¿EN QUÉ CONSISTE LA ICV?

La ICV es un proceso mediante el cual se suministra energía térmica al yacimiento inyectando vapor de
agua. Es un proceso de desplazamiento porque se requiere de un arreglo de pozos. Es decir, se inyecta
vapor a través de un cierto número de pozos para producir petróleo por pozos adyacentes. El calor del
vapor inyectado reduce la viscosidad del petróleo a medida que éste es barrido hacia el pozo productor.

Ahora bien, consideremos una inyección de vapor en un medio poroso suficientemente largo,
inicialmente saturado de petróleo y agua connata. El petróleo en la vecindad del extremo de inyección
es vaporizado y desplazado hacia delante. Una cierta fracción del petróleo no vaporizado es dejado
atrás. El vapor que avanza se va condensado gradualmente debido a las pérdidas de calor hacia las
formaciones adyacentes, generando una zona de agua caliente, la cual va desplazando el petróleo y
enfriándose a medida que avanza, hasta finalmente alcanzar la temperatura original de yacimiento.
Desde este punto en adelante el proceso de desplazamiento prosigue tal cual en inyección de agua fría.
Así, se puede observar que existen tres zonas diferentes: La zona de vapor, la zona de agua caliente y la
zona de agua fría.

FRENTE DE VAPOR FRENTE DEL AGUA

CALIENTE

AGUA CALIENTE
VAPOR CONDENSADA

BANCO DE
PETRÓLEO

PETRÓLEO
PETRÓLEO

AGUA CONNATA

Avance del frente de inyección

 OBJETIVO DE LA ICV

El objetivo de esta tecnología es asegurar la transferencia de calor del vapor al crudo

pesado-extrapesado con alta calidad, en toda la sección horizontal o en el caso de pozos verticales o
inclinados con varios lentes de forma selectiva garantizando que llegará con la calidad y la cantidad
deseada por el cliente.

MECANISMOS QUE CONTRIBUYEN A LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO

→ Expansión térmica de los fluidos del yacimiento.

→ Reducción de la viscosidad del petróleo.

→ Destilación con vapor.

→ Otros (Empuje por gas y extracción de solventes).

¿POR QUÉ UTILIZAR LA INYECCIÓN CONTINUA DE VAPOR?

→ Aumenta el recobro en un factor de 2 a 10 veces comparado con la recuperación primaria de crudo

pesado.

→ Se obtienen ambas producciones incremental y acelerada.

→ Ingresos anuales adicionales a la línea con los aumentos de producción.

→ El rango de la eficiencia térmica está entre el 75 y 85%.

CRITERIOS DE DISEÑO

Petróleo

Viscosidad 20 – 1000 Cp
Gravedad < 25º API
Composición No Crítica

Yacimiento

Espesor > 20 pies

Profundidad 300 – 3300 pies
Saturación de Petróleo > 500 Bls (acre – pie)
Transmisibilidad kh/μ > 100 md – pies Cp
Permeabilidad > 200 md

Agua
Las propiedades del agua de formación no son críticas.

El agua para la generación del vapor debería ser relativamente suave, ligeramente alcalina, libre de
oxigeno, de sólidos, de petróleo, de H2S y de hierro disuelto.

Litología

Contenido de arcillas bajo

Factores Favorables Factores Desfavorables

Alto Фh. Fuerte empuje de agua.

Bajo costo de los combustibles. Capa grande de gas.

Disponibilidad de pozos que puedan ser utilizados. Fracturas extensivas.

Alta calidad del agua.

Alta densidad de pozo.

Alto espesor neto con relación al total.

EQUIPOS DE SUPERFICIE

• Fuente agua:
La fuente de agua proviene de un pozo perforado en las adyacencias de los pozos inyectores.

