chino

ACABADO.
El acabado es un proceso de fabricación empleado en la manufactura cuya finalidad es obtener
una superficie con características adecuadas para la aplicación particular del producto que se
está manufacturando; no es limitado a la estética del producto. En algunos casos el proceso de
acabado puede tener la finalidad adicional de lograr que el producto entre en especificaciones
dimensionales.
Antiguamente, el acabado se comprendía solamente como un proceso secundario en un sentido
literal, ya que en la mayoría de los casos sólo tenía que ver con la apariencia del objeto u
artesanía en cuestión, idea que en muchos casos persiste y se incluye en la estética y cosmética
del producto.
En la actualidad, los acabados se entienden como una etapa de manufactura de primera línea,
considerando los requerimientos actuales de losproductos. Estos requerimientos pueden ser:
• Estética: el más obvio, que tiene un gran impacto psicológico en el usuario respecto a
la calidad del producto.
• Liberación o introducción de esfuerzos mecánicos: las superficies manufacturadas
pueden presentar esfuerzos debido a procesos de arranque de viruta, en donde la superficie
se encuentra deformada y endurecida por la deformación plástica a causa de
las herramientas de corte, causando esfuerzos en la zona superficial que pueden reducir
la resistencia o inclusive fragilizar el material. Los acabados con remoción de material
pueden eliminar estos esfuerzos.
• Eliminar puntos de iniciación de fracturas y aumentar la resistencia a la fatiga: una
operación de acabado puede eliminar microfisuras en la superficie.
• Nivel de limpieza y esterilidad. Una superficie sin irregularidades es poco propicia para
albergar suciedad, contaminantes o colonias de bacterias.
• Propiedades mecánicas de su superficie.
• Protección contra la corrosión
• Las funciones principales de los procesos de acabado son limpiar, proteger y decorar la
superficie. La limpieza de la superficie suele ser el primer paso. La limpieza elimina la mugre,
aceites, grasa, incrustaciones o costuras y herrumbre, a fin de preparar la superficie para un
tratamiento adicional La limpieza se puede efectuar por medios mecánicos como limpieza con
chorro de abrasivo o por medios químicos, como limpieza alcalina. Ahora bien, algunos
procedimientos de limpieza pueden servir, a la vez, para limpieza y acabado. Otros fines de los
procesos de acabado, son proteger la superficie contra el deterioro y decorarla para aumentar su
atractivo estético. El acabado se efectúa al cubrir la superficie con el revestimiento conveniente.
• Las superficies se pueden revestir con revestimientos orgánicos (pinturas), revestimientos
metálicos, revestimientos de fosfato, esmaltes porcelanizados y revestimiento de cerámica.
Estado de las superficies
Al fabricar una pieza utilizando diferentes maquinas y útiles, por muy sofisticadas que estas sean no se
puede conseguir la perfección teórica. Como consecuencia de ello se producen imperfecciones en las
diferentes superficies de la pieza, las que se pueden clasificar en dos tipos.

• RUGOSIDAD: su origen son las huellas que dejan las herramientas empleadas para mecanizar o
trabajar su superficie. Ver figura 1.

• ONDULACION: Se produce como efecto de las holguras y desajustes que existen en las
maquinas y herramientas que se emplean para trabajar su superficie. Ver figura 2.

Se tiene que tener en cuenta que este tipo de imperfecciones o irregularidades no son incompatibles y
generalmente se presentan simultáneamente, como se puede ver en la figura 3.

• jose
Los acabados superficiales se pueden clasificar según su naturaleza

Acabados superficiales Fisico quimicos.

En general, los acabados físico-químicos, son procesos para corregir y alisar, así
como, para dar apariencia estética a las superficies de los materialesduros como los
metálicos y cerámicos, además de algunos plásticos y maderas duras.

Se les llama también de "preparación mecánica superficial" porque permiten un alto

grado de calidad de la superficie para recibir otros materiales con buena adherencia,
mayor resistencia a la corrosión y aspecto cosmético.

Los tipos principales de acabado físico-químico son: desbaste, pulido, abrillantado (bruñido),
arenado, satinado y pulido químico o electroquímico
En los cinco primeros casos se emplean los llamados materiales abrasivos, que son
sustancias duras naturales o artificiales capaces de arrancar, desbastar y pulir una
superficie.

Para concluir con los acabados físico-químicos veamos ahora los procesos
químicos y electroquímicos de eliminación de