CONDENSADOR

Es un elemento intercambiador térmico, en cual se pretende que cierto fluido que lo

recorre, cambie a fase líquida desde su fase gaseosa mediante el intercambio de calor
(cesión de calor al exterior, que se pierde sin posibilidad de aprovechamiento) con otro
medio. La condensación se puede producir bien utilizando aire mediante el uso de un
ventilador o con agua (esta última suele ser en circuito cerrado con torre de refrigeración,
en un río o la mar). La condensación sirve para condensar el vapor, después de realizar
un trabajo termodinámico p.ej. una turbina de vapor o para condensar el vapor
comprimido de un compresor de frío en un circuito frigorífico. Cabe la posibilidad de seguir
enfriando ese fluido, obteniéndose líquido subenfriado en el caso delaire acondicionado.
El condensador termodinámico es utilizado muchas veces en la industria de
la refrigeración, el aire acondicionado o en la industria naval y en la producción de energía
eléctrica, en centrales térmicas o nucleares.
Adopta diferentes formas según el fluido y el medio. En el caso de un sistema fluido/aire,
está compuesto por uno tubo de diámetro constante que curva 180° cada cierta longitud y
unas láminas, generalmente de aluminio, entre las que circula el aire.
Un condensador es un cambiador de calor latente que convierte el vapor de su estado
gaseoso a su estado líquido, también conocido como fase de transición. El propósito es
condensar la salida (o extractor) de vapor de la turbina de vapor para así obtener máxima
eficiencia e igualmente obtener el vapor condensado en forma de agua pura de regreso a
la caldera. Condensando el vapor del extractor de la turbina de vapor, la presión del
extractor es reducida arriba de la presión atmosféricahasta debajo de la presión
atmosférica, incrementando la caída de presión del vapor entre la entrada y la salida de
la turbina de vapor. Esta reducción de la presión en el extractor de laturbina de vapor,
genera más calor por unidad de masa de vapor entregado a la turbina de vapor, por
conversión de poder mecánico.

FUNCION DEL CONDENSADOR

La función principal del condensador en una central térmica es ser el foco frío o sumidero
de calor dentro del ciclo termodinámico del grupo térmico. Por tanto, su misión principal es
condensar el vapor que proviene del escape de la turbina de vapor en condiciones
próximas a la saturación y evacuar el calor de condensación (calor latente) al exterior
mediante un fluido de intercambio (aire o agua).
En el caso de una máquina frigorífica, el condensador tiene por objetivo la disipación del
calor absorbido en el evaporador y de la energía del compresor. El refrigerante que circula
por su interior pasa de estado gaseoso a líquido.
Adicionalmente, el condensador recibe los siguientes flujos:
Las purgas de los calentadores y otros elementos, que una vez enfriadas son
incorporadas al circuito de condensado.
El aire que procede de entradas furtivas en los diversos elementos del ciclo agua-vapor, a
través de los cierres de la turbina de vapor o con el agua de reposición al ciclo. Éste debe
ser extraído y enviado al exterior mediante eyectores o bombas de vacío.
El vapor procedente del escape de la turbo-bomba de agua de alimentación si la hay en la
instalación.
El vapor de los by-passes de turbina de vapor, que en determinados modos de operación
transitorios (arranques, paradas, disparos, cambios bruscos de carga) conducen
directamente al condensador todo el vapor generador en la caldera una vez atemperado.
El agua de aportación al ciclo para reponer las purgas, fundamentalmente la purga
continua. Esta agua es desmineralizada y proviene del tanque de reserva de condensado.
Los condensadores que emplean aire como fluido refrigerante,
llamados Aerocondensadores, tienen un bajo rendimiento y, por tanto, necesitan de
grandes superficies para ser instalados. Este es el motivo de que el uso de este tipo de
condensadores no esté generalizado, pasando a usarse sólo en los casos en los que no
haya disponibilidad de agua.
Nos centraremos, por tanto, en los condensadores de agua como fluido refrigerante. Los
condensadores de las central térmica son cambiadores de calor tubulares, de superficie,
del tipo carcasa y tubo en los que el agua (fluido refrigerante) circula por los tubos y el
vapor (fluido enfriado) circula por el lado de la carcasa. Los tubos están dispuestos de
forma horizontal, con una pequeña pendiente para poder ser drenados con facilidad y
agrupados en paquetes.
Las partes más significativas de un condensador son:

