Aluminium

Lycée Raymond LOEWY
ALUMINIUM ET
ALLIAGES D’ALUMINIUM
1- HISTORIQUE
1854: première apparition de l'aluminium lors d'une présentation à l'Académie des
sciences par le chimiste français Sainte-Claire Deville, sous la forme d'un lingot.
Cette pièce avait été obtenue par voie chimique
1886: invention du procédé d'électrolyse de l'aluminium par Paul Héroult (France)
et Charles Martin Hall (USA)
Depuis l'aluminium a connu un développement très important grâce notamment à
son utilisation dans les industries ayant attrait au transport : aviation, automobile,
marine. Il est aussi employé dans l'emballage, le bâtiment, l'électricité, la mécanique
etc...
2- OBTENTION DE L'ALUMINIUM
2-1- LA BAUXITE
L'aluminium est un métal très répandu sur la terre, le troisième élément après
l'oxygène et le silicium. Les bauxites qui sont des roches riches en aluminium (45 à
60%) constituent actuellement la source quasi exclusive de ce métal.
2-2- L'ALUMINE
L'alumine est extraite de la bauxite par le procédé Bayer : la bauxite est broyée
puis attaquée à chaud par de la soude. On obtient une liqueur qui après séparation des
oxydes de fer et de silicium est envoyée dans des décomposeurs pour précipitation de
l'alumine.
2-3- L'ALUMINIUM
L'aluminium est obtenu à partir de l'alumine par électrolyse dans une cuve
comportant un garnissage en carbone (cathode). L'aluminium formé par électrolyse
de dépose au fond de la cuve.
BTS ACI Alliages d’aluminium page 1/43

2-4- PRINCIPAUX STADES ET FLUX DANS LA FABRICATION DE

L'ALUMINIUM
Réserves de bauxite Stade produits
Extraction Processus
fabrication
bauxite
Procédé Bayer
Alumine
Electrolyse
Aluminium 1ère fusion

ou aluminium primaire
Coulée-laminage Coulée Coulée

continus semi continue Lingotière
Plaques-billettes Lingots
Laminage Filage Forgeage Moulage

à chaud
Laminage Etirage Matriçage

à froid Tréfilage
Produits semi-finis Pièces moulées

Aluminiums
Corroyés
Industries manufacturières Déchets
Produits finis
Consommateur final Débris

2-5- QUELQUES CHIFFRES
- Pour obtenir un tonne d'aluminium, il faut :
- 1900 kg d'alumine
- 380 kg de coke
- 100 kg de brai
- 15 kg de produits cryolithiques
- 13000 kWh sous forme électrique
3- L'ALUMINIUM
Structure : C'est un métal de type cubique à faces centrées très malléable.
3-1- PRINCIPALES PROPRIÉTÉS :
- bon conducteur de la chaleur et de l'électricité
- faible masse volumique : 2,7 kg/dm3
- point de fusion : 658° C
- faible module d'Young : 70000 N/mm2 70000 Mpa 7000DaN/mm2
- le coefficient de rigidité par unité de masse est sensiblement égal à celui de l'acier
- faible limite élastique
- fort allongement à la rupture (tôles minces, feuilles, papier)
La résistance à la corrosion est bonne à condition que la couche d'alumine soit
formée car ensuite elle empêche la corrosion de pénétrer dans l'aluminium.
Par contre l'association avec un métal plus électropositif (acier, alliages de cuivre)
détruit la couche d'alumine qui ne peut donc plus protéger l'aluminium.
3-2- EMPLOI
L'emploi de l'aluminium est surtout motivé par sa faible masse volumique (le tiers
de celle de l'acier et du cuivre).
C'est un matériau qui se moule bien. Il est aussi utilisé dans l'industrie électrique
grâce à sa bonne conductibilité (677 % de celle du cuivre).
L'aluminium est employé aussi comme isolant thermique.
3-3- CARACTÉRISTIQUES MÉCANIQUES
Coulé laminé recuit
Résistance traction N/mm2 70 à 100 70 à 90
limite app d'elast. N/mm2 30 à 40 30 à 40
Allongement % 15 à 25 40 à 30
Dureté Brinell 15 à 25 15 à 25
Module d'élasticité N/mm2 67500 67500

L'allongement à l'état recuit (amélioré à chaud) permet d'utiliser les procédés de
laminage, forgeage.
La pureté du métal joue un rôle essentiel car plus le métal est pur, plus la dureté, la
charge à la rupture diminuent alors que l'allongement augmente.
D'où l'emploi d'éléments alliés dans l'aluminium.
Cette pureté améliore considérablement la résistance chimique du matériau.
3-4- INFLUENCE DES ÉLÉMENTS D'ADDITION
L'aluminium non allié ayant des propriétés très réduites, il est possible d'améliorer
ses propriétés en ajoutant des éléments qui modifient plus ou moins profondément la
microstructure.
Les atomes des éléments d'addition peuvent :
- être en solution solide de substitution : il prennent la place des atomes
d'aluminium dans le réseau. Leur taille est plus petite ou plus grande que l'atome
d'aluminium ce qui perturbe le réseau qui devient plus difficile à déformer.
- former des précipités hors solution solide : cohérents, semi-cohérents, ou
incohérents avec la matrice d'aluminium. L'effet provoqué est le même sur la
difficulté de déformation du réseau.
Le durcissement de l'aluminium sera ainsi d'autant plus conséquent que le nombre
et l'importance de ces perturbations seront plus grands : la nature, la teneur, la
répartition de ces éléments d'addition sont primordiales à cet égard.
Les éléments d'addition sont peu nombreux : cuivre, silicium, magnésium,
manganèse, titane et des associations magnésium + silicium, zinc + magnésium, zinc
+ magnésium + cuivre.
Tableau simplifié des aptitudes technologiques et d'usage
Alliages Résistance à la Aptitude à
corrosion l’anodisation
Al. 1 1 4 4 4 4 4 1 4 4
Al Cu 4 4 0 1 3 1 0 2 2 2
Al Si 2 1 3 - 2 4 3 4 4 1
Al Mg 2 2 4 3 1 4 4 1 4 3
Al Mn 2 2 4 3 3 4 3 1 4 3
Al Si Mg 3 3 3 2 4 4 3 4 4 4
Al Zn Mg 3 3 3 2 3 3 2 2 3 2
Al Zn Mg Cu 4 4 0 1 2 1 0 - 2 2

3-5- DURCISSEMENT PAR ÉCROUISSAGE
L'écrouissage de l'aluminium ou d'un alliage d'aluminium a pour effet d'augmenter
sa dureté et sa résistance mécanique (limite élastique et charge de rupture), avec en
contre partie une diminution de sa plasticité (allongement à la rupture, aptitude à la
déformation).
Le taux d'écrouissage est défini par [(E-e)/e].100 avec E épaisseur initiale et e
épaisseur après écrouissage.
Influence de l'écrouissage sur les caractéristiques mécaniques.
3-6- TRAITEMENTS THERMIQUES D'ADOUCISSEMENT : RESTAURATION,
RECUIT
Lorsqu’on fait subir à l'aluminium durci par écrouissage, un chauffage à
température suffisante, la structure écrouie est progressivement remplacée par une
nouvelle structure à grains reformés : lorsque la recristallisation est complète, l'alliage
est dit "recuit".
C'est dans cet état que l'aluminium ou l'alliage d'aluminium présente la résistance
mécanique minimale mais la plasticité maximale. L'état recuit est l'état optimal pour
réaliser des déformations ou des mises en forme à froid importantes et difficiles.
Entre l'état écroui (« dur »), et l'état recuit (« peu dur »), il est possible d'obtenir
toute une série d'états intermédiaires.
Exemple: alliage 5754
- état écroui : R0,2=270 à 290 MPa, Rm=310 à 320 MPa, A=5 à 8%
- état recuit: R0,2=100 MPa, Rm=225 MPa, A=25%
3-7- TRAITEMENTS THERMIQUES DE DURCISSEMENT STRUCTURAL
Le durcissement structural a une importance primordiale dans la métallurgie des
alliages d'aluminium car c'est le processus par excellence qui permet d'obtenir des
niveaux élevés de résistance mécanique.
Trois phases sont nécessaires:
- Mise en solution: maintien en température suffisamment élevée afin de
mettre en solution solide les éléments d'addition
- Trempe: refroidissement suffisamment rapide pour maintenir à
température ambiante la solution solide
- Maturation - revenu: après trempe, l'alliage durcit plus ou moins
rapidement suivant sa composition par simple séjour à la température
ambiante: c'est la maturation ou vieillissement naturel.
Exemple: DURALUMINIUM AU 4G
4- DESIGNATION DES ALLIAGES D'ALUMINIUM

On distingue deux grandes classes d'alliages d'aluminium:

- les alliages corroyés : produits obtenus par des procédés de déformation
plastique à chaud ou à froid tels que le filage, le laminage
- les alliages de moulage : obtenus par fonderie seulement.
4-1- LES ALLIAGES CORROYÉS
a - Désignation numérique
La désignation comporte les éléments suivants :
- le préfixe EN suivi d’un espace
- la lettre A qui représente l’aluminium
- la lettre W qui représente les produits corroyés
- un tiret -
- quatre chiffres représentant la composition chimique :
- 1er chiffre : indique le groupe d’alliage selon le tableau ci dessous :
Groupe Aluminium ou alliage
1 Aluminium non allié
2 Aluminium - cuivre
3 Aluminium - manganèse
4 Aluminium - silicium
5 Aluminium - magnésium
6 Aluminium - magnésium - silicium
7 Aluminium - zinc
8 Autres alliages d'aluminium
ème
- 2 chiffre : pour le groupe 1 : les limites de certaines impuretés, pour
les autres groupes, les modification successives de l’alliage
- 3ème et 4ème chiffres : indiquent pour le groupe 1 le pourcentage
d’aluminium au-delà de 99% et pour les autres groupes, l’identification
de l’alliages.
b - Désignation symbolique
Elle est destinée à compléter la précédente.
La désignation de l’aluminium non allié destiné au corroyage est constitué du
symbole chimique du métal (Al) suivi d’un espace et du pourcentage de pureté
exprimé avec une ou deux décimales.
Exemples : EN AW-1199 [Al 99,99] ou EN AW-1070A[Al 99,7]
Pour les alliages d’aluminium corroyés alliés, la désignation est constituée du
symbole Al suivi d’un espace et du symbole des éléments d’addition respectivement
suivi de leur teneur par ordre décroissant.
Exemples : EN AW-6061 [Al Mg1SiCu] ou EN AW-2014 [Al Cu4siMg]

c - Désignation des états métallurgiques des produits corroyés
Cette désignation est ajoutée aux précédentes, elle comporte un groupe de lettres et
de chiffres et indique la séquence de traitements utilisés pour obtenir les différents
états.
Etat de base Lettres Chiffres Autres
Etat brut de fabrication F - -
Etat recuit O - -
Etat Ecroui H 1-2-3 dureté 1-9
3° chiffre pour
variances de trait ;
Etat traité thermiquement T 1-12 1 ou 2 chiffres pour
variétés de traitement
Mis en solution (trempé) W - -
4-2- DÉSIGNATION DES ALLIAGES DE MOULAGE
a - Désignation numérique
- la lettre C qui représente les produits moulés
- un tiret -
- cinq chiffres représentant la composition chimique :
- 2 premiers indiquent le groupe d’alliage
- 3 derniers indiquent la composition chimique.
Exemple : EN AC-21000 : alliage d’aluminium à 4% de cuivre avec des traces de
manganèse et de titane.
b - Désignation symbolique
- la lettre C qui représente les produits moulés
- un tiret -
- les symboles chimiques des éléments d’addition, successivement suivis de
leur teneur dans l’ordre décroissant de celle-ci.
Exemple : EN AC-AlCu4MgTi : alliage d’aluminium à 4% de cuivre avec des
traces de manganèse et de titane.

