, poleas y soporta los mecanismos
de accionamiento.

Partes de la Faja
Polines de carga
Polines de impacto
Polines de retorno
Partes de la Faja y Empalmes
Guiadores en los Guiadores en los

polines de carga polines de retorno

CARGA DE MINERAL A LA FAJA TRANSPORTADORA
La faja está sometida al mayor esfuerzo en el lugar de carga del mineral, esto indica que la modalidad
del proceso de cargado determina en cierta forma la duración de la faja. Por lo tanto, los lugares
de carga deben ser dispuestos muy cuidadosamente, bajo observación de los siguientes puntos
de vista.
Forma correcta
La entrega del mineral debe ocurrir a la velocidad de la faja y paralelamente a ésta.

La caída debe ser tan corta como sea posible.
Instalar polines amortiguadores en el lugar de carga
Procurar una caída deslizada mediante deslizadores adaptados.
Polines dispuestos en forma de guirnaldas han dado buenos resultados.
Forma correcta Forma incorrecta

Identificación y localización de ¿Cuándo se plantan las fajas
los problemas operativos tranportadoras?
La faja no está templada
Revisar empalmes de las adecuadamente.
fajas: Grapas completas y
enteras. La mayoría de los polines no
Chequear la alineación y funcionan.
centrado de las fajas. Se suelta o se rompe la
Tensión adecuada de las fajas cadena, o la faja de
Poleas y polines limpios, sin transmisión de la polea del
cargas acumuladas.
motor.
Revisar los templadores,
deben estar operativos. Poleas de cabeza o de cola
Chequear la temperatura de están mojadas o con grasa.
las chumaceras de las poleas, Hay carga acumulada debajo
cojinetes de los motores.
de polea de cola
Chequear la lubricación de las
chumaceras. Descentrado de la faja
Chequear que los polines La cuchilla raspadora está
guías trabajen libremente abierta o malograda
La faja se sobrecarga

Solución de problemas en fajas
¿Qué hacer cuando se ¿Por qué se ladean las
plantan las fajas? fajas?
Parar el motor Acumulación de mineral

en las poleas
Si hay carga debajo de Mineral muy húmedo
la polea de cola, limpiar
Mal centrado de los
polines
Descargar la faja
Alimentación del mineral
hacia a un lado de la faja
Arrancar la faja

ELECTROIMANES
Objetivo de los electroimanes
Atrapar piezas metálicas que vienen con
el mineral antes que ingresen a las
chancadoras

Tipo de Electroimanes
a) Polea magnética
Es una polea de cabeza que tiene

una fuerza electromagnética
considerable que atrapa los fierros
a través de la faja.
b) Electroimán suspendido
Electroimán suspendido sobre la

faja a una altura suficiente como
para permitir el paso de la carga.

Transportador de cangilones
Estos son equipos que se
suelen usar cuando el
espacio disponible no
permite la instalación de
una faja transportadora y el
transporte es vertical.
Proporcionan velocidades
bajas de manejo tanto en el
transporte horizontal como
en la elevación del mineral.
Consiste de una serie de

recipientes en formas de
cubos unidos a dos
cadenas sin fin las cuales
son accionadas por dos
ruedas dentadas, donde la
que esta situada en la parte
superior esta conectada a
un motor

MANIPULEO DE MINERALES EN HUMEDO..
PULPA.
PULPA.
Pulpa = MINERAL + AGUA
La cual posee sus propias características

como ser:
Densidad,
Porcentaje de sólidos p/p y p/v,
Dilución,
Viscosidad,
Flujo, etc.
Entonces el manejo de pulpa en una Planta

Concentradora comienza en las
operaciones de molienda, clasificación,
concentración, espesamiento y filtrado,
también el manejo de disposición de los
relaves.
Balanza Marcy

CARACTERIZACIÓN DE LA PULPA
PULPA.
Pulpa en Mineralurgia o Procesamiento de
Minerales, es la mezcla de una porción definida
de sólidos con una granulometría casi uniforme
y una porción de agua en cantidad también
definida. Las características de la pulpa son:
Densidad de pulpa (Dp
(Dp))
Porcentaje de sólidos en peso (Cw
(Cw).
).
Porcentaje de sólidos en volumen (Cv
(Cv).
).
Dilución (D)