• Cuello. Es el elemento de unión con el escape de la turbina de vapor. Tiene una

parte más estrecha que se une al escape de la turbina de vapor bien directamente
mediante soldadura o bien a través de una junta de expansión metálica o de goma
que absorbe los esfuerzos originados por las dilataciones y el empuje de la presión
atmosférica exterior. La parte más ancha va soldada a la carcasa del
condensador.

• Carcasa o cuerpo. Es la parte más voluminosa que constituye el cuerpo

propiamente dicho del condensador y que alberga los paquetes de tubos y las
placas. Suele ser de acero al carbono.

• Cajas de agua. Colector a la entrada y a la salida del agua de refrigeración (agua

de circulación) con el objeto de que ésta se reparta de forma uniforme por todos
los tubos de intercambio. Suelen ser de acero al carbono con un recubrimiento de
protección contra la corrosión que varía desde la pintura tipo epoxy (para el agua
de río) hasta el engomado(para el agua de mar). Suelen ir atornillados al cuerpo
del condensador.

• Tubos. Son los elementos de intercambio térmico entre el agua y el vapor. Su

disposición es perpendicular al eje de la turbina. Suelen ser de acero inoxidable
(agua de río) y titanio (agua de mar).

• Placas de tubos. Son dos placas perforadas que soportan los dos extremos de
los tubos. Constituyen la pared de separación física entre la zona del agua de las
cajas de agua y la zona de vapor del interior de la carcasa. Suelen ser de acero al
carbono con un recubrimiento (cladding) de titanio en la cara exterior cuando el
fluido de refrigeración es agua de mar. La estanqueidad entre los extremos de los
tubos y las placas de tubos se consigue mediante el aborcardado de los extremos
de los tubos y mediante una soldadura de sellado.

• Placas soporte. Placas perforadas situadas en el interior de la carcasa y

atravesadas perpendicularmente por los tubos. Su misión es alinear y soportar los
tubos, así como impedir que éstos vibren debido a su gran longitud. Su número
depende de la longitud de los tubos. Suelen ser de acero al carbono.

• Pozo caliente. Depósito situado en la parte inferior del cuerpo que recoge y
acumula el agua que resulta de la condensación del vapor. Tiene una cierta
capacidad de reserva y contribuye al control de niveles del ciclo. De este depósito
aspiran la bombas de extracción de condensado.
 • Zona de enfriamiento de aire. Zona situada en el interior de los paquetes de
tubos, protegida de la circulación de vapor mediante unas chapas para conseguir
condiciones de subenfriamiento. De esta manera, el aire disuelto en el vapor se
separa del mismo y mediante un sistema de extracción de aire puede ser sacado
al exterior.

• Sistema de extracción de aire. Dispositivos basados en eyector que emplean

vapor como fluido motriz o bombas de vacío de anillo líquido. Su misión, en ambos
casos, es succionar y extraer el aire del interior del condensador para mantener el
vacío. Estos dispositivos aspiran de la zona de enfriamiento de aire.

TIPOS DE CONDENSADORES PARA CENTRALES TERMICAS

Según su disposición relativa con respecto de la turbina de vapor, los condensadores

pueden clasificarse en:

➢ Axiales. Están situados al mismo nivel que la turbina de vapor. Son típicos
de turbina de vapor hasta 150 MW, potencias hasta las cuales el cuerpo de baja
presión es de un solo flujo y escape axial.

➢ Laterales. Están situados al mismo nivel que la turbina de vapor. El cuerpo de

baja presión de la turbina de vapor es de dos flujos.

➢ Inferiores. Están situados debajo de la turbina de vapor de baja presión, lo que les
obliga a estar metidos en un foso y que el pedestal del grupo turbogenerador esté
en una cota más elevada, encareciéndose la obra civil. Dadas las potencias de las
centrales convencionales actuales, éste es el tipo de condensador más
usualmente empleado.