• Planta de tratamiento del agua:

Para que el proceso de generación sea efectivo y no haya maltrato ni deterioro de los equipos usados
durante el proceso, el agua a utilizar debe ser previamente tratada, a fin de cumplir con las
especificaciones fisicoquímicas requeridas para la eficiente generación de vapor. El agua debe ser
tratada de la siguiente manera:

♦ Filtración: Consiste en la eliminación de las impurezas en suspensión.

♦ Suavizado: Consiste en la eliminación de la dureza del agua.

♦ Remoción de oxígeno: Consiste en la eliminación del oxígeno con un agente secuestrador de

oxígeno.

♦ Aumento de PH: Consiste en la inyección de soda cáustica.

El agua de alimentación de las calderas debe ser bien tratada de lo contrario pudiera causar los
siguientes problemas:

♦ Formación de costra.
♦ Corrosión.
♦ Formación de burbujas de aire.
♦ Presencia de sólidos en suspensión.
♦ Presencia de minerales en suspensión.
♦ Presencia de aceites.
♦ Existencia de gases disueltos.
♦ Presencia de bacterias.

Soluciones en caso de problemas operacionales:

♦ Usar bactericidas.
♦ Filtrar sólidos suspendidos y desechos bacterianos.
♦ Remover el oxigeno disuelto, usando un pequeño exceso de sustancias químicas purificadoras.
♦ Controlar la concentración de iones que formen escamas.
♦ Controlar el ph del agua de la alimentación. Debe estar entre 7 y 14, para evitar la corrosión ácida.

• Calentadores:
Constituyen la cámara de destilación o evaporador, donde el agua es calentada y convertida en vapor.
Posee unos quemadores y un sistema de aire de combustión, sistema de tiro o de presión para extraer
del horno el gas de chimenea, sopladores de hollín, y sistemas de aire comprimido que sellan las
aberturas para impedir que escape el gas de la chimenea.

Los calentadores utilizan cualquier combustible o combinación de combustible, como gas de refinería,
gas natural, fuel y carbón en polvo.

• Calderas:
 Son dispositivos utilizados para calentar el agua o generar vapor a una presión superior a la
atmosférica. Las calderas se componen de un comportamiento donde se consume el combustible y
otro donde el agua se convierte en vapor.

Son instalaciones industriales que aplicando el calor de un combustible sólido, liquido o gaseoso,
vaporizan el agua para aplicaciones en la industria.

EQUIPOS DE SUBSUELO

Pozo inyector y pozo productor respectivamente.

Pozo inyector: Los principales equipos que lo componen, son:

♦ Tubería de revestimiento 10 3/4”.

♦ Tubería de revestimiento de 7”.
♦ Obturador de empaque 7” por 3” de alta temperatura.
♦ Tubería de producción de 3 1/2”.

Pozo Productor: Está formado principalmente por los siguientes equipos:

♦ Tubería de revestimiento 10 3/4”.

♦ Tubería de revestimiento de 7”.
♦ Equipo de levantamiento de bombeo mecánico.
 REGLAS GENERALES PARA EL DISEÑO DE UN PROYECTO DE ICV

 Descripción adecuada del yacimiento.

 Suficiente POES para soportar las economías.
 Uso de pozos existentes viejos en operaciones térmicas, tal vez como productores con inyectores
nuevos.
 Suministro de agua y gas adecuado.
 Realizar simulación matemática.
 Evaluación económica.
 Necesidad de un proyecto piloto para reducir incertidumbre.

VENTAJAS DE LA ICV

♦ La extracción por inyección continua de vapor es apreciablemente mayor que la obtenida por la
inyección de agua caliente.
♦ Presenta altos recobros de petróleo, por encima del 50%.
♦ Ayuda aumentar el recobro en crudos muy viscosos en presencia de altas permeabilidades e incluso
en arenas poco consolidadas.
♦ La condensación del vapor induce un proceso de desplazamiento más eficiente, mejorando la
eficiencia del barrido.

DESVENTAJAS DE LA ICV

♦ Altas pérdidas de calor.