1. Peso de un litro de pulpa (P
(Pp): En g/l
Pp = 1000 + Kw s SG s − 1
K =
SG s
K = Constante de sólidos (mena).

ws = Masa de sólido contenido en un litro de pulpa.
2. DENSIDAD DE PULPA, o Gravedad Específica

de Pulpa, se define como la masa de una unidad
de volumen. Se designa por Dp y se expresa en
g/cm3 o Kg/dm3, t/m3 .
g/cm
Pp
Dp =
Vp
Vp = Volumen de pulpa.
3. PORCENTAJE DE SÓLIDOS POR PESO .
ws Pp − 1000
Cw = x100 = x100
Pp KPp
4. PORCENTAJE DE SÓLIDOS POR VOLUMEN .
Vs Pp − 1
Cv = x100 = x100
Vp SG s − 1
5. DILUCION .
Peso.de.agua 100 − Cw
D= =
Peso.de. min eral. sec o Cw

CARACTERIZACIÓN DE LOS FLUJOS DE PULPA
Generalmente en una Planta Concentradora, en sus circuitos de

molienda y concentración, se suele caracterizar los flujos de pulpas
utilizando los siguientes términos:
El tonelaje de mineral seco.

El porcentaje de sólidos en seco.
Densidad del sólido seco.
Distribución granulométrica, y
Composición química.
En consecuencia, esta información permite evaluar lo siguiente:
El caudal de pulpa, Q, en m3/min o m3/h.

El porcentaje de sólidos en volumen, Cv.
La densidad de pulpa, g/cm3 o t/m3.
Caudal de agua, m3/h.
Contenido fino en cada flujo.
El tonelaje de pulpa, Tp, en t/h.

1. Tonelaje de pulpa en el flujo considerado, Flujo 2
Rebose
Tp,, dado por:
Tp o finos
Ts
Tp = x100 Flujo 1
Alimento (Feed)
Cw
2. El caudal de agua que forma parte de la
pulpa en el flujo considerado, está dado
por:
Tp − Ts
Qw = Tw = T p − Ts
ρw
3. El caudal de pulpa en el flujo considerado,
está dado por:
Ts
Qp = + Qw Gruesos
ρs Flujo 3
La densidad de pulpa
4. El porcentaje de sólidos en volumen, está
en el flujo considerado,
dado por:
Ts está dada por:
ρs Tp
Cv =
Qp
x100 Dp =
Qp
TRANSPORTE DE PULPA POR TUBERÍA
El transporte hidráulico de sólidos, a través de
tuberías, constituye una operación unitaria
auxiliar ampliamente utilizada en
procesamiento de minerales, especialmente en
Plantas concentradoras.
El agua es el fluido más común para

transportar sólidos, y si la instalación opera en
forma continua, el proceso es capaz de
transportar grandes cantidades de sólidos
El movimiento de minerales finos dentro de una

Planta Concentradora, como ser, el transporte
de mineral desde la sección de molienda a la
sección de flotación, los flujos en el interior de
la planta de flotación, el transporte de
concentrados desde la concentradora a la
fundición o el transporte de relaves desde la
concentradora al tranque de relaves, constituye
un factor determinante dentro del esquema de
operación de una industria minera.

VENTAJAS DEL TRANSPORTE HIDRÁULICO DE SÓLIDOS
La alternativa para transportar minerales de tamaño reducido, es principalmente de índole
económico, y son dos factores los más destacados:
Bajo costo y economía de escala, y
Puesta en marcha de la explotación de yacimientos mineros, cuya localización hace que tal
actividad no sea económica por medio del transporte tradicional
Las ventajas mas significativas que presenta el transporte hidráulico de sólidos son:
Simplicidad de la instalación
Facilidad para vencer obstáculos naturales o artificiales. No hay impedimentos, el transporte
puede ser en dirección horizontal, vertical o inclinada
No requiere de gran despliegue de maniobras de instalación ni de operación. El factor
operacional es ventajoso, por cuanto es bajo el número de operarios requeridos para hacer
funcionar el sistema.
Proporciona un flujo continuo de sólidos y fácil implementación de control automático
Bajo consumo de energía
Posibilidad de transportar varios productos
No se produce daño ni se altera el medio ambiente.
Permitir la elección de la vía más corta entre dos puntos al atacar cualquier tipo de pendientes,
para las tuberías en presión, y evitar la construcción de las complejas obras civiles necesarias
para implementar un camino o una vía férrea.
Eliminar la influencia de factores climáticos como temporales, rodados de nieve, neblina, etc.
Poder alcanzar ritmos de transportes imposibles de realizar con otro tipo de sistema.