La turbina de vapor de baja tiene doble flujo, pudiendo haber además varios cuerpos.
Según el número de pasos pueden ser:

• Un paso. Hay una única entrada y una única salida de agua en cada cuerpo del
condensador. Típica en circuitos abiertos de refrigeración.

• Dos pasos. El agua entra y sale dos veces en el cuerpo del condensador.

Según el número de cuerpos:

• Un cuerpo. El condensador tiene una sola carcasa.

• Dos cuerpos. El condensador tiene dos carcasas independientes. Esta

disposición es muy útil, ya que permite funcionar sólo con medio condensador.

TIPOS DE CONDENSADORES PARA MAQUINAS FRIGORIFICAS

Los tipos de condensadores más utilizados en una máquina frigorífica son los siguientes:
 ➢ Tubos y aletas. Se utilizan cuando se disipa el calor a una corriente de aire.

➢ De placas. Se utilizan cuando se disipa el calor a una corriente de agua.

REFRIGERANTE

Un refrigerante es un producto químico líquido o gas, fácilmente licuable, que se utiliza

para servir de medio transmisor de calor entre otros dos en una máquina térmica, y
concretamente en aparatos de refrigeración. Los principales usos son los refrigeradores y
los acondicionadores de aire.
El principio de funcionamiento de algunos sistemas de refrigeración se basa en un ciclo
de refrigeración por compresión, que tiene algunas similitudes con el ciclo de Carnot y
utiliza refrigerantes como fluido de trabajo.

CARACTERISTICAS DE LOS REFRIGERANTES

• Punto de congelación. Debe de ser inferior a cualquier temperatura que existe en

el sistema,para evitar congelaciones en el evaporador.
• Calor latente de evaporación. Debe de ser lo más alto posible para que una
pequeña cantidad de líquido absorba una gran cantidad de calor.
• Volumen específico.- El volumen específico debe de ser lo más bajo posible para
evitar grandes tamaños en las líneas de aspiración y compresión
• Densidad. Deben de ser elevadas para usar líneas de líquidos pequeñas.
• La temperatura de condensación, a la presión máxima de trabajo debe ser la
menor posible.
• La temperatura de ebullición, relativamente baja a presiones cercanas a la
atmosférica.
• Punto crítico lo más elevado posible.
• No deben ser líquidos inflamables, corrosivos ni tóxicos.
• Dado que deben interaccionar con el lubricante del compresor, deben ser
miscibles en fase líquida y no nocivos con el aceite.
• Los refrigerantes, se aprovechan en muchos sistemas para refrigerar también el
motor del compresor, normalmente un motor eléctrico, por lo que deben ser
buenos dieléctricos, es decir, tener una baja conductividad eléctrica.

TIPOS DE REFRIGERANTES

Por su composición química

 Los inorgánicos, como el agua o el NH3: Amoníaco

 Los de origen orgánico(hidrocarburos y derivados):
 Los CFC's, Clorofluorocarbonos, perjudiciales para la capa de ozono
 Los HCFC's.Hidrocloroflurocarbonados
 Los HFC's.
 Los HC: Hidrocarburos (alcanos y alquenos)
 Las mezclas, azeotrópicas o no azeotrópicas.

Por su grado de seguridad

  GRUPO 1: no son combustibles ni tóxicos.
 GRUPO 2: tóxicos, corrosivos o explosivos a concetraciones mayores de 3,5%
en volumen mezclados con el aire.
 GRUPO 3: tóxicos, corrosivos o explosivos a concetraciones menores o iguales a
3,5% en volumen.

Por sus presiones de trabajo

 Baja
 Media
 Alta
 Muy alta

Por su función

 Primario: si es el agente trasmisor en el sistema frigorífico, y por lo tanto realiza un

intercambio térmico principalmente en forma de calor latente.
 Secundario: realiza un papel de intercambio térmico intermedio entre el
refrigerante primario y el medio exterior. Realiza el intercambio principalmente en
forma de calor sensible.