c - Renseignements complémentaires
A la suite des désignations données ci-dessus, il est possible d’indiquer le mode
d’obtention et le traitement donné à l’alliage. Une lettre désigne le procédé de
moulage, et un groupe de lettre, le traitement.
Procédé de moulage Lettre Type de traitement Lettre
Moulage en sable S Brut de fonderie F
Moulage en coquille K Recuit O
Moulage sous pression D Refroidissement contrôle après T1
solidification et vieillissement naturel
Moulage de précision L Mise en solution et vieillissement T4
naturel (maturation)
Refroidissement contrôle après T5
solidification et vieillissement artificiel
ou sur-revenu (stabilisation)
Mise en solution et vieillissement T6
artificiel (maturation) maximum
Mise en solution et sous vieillissement T64
artificiel (sous revenu)
Mise en solution et sur vieillissement T7
artificiel (sur revenu stabilisation)
d - Anciennes normes de désignation
Les alliages d’aluminium de fonderie sont encore souvent désignés par leurs
anciennes normes.
Composition
La désignation est alphanumérique
Cas des aluminium non alliés :
A suivie d'un indice de pureté chimique représenté par un chiffre dont la valeur
augmente avec la pureté
Exemple: A4 = aluminium de pureté ≥ 99,0%
A5 = aluminium de pureté ≥ 99,5%
Cas des alliages:
A suivie du symbole des éléments d'addition dans l'ordre des teneurs décroissantes
Etat de livraison
La lettre Y qui signifie alliage moulé est suivie de deux chiffres:
- le premier chiffre indique le mode de moulage
2: moulage en sable
3: moulage en coquille
4: moulage sous pression
8: moulage par centrifugation

9: moulage suivant prescriptions
- le deuxième chiffre indique le traitement thermique
0: pas de traitement
1: recuit
3: mis en solution, trempé revenu
4: mis en solution, trempé et mûri
5: stabilisé
9: suivant prescription
Exemple: A-U5GT-Y24
Alliage de moulage contenant 5% de cuivre, du magnésium et du titane, moulé en
sable, mis en solution, trempé et mûri.
5- COMPOSITION ALLIAGES D'ALUMINIUM CORROYES

Alliage Si Fe Cu Mn Mg Cr
1050 0,25 0,40 0,05 0,05 0,05
1080 0,15 0,15 0,03 0,02 0,02
1100 Si+Fe : 0,95 0,05-0,020 0,05
1200 Si+Fe : 1,00 0,05 0,05
2011 0,40 0,7 5,0-6,0
2014 0,50-1,2 0,7 3,9-5,0 0,4-1,2 0,2-0,8 0,1
2017 0,20-0,8 0,7 3,5-4,5 0,40-1,0 0,40-1,0 0,1
2024 0,50 0,50 3,8-4,9 0,30-0,9 1,2-1,8 0,1
2030 0,8 0,7 3,3-4,5 0,20-1,0 0,50-1,3 0,1
2618 0,15-0,25 0,9-1,4 1,8-2,7 0,25 1,2-,18
3003 0,6 0,7 0,05-0,20 1,0-1,5
3004 0,30 0,7 0,25 1,0-1,5 0,8-1,3
3005 0,6 0,7 0,30 1,0-1,5 0,20-0,6 0,1
3105 0,6 0,7 0,30 0,30-0,80 0,20-0,8 0,2
5005 0,30 0,7 0,20 0,20 0,50-1,1 0,1
5050 0,40 0,7 0,20 0,10 1,1-1,8 0,1
5052 0,25 0,40 0,10 0,10 2,2-2,8 0,15-0,35
5083 0,40 0,40 0,10 0,40-1,0 4,0-4,9 0,05-0,25
5086 0,40 0,50 0,10 0,20-0,7 3,5-4,5 0,05-0,25
5454 0,25 0,40 0,10 0,50-1,0 2,4-3,0 0,05-0,20
5754 0,40 0,40 0,10 0,50 2,6-,36 0,30
6005 0,50-0,9 0,35 0,30 0,50 0,40-0,7 0,30
6060 0,30-,06 0,10-0,30 0,10 0,10 0,35-0,6 0,05
6061 0,40-0,8 0,7 0,15-0,40 0,15 0,8-1,2 0,04-0,35
6082 0,7-1,3 0,50 0,10 0,40-1,0 0,6-1,2 0,25
6106 0,30-0,6 0,35 0,25 0,05-0,20 0,4-0,8 0,20

7020 0,35 0,40 0,20 0,05-0,50 1,0-1,4 0,10-0,35
7049 0,40 0,50 1,2-1,9 0,50 2,1-3,1 0,05-,0,35
7075 0,40 0,50 1,2-2,0 0,30 2,1-2,9 0,18-0,25
Alliage Ni Zn Ti Autres Autres

additions Chaque ≤ Total ≤
1050 0.07 0.05 Al≥99.50 0.03
1080 0.03 0.05 Al≥99.80 0.02
1100 0.10 Al≥99.00 0.05 0.15
1200 0.10 Al≥99.00 0.05 0.15
2011 0.30 Bi :0.2-0.6 0.05 0.15

Pb :0.20-0.6
2014 0.25 0.15 0.05 0.15
2017 0.25 Zr+Ti :0.25 0.05 0.15
2024 0.25 0.15 0.05 0.15
2030 0.50 0.20 Pb :0.8-1.5 0.10 0.30
Bi :0.20
2618 0.8-1.4 0.15 0.20 Zr+Ti :0.25 0.05 0.15
3003 0.1 0.05 0.15

3004 0.25 0.05 0.15
3005 0.25 0.10 0.05 0.15
3105 0.40 0.10 0.05 0.15
5005 0.25 0.05 0.15

5050 0.25 0.05 0.15
5052 0.10 0.05 0.15
5083 0.25 0.15 0.05 0.15
5086 0.25 0.15 0.05 0.15
5454 0.25 0.20 0.05 0.15
5754 0.20 0.15 Mn+Cr :0.1-0.6 0.05 0.15
6005 0.20 0.10 Mn+Cr :0.1-0.6 0.05 0.15

6060 0.15 0.10 0.05 0.15
6061 0.25 0.15 0.05 0.15
6082 0.20 0.10 0.05 0.15
6106 0.10 0.05 0.15
7020 4.0-5.0 Zr :0.08-0.20 0.05 0.15

Zr+Ti :0.08-0.25
7049 7.2-8.4 Zr+Ti :0.25 0.05 0.15
7075 5.1-6.1 0.20 0.05 0.15

6- PROPRIETES MECANIQUES DES ALLIAGES D’ALUMINIUM
6-1- LES ALLIAGES CORROYES
a - Aluminium seul
Nuance Etat Rm MPa RP0,2 MPa A
EN AW métallurgique mini maxi mini maxi %
F 60
O/H111 60 90 15 26-35
H112 70 20
H12 80 120 55 5-12
1080 A H14 100 140 70 4-7
[Al 99,8(A)] H16 110 150 90 2-3
H18 125 105 2
H22 80 120 50 8-15
H24 100 140 160 5-11
H26 110 150 80 3-4
Excellente résistance à la corrosion atmosphérique. Excellente soudabilité et
aptitude à l’anodisation.
Applications : Matériel pour industries chimiques et alimentaires, revêtement et
couverture de bâtiment. Matériel électroménager, chaudronnerie,
emboutissage, repoussage, petites pièces matricés, emballages filés
(bombes aérosols, produits pharmaceutiques).
F 65
0/H111 65 95 20 20-35
H112 75 30 20
H12 85 125 65 2-9
1050 A H14 105 145 85 2-6
[Al 99,5] H16 120 160 100 1-3
H18 140 120 1-2
H19 150 130 1
H22 85 125 55 4-12
H24 105 145 75 3-8
H26 120 160 90 2-4
H28 140 110 2-3
Excellente résistance à la corrosion atmosphérique et eau de mer, excellente
soudabilité, aptitude à l’anodisation (protection et décoration). Meilleure aptitude aux
déformations que 1050A
Applications : matériel pour industries chimiques (lorsque l’action des produits
chimiques est sévère). Pièces de décoration et déflecteurs.

b - Alliages aluminium cuivre
2014 0 220 140 12-16
[AlCu4SiMg] T3 400 245 14
T42 400 235 14
T6 440 390 6-7
T651 450 390 7
Bonne soudabilité par résistance. Bonne usinabilité, hautes caractéristiques
mécaniques. Faible résistance à la corrosion
Applications : aéronautique : tôles épaisses et fines. Armement, cycles : poignées
de freins, manivelles de pédaliers. Pièces forgées.
2017A 0 225 145 12-14
[AlCu4MgSi(A)] T4 390 250 13-15
T451 385 240
T42 390 235 14-15
Bonne soudabilité par résistance. Résistance acceptable à la corrosion
atmosphérique (emploi déconseillé en milieu marin). Bonne usinabilité.
Applications : aéronautique, automobile, cycle, horlogerie, rivets, pièces forgées
0 220 140 12-13
T4 425 275 12-14
T3 440 290 12-14
2024 T351 400 280
[AlCu4Mg1] T42 425 260 12-15
T8 460 400 5-6
T851 455 400
T62 440 345 5
Bonne soudabilité par résistance, bonne usinabilité
Applications : aéronautique : tôles épaisses et fines. Pièces forgées
c - Alliages aluminium manganèse
F 95
0/H111 95 135 35 15-24
3003 H112 110 60 10
[AlMn1Cu] H12 120 160 90 3-7
H19 210 180 1-2
H22 120 160 80 6-11
H28 190 160 2-3

Excellente résistance à la corrosion atmosphérique, excellente soudabilité. Bonne
aptitude à l’anodisation de protection.
Applications : même cas d’emploi que 1200 et 1050A lorsque de meilleures
propriétés sont demandées
d - Alliages aluminium silicium
F 95
4006 0 95 130 40 17-25
[Al Si1 Fe] H12 120 160 90 4-5
H14 140 180 120 3
T4 120 160 55 14-21
e - Alliages Aluminium magnésium
F 100
5005 0/H111 100 145 35 15-24
[Al Mg1] H12 125 165 95 2-7
H14 145 185 120 2-5
H16 165 205 145 1-3
H18 185 165 1-2
H19 205 185 1-2
H22/H32 125 165 80 4-10
H24/H34 145 185 110 3-8
H26/H36 165 205 135 2-4
H28/H38 185 160 1-3
Excellente résistance à la corrosion atmosphérique, excellente soudabilité et
aptitude à l’anodisation de protection (bonne pour décoration)
Applications : bâtiment : panneaux de façade et de couverture. Chaudronnerie,
emboutissage, matériel pour industries chimiques et alimentaires.
F 130
0/H111 130 170 45 16-20
H112 140 55 12
H12 155 195 130 2-4
H14 175 215 150 2-4
5050 H16 195 235 170 1-3
H18 220 190 1-2

H22/H32 155 195 110 4-10
H24/H34 175 215 135 3-8
H26/H36 195 235 160 2-6
H28/H38 220 180 1-3
Idem 5005
F 240
0/H111 240 310 100 11-17
H112 250 125 8
H116 275 195 8-10
H12 275 335 200 3-7
5086 H14 300 360 140 2-4
[Al Mg4] H16 325 385 270 1-2
H18 345 190 2
H22/H32 275 335 185 5-10
H24/H34 300 360 220 4-8
H26/H36 325 385 250 2-3
Excellente résistance à la corrosion (atmosphère et eau de mer), excellente
soudabilité, bonne usinabilité et aptitude à l’anodisation de protection.
Applications : marine(panneaux et accessoires divers) automobile, chemin de fer,
citernes routières, textile, matériel pour cryogénie, pièces forgées.
F 190
0/H111 190 240 80 12-18
H112 200 120 12
H12 220 270 170 4-9
5754 H14 240 280 190 3-5
[Al Mg3] H16 265 305 220 2-3
H18 290 250 1-2
H22/H32 220 270 130 7-10
H24/H34 240 280 160 6-10
H26/H36 265 305 190 4-6
H28/H38 290 230 3-4
Excellente résistance à la corrosion atmosphérique et marine, excellente
soudabilité et aptitude à l’anodisation de protection.
Applications : automobile, chemin de fer, marine, bâtiment (panneaux), électricité,
citernes de transport, chimie ; alimentation, matériel électro-
domestique, textile, boîtage, pièces forgées.

f - Alliages aluminium silicium magnésium
0 150 85 14-19
6061 T4/451 205 110 12-18
[Al Mg1 Si Cu] T42 205 95 12-18
T6/651/62 290 240
Excellente résistance à la corrosion atmosphérique (bonne en milieu marin). Bonne
soudabilité, excellente aptitude à l’anodisation de protection.
Applications : chimie alimentation, emballage, exigeant de bonnes caractéristiques
mécaniques (pots à lait, fûts)

0 150 85 14-18
T4/451 205 110 12-15
6082 T42 205 95 12-14
[Al Si1MgMn] T6/T651/62 310 260 6-10
T61/6151 280 205 10-12
T6151 275 200
Idem 6061
g - Alliages aluminium zinc magnésium
0 220 140 12-15
7020 T4/451 320 210 11-14
[Al Zn4,5Mg1] T6/651/62 350 280 7-10
T651 340 270
Bonnes soudabilité, usinabilité, résistance à la corrosion atmosphérique
Applications : véhicules routiers et ferroviaires, charpentes et structures soudées.
Armement (blindage, caissons). Pièces forgées
0 275 145 10
T6/651/62 540 460 6-8
7075 T651/62 500 430
[AlZn5,5MgCu T76/7651 500 425 7-8
]
T73/7351 460 385 7-8
T7351 455 360 5-6
Assez faible résistance à la corrosion. Assez faible soudabilité, bonne usinabilité.
Très hautes caractéristiques mécaniques
Applications : boulonnerie, aéronautique, armements, cycles, pièces forgées.
6-2- LES ALLIAGES DE FONDERIE
a - Aptitudes technologiques des alliages d'aluminium moulés en sable

Désignation de l’alliage Propriétés
Numérique Symbolique
EN AC-21000 EN AC-AlCu4MgTi T4 300 200 5 90

EN AC-21100 EN AC-AlCu4Ti T6 300 200 3 95
T64 280 180 5 85
EN AC-41000 EN AC-AlSi2MgTi F 140 70 3 50
T6 240 180 3 85
EN AC-42000 EN AC-AlSi7Mg F 140 80 2 50
T6 220 180 1 75
EN AC-42100 EN AC-AlSi7Mg0,3 T6 230 190 2 75
EN AC-43000 EN AC-AlSi10Mg(a) F 150 80 2 50
T6 220 180 1 75
EN AC-43100 EN AC-AlSi10Mg(b) F 150 80 2 50
T6 220 180 1 75
EN AC-43200 EN AC-AlSi10Mg(Cu) F 160 80 1 50
T6 220 180 1 75
EN AC-43300 EN AC-AlSi9Mg T6 230 190 2 75
EN AC-44000 EN AC-AlSi11 F 150 70 6 45
EN AC-44100 EN AC-AlSi12(b) F 150 70 4 50
EN AC-44200 EN AC-AlSi12(a) F 150 70 5 50
EN AC-45000 EN AC-AlSi6Cu4 F 150 90 1 60
EN AC-45200 EN AC-AlSi5Cu3Mn F 140 70 1 60
T6 230 200 <1 90
EN AC-45300 EN AC-AlSi5Cu1Mg T4 170 120 2 80

T6 230 200 <1 100

EN AC-46400 En AC-AlSi9Cu1Mg F 135 90 1 60
EN AC-47000 EN AC-AlSi12(Cu) F 150 80 1 50
EN AC-51000 EN AC-AlMg3(b) F 140 70 3 50
EN AC-51100 EN AC-AlMg3(a) F 140 70 3 50
EN AC-51300 EN AC-AlMg5 F 160 90 3 55
EN AC-51400 EN AC-AlMg5(Si) F 160 100 3 60
EN AC-71000 EN AC-AlZn5Mg T1 190 120 4 60
b - Aptitudes technologiques des alliages d'aluminium moulés en coquille

EN AC-21100 EN AC-AlCu4Ti T6 330 220 7 95
T64 320 180 8 90
EN AC-41000 EN AC-AlSi2MgTi F 170 70 5 50
T6 260 180 5 85
EN AC-42000 EN AC-AlSi7Mg F 170 90 2,5 55
T6 260 220 1 90
T64 240 200 2 80
T64 250 180 8 80
T64 290 210 6 90
EN AC-43000 EN AC-AlSi10Mg(a) F 180 90 2,5 55
T6 260 220 1 90
T64 240 200 2 80
EN AC-43100 EN AC-AlSi10Mg(b) F 180 90 2,5 55
T6 260 220 1 90
T64 240 200 2 80
EN AC-43200 EN AC-AlSi10Mg(Cu) F 180 90 1 55
T6 240 200 1 80
EN AC-43300 EN AC-AlSi9Mg T6 290 210 4 90

T64 250 180 6 80
EN AC-44000 EN AC-AlSi11 F 170 80 7 45

EN AC-44100 EN AC-AlSi12(b) F 170 80 5 55
EN AC-44200 EN AC-AlSi12(a) F 170 80 6 55
EN AC-45100 EN AC-AlSiCu3Mg T4 270 180 2,5 85
T6 320 280 <1 110
T6 280 230 <1 90
EN AC-45300 EN AC-AlSi5Cu1Mg T4 230 140 3 85
T6 280 210 <1 110
EN AC-45400 EN AC-AlSi5Cu3 T4 230 110 6 75
EN AC-46300 EN AC-AlSi7Cu3Mg F 180 100 1 80
EN AC-46400 En AC-AlSi9Cu1Mg F 170 100 1 75
T6 275 235 1,5 105
EN AC-47000 EN AC-AlSi12(Cu) F 170 90 2 55
EN AC-48000 EN AC-AlSi12CuNiMg T5 200 185 <1 90
T6 280 240 <1 100
EN AC-51000 EN AC-AlMg3(b) F 150 70 5 50
EN AC-51100 EN AC-AlMg3(a) F 150 70 5 50
EN AC-51300 EN AC-AlMg5 F 180 100 4 60
EN AC-51400 EN AC-AlMg5(Si) F 180 110 3 65
EN AC-71000 EN AC-AlZn5Mg T1 210 130 4 65
c - Aptitudes technologiques des alliages d'aluminium pour moulage de
précision

EN AC-42000 EN AC-AlSi7Mg F 150 80 2 50
T6 240 190 1 75
EN AC-44100 EN AC-AlSi12(b) F 150 80 4 50
EN AC-51300 EN AC-AlMg5 F 170 95 3 55
7- AUTRES PROPRIETES DES ALLIAGES D'ALUMINIUM

7-1- MASSE VOLUMIQUE
Elle varie en fonction de la présence ou non d'éléments d'addition :
2700 kg/m3 pour un titre de 99,65%

2710 kg/m3 pour un titre de 99,00 - 99,30%
7-2- PROPRIÉTÉS THERMIQUES
la température de fusion est de:
660°C pour un aluminium de pureté titrée à 99,996%
664°C - 657°C pour un aluminium de pureté titrée de 99,00 à 99,50%
Le coefficient de dilatation thermique linéaire de l'aluminium est de 23x10-6/°C à
la température de 20°C et varie en fonction de la température. On utilise plus
couramment le coefficient moyen de dilatation thermique linéaire entre deux
températures:
23,8x10-6 /°C entre +20°C et +100°C
24,6x10-6 /°C entre +20°C et +200°C
25,4x10-6 /°C entre +20°C et +300°C
26,5x10-6 /°C entre +20°C et +400°C
27,7x10-6 /°C entre +20°C et +500°C
7-3- PROPRIÉTÉS ÉLECTRIQUES
L'aluminium conduit très bien l'électricité puisqu'il se place immédiatement après
le cuivre dans les métaux communs. Les impuretés et les éléments d'addition ont une
influence plus ou moins importante sur la résistivité. La forme sous laquelle ces
éléments sont intégrés dans la matrice d'aluminium modifie ces propriétés.
La résistivité augmente avec la température. L'aluminium devient
supraconducteur (sa résistivité devient pratiquement nulle) prés du zéro absolu.
7-4- PROPRIÉTÉS OPTIQUES
Le pouvoir réflecteur de l'aluminium poli est excellent et varie avec la longueur
d'onde. Dans le spectre visible il est de l'ordre de 85% à 90%, seul l'argent peut faire
mieux. Cette propriétés peut être améliorée par des traitements de surfaces comme le
polissage et le brillantage, ainsi que par un titre plus élevé.
Le pouvoir émissif de l'aluminium revêtu de sa couche naturelle d'oxyde est très
faible, de l'ordre de 5% du corps noir à l'état poli. Cette propriété est utilisée en
isolation.
7-5- MODULE D’ELASTICITE
Le module d'élasticité est égale à 66,6 GPa pour l'aluminium pur et augmente en
présence d'impuretés et d'addition. D'un point de vue commercial il est admis pour 69
GPa.
Dans le cas des alliages ce module est compris entre 69 et 72 GPa. La teneur en
silicium l'augmente sensiblement : de 70 à 82 GPa lorsque la teneur en silicium
augmente de 2 à 18%.
Le module de torsion est de 25 GPa pour l'aluminium pur est de 26 GPa pour
l'aluminium commercial.
Les caractéristiques mécaniques de traction varient en fonction de:
- conditions de transformation et de moulage
- sensibilité à la trempe
- conditions de moulage
- maintiens à chaud
7-6- TENACITE
La ténacité ou résistance statique résiduelle à la propagation d'un fissure est une
notion très importante en particulier dans le cas des alliages à haute résistance car elle
conditionne la fiabilité et la sécurité des structures. Cette propriété est caractérisée par
le critère Kic.
Valeurs de Kic pour des alliages traditionnels:
Alliages K IC − MPa m −
2014 -T6 19-22
2024-T3 21-23
2024-T8 17-19
2618A-T6 18-20
7075-T6 19-21
7075-T73 24-25
Valeurs de Kic pour les nouveaux alliages:
Alliages K IC − MPa m −
7010 ou 7050 T76 26-28
7010 ou 7050 T73 32-35
7475 - T6 32-36
7475 - T7 38-44
7-7- RESISTANCE A LA FATIGUE
La résistance à la fatigue à 108 cycles est donnée pour chaque alliage dans les
tableaux de caractéristiques mécaniques. On détermine le rapport d'endurance comme
étant le rapport entre la limite à la fatigue à 108 , en contraintes alternées et la charge
de rupture en traction:
0,35 à 0,45 dans le cas des alliages sans durcissement structural
0,25 à 0,35 dans le cas des alliages avec durcissement structural
7-8- PROPRIETES A CHAUD
Les propriétés mécaniques à chaud des alliages d'aluminium diminuent lorsque la
température augmente. La nature de l'alliage, la durée du maintien à chaud et la
température de maintien sont les paramètres les plus sensibles.

Après les tableaux ci-dessus on constate :

- les alliages de la série 7000 ne conservent leur propriétés élevées que
jusqu'à 100-110°C, au-delà la chute est très rapide.
- les alliages de la série 2000 présentent le meilleur comportement à chaud
dans le domaine des températures comprises entre 100 et 250°C
- les alliages de la série 5000 à l'état recuit ont des caractéristiques
relativement stables.
Cas des alliages de moulage : résistance à la rupture en fonction de la température:
Temp °C Alliage Rm MPa
A-U5GT-Y34 375
150 A-U4NT-Y33 360
A-U5NZr-Y23 265
A-S10G-Y33 260
A-U4NT-Y33 275
200 A-U5GT-Y34 265
A-U5NZr-Y23 240
A-U5NZr-Y23 210
250 A-U4NT-Y33 180
Temp °C Alliage Rm MPa
A-G6-Y30 140
A-U5GT-Y34 135
A-U5NZr-Y23 165
300 A-G6-Y30 135
A-U4NT-Y33 100
A-G6-Y30 95
350 A-S22UNK-Y35 70
A-U5NZr-Y23 35
A-U4NT-Y33 60
A basse température, grâce à leur structure cristalline CFC, stable à toutes
températures, les alliages d'aluminium, ne présentent pas de phénomène de
fragilisation.

8- APPLICATIONS DES ALLIAGES D’ALUMINIUM
8-1- LES ALLIAGES CORROYES
a - Alliages sans traitements thermiques

Le durcissement est obtenu par l'effet combiné des éléments d'addition et de
l'écrouissage
aluminium série 1000
Cette série se distingue par le titre en aluminium. Ces nuances présentent d'une
façon générale une excellente résistance aux agents atmosphériques, une conductivité
thermique et électrique élevée, et une excellente aptitude à la déformation à froid et
au soudage. Leurs caractéristiques mécaniques sont modestes.
L'aluminium 1199 est la plus pure des nuances.
Applications: - décoration
- bijouterie
- fantaisie
- réflecteurs
- condensateurs
- électrolytiques
- électronique
Les aluminium 1050A, 1100, 1200 sont les plus courants
Applications: - chaudronnerie-soudage
- bâtiment : couverture, bardage, bandes calorifugeantes
- emballage : aérosols, tubes, boîtes, papiers...
- ustensiles ménagers
Aluminium série 3000

Ces alliages sont utilisés chaque fois que les propriétés mécaniques demandées
sont légèrement supérieures à celles données par les aluminium de la série 1000.
Excellente aptitude au soudage, au brasage, résistance élevée aux agents
atmosphériques.
Applications:- industrie chimique
- échangeurs cryogéniques et thermiques
- radiateurs automobiles
- climatiseurs
- ustensiles ménagers
- bardages
- tubes pour irrigation
Alliage 3004
Applications: - panneaux
- tubes électro-soudés
- emballage et boitage (60 millions unités/an pour boissons aux
USA)
Alliage 3005
Applications: - boitage
- mobilier
- antennes
- calorifugeage
Alliages Al-Mg série 5000
- résistance mécanique moyenne fonction de la teneur en magnésium
- bonne aptitude à la déformation et au soudage
- excellent comportement aux basses et très basses températures
- très bonne résistance à la corrosion à l'état soudé ou non (atmosphère marine ou
dans l'eau de mer)
- possibilité de présenter de beaux états de surface par brillantage et anodisation
(aluminium suffisamment pur)
Alliage 5005 : légèrement plus résistant que alu 1100 ou 1200
Applications: - architectures (bardages)
- mobilier
- décoration
- électricité
Alliages 5050, 5052, 5454, 5474: résistance mécanique progressive croissante.
Applications: - bâtiment
- soudage
- transports terrestres: remorques
- industrie chimique
- caravanes, mobilier métallique, matériel ménager
- marine: bateaux, superstructures, installations de dessalement...
Alliage 5086, 5083: les plus performants des alliages Al-Mg
Applications: - construction navale: superstructure, bateaux
- transports terrestres: citernes, semi-remorques
- travaux publics
- industrie chimique
- cryogénie: cuves de stockage et de transport des gaz liquéfiés,
installation de liquéfaction

Alliage 5283: spécialement réservé à la fabrication des bouteilles à gaz sous
pression appelées à travailler dans des conditions sévères: bouteilles de plongée sous-
marine.
b - Alliages à traitements thermiques ou à durcissement structural
Alliage de la série 2000: ils sont caractérisés par:
- des caractéristiques mécaniques élevées après revenu
- une bonne tenue à chaud
- une résistance chimique moins bonne que celle des alliages sans cuivre
- des risques de corrosion intergrannulaire
- des possibilités de soudage limitées
Alliage 2017A (Duralumin), 2014, 2024
Ces alliages sont utilisés dans des structures à résistance mécanique élevée
Applications: - aéronautique: train d'atterrissage, ferrures d'ailes, tôles minces pour
revêtement, tôles épaisses pour structure intégrale des avions,
produits filés,
- armement: galet et moyeux de chenilles de char, obus
- mécanique: poutrelles....
Alliage 2618A: très bonne tenue à chaud: disques et aubes de compresseurs,
structure des avions (Concorde)
Alliages 2011 et 2030: décolletage (copeaux courts)
Alliages série 6000
- caractéristiques mécaniques moyennes inférieures à celle des alliages 2000
et 7000
- très bonne aptitude à la transformation à chaud
- bon comportement aux agents atmosphériques
- bonne aptitude au soudage et aux traitements de surface
- une bonne tenue aux basses températures, limitée au-delà de 150°C
Alliage 6060: utilisation dans la menuiserie métallique
Alliages 6106, 6005A,6061, 6082
Applications: - structure de véhicules routiers et ferroviaires
- structures au sol: pylônes, paravalanches, coffrages, candélabres
- bâtiment: charpentes
- mâts de bateaux, montants d'échelle, garde-corps de balcons...
Alliages Al-Zn série 7000
Ces alliages se subdivisent en deux groupes en fonction de la présence ou non de
cuivre
Alliage 7020: autotrempant, bonne soudabilité
Applications: - blindage de chars légers
- réservoirs de gaz liquéfiés pour fusées
Alliages Al-Zn-Mg-Cu
Ce sont sans doute les plus prometteurs dans l'avenir, toutefois la température
d'utilisation ne dépasse pas 80 à 120°C
- résistance mécanique élevée
- faibles résistance aux agents atmosphériques
- soudage uniquement par des techniques spéciales
8-2- ALLIAGES MOULÉS
a - Les alliages Al-Si :

Les alliages Al-Si : ce sont numériquement et industriellement les plus importants
parmi les alliages moulés.
Al-Si 13 : alpax: bonne coulabilité, utilisé pour la fabrication de blocs et carters de
moteur et de boîte de vitesse, appareillage électrique, cycle, bâtiment.
Al-Si2MgTi : apte à l'oxydation anodique et à la décoration. Pièces de
quincaillerie du bâtiment.
Al-Si7Mg : peut être traité thermiquement, bonnes propriétés pour la coulée en
sable et en coquille. Bonne stabilité dimensionnelle et résistance à la corrosion
Applications: - automobile : roues, bras de suspension, traverses, pivots, étriers,
corps de vérins,
- aéronautique : carters, boîtes d'engrenages, prises d'air mobiles
- armement
Al-Si5Cu3 : alliage sans traitements thermiques, utilisation très générale lorsqu’il
n'y a pas de contraintes particulières
Applications: culasses, collecteurs d'admission, carters, tubulures, pièces
mécaniques à utilisation courante
Al-Si5Cu3Mg : utilisé après traitement thermique, bien adapté à la coulée en
coquille de pièces à haute résistance mécanique.
Al-Si7Cu3Mg : utilisé sans traitement. Utilisé pour les culasses de moteurs à
essence
Al-Si9Cu3 : surtout utilisé pour des pièces moulés sous pression
Applications: -blocs moteurs
- carters
- boîtiers de direction
- pièces mécaniques complexes
Al-Si10CuMg et Al-Si12CuNiMg: pistons de moteurs
Al-Si18CuNiMg, Al-Si20Cu, Al-Si22CuNiCo, Al-Si25CuNiMg: alliages
hypersiliciés, faible coefficient de dilatation, bonnes propriétés de frottement à chaud,

bonne tenue mécanique à chaud. Utilisé pour la fabrication des pistons de moteurs
essences deux temps et diesels.
b - Alliages Al-Cu :
Ces alliages présentent :
- une aptitude au moulage variable mais assez médiocre
- une résistance à la corrosion insuffisante en milieu agressif marin
- une bonne usinabilité
Al-Cu5MgTi : caractéristiques mécaniques les plus élevées (statique, endurance,
fatigue). Utilisation: aéronautique, armement, véhicules divers
Al-Cu5NiCoZr et Al-Cu4NiTi : propriétés de moulage bonnes. Ils sont utilisés
pour les pistons, culasses de moteurs Diesel, têtes de cylindres. Très bonne résistance
à chaud jusqu'à 250° voire 300° C
c - Alliages Al-Zn
Alliages autotrempants.
d - Alliages Al-Mg :
- usinage facile
- bonne aptitude à l'anodisation
- bel aspect après polissage
- excellente tenue à la corrosion atmosphérique ou marine
Nuances représentatives: Al-Mg3Ti, Al-Mg6, Al-Mg10Si
e - Alliages Al-Mn :
Température de début de fusion élevée
f - Alliages Al-Sn :
Utilisé pour les coussinets et pièces de frottements
g - Autres éléments d’alliage :
Aluminium Titane, Lithium : permet d’alléger les structures à résistance égale