CONDICIONES PARA EL TRANSPORTE HIDRÁULICO
Para que el transporte de mezclas sólido-

sólido-líquido a través de tubería
sea técnicamente factible, se deben cumplir las siguientes
condiciones:
El sólido debe poder mezclarse y separarse fácilmente.

No deben existir riesgos, como por ejemplo taponamiento de la
tubería debido a interacciones entre las partículas, trayendo como
consecuencia aglomeración de ellas.
El sólido a transportar no debe reaccionar ni con el fluido
transportante ni con la tubería.
El desgaste y ruptura que sufren las partículas durante el transporte
no deben tener efectos adversos para el proceso posterior de ellas.
La cantidad de fluido transportante debe ser adecuada.

FACTORES QUE GOBIERNAN EL
TRANSPORTE DE PULPA
Los principales factores que gobiernan el transporte de pulpa o partículas sólidas en
suspensión son:
Flujo a transportarse,
Diámetro de la tubería
El tamaño promedio de la partícula de mineral,
Velocidad de flujo,
Concentración de sólidos por peso y por volumen en la pulpa y
Las pérdidas de presión (altura o carga) por fricción.
Para el líquido transportante, se debe considerar su densidad, viscosidad, presión de

vapor y efectos corrosivos.
Para los sólidos a transportarse debe considerarse su gravedad específica o

densidad, densidad de pulpa, viscosidad de la pulpa, rango de tamaños de las
partículas y los efectos abrasivos de estos sólidos.

CLASIFICACIÓN DE PULPAS
Según el tamaño de las partículas sólidas en suspensión las pulpas pueden

clasificarse en dos tipos principales, a saber:
Pulpas homogéneas
Pulpas heterogéneas
Pulpas homogéneas son aquellas en las que las partículas sólidas están
distribuidas de manera uniforme en el agua. Estas partículas están constituidas por
materiales muy finos, inferiores a 50 micrones, en concentraciones; así por ejemplo,
pulpas de arcillas, pizarras, aguas negras, pulpas de alimentación a hornos de
cemento. Este tipo de pulpas se denominan, pulpas no sedimentarias.
Pulpas heterogéneas son aquellas que están constituidas por sólidos de tamaño
superiores a 50 micrones y se caracterizan por presentar gradientes de
concentración a lo largo de un eje vertical de la sección transversal en las tuberías
horizontales; además aquí el agua mantiene su individualidad, es decir, agua y
partículas sólidas se comportan independientemente, de ahí que también se les
denomina pulpas sedimentarias.

VELOCIDAD DE TRANSPORTE Y VELOCIDAD CRÍTICA
La selección adecuada del diámetro de la tubería es importante en el diseño de un

sistema de bombeo se manejan dos términos y son:
“Velocidad límite de sedimentación", VL.

Velocidad de transporte , Vt
Si la velocidad de transporte es menor que VL, las partículas sedimentarán, entonces

para que haya transporte debe cumplirse que:
Vt ≥ VL o Vt = Vc + 0,3
Cuando se trata de suspensión de partículas gruesas, la velocidad límite de

sedimentación se puede determinar por la fórmula aproximada de Durand y
Condolios,, la cual se expresa por:
Condolios
SGs − SGl
V L = FL 2 gD
SGl

Donde:
VL = Velocidad límite de
sedimentación; m/s.
FL = Factor de tamaño y
concentración de las partículas
sólidas, adimensional.
adimensional.
D = Diámetro de la tubería; m
SGl = Peso específico del medio de
transporte.
SGs = Peso específico de los sólidos.
g = Aceleración de la gravedad; m/s².

De otro lado, la velocidad media de transporte de la pulpa está dada por:
QP
VT = V =
AT
Donde:
• VT = Es la velocidad media de transporte de la pulpa, en m/s.
• Qp = Es el caudal de la pulpa en m3/s.
• AT = Área transversal (sección) de la tubería en el punto considerado en m².
Para agilizar la determinación del diámetro de la tubería se puede utilizar la siguiente fórmula:
0,0153 Ps 0,4 C D 0,1
ΦT =
Cv 0,53 SGs 0,4 ( SGs − 1) 0,2
Así mismo, el caudal de pulpa (Qm) se puede determinar haciendo uso de la siguiente expresión:
18,34727TD
Qm =
D p Cw
Donde:
Ps = Peso de sólido seco en t/h.
CD = Coeficiente de arrastre = 0,44.
SGs = Gravedad específica del sólido seco.
Cv = Porcentaje de sólidos por volumen.
Cw = Porcentaje de sólidos por peso.
Dp = Gravedad específica de la pulpa, en Kg/dm3.
TD = Tonelaje manejado por día.