- Pueden ser perjudiciales para la capa de ozono: Índice ODP y ayudar al efecto
invernadero: Índice GWP

REFRIGERANTES COMUNMENTE USADOS

➢ El agua.
➢ El amoníaco.
➢ El Glicol
➢ R11.
➢ R12.
➢ R22.
➢ R23.
➢ R32.
➢ R123.
➢ R124.
➢ R134a.
➢ R502.
➢ R407C.
➢ R410A.
➢ R507.
➢ R517.

COMPRESORES

El compresor tiene dos funciones en el ciclo de refrigeración: en primer lugar succiona le

vapor refrigerante y reduce la presión en el evaporador a un punto en el que puede ser
mantenida la temperatura de evaporación deseada. En segundo lugar, el compresor eleva
la presión del vapor refrigerante a un nivel lo suficientemente alto, de modo que la
temperatura de saturación sea superior a la temperatura del medio enfriante disponible
para la condensación del vapor refrigerante.

Existen tres tipos básicos de compresores: Reciprocantes, Rotativos y Centrífugos.

Los compresores centrífugos son utilizados ampliamente en grandes sistemas centrales

de acondicionamiento de aire y los compresores giratorios se utilizan en el campo de los
refrigeradores domésticos. Sin embargo, la mayoría de compresores utilizados en
tamaños de menor caballaje para las aplicaciones comerciales, domésticas e industriales
son reciprocantes.

COMPRESORES RECIPROCANTES

El diseño de este tipo de compresores es similar a un motor de automóvil moderno, con

un pistón accionado por un cigüeñal que realiza carreras alternas de succión y
compresión en un cilindro provisto con válvulas de succión y descarga. Debido a que el
compresor reciprocante es una bomba de desplazamiento positivo, resulta apropiado para
volúmenes de desplazamiento reducido, y es muy eficaz a presiones de condensación
elevada y en altas relaciones de compresión.

Ventajas:

• Adaptabilidad a diferentes refrigerantes

• Facilidad con que permite el desplazamiento de líquido a través de tuberias dada
la alta presión creada por el compresor.
• Durabilidad
• Sencillez de su diseño
• Costo relativamente bajo

COMPRESORES DE TIPO ABIERTO

Los primeros modelos de compresores de refrigeración fueron de este tipo. Con los
pistones y cilindros sellados en el interior de un Cárter y un cigüeñal extendiéndose a
través del cuerpo hacia afuera para ser accionado por alguna fuerza externa. Tiene un
sello en torno del cigüeñal que evita la pérdida de refrigerante y aceite del comprsor.

Desventajas:

• Mayor peso
• Costo superior
• Mayor tamaño
• Vulnerabilidad a fallas de los sellos
• Difícil alineación del cigüeñal
• Ruido excesivo
• Corta vida de las bandas o componentes de acción directa

Este compresor ha sido reemplazado por el moto−compresor de tipo semihermético y

hermético, y su uso continua disminuyendo a excepción de aplicaciones especializadas
como es el acondicionamiento de aire para automóviles.

MOTO−COMPRESORES SEMIHERMÉTICOS
Este tipo de compresores fue iniciado por Copeland y es utilizado ampliamente en los
populares modelos Copelametic. El compresor es accionado por un motor eléctrico
montado directamente en el cigüeñal del compresor, con todas sus partes, tanto del motor
como del compresor, herméticamente selladas en el interior de una cubierta común.
Se eliminan los trastornos del sello, los motores pueden calcularse específicamente para
la carga que han de accionar, y el diseño resultante es compacto, económico, eficiente y
básicamente no requiere mantenimiento.
Las cabezas cubiertas del estator, placas del fondo y cubiertas de Carter son
desmontables permitiendo el acceso para sencillas reparaciones en el caso de que se
deteriore el compresor.

MOTO−COMPRESOR HERMÉTICO

Este fue desarrollado en un esfuerzo para lograr una disminución de tamaño y costo y es
ampliamente utilizado en equipo unitario de escasa potencia. Como en el caso del
moto−compresor semihermético, el motor eléctrico se encuentra montado directamente en
el cigüeñal del compresor, pero el cuerpo es una carcaza metálica sellada con soldadura.
En este tipo de compresores no pueden llevarse acabo reparaciones interiores puesto que
la única manera de abrirlos es cortar la carcaza del compresor.