9- MISE EN OEUVRE DES ALLIAGES D'ALUMINIUM
9-1- APTITUDE DE MISE EN ŒUVRE DES ALLIAGES CORROYES
Alliage Comport. à Aptitude à Aptitude au soudage Usinage Aptitude à
l’atmosphère l’anodisation l’emboutissage
3003 0 4 3 4 3 2 4 4 4 4 1 4 4 3 3
H14 4 3 4 3 2 4 4 4 4 1 4 3 4
H18 4 3 4 3 2 4 4 4 4 2 4 1 3
3004 0 4 3 4 3 2 4 4 4 4 1 4 4 3
H34 4 3 4 3 2 4 4 4 4 2 4 2 4
H38 4 3 4 3 2 4 4 4 4 2 4 1 3
3005 0 4 3 44 3 2 4 4 4 4 1 4 4 3 2
H34 4 3 4 3 2 4 4 4 4 1 4 2 3 1
3105 0 4 3 4 3 2 4 4 4 4 1 4 4 3 2
H14 4 3 4 4 4 4 1 4 2 4 1
H18 4 3 4 4 4 4 2 4 1 3 1
5005 0 4 3 4 4 3 4 4 4 4 1 4 4 3 2
H34 4 3 4 4 3 4 4 4 4 1 4 2 4
H38 4 3 4 4 3 4 4 4 4 2 4 1 3
5050 0 4 3 4 4 3 3 3 3 4 1 4 4 3
H34 4 3 4 4 3 3 3 3 4 1 4 2 4
H38 4 3 4 4 3 3 3 3 4 2 4 1 3
5052 0 4 4 4 4 3 3 3 3 4 2 4 4 4 2
H24 4 4 4 4 3 3 3 3 4 2 4 2 4
H36 4 3 4 4 3 3 3 3 4 2 4 1 3
5083 0 4 4 4 4 2 4 4 1 4 2 4 3 3 2
H1164 4 4 4 2 4 4 1 4 2 4 2 3
5086 0 4 4 4 4 2 4 4 1 4 2 4 3 3 2
5454 0 4 4 4 4 3 4 4 2 4 2 4 3 3 2
H34 4 4 4 4 3 4 4 2 4 2 4 2 3
5754 0 4 4 4 4 3 4 4 2 4 2 4 3 3 2
H24 4 4 4 4 3 4 4 2 4 2 4 2 3
6005 T6 4 3 4 4 2 3 3 3 4 2 4 1 1
6060 T5 4 3 4 4 3 3 4 4 4 2 4 1 2

Comport. à Aptitude à Aptitude au soudage Usinage Aptitude à
l’atmosphère l’anodisation l’emboutissage
Alliage
6061 0 4 3 4 4 2 3 2 3 4 1 4 4 4 3
T6 4 3 4 4 2 3 3 3 4 2 4 1 1
6082 0 4 3 4 4 2 3 2 3 4 1 4 4 4 3
T6 4 3 4 4 2 3 4 3 4 2 4 1 1
6106 T5 4 3 4 4 2 3 3 3 4 2 4 1
7020 T5 3 2 3 4 2 3 3 3 3 3 3 1 1
7075 T6 2 1 3 4 2 1 3 2 3 3 3 1 1
7049 T6 2 1 3 4 2 1 3 2 2 3 2 1 1
Légendes : 4 : très bon
3 : bon
2 : assez bon
1 : mauvais
: précautions à prendre contre la corrosion après soudage
: précautions si températures supérieures à 65°C
: risques de corrosion sous tension T6, préférer les états T7
9-2- USINAGE
L'aluminium et ses alliages présentent une grande aptitude à se laisser travailler au
moyen d'outils coupants. Toutefois il faut tenir compte des paramètres suivants:
- la légèreté de l'aluminium permet d'envisager des vitesses de rotation élevées du
fait de la faiblesse des effets d'inertie.
- le serrage des pièces ne doit pas être trop important afin de ne pas déformer les
pièces car le module d'élasticité est faible.
- la conductivité thermique élevée permet d'évacuer très rapidement la chaleur due
à la coupe.
9-3- SOUDAGE
Les propriétés physiques de l'aluminium et de ses alliages ont des conséquences
directes sur les moyens de soudage envisageables. Il faut employer des procédés
rapides et puissants afin de compenser la grande conduction thermique.
Il faut respecter quelques règles pour bien réussir le soudage:
- choisir un flux et un sens de courant approprié afin d'éliminer la couche d'alumine
qui peut empêcher la formation d'un bain de fusion correct.
- utilisation d'un gaz protecteur (argon, hélium, ou mélange des deux), afin de
protéger le métal d'un oxydation supplémentaire
- dégraisser et décaper les pièce afin d'éviter la présence d'hydrogène au niveau du
bain de fusion
- ne pas souder en atmosphère humide
a - Soudage à l'arc
Soudage avec électrode réfractaire : TIG
Ce soudage convient pour la chaudronnerie fine. L'électrode en tungstène est tenue
dans une torche où est amené le gaz protecteur par une buse. Les épaisseurs soudable
varient de 0,5 à 6 mm.
Avantages: - suppression des flux et des enrobages d'électrodes
- grande vitesse d'exécution: déformations limitées
- bel aspect des soudures
- mécanisation possible
Soudage avec électrode consommable: soudage MIG
Convient pour la chaudronnerie lourde: réservoirs, citernes, équipements routiers,
transports par rails, route, chantiers navals.
Un fil d'aluminium ou d'alliage d'aluminium sert à la fois d'électrode et de métal
d'apport. On peut souder toutes les épaisseurs à partir de 2,5 mm.
Avantages: - absence de flux ou d'enrobage
- très grande vitesse d'exécution (4 fois plus vite que le TIG)
- automatisation possible
b - Autres procédés:
- Le procédé oxyacétylénique avec flux: épaisseur < 3 mm
- Soudage par résistance:
par points, à la molette: tôlerie fine, industrie automobile et aéronautique
par étincelage: menuiserie métallique, bâtiment
- Soudage par friction: ce procédé est employé pour des assemblages hétérogènes
(alu-cuivre)
- Soudage par ultrason
- Soudage par pression à froid: domaine de la tréfilerie, boîtage, assemblages
hétérogènes
- Soudage par procédés haute énergie: faisceau d'électrons (ep>100 mm) et
LASER

c - Conditions du soudage à l'arc
Proc. Position de Exécution Epaisseur Préparation Observations
soudage des soudures s.
TIG Toutes Un seul côté 0,8>e>1,5 Un léger croquage des
bords limite les
déformations
TIG A plat un seul côté 0,8>e>5 Carre abattue, support
inox, soudure bridée.
TIG Toutes un seul côté, 1,5>e>5 Bords libre pointés
reprise
possible
TIG Toutes Un seul côté 4>e>10 Bords libres pointés.
Corniche même
principe, mais il y a
intérêt à déséquilibrer
le chanfrein
MIG Toutes Un seul côté 2,5>e>6 Reprise à l’envers
avec reprise nécessaire après
envers gougeage atteignant le
fond du premier
cordon
MIG Toutes Un seul côté 2,5>e>6 Support inox
MIG Toutes Un seul côté 2,5>e>6
MIG Plat et Un seul côté 6>e>25 Reprise à l’envers

plafond avec reprise nécessaire après
envers gougeage atteignant le
fond du cordon : jeu
maxi 1,5 mm
MIG Plat vertical Soudure 4>e>25 Support inox nervuré
d’un seul
côté
9-4- ASSEMBLAGE MÉCANIQUE

Dans les zones non mouillées, tout au plus humides, on peut utiliser de la visserie
en acier inoxydable austénitiques (chrome nickel type 18-10, chrome, nickel,
molybdène type 18-12).
En immersion permanente comme dans de l'eau de mer, il ne faut pas utiliser ce
type de visserie (différence de potentiel trop importante entre les métaux), dans ce cas
on isole entre eux les matériaux.
Dans le cas du rivetage, il est déconseillé d'utiliser des rivets dont l'alliage
comporte une teneur en magnésium supérieure à 3,5%, afin d'éviter la corrosion sous
contrainte en atmosphère corrosive. Dans ce cas on utilise des pièces pré-peintes ou
avec un enduit d'interposition.

Pour la mise en forme en chaudronnerie, il est déconseillé d'utiliser les mêmes
outils pour l'aluminium et les aciers à cause des problèmes de corrosion. De même
pour le traçage sur tôle, il est recommandé d'utiliser un crayon dur plutôt qu'une
pointe à tracer.
Pliage des tôles: lorsque les plis doivent se croiser, il faudra matérialiser par des
trous les points de croisement des lignes de pliage afin d'éviter la formation de
criques.
tableau regroupant les rayons de pliage à froid en fonction de l'épaisseur
Epaisseurs de la tôle
Alliages Etats 0,5 1 2 3 5 6 à 10
1050-A 0 0 0 0 0 0 0
H14 0 0 0 0,5e-e 0,5e-e 0,5e-e
H18 0-e 0,5e-1,5e e-2e 1,5e-3e 2e-4e 2e-5e
3003 0 0 0 0 0 0 0-e
et H12 0 0 0 0 0-e 0,5e-1,5e
5005 H14 0 0 0-e 0-e 0,5e-1,5e e-2e
H16 0-e 0-e 0,5e-1,5e e-2e 1,5e-3e 2e-4e
H18 0,5e-1,5e e-2e 1,5e-3e 2e-4e 3e-5e 4e-6e
5754 0 0 0 0 0 0,5e-e 0,5e-e
H32 0 0 0 0-2 0-e 0,5e-3e
H34 0 0 0-e 0,5e-1,5e e-2e 2e-4e
H36 0-e 0,5e-1,5e 0-2e 2,5-3e 2e-4e 3e-5e
H38 0,5e-1,5e e-2e 1,5-3e 2e-4e 4e-6e 4e-7e
5086 0 0 0-e 0-e 0,5e-e 0,5e-1,5e e-2e
H34 0-0,5e 0,5e-e e-2e 1,5e-2,5 2e-3e 2e-4e
H36 - - 2e-3,5e 2e-3,5e 3e-5e 4e-6e
2017-A 0 0 0 0 0,5e-e 0,5e-e 0,5e-2,5e
T4 1,5e-3e 2e-4e 3e-5e 3e-5e 3e-5e 4e-8e
6080 0 0 0 0 0 0-e 0-1,5e
T4 0-e 0-e 0,5-1,5e e-2e 1,5e-3e 2e-5e
T6 0,5e-1,5e 0,5e-1,5e 1,5e-4e 2e-5e 3e-6e 4e-8e
7020 0 0 0 0 0 0,5e-1,5e 1,5e-4e
T4 0-e 0-e 1,5e-2,5e 1,5e-2,5e 2e-4e 2e-5e
T6 - - 2,5e-3,5e 3e-4e 3e-5e 4e-7e
∅<60 mm)
Cintrage des tubes : tableaux des rayons de courbure: travail à froid (∅
Rapport diamètre du tube sur épaisseur métal
Alliages Etat 5 10 15 20 25 30
1050-A A5 H12 1-1,5D 2-2,5D 3,5-4D 4,5-5D 5-6D 7-9D
5754 A-G3M H12 1-1,5D 2-2,5D 3,5-4D 4,5-5D 6-7D 8-9D
5086 A-G4MC H12 2-2,5D 2,5-3D 3,5-4D 5-6D 7-8D 10-12D
6080 A-SG Traité 2-2,5D 3-4D 4-5D 6-7D 8-10D 12-15D
2017A A-U4G Traité 2-2,5D 3-4D 4-5D 6-7D 8-10D 12-15D

Cintrage des tubes: tableaux des rayons de courbure: travail à chaud avec
remplissage de sable
Rapport diamètre du tube sur épaisseur métal
Alliages Etat 5 10 15 20 25 30
1050-A A5 Recuit D D 2D 2,5D 3D 4-6D
5754 A-G3M Recuit D D 2,5D 2,5D 3D 4-6D
6080 A-SG Recuit D D 2,5D 2,5D 3D 4-6D
5086 A-G4MC Recuit D D 2,5D 3D 3,5D 4-7D
A-G5 Recuit D D 2,5D 3D 3,5D 4-7D
2017A A-U4G Recuit D 1,5D 2,5D 3D 4D 5-8D
10- PROTECTION ET ENTRETIEN DES ALLIAGES

D'ALUMINIUM
10-1- RESISTANCE A LA CORROSION
La très bonne tenue à la corrosion de l’aluminium explique le développement de
ses nombreuses application dans le bâtiment, les transports, l’équipement du
territoire, la construction navale... milieux dans lesquels les conditions d’emploi
peuvent être sévères.
La tenue à la corrosion dépend des paramètres suivants :
- le métal lui-même : sa composition, son état métallurgique, l’état de surface
- les caractéristiques du milieu dans lequel il est exposé : humidité, température,
présence d’agents agressifs...
- les conditions de services prévues
- le mode d’assemblage éventuel des structures, les dispositions constructives
- la durée de vie espérée, la fréquence d’entretien
Il n’y a pas de métal ou d’alliage universel du point de vue tenue à la corrosion.
Pour un même matériau, toutes les nuances n’ont pas la même résistance aux
différentes formes de corrosion.
a - Rôle du film d’oxyde
La très bonne tenue à la corrosion de l’aluminium et de ses alliages est due à la
présence permanente sur le métal d’un film continu d’oxyde d’aluminium, appelé
«alumine» qui le rend passif à l’environnement. Ce film se forme dès que le métal est
mis au contact d’un milieu oxydant : l’oxygène, l’air, l’eau. Il se reforme
instantanément au contact de l’air lors des opérations de mise en forme : pliage,
découpage, perçage et même lors du soudage lors de la solidification du cordon de
soudure.
Son épaisseur est comprise entre 5 et 10 nanomètres. Sa stabilité physico-chimique
dépend en particulier des caractéristiques du milieu.
La vitesse de dissolution du film d’oxyde dépend du pH du milieu corrosif. Elle est
très forte en milieu acide et alcalin, elle est faible dans les milieux proches de la

neutralité de pH 5 à 9 (eaux naturelles pH 7, eau de mer pH 8) Le film est donc
particulièrement résistant dans ces milieux.
Le pH n’est pas le seul critère à prendre en compte pour prévoir la tenue à la
corrosion des alliages d’aluminium, il faut aussi tenir compte de la nature de l’acide
de base et des sels dissous.
Les acides chlorhydriques et sulfuriques attaquent fortement l’aluminium et ses
alliages. La vitesse d’attaque augmente avec la concentration. L’acide nitrique
concentré n’a pas d’actions sur les alliages d’aluminium, d’ailleurs par sa fonction
oxydante, il contribue à renforcer légèrement la couche d’oxyde naturel. Il est utilisé
en concentration supérieure à 50% pour le décapage des dérivés de l’aluminium.
La soude caustique et la potasse même à faible concentration attaquent
l’aluminium. Il faut note qu’à pH identique, les solutions d’ammoniac n’ont qu’une
action modérée.
De tout cela, il résulte que le choix et la formulation des produits de nettoyage et
d’entretien doivent être spécifiques aux alliages d’aluminium.
b - La corrosion uniforme
Cette corrosion se développe dans les milieux de pH acides ou très alcalins. Elle se
traduit par une diminution régulière et uniforme de l’épaisseur sur toute la surface du
métal. La vitesse de dissolution peut varier de quelques microns par an, dans un
milieu non agressif, à plusieurs microns par heure selon la nature de l’acide ou de
l’hydroxyde en solution.
Exemple : alliage 1050 H24 immergé dans l’eau de mer, corrosion de 1 micron par
an.
c - Corrosion par piqûres
L’aluminium est sensible à la corrosion par
piqûres, elle se développe sur des sites ou le
film d’oxyde naturel présente des défauts qui
peuvent être dues aux procédés de mise en
forme ou aux éléments d’addition.
C’est dans les milieux aqueux, dont le pH
est voisin de la neutralité (eaux de
distribution, eau de mer). Le mécanisme de la
propagation des piqûres est de nature électrochimique.
Elle se traduit par la formation de cavités dans le métal, généralement recouvertes
de pustules blanches d’alumine hydratée gélatineuse très volumineuses.
Il est important de connaître la vitesse d’approfondissement des piqûres, dès
qu’elles sont initiées. L’alumine hydratée est insoluble, une fois formée, elle reste
accrochée sur le métal. La vitesse de corrosion par piqûres décroît rapidement dans la
plupart des milieux

d - Corrosion caverneuse ou corrosion sous dépôt :
Elle se développe dans les recoins, sous les dépôts, là ou l’eau ou l’humidité,
pénètre et ne se renouvelle pas. Elle progresse généralement peu. Il est toutefois
conseillé ne pas laisser dans les assemblages des niches a corrosion telles que les
soudures discontinues.
e - Corrosion trans ou intercristalline
Elle peut se propager de deux manières :
- progresser dans toutes les directions : corrosion transcristalline
- emprunter un chemin préférentiel le long des joints de grains :
corrosion intercristalline
Ce type de corrosion ne peut se détecter que par un examen
micrographique, elle peut provoquer une détérioration très
conséquente des caractéristiques mécaniques et provoquer la ruine
de la structure si la propagation est profonde.
Elle concerne presque exclusivement les alliages des familles 2000 et 7000. On
peut aussi en trouver sur les alliages 5000 chargés en magnésium à plus de 4%
f - Corrosion feuillante
Ce type de corrosion se propage suivant une multitude de plans parallèles à la
direction du laminage ou du filage. Elle se produit sur un métal très écroui. C’est un
risque mineur pour les alliages 5000, il dépend des conditions de transformation.
g - Corrosion sous contrainte
L’expérience montre qu’une structure peut se rompre brutalement sous l’effet
conjugué d’une contrainte (flexion, traction et contrainte interne résiduelle due à la
trempe) et d’un milieu corrosif (ambiance humide plus ou moins chargée de
chlorures)
Les alliages à hautes caractéristiques mécaniques (2000, 7000) peuvent être
sensibles à la corrosion sous contrainte.
L’influence des traitements thermiques est importante, la vitesse de trempe doit
être aussi élevée que possible, les états de sous-revenu sont plus sensibles que les
états contraires.
La résistance à la corrosion sous contrainte, pour les tôles épaisses, dépend de la
direction d’application de la contrainte, elle est plus faible dans le sens travers court.
10-2- CORROSION GALVANIQUE
L’aluminium et ses alliages sont plus électronégatifs que la plupart des métaux
usuels. Ce fait a freiné pendant longtemps les applications d’assemblages hétérogènes
aluminium et autre métal car se posait la question de leur tenue en présence d’autres
métaux ou alliages.

a - Principe de base
Dès que deux métaux ou alliages de nature différente sont en contact direct ou
reliés électriquement par des boulons, dans un milieu humide et conducteur, par
exemple l’eau de mer ou une solution saline, l’un des métaux peut se consommer
tandis que l’autre conservera son intégrité.
La cathode est le siège d’une réaction de réduction, le plus souvent celle des ions
+
H présents dans l’eau.
Pour qu’il y ait corrosion galvanique il faut :
- la présence d’un électrolyte : la zone doit être mouillée, réaction plus forte dans
un milieu salin
- continuité électrique entre les deux métaux : donc l’un des moyens simple pour
éviter cette corrosion est d’interposer un isolant :
- métaux de nature différente : il dépend des potentiels de dissolution. Le tableau

suivant montre le classement dans une échelle de potentiels. Il permet de prévoir
lequel des deux métaux, en cas de contact, dans un milieu acqueux sera attaqué :
- celui qui est le plus électronégatif, si tous deux ont un potentiel électronégatif
- celui qui est électronégatif, si l’autre est électropositif

Alliage Potentiel mV Alliage Potentiel mV
Graphite +90 Acier inoxydable -100
Titane -150 Inconel -170
Cupronickel 70-30 -250 Cupronickel 90-10 -280
Bronze -360 Laiton -360
Cuivre -360 Plomb -510
Acier ordinaire -610 Fonte -610
Cadmium -700 Aluminium -750
Zinc -1130 Magnésium -1600
10-3- TRAITEMENTS DE SURFACES ET PROCÉDÉS D'ANODISATION
a - Préparation de surfaces
* Elimination des souillures superficielles
Les procédés de fabrication laissent des souillures sur la surface du métal qui sont
éliminer par les procédés de dégraissage et de désoxydation.
* Modification d'aspect
L'aspect de surfaces des alliages d'aluminium peut être modifié par les méthodes
suivantes:
- traitements mécaniques : usinage, polissage, ponçage, projection de
particules, microbillage, tribo-finition
- traitements chimiques et électrolytiques: selon les réactifs, il est possible de
modifier l'aspect pour obtenir des surfaces plus:
- réfléchissantes: brillantage chimique
- plus mates: satinage en milieu basique
b - Procédés d'anodisation
L'anodisation transforme les couches superficielles en oxydes qui sont
complètement différents des oxydes d'aluminium naturels ou synthétiques.
Les propriétés de la couche d'anodisation dépendent du procédé mis en oeuvre et
de la nature de l'alliage utilisé. Certains d'aluminium présentent une meilleure
aptitude à l'anodisation.
- Anodisation sulfurique: décoration, protection, anodisation dure
- Anodisation chromique: réservée au traitement des alliages hautes
performances: 2000 et 7000 laminés, filés ou forgés. Ce principe permet:
- révéler l'homogénéité de l'alliage et détecter les zones de ségrégation
- former une couche d'accrochage pour l'adhérence des polymères (collage)
- former une couche de protection contre la corrosion

- Anodisation phosphorique : remplace progressivement le procédé précédent
pour le collage des polymères
- Autocoloration : but: obtenir des couches d'oxyde colorées dans la masse.
Couleurs: bronze, grise ou noire
- Anodisation au bain mixte : modifier les propriétés de la couche anodique
(porosité, dureté, aspect)
c - Anodisation sulfurique de décoration:
Les alliages utilisés sont ceux dont la pureté est supérieure à 99,5% ou les alliages
alliés avec peu de magnésium. Les conditions d'anodisation sulfuriques seront
adaptées pour former une couche d'oxyde dont l'épaisseur sera minimum pour
l'application :
- 2 microns pour la bimbeloterie
- 8 microns pour la décoration automobile
- 10 à 15 microns pour la décoration du mobilier
Description du procédé :
Polissage mécanique
après mise en forme
Dégraissage chimique
doux
Brillantage Polissage
chimique électrolytique
Déxoxydation
Anodisation sulfurique
1 à 1,5 A/dm 2 200 g/l
H2SO4
5 min pour 2µm
T 20°C
20 min pour 8µm
Coloration chimique
Colmatage avec additifs

Schéma d'une installation d'anodisation de décoration :
1ère Partie :
Préparation
Dégraissage Polissage Désoxydation

Dérouleur chimique Electrolytique
2ème Partie :
Anodisation
Anodisation Coloration chimique Colmatage

sulfurique ou électrolytique
Enroulement
3ème Partie :
Finition
Refente Mise en forme et

emboutissage
d - Anodisation sulfurique de protection qualité architecture

Ces produit ne doivent pas pendant 10 ans subir une dégradation notable d'aspect
et de couleur. Les principaux alliages sont : 5005 OAB pour les produits laminés et
6060 T5 pour les produits filés.
e - Colorations
Il existe deux méthodes de coloration : chimique et électrolytique.
Coloration chimique : utilisation de colorants organiques ou minéraux; teintes or,
bleu, rouge. Très bonne tenue en conditions extérieures.

Coloration électrolytique : utilisée pour les teintes bronzes en architecture
10-4- PROTECTION DE L'ALUMINIUM PAR REVÊTEMENT ORGANIQUE
Les peintures ou vernis remplissent la double fonction suivante :
- protection contre la corrosion rencontrée dans toutes les applications
(bâtiment, emballage, industrie...)
- décoration : couleur et aspect de surface
a - Préparation des surfaces :
L'aluminium est toujours recouvert d'une couche d'oxyde non stabilisée qui évolue
plus ou moins avec l'humidité contenue dans l'air ambiant. Il est donc nécessaire de
faire un traitement de surface avant application du revêtement définitif:
- décapage alcalin pour éliminer l'ancienne couche d'oxyde et en créer une nouvelle
- oxydation anodique en milieu phosphorique: oxyde synthétique très stable.
- traitements de conversion chimiques : remplacent la couche d'alumine par des
sels complexes donnant une très bonne adhérence au revêtements.
- primaires réactifs.
b - Nature des revêtements :
Une peinture est constituée par:
- liants: polymères divers
- pigments: minéraux ou organiques
- solvants volatils
Les peintures donnant les meilleurs résultats sont celles qui nécessitent une cuisson
(thermo-réticulation).
c - Choix d'un système de protection
On utilise un revêtement multicouches dans lequel chaque couche remplit un rôle
particulier.
- le primaire: assure l'adhérence métal/polymère
- deuxième couche: fonction coloration et barrière aux agents suivants:
- rayonnement
- humidité ,acidité, etc...
- chocs, rayures, etc...
- troisième couche: propriétés particulières: brillant ou mat, glissance, effets
spéciaux...

11- EXEMPLES D'UTILISATION DE L'ALUMINIUM ET SES
ALLIAGES
Tableau de l'utilisation de l'aluminium en % dans les principaux pays
consommateurs :
France Europe USA Japon
Transports 33 26 22 29
Electricité 16 10 10 7
Bâtiment 12 21 22 32
Emballage 10 11 29 8
11-1- L'ALUMINIUM DANS LES TRANSPORTS
La raison essentielle de ces utilisations est de diminuer le poids des véhicules afin
de réduire la consommation ou augmenter la charge utile et le rayon d'action.
a - Automobile
- Bloc moteur : depuis 1924, actuellement 50% des blocs moteurs sont en alu en
France contre 20% en Europe
- Culasses : 100% en France en Italie. Les alliages les plus utilisés sont A-S5U3,A-
S7U3 pour les moteurs essence, A-S10G pour les moteurs Diesel.
- Pistons: premières applications en 1905, actuellement la quasi totalité des
moteurs de tous types en sont équipés.
- Carters : des plus en plus utilisé.
- Pièces de sécurité : bras de suspension, étriers de freins, jantes, etc...
- Echangeurs : remplacement progressif du cuivre par des alliages d'aluminium
- Carrosserie : les applications sont très ponctuelles et plutôt ciblées dans le
domaine de véhicules de diffusion restreinte. Par le passé, les
applications étaient beaucoup plus tournées vers la grande série
(Panhard, Citroën, etc..)
b - Transports ferroviaires
Le gain de poids est d'autant plus intéressant que dans ces matériels, la fréquence
des arrêts est relativement élevée.
Applications: métros récents, remorques d'autorail, panneaux latéraux des autobus
parisiens, citernes, châssis, etc..
c - Transports maritimes
Utilisation de l'aluminium grâce à sa bonne résistance, sans protection, en milieu
marin, eau de mer ou atmosphère marine.
Applications : bateaux de plaisance, bateaux de courses transatlantique, bateaux de
pêche, bateaux de service, aménagements de ports de plaisance.

d - Transports, aéronautique :
Premières applications dans les structures des dirigeables Zeppelin (duralumin
inventé en 1903), structures des avions Bréguet 14, etc...
La technologie aéronautique a permis, par ses besoins de plus en plus pointus, de
développer des nouveaux alliages, des nouvelles techniques de caractérisation des
alliages d'aluminium.
11-2- ALUMINIUM DANS L'INDUSTRIE ÉLECTRIQUE ET ÉLECTRONIQUE
Les premières réalisation remontent à 1895 en France: première ligne électrique de
25 km. La totalité des lignes de transport d'énergie à haute et moyenne tension est en
aluminium en France.
Une nouvelle application apparaît en électronique dans les circuits intégrés avec
une nuance ultra pure: 99,995-99,9995%
11-3- ALUMINIUM DANS LE BÂTIMENT ET L'ARCHITECTURE
On retrouve l'aluminium sous forme de produits laminés, filés, moulés.
Applications: panneaux de façades et murs-rideaux, couvertures, menuiserie
métalliques, balcons et leur garde-corps
11-4- ALUMINIUM DANS L'EMBALLAGE ET LE CONDITIONNEMENT
Ce sont certaines qualités qui rendent très intéressante l'utilisation de l'aluminium:
- inaltérabilité à l'air et aux agents atmosphériques
- imperméabilité aux gaz, à l'humidité, aux liquides, aux UV
- innocuité alimentaire
- recyclabilité
- grande malléabilité
- aptitude à recevoir des traitements de surface
- compatibilité avec d'autres matériaux
a - Alliages "alimentaires":
Les normes NF A50-105 et A57-107 définissent les alliages utilisés dans la
fabrication de matériel et d’ustensiles servant à la préparation, à la cuisson et à la
conservation des aliments.
Pour ces appareils, sont retenus les alliages définis par les normes NF A50-411,
A50-451, A57-703 qui respectent les teneurs limites ci dessous :
- cuivre : 0,25%
- zinc : 0,25%
- plomb : 0,10%
- Thallium : 0,05%
Les alliages d’aluminium corroyés utilisables sont, d’après la norme NF A50-105 :
Les aluminiums de la série 1000 : 1050A, 1100, 1200
Les alliages de la série 3000 contenant jusqu'à 3% de manganèse : 3003,3004,3005
Les alliages de la série 5000 contenant jusqu'à 6% de magnésium, par exemple
5005, 5052, 5082, 5251, 5754.
Les alliages de la série 4000 contenant jusqu'à 4% de silicium : 4006
Les alliages de la série 6000 contenant jusqu'à 1,8% de silicium et 1,8% de
magnésium : par exemple 6060, 6081, 6082
Les alliages moulés utilisables d’après la norme NF A57-105 sont les suivants :
-A4, A5 ;
- A-S2GT, A-S7G, A-S7G0,3 ; A-S9G ; A-S10G ; A-S13, A-G6Y4, A-G10Y4
Par ailleurs, les alliages contenant plus de 5% de magnésium sont interdits pour les
appareils de cuisson sous pression.
b - Applications
* emballages rigides :
- boites de conserves : 3004, 3005, 5052
- boîtes pour boissons gazeuses : corps: 3004, couvercle: 5182
- capsules de bouchage : 3003, 3105, 8011
- aérosols, tubes : 1050A
* Emballages semi-rigides :
- tubes souples pour dentifrice, crèmes : 1070
- aluplats : 3003
* Emballages souples
- feuille mince : 8011,8079
- surbouchage : 1200
- couvercles, pots de yaourts, emballage pharmaceutiques
11-5- ALUMINIUM DANS LES STRUCTURES ET ÉQUIPEMENTS
INDUSTRIELS OU AGRICOLES
- Génie chimique : réservoirs, appareils de fabrication, équipements
- Industries pétrolière : structures offshore, pipelines, cuves
- Cryogénie : cuve fixe ou sur méthaniers pour gaz naturel liquide, réservoirs pour
gaz liquéfiés
- Domaine agricole : structures de serres, raccords, tuyaux d'irrigation
- Mécanique : portiques, poutres de ponts roulants, flèches de grues, charpentes,
dômes autoportants (palais des sports de Versailles)
- Travaux publics : panneaux de signalisation des autoroutes, candélabres, barrières
d'autoroute, ponts suspendus, pylônes.
11-6- ALUMINIUM DANS LES BIENS DOMESTIQUES
- Ustensiles de cuisine
- Appareils domestiques : circuits intégré de réfrigérateurs et congélateur,
machines à laver, semelles de fer à repasser
- Mobilier métallique : meubles de camping (6060,6061), unités modulaires pour
rayonnages, bibliothèques, échelles (6005A, 6106)
- Sports et loisirs : structures de piscine, raquettes, skis (7049,7075), appareils
photos, caméras, tondeuses, manches d'outils
- Cycles: tubes en 2017A,2024, moyeux en A-U5GT, manivelle matricée en
2017A, tige de selle moulée en A-S7G, plateau de pédalier en 2017A,2024,7075,
garde boue ne 3003
- Bijouterie de fantaisie: aluminium raffiné 99,99%

L’ALUMINIUM ET SES
ALLIAGES
1- HISTORIQUE................................................................................................................................................ 1
2- OBTENTION DE L'ALUMINIUM ............................................................................................................... 1