PÉRDIDAS POR FRICCIÓN EN TUBERÍAS
Está en función del factor de fricción "f", el cual lo podemos denominar también como el
coeficiente de oposición al flujo o transporte de pulpa. Este coeficiente de fricción permite
determinar la pérdida de cabeza por fricción, el cual depende directamente de la
velocidad de transporte, diámetro o sección de la tubería, calidad, material y estado de la
tubería de conducción.
Según Williams y Hazen esta pérdida por fricción está dada por:
Lv 2 Lv 2
Hf = f Hf = f D
ΦT 2g ΦT 2g p
m de fluído o pulpa m columna de agua
Donde:
Hf = Caída de presión, en m de fluido.
f = Factor de fricción de Darcy,
Darcy, adimensional.
adimensional.
L = Longitud de la tubería, en m.
ΦT = Diámetro de la tubería, en m.
v = Velocidad de flujo, m/s.
Dp = Gravedad específica de la pulpa.
g = Aceleración de la gravedad, m/s2.

La caída de presión por efecto de la fricción, "Hf", puede determinarse utilizando la
fórmula de Williams y Hazen,
Hazen, dada por:
 100 
1,85
 Q 1,85 
H f = 0,2083   4 , 8655 
 C  Φ
 T 
Donde:
Q = Es el flujo o el caudal en GPM (USA).
Hf = Pérdidas por fricción por 100 pies de tubería.
ΦT = Diámetro de la tubería en plg
plg..
C = 140 para tubería de acero nuevo.
100 para tubería usada.

EQUIPO DE BOMBEO - BOMBAS
Frecuentemente en toda Planta
Concentradora se tiene que bombear
pulpas a distancias cortas tal como de la
descarga del molino a un hidrociclón o
del rebose de los hidrociclones a un
cajón distribuidor o de un banco de
flotación a otro, etc. así como también,
los relaves o colas tienen que bombearse Bomba horizontal
hasta la cancha de relaves o al interior
de la mina cuando el relave previamente
clasificado se le utiliza como relleno
hidráulico. El equipo o máquina
empleada para este propósito es la
bomba..
bomba
Estas generalmente pertenecen a dos

categorías:
Bombas de desplazamiento positivo.

Bombas centrífugas.
Bomba vertical
SELECCIÓN DE LA BOMBA
Hfi = Pérdida por fricción en la tubería de admisión o succión.
Para la selección de una bomba Hfd = Pérdida por fricción en la tubería de descarga.
centrífuga se debe tener en cuenta lo Hf = Hfi + Hfd + Pérdidas en los accesorios.
siguiente: He = Pérdida debido a la velocidad de descarga, está dada:
por: He = ve2/2g
Donde:
Funcionamiento de la bomba. ve = Velocidad media de transporte en el punto de
Altura dinámica total (TDH). descarga de la tubería, m/s.
g = Aceleración de la gravedad = 9,81 m/s².
Leyes de semejanza.

FUNCIONAMIENTO
En una bomba, la energía mecánica
disponible se transforma en energía de
presión por la acción del impulsor, donde por
efecto de la fuerza centrífuga, el fluido se
descarga a la velocidad y altura requerida.
Esto nos conlleva a que, en la selección de
una bomba para transporte de sólidos, hay
que buscar el equilibrio entre dos objetivos
esenciales:
El máximo rendimiento.
El mínimo desgaste.
En consecuencia, el rendimiento de una

bomba es afectado en forma crítica por el
componente denominado rodete o impulsor,
en el que el desgaste depende de la velocidad
de giro que este lleva, la cual es directamente
proporcional a la presión que la bomba debe
suministrar en la descarga.

ALTURA DINAMICA TOTAL (TDH)
La presión suministrada (altura o cabeza) por una bomba en el punto de descarga se denomina
"altura dinámica total" y se expresa en metros columna de pulpa (mcP
(mcP)) o en metros columna de
agua (mcA
(mcA).). Dentro de una Planta Concentradora encontramos generalmente dos tipos de usos
de las bombas, a saber:
Sistema de bombeo con descarga libre.