Velocidad del compresor

Los primeros modelos de compresores de diseñaron para funcionar a una velocidad

relativamente reducida, bastante inferiores a 1000 rpm. Para utilizar los motores eléctricos
estándar de cuatro polos se introdujo el funcionamiento de los moto−compresores
herméticos y semiherméticos a 1750 rpm (1450 rpm en 50 ciclos).
La creciente demanda de equipo de acondicionamiento de aire mas compacto y menor
peso ha forzado el desarrollo de moto−compresores herméticos con motores de dos polos
que funcionan a 3500 rpm (2900 rpm en 50 ciclos).
Las aplicaciones especializadas para acondicionamiento de aire en aviones, automóviles
y equipo militar, utilizan compresores de mayor velocidad, aunque para la aplicación
comercial normal y doméstica el suministro de energía eléctrica existente de 60 ciclos
limita generalmente la velocidad de los compresores a la actualmente disponible de 1750
y 3500 rpm.
Las velocidades superiores producen problemas de lubricación y duración. Y estos
factores, así como el costo, tamaño y peso deben ser considerados en el diseño y
aplicación del compresor.

Funcionamiento Básico

Cuando el pistón se mueve hacia abajo en la carrera de succión se reduce la presión en

el cilindro. Y cuando la presión del cilindro es menor que el de la línea de succión del
compresor la diferencia de presión motiva la apertura de las válvulas de succión y fuerza
al vapor refrigerante a que fluya al interior del cilindro.
Cuando el pistón alcanza el fin de su carrera de succión e inicia la subida ( carrera de
compresión), se crea una presión en el cilindro forzando el cierre de la válvulas de
succión. La presión en el cilindro continua elevándose a medida que el cilindro se
desplaza hacia arriba comprimiendo el vapor atrapado en el cilindro.
Una vez que la presión en el cilindro es mayor a la presión existente en la línea de
descarga del compresor, las válvulas de descarga se abren y el gas comprimido fluye
hacia la tubería de descarga y al condensador.
Cuando el pistón inicia su carrera hacia abajo la reducción de la presión permite que se
cierren la válvulas de descarga, dada la elevada presión del condensador y del conducto
de descarga, y se repite el ciclo.
Durante cada revolución del cigüeñal se produce una carrera de succión y otra de
compresión de cada pistón.
De modo que en los moto−compresores de 1750 rpm tienen lugar a 1750 ciclos completos
de succión y compresión en cada cilindro durante cada minuto. En los compresores de
3500 rpm se tiene 3500 ciclos completos en cada minuto.

EVAPORADOR

Un evaporador es un intercambiador de calor entre fluidos, de modo que mientras uno de

ellos se enfría, disminuyendo su temperatura el otro se calienta pasando, habitualmente,
de su estado líquido original a estado vapor.

TIPOS DE EVAPORADORES

Debido a que un evaporador es cualquier superficie de transferencia de calor en la cual se

vaporiza un líquido volátil para eliminar calor de un espacio o producto refrigerado, los
evaporadores se fabrican en una gran variedad de tipos, tamaños y diseños y se pueden
clasificar de diferentes maneras.

Según alimentación de refrigerante

- De Expansión Directa o Expansión Seca (DX)

En los evaporadores de expansión directa la evaporación del refrigerante se lleva a cabo

a través de su recorrido por el evaporador, encontrándose este en estado de mezcla en
un punto intermedio de este. De esta manera, el fluido que abandona el evaporador es
puramente vapor sobrecalentado. Estos evaporadores son los más comunes y son
ampliamnete utilizados en sistemas de aire acondicionado. No obstante son muy
utilizados en la refrigeración de media y baja temperatura, no son los más apropiados
para instalaciones de gran volumen.
- Inundados