2-1- LA BAUXITE ................................................................................................................................................. 1
2-2- L'ALUMINE .................................................................................................................................................. 1
2-3- L'ALUMINIUM .............................................................................................................................................. 1
2-4- PRINCIPAUX STADES ET FLUX DANS LA FABRICATION DE L' ALUMINIUM .......................................................... 2
2-5- QUELQUES CHIFFRES .................................................................................................................................... 3
3- L'ALUMINIUM ............................................................................................................................................. 3
3-1- PRINCIPALES PROPRIÉTÉS : ........................................................................................................................... 3
3-2- EMPLOI ....................................................................................................................................................... 3
3-3- CARACTÉRISTIQUES MÉCANIQUES ................................................................................................................ 3
3-4- INFLUENCE DES ÉLÉMENTS D' ADDITION......................................................................................................... 4
3-5- DURCISSEMENT PAR ÉCROUISSAGE ............................................................................................................... 5
3-6- TRAITEMENTS THERMIQUES D' ADOUCISSEMENT : RESTAURATION, RECUIT ..................................................... 5
3-7- TRAITEMENTS THERMIQUES DE DURCISSEMENT STRUCTURAL ........................................................................ 5
4- DESIGNATION DES ALLIAGES D'ALUMINIUM .................................................................................... 5
4-1- LES ALLIAGES CORROYÉS ............................................................................................................................. 6
a - Désignation numérique................................................................................................................................ 6
b - Désignation symbolique .............................................................................................................................. 6
c - Désignation des états métallurgiques des produits corroyés ......................................................................... 7
4-2- DÉSIGNATION DES ALLIAGES DE MOULAGE ................................................................................................... 7
a - Désignation numérique................................................................................................................................ 7
b - Désignation symbolique .............................................................................................................................. 7
c - Renseignements complémentaires................................................................................................................ 8
d - Anciennes normes de désignation ................................................................................................................ 8
5- COMPOSITION ALLIAGES D'ALUMINIUM CORROYES ..................................................................... 9
6- PROPRIETES MECANIQUES DES ALLIAGES D’ALUMINIUM...........................................................11

6-1- LES ALLIAGES CORROYES ............................................................................................................................11
a - Aluminium seul...........................................................................................................................................11
b - Alliages aluminium cuivre ..........................................................................................................................12
c - Alliages aluminium manganèse...................................................................................................................12
d - Alliages aluminium silicium........................................................................................................................13
e - Alliages Aluminium magnésium..................................................................................................................13
f - Alliages aluminium silicium magnésium .....................................................................................................15
g - Alliages aluminium zinc magnésium ...........................................................................................................15
6-2- LES ALLIAGES DE FONDERIE .........................................................................................................................16
a - Aptitudes technologiques des alliages d'aluminium moulés en sable ............................................................16
b - Aptitudes technologiques des alliages d'aluminium moulés en coquille........................................................17
c - Aptitudes technologiques des alliages d'aluminium pour moulage de précision............................................18
7- AUTRES PROPRIETES DES ALLIAGES D'ALUMINIUM......................................................................18
7-1- MASSE VOLUMIQUE ....................................................................................................................................18
7-2- PROPRIÉTÉS THERMIQUES ............................................................................................................................19
7-3- PROPRIÉTÉS ÉLECTRIQUES ...........................................................................................................................19
7-4- PROPRIÉTÉS OPTIQUES.................................................................................................................................19
7-5- MODULE D’ELASTICITE ...............................................................................................................................19
7-6- TENACITE ...................................................................................................................................................20
7-7- RESISTANCE A LA FATIGUE ..........................................................................................................................20

7-8- PROPRIETES A CHAUD ..................................................................................................................................20
8- APPLICATIONS DES ALLIAGES D’ALUMINIUM .................................................................................22

8-1- LES ALLIAGES CORROYES ............................................................................................................................22
a - Alliages sans traitements thermiques ..........................................................................................................22
b - Alliages à traitements thermiques ou à durcissement structural...................................................................24
8-2- ALLIAGES MOULÉS ......................................................................................................................................25
a - Les alliages Al-Si : .....................................................................................................................................25
b - Alliages Al-Cu :..........................................................................................................................................26
c - Alliages Al-Zn ............................................................................................................................................26
d - Alliages Al-Mg :.........................................................................................................................................26
e - Alliages Al-Mn :.........................................................................................................................................26
f - Alliages Al-Sn : ..........................................................................................................................................26
g - Autres éléments d’alliage : .........................................................................................................................26
9- MISE EN OEUVRE DES ALLIAGES D'ALUMINIUM .............................................................................27
9-1- APTITUDE DE MISE EN ŒUVRE DES ALLIAGES CORROYES...............................................................................27
9-2- USINAGE ....................................................................................................................................................28
9-3- SOUDAGE ...................................................................................................................................................28
a - Soudage à l'arc ..........................................................................................................................................29
b - Autres procédés: ........................................................................................................................................29
c - Conditions du soudage à l'arc.....................................................................................................................30
9-4- ASSEMBLAGE MÉCANIQUE ..........................................................................................................................30
10- PROTECTION ET ENTRETIEN DES ALLIAGES D'ALUMINIUM........................................................32
10-1- RESISTANCE A LA CORROSION ......................................................................................................................32
a - Rôle du film d’oxyde...................................................................................................................................32
b - La corrosion uniforme................................................................................................................................33
c - Corrosion par piqûres ................................................................................................................................33
d - Corrosion caverneuse ou corrosion sous dépôt :.........................................................................................34
e - Corrosion trans ou intercristalline..............................................................................................................34
f - Corrosion feuillante ...................................................................................................................................34
g - Corrosion sous contrainte ..........................................................................................................................34
10-2- CORROSION GALVANIQUE ............................................................................................................................34
a - Principe de base.........................................................................................................................................35
10-3- TRAITEMENTS DE SURFACES ET PROCÉDÉS D' ANODISATION...........................................................................36
a - Préparation de surfaces..............................................................................................................................36
b - Procédés d'anodisation...............................................................................................................................36
c - Anodisation sulfurique de décoration: ........................................................................................................37
d - Anodisation sulfurique de protection qualité architecture............................................................................38
e - Colorations ................................................................................................................................................38
10-4- PROTECTION DE L'ALUMINIUM PAR REVÊTEMENT ORGANIQUE ......................................................................39
a - Préparation des surfaces :..........................................................................................................................39
b - Nature des revêtements : ............................................................................................................................39
c - Choix d'un système de protection................................................................................................................39
11- EXEMPLES D'UTILISATION DE L'ALUMINIUM ET SES ALLIAGES ................................................40
11-1- L'ALUMINIUM DANS LES TRANSPORTS ..........................................................................................................40
a - Automobile.................................................................................................................................................40
b - Transports ferroviaires...............................................................................................................................40
c - Transports maritimes .................................................................................................................................40
d - Transports, aéronautique : .........................................................................................................................41
11-2- ALUMINIUM DANS L'INDUSTRIE ÉLECTRIQUE ET ÉLECTRONIQUE....................................................................41
11-3- ALUMINIUM DANS LE BÂTIMENT ET L' ARCHITECTURE ...................................................................................41
11-4- ALUMINIUM DANS L'EMBALLAGE ET LE CONDITIONNEMENT..........................................................................41
a - Alliages "alimentaires": .............................................................................................................................41
b - Applications ...............................................................................................................................................42
11-5- ALUMINIUM DANS LES STRUCTURES ET ÉQUIPEMENTS INDUSTRIELS OU AGRICOLES .......................................42
11-6- ALUMINIUM DANS LES BIENS DOMESTIQUES .................................................................................................42

Aluminium

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Aluminium

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Lycée Raymond LOEWY

BTS ACI Alliages d’aluminium page 1/43

2-4- PRINCIPAUX STADES ET FLUX DANS LA FABRICATION DE

Aluminium 1ère fusion

Coulée-laminage Coulée Coulée

Laminage Filage Forgeage Moulage

Laminage Etirage Matriçage

Produits semi-finis Pièces moulées

Consommateur final Débris

BTS ACI Alliages d’aluminium page 2/43

BTS ACI Alliages d’aluminium page 3/43

BTS ACI Alliages d’aluminium page 4/43

4- DESIGNATION DES ALLIAGES D'ALUMINIUM

BTS ACI Alliages d’aluminium page 5/43

BTS ACI Alliages d’aluminium page 6/43

BTS ACI Alliages d’aluminium page 7/43

BTS ACI Alliages d’aluminium page 8/43

5- COMPOSITION ALLIAGES D'ALUMINIUM CORROYES

BTS ACI Alliages d’aluminium page 9/43

Alliage Ni Zn Ti Autres Autres

2011 0.30 Bi :0.2-0.6 0.05 0.15

3003 0.1 0.05 0.15

5005 0.25 0.05 0.15

6005 0.20 0.10 Mn+Cr :0.1-0.6 0.05 0.15

7020 4.0-5.0 Zr :0.08-0.20 0.05 0.15

BTS ACI Alliages d’aluminium page 10/43

BTS ACI Alliages d’aluminium page 11/43

BTS ACI Alliages d’aluminium page 12/43

BTS ACI Alliages d’aluminium page 13/43

BTS ACI Alliages d’aluminium page 14/43

Nuance Etat Rm MPa RP0,2 MPa A

6-2- LES ALLIAGES DE FONDERIE

a - Aptitudes technologiques des alliages d'aluminium moulés en sable

EN AC-21000 EN AC-AlCu4MgTi T4 300 200 5 90

EN AC-45300 EN AC-AlSi5Cu1Mg T4 170 120 2 80

BTS ACI Alliages d’aluminium page 16/43

EN AC-21000 EN AC-AlCu4MgTi T4 320 200 8 95

Désignation de l’alliage Propriétés

EN AC-43300 EN AC-AlSi9Mg T6 290 210 4 90

BTS ACI Alliages d’aluminium page 17/43

EN AC-21000 EN AC-AlCu4MgTi T4 300 220 5 90

7- AUTRES PROPRIETES DES ALLIAGES D'ALUMINIUM

BTS ACI Alliages d’aluminium page 18/43

BTS ACI Alliages d’aluminium page 20/43

Après les tableaux ci-dessus on constate :

BTS ACI Alliages d’aluminium page 21/43

a - Alliages sans traitements thermiques

Aluminium série 3000

BTS ACI Alliages d’aluminium page 23/43

a - Les alliages Al-Si :

BTS ACI Alliages d’aluminium page 25/43

BTS ACI Alliages d’aluminium page 26/43

BTS ACI Alliages d’aluminium page 27/43

BTS ACI Alliages d’aluminium page 29/43

MIG Toutes Un seul côté 2,5>e>6

MIG Plat et Un seul côté 6>e>25 Reprise à l’envers

9-4- ASSEMBLAGE MÉCANIQUE

BTS ACI Alliages d’aluminium page 30/43

BTS ACI Alliages d’aluminium page 31/43

10- PROTECTION ET ENTRETIEN DES ALLIAGES

BTS ACI Alliages d’aluminium page 32/43

BTS ACI Alliages d’aluminium page 33/43

BTS ACI Alliages d’aluminium page 34/43

- métaux de nature différente : il dépend des potentiels de dissolution. Le tableau