♦ La saturación de petróleo debe ser grande y el espesor de la arena debe ser de 20 pies como
mínimo, para minimizar las perdidas de calor hacia las adyacencias.
♦ Debe mantenerse grandes tasas de inyección para compensar perdidas de calor desde la superficie
hasta el objetivo.
♦ La inyección de vapor no es aplicable en reservorios de carbón.
♦ Altos costos.

PERFILES QUE PERMITEN MONITOREAR LA ICV

• Registro de temperatura: Permiten determinar cualitativamente que arena tomo o no después de
la inyección.

Se puede hacer en todos los casos de inyección y es sumamente útil para evaluar el éxito de la
inyección selectiva cuando ésta se hace por encima del extremo de la tubería.

• Perfil de flujo “flowmeter: Permiten determinar cuantitativamente que arena tomo o no durante de
la inyección.

Los flowmeter solo aplican cuando la inyección es convencional o inyección selectiva por debajo de la
punta de la tubería.

MODELOS MATEMÁTICOS QUE PERMITEN DETERMINAR CIERTOS PARÁMETROS

INVOLUCRADOS CON LA ICV

• Petróleo total recuperable por ICV- Np

NP = φ Vs ( So i − So rst)
5 ,6 1 5 EC ( )
hn
ht

Donde:

Np= petróleo total recuperable de la zona de vapor (BN)

Vs= volumen de la zona de vapor (pies cúbicos)
Ec= factor de captura (fracción)
hn= espesor neto de la formación (pies)
ht= espesor total de la formación (pies)
Φ= porosidad de la formación (fracción)
Soi= saturación inicial de petróleo (fracción)
Sorst= saturación residual de petróleo en la zona de vapor (fracción)

• Relación Petróleo Producido–Vapor Inyectado

O S R= NP
istt
Donde:

OSR: razón petróleo/vapor (fracción)

Np: petróleo producido (BN)
Ist: tasa de inyección de vapor (BPD)
t: tiempo de captura inyección (días)

• Tasa De Producción De Petróleo

24Qiφ (Soi −Sorst )
qo = 5,615Ms (TS − TR ) E C ( hhht )F2

Donde:

qo: tasa de producción de petróleo (BPD)

Qi: tasa de inyección de calor (BTU/h)
Ms: capacidad calorífica de la formación (BTU/Pc.ºF)
Ts: temperatura de saturación del vapor (ºF)
TR: temperatura original de la formación (ºF)

MÉTODO DE VAN LOOKEREN

La distribución del vapor dentro del yacimiento es importante para estimar la inyectabilidad, la
irrupción del calor y del vapor, la eficiencia global de la extracción. Es importante para ello, conocer la
extensión vertical del vapor. Se ha determinado que el vapor sube hacia el tope del intervalo cuando
exista comunicación vertical adecuada, por efecto de las fuerzas de flotación y al grado de
rebasamiento por gravedad del vapor, correlacionable con la relación entre las fuerzas de gravedad y
las fuerzas viscosas horizontales. El método de Van Lookeren toma en cuenta: los efectos del
buzamiento, la relación entre las fuerzas de gravedad y viscosas y el nivel del líquido en el pozo
inyector, en el comportamiento de la producción.

Ecuaciones Importantes de Este Método:

hst 5.900 µst ist X

Esv = = 0,5 Ar Ar =
ht π ( ρo − ρst )ht2 k st ρst

Donde:

Esv: Eficiencia vertical de barrido del vapor (adim.)