Los evaporadores inundados trabajan con refrigerante líquido con lo cual se llenan por
completo a fin de tener humedecida toda lasuperficie interior del intercambiador y, en
consecuencia, la mayor razón posible de transferencia de calor. El evaporador inundado
está equipado con un acumulador o colector de vapor el que sirve, a la vez, como
receptor de líquido, desde el cual el refrigerante líquido es circulado por gravedad a través
de los circuitos del evaporador. Preferentemente son utilizados en aplicaciones
industriales, con un número considerable de evaporadores, operando a baja temperatura
y utilizando amoníaco (R717) como refrigerante.
- Sobrealimentados

En este tipo de evaporadores el flujo másico de líquido supera con creces al flujo de vapor
producido en el evaporador. De esta manera, el fluido que abandona el evaporador es
mezcla vapor-líquido de alto título, que no alcanza a ser vapor saturado. Son
preferentemente utilizados en aplicaciones industriales.

Según tipo de construcción

- Tubo descubierto

Los evaporadores de tubo descubierto se construyen por lo general

en tuberías de cobre o bien en tubería de acero. El tubo de acero se utiliza en grandes
evaporadores y cuando el refrigerante a utilizar sea amoníaco (R717), mientras para
pequeños evaporadores se utiliza cobre. Son ampliamente utilizados para el enfriamiento
de líquidos o bien utilizando refrigerante secundario por su interior (salmuera,glicol),
donde el fenómeno de evaporación de refrigerante no se lleva a cabo, sino más bien
estos cumplen la labor de intercambiadores de calor.
- De superficie de Placa

Existen varios tipos de estos evaporadores. Uno de ellos consta de dos placas
acanaladas y asimétricas las cuales son soldadas herméticamente una contra la otra de
manera tal que el gas refrigerante pueda fluir por entre ellas; son ampliamente usados en
refrigeradores y congeladores debido a su economía, fácil limpieza y modulación de
fabricación. Otro tipo de evaporador corresponde a una tubería doblada en serpentín
instalada entre dos placas metálicas soldadas por sus orillas. Ambos tipos de
evaporadores, los que suelen ir recubiertos con pintura epóxica, tienen excelente
respuesta en aplicaciones de refrigeración para mantención de productos congelados.

- Evaporadores Aleteados

Evaporador de serpentín aleteado y convección forzada para baja temperatura, sin

bandeja de condensados.
Evaporador de serpentín aleteado al interior de equipo de aire acondicionado tipo Split.
Los serpentines aleteados son serpentines de tubo descubierto sobre los cuales se
colocan placas metálicas o aletas y son los más ampliamente utilizados en la refrigeración
industrial como en los equipos de aire acondicionado. Las aletas sirven como superficie
secundaria absorbedora de calor y tiene por efecto aumentar el área superficial externa
del intercambiador de calor, mejorándose por tanto la eficiencia para enfriar aire u otros
gases.
El tamaño y espaciamiento de las aletas depende del tipo de aplicación para el cual está
diseñado el serpentín. Tubos pequeños requieren aletas pequeñas y viceversa. El
espaciamiento de la aletas varía entre 1 hasta 14 aletas por pulgada, dependiendo
principalmente de la temperatura de operación del serpentín. A menor temperatura, mayor
espaciamiento entre aletas; esta distancia entre las aletas es de elemental relevancia
frente la formación de escarcha debido a que esta puede obstruir parcial o totalmente la
circulación de aire y disminuir el rendimiento del evaporador.
Respecto de los evaporadores aleteados para aire acondicionado, y debido a que
evaporan a mayores temperaturas y no generan escarcha, estos pueden tener hasta 14
aletas por pulgada. Ya que existe una relación entre superficie interior y exterior para
estos intercambiadores de calor, resulta del todo ineficiente aumentar el número de aletas
por sobre ese valor (para aumentar superficie de intercambio optimizando el tamaño del
evaporador), ya que se disminuye la eficiencia del evaporador dificultando la circulación
del aire a través de este.
Esta circulación de aire se realiza de dos maneras: por convección
forzada por ventiladores –bien sean centrífugos o axiales, mono otrifásicos, conforme la
aplicación- y de manera natural por diferencia de densidades del aire, fenómeno conocido
como convección natural.