Sistema de bombeo para alimentación a un hidrociclón.
hidrociclón.
Altura dinámica total para un sistema de bombeo con descarga libre.

libre.
Para poder determinar y seleccionar tamaño correcto de la bomba, se requiere mínimamente de

la siguiente información:
1. Determinación de la velocidad límite de sedimentación y las pérdidas principales

por fricción a un determinado caudal.
2. Determinación de la altura estática desde la línea central de la bomba, hasta el
depósito o dispositivo de descarga.
3. Determinación de las curvas características de la bomba a diferentes
velocidades.

la altura dinámica total (TDH = Hm) está dada por:
H m = H 2 − H1 + H f + H i + H e (mcP)
vi 2 ve 2
Hi = K K = 0,5 He =
2g 2g
Donde:
H1 = Altura estática de succión o admisión, en m.

H2 =Altura estática de descarga, en m.
Hi = Pérdida de admisión desde el tanque o
sumidero de bombeo a la tubería de aspiración.
vi = Velocidad de ingreso de la pulpa, en m/s.
He = Pérdida de salida o descarga de la tubería.
ve = Velocidad media en la tubería de descarga.

PÉRDIDAS EN ACCESORIOS
v12
HL = K
2g
Ampliación gradual
PÉRDIDAS DE ENTRADA DEL TANQUE A LA TUBERÍA
Resistencia en válvulas, codos y junturas
v 22 Q
HL = K → v2 =
2g A2
D Le
Le = K K= * fr
Le = Longitud equivalente fr D
K = Coeficiente de resistencia
Altura dinámica total para el sistema de
bombeo para alimentación a un hidrociclón.
hidrociclón.
De igual modo, en este caso, se puede utilizar

los mismos conceptos y requerimientos del
sistema anterior.
En este caso, la altura dinámica total se puede

determinar empleando la siguiente expresión:
Hm = H2 - H1 + Hi + Hf + He + Hp ; mcP
Donde:
Donde:
Hp = Altura o caída de presión en el
hidrociclón,, está dada por:
hidrociclón
10
H p = Pd mcP
Dp
Donde:
Pd = Presión requerida en el hidrociclón

(kg/cm²).

Gráfico para determinar el valor de R.
La altura dinámica total "Hw
"Hw"" en mCA se
determina utilizando la relación siguiente:
Hm
Hw =
R
Donde:
Hm = Es la altura dinámica total en metros
columna de pulpa (mCP
(mCP).).
Hw = Altura dinámica total en metros
columna de agua (mCA
(mCA).).
R = Factor de conversión.
Este factor R de corrección o conversión,

se puede estimar utilizando, la siguiente
fórmula:
 4   D50 
R = 1 − 0,000385[ SGs − 1]1 + Cw ln  
 SGs   22 ,7 
Donde:
SGs = Es la gravedad específica de los
sólidos secos.
Cw = Es el porcentaje de sólidos por peso
de la alimentación.
D50 = Es el tamaño de partículas en
micrones, cuyo 50% en peso debe ser
retenido y el 50%.ser pasante.

ALTURA NETA POSITIVA DE SUCCION (Hnpsh).
Es otro factor importante que se debe P1
considerar en la selección de una bomba,
especialmente en el caso de Plantas
Concentradoras instaladas a gran altura H1
sobre el nivel del mar.
Este factor se puede determinar utilizando la

siguiente fórmula que se deduce del
esquema de la figura adjunta.
Esta es:
P1 − Pv
H npsh = ± H1 − Hf s
Dp
Donde:
P1 = Presión atmosférica, en mCA.
mCA.
Pv = Presión de vapor del líquido a la
temperatura de bombeo, en mCA.mCA.
H1 = Altura estática; (+) para aspiración
positiva, (-
(-) para aspiración negativa,
en mCP.
mCP.

POTENCIA REQUERIDA POR LA BOMBA
El valor en HP o Kw es un parámetro de En el sistema métrico o SI.

selección de una bomba, por lo tanto, la
potencia requerida por la bomba se puede La potencia requerida esta dado por:
determinar utilizando las siguientes fórmulas:
QHw
P= D
En el sistema inglés.
inglés. 1,02e w p
Donde:
La potencia requerida esta dada por: Q = Es el caudal en l/s.
Hw = Altura dinámica total en m (mCA
(mCA))
QxH w Dp = Gravedad específica de la pulpa en
P= xDP t/m3.
3960 xη
ew = Eficiencia de la bomba como fracción
Donde: decimal.
P = Potencia requerida por la bomba en HP.

Q = Es el flujo o caudal en GPM (USA).
Hw = Altura dinámica total en pies.
Dp = Gravedad específica del fluido o pulpa.
η = Eficiencia de la bomba expresada como
fracción decimal.

GRACIAS POR SU ATENCIÓN
METALURGISTAS BASADRINOS INTERCAMBIANDO

CONOCIMIENTOS Y TOMANDO DECISIONES SOBRE
CONTROL DE OPERACIONES Y OPTIMIZACIÓN DE LA PLANTA
CONCENTRADORA

Capitulo II Planta Concentradora y Manejo de Materiales

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Capitulo II Planta Concentradora y Manejo de Materiales

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CAPÍTULO II

PLANTA CONCENTRADORA Y MANEJO DE MENAS EN SECO Y HÚMEDO

13/10/2010 MSc. Ing. Nataniel Linares G 2

13/10/2010 MSc. Ing. Nataniel Linares G 3

Una Planta Concentradora es una Unidad Metalúrgica

13/10/2010 MSc. Ing. Nataniel Linares G 4

13/10/2010 MSc. Ing. Nataniel Linares G 5

13/10/2010 MSc. Ing. Nataniel Linares G 6

13/10/2010 MSc. Ing. Nataniel Linares G 9

Se conocen varias formas de representar un diagrama de

Diagrama de flujo lineal.

13/10/2010 MSc. Ing. Nataniel Linares G 10

Los diagramas de flujo que

13/10/2010 MSc. Ing. Nataniel Linares G 11

Grizzly o criba fija

13/10/2010 MSc. Ing. Nataniel Linares G 13

13/10/2010 MSc. Ing. Nataniel Linares G 14

13/10/2010 MSc. Ing. Nataniel Linares G 15

13/10/2010 MSc. Ing. Nataniel Linares G 16

13/10/2010 MSc. Ing. Nataniel Linares G 17

13/10/2010 MSc. Ing. Nataniel Linares G 18

ROD MILL (8)

COLUMN CELL (8)

1st CLEANER (12)

13/10/2010 MSc. Ing. Nataniel Linares G 19

PRIMARY CRUSHING CIRCUIT

(12) Apron Feeders

ITERMEDIATE ORE STORAGE

53200 LIVE TOS

2C-2 2B-2 2A-2

2C-4 2B-4 2A-4

Belt Conveyor #4C 54" 250HP (03) Belt Magnet

Belt Conveyor #4B 951 Ft. x 54" 250HP

Belt Conveyor #4A 1,021 Ft. x 54" 250HP

13/10/2010 MSc. Ing. Nataniel Linares G 21

Planta Conc. Cuajone

+1/ +1/ +1/ +1/ +1/ +1/

FIE ORE STORAGE

13/10/2010 MSc. Ing. Nataniel Linares G 22

(08) Fine Ore Belt

(08) Mill Allis Chalmers 16.5'x20'

(02) Mill SVEDALA (02) Cyclone Feed Pump

13/10/2010 MSc. Ing. Nataniel Linares G 23

13/10/2010 MSc. Ing. Nataniel Linares G 25

Manipuleo o manejo de sólidos en seco.

Manejo de sólidos en húmedo (suspensión de sólidos o pulpa).

Transporte de pulpas por tubería

13/10/2010 MSc. Ing. Nataniel Linares G 27

13/10/2010 MSc. Ing. Nataniel Linares G 28

Si la pila es alargada, la capacidad de la

13/10/2010 MSc. Ing. Nataniel Linares G 30

Estos equipos tan simples como parecen,

El campaneo o arqueo produce

♦ En el flujo masivo el mineral a granel

El ángulo de reposo β es el que se forma

13/10/2010 MSc. Ing. Nataniel Linares G 33

Depósito donde se almacena el mineral

Fabricadas de concreto armado o de

13/10/2010 MSc. Ing. Nataniel Linares G 34

Periódicamente se debe chequear el

Si hay mineral pegado en las paredes,

El operador también puede ingresar a la

Si hay mineral suspendido en la tolva, se