Ar: factor de conformación vertical (adim.)
hst: Espesor promedio de la formación barrida por el Vapor (pies)
ht: Espesor total de la Formación (pies)
μst: Viscosidad del Vapor seco y saturado (cp)
ρst: Densidad del vapor seco y saturado (lbs/pc)
ρo: Densidad del Petróleo a 60 ºF.
kst: Permeabilidad de la zona barrida por el vapor (darcys)
X: Calidad del Vapor (fracción)
ist: Tasa de inyección de vapor (B/D)

Otros Modelos Para Calcular La Recuperación De Petróleo Por ICV:

♦ DAVIES, SILBERBERG y CAUDLE: Modelo completo numérico de simulación térmica – 5

pozos.
♦ SHUTLER: Numérico 3F para 1D y 2D. Fase Petróleo no volátil y los HC gaseosos insolubles en
líquidos.
♦ ABDALLA y COATS: Numérico 3F (petróleo, agua y vapor), 2D. Similar al anterior.
♦ VINSOME: Básicamente el de Abdalla y Coats, modificando la técnica de solución para más
estabilidad.
♦ COATS, GEORGE, CHU y MARCUM: 3D – 3F. No considera destilación.
♦ COATS: 3D – 3F. Considera destilación por vapor, gas en solución y permeabilidad relativa
función de T.
♦ RINCON, DIAZ-MUÑOZ y FAROUQ ALI: Basado en Higgins y Leighton para agua
convencional.
♦ FERRER y FAROUQ- ALI: Composicional, 3D – 3F.

SIMULADORES UTILIZADOS EN LA ICV

• Therm:

Es un Simulador multifásico-tridimensional para estudios de yacimiento bajo inyección de vapor

(alternada y continua).

 Incluye efecto de compactación.

 No considera influjo.
 No incluye efecto de caída de presión en pozos horizontales.
 Conexión Therm - Graf para post-procesamiento.
• Stars:

Simulador multifásico-tridimensional para estudios de yacimiento de ICV.

 Incluye efecto de compactación.
 Acepta alta definición geológica.
 Incluye efecto de caída de presión en pozos horizontales.
 Pre y post procesador propio.
 Permite simular efectos de crudo burbujeante, efectos geomecánicos y SAGD entre otros.

• Semok:

 Estima la respuesta de un pozo inyectado para varios ciclos de vapor.

 Corto tiempo de ejecución.
 Flujo monofásico.
 No considera compactación.
 Modelo Geológico muy simple.

• Soak:

Permite realizar ejercicios de planificación de las actividades de inyección, reparación y perforación de

pozos, optimizando dichas actividades en base a parámetros económicos y restricciones de recursos
físicos y financieros.

Es un modelo de programación lineal donde se debe optimizar el potencial a fin de año en función de la
disponibilidad de taladros (perforación y reparación), de dinero (inversiones y costos) y disponibilidad
de vapor.

• Hundcal:

 Sistema de predicción de hundimiento.

 No considera el efecto de bloques vecinos.
 El hundimiento en superficie es calculado como la suma de la compactación de los yacimientos
bajo cada bloque.
 Calcula los factores de compresibilidad de las arenas y arcillas en función de la caída de presión en
cada bloque y el hundimiento en superficie.
• Eclipse:

Este es uno de los simuladores más conocido. Dicho simulador fue desarrollado por ECL (Exploration
Consultants Limited) aunque actualmente es manejado, comercializado y desarrollado por SIS
(Geoquest), una división de Schlumberger. Por más de 25 años este simulador ha sido el punto de
referencia para otros softwares de simulación.

Existen básicamente tres divisiones dentro de ECLIPSE: Black oil, Compositional y Thermal. Cada
uno de estos programas toma en cuenta distintas suposiciones a la hora de modelar el comportamiento
de los fluidos en el yacimiento.

Ventajas De Los Simuladores:

 A través de ellos se puede predecir el comportamiento que tendrá el yacimiento.

 Se puede establecer cual será el mecanismo de recuperación más óptimo.
 Debido a la tecnología que estos aplican se obtienen resultados en poco tiempo.
 Estos emplean modelos matemáticos y por ende se obtienen resultados de gran exactitud.

Limitaciones De Los Simuladores:

 Los derechos para el uso del modelo de simulador son reservados.

 Son costosos.