Evaporadores para Enfriamiento de Líquido

- Enfriador de doble tubo

Es un serpentin que enfria liquido que suministra gran rango de transferencia de calor
entre el refrigerante y el liquido que va a ser enfriado. El camino del refrigerante puede ser
a traves de uno u otro de los tubos aunque usualmente la salmuera o liquido que va a ser
enfriadose hace circular a traves del tubo interior y el refrigerante que remueve el calor
esta entre los dos tubos. Este tipo de serpentin para intercambio de calor se usa tambien
en el diseño de condensadores.pipas

- Enfriador Baudelot

Puede usarse para enfriar agua, u otros liquidos o para varios usos industriales, y es
frecuentemente usado como enfriador de leche. La tuberia del evaporador se coloca
verticalmente, y el liquido que va enfriarse se hace circular sobre los serpentines de
enfriamientos mediante el flujo de gravedad desde el arreglo colocado encima de los
serpentines. El liquido es recogido en una bandeja la cual puede ser recirculado por el
enfriador baudelot o bombeado a su destino en el proceso industrial

- Enfriador tipo tanque

- Enfriador con serpentín en casco

- Enfriador acorazado

CONTROL DE FLUJO

VALVULA DE EXPANSIÓN

Es un tipo de Dispositivo de expansión (un elemento de las máquinas frigoríficas por

compresión) en el cual la expansión es regulable manual o automáticamente.

TIPOS DE VLAVULAS
 • Manual; en la que la regulación se realiza mediante un tornillo. En este tipo de
válvulas el sobrecalentamiento no depende de la temperatura de evaporación del
refrigerante en su estado gaseoso, sino que, es fijo.

• Termostática; denominada VET o TXV, la cual actúa por medio de un

elememento de expansión controlado por un bulbo sensor, el cual regula el flujo
del refrigerante líquido a través del orificio de la VET

• Termostática con compensación de presión externa; denominada VETX,es

una derivación de la VET para equipos medianos o grandes o que trabajen a altas
presiones y variaciones de carga térmica. Además estas deben ser utilizadas en
sistemas donde el evaporador tiene varios circuitos, y/o está acoplado a
un distribuidor de refrigerante.
• Electrónica o electromecánica; trabaja mediante un control electrónico, en el
cual sensores de temperatura envian señales a un CI (circuito integrado) y este
mediante esos datos mantiene un sobrecalentamiento dentro de los parámetros
permitidos para el funcionamiento del equipo.

• Automática; la que mantiene una presión constante en el evaporador

inundado alimentando una mayor o menor cantidad de flujo a la superficie del
evaporador, en respuesta a los cambios de carga térmica que se tengan en el
mismo.derk_mck

TUBO CAPILAR

Un tubo capilar es una conducción de fluido muy estrecha y de pequeña sección circular.
Su nombre se origina por la similitud con el espesor del cabello. Es en estos tubos en los
que se manifiestan los fenómenos de capilaridad.
Pueden estar hechos de distintos materiales: vidrio, cobre, aleaciones metálicas, etc., en
función de su uso o aplicación.
Es el caso más sencillo de dispositivo de expansión, pues consiste únicamente en un tubo
de pequeño diámetro (generalmente de cobre), que actúa reteniendo el flujo de líquido
refrigerante, la expansión se realiza a su salida al conectarlo al tubo que va hacia
elevaporador.
Este estrechamiento añade una pérdida de carga tal en ese punto del circuito
frigorífico que, antes de él, la descarga del compresor crea una alta presión y, a su salida,
la aspiración determina la baja presión. La pérdida de carga que origina el capilar en este
punto se define en función de la longitud del mismo, y corresponderá a la caída de presión
del sistema entre el condensador y el evaporador.

Ventajas:

• Sus ventajas frente a otros sistemas de expansión:

• Sencillez
• Fiabilidad: no tiene piezas móviles
• Facilidad de reparación
• No necesita depósito de líquido
Desventajas

• Rigidez: no permite adaptar el caudal de refrigerante a las variaciones de carga

térmica y de temperatura del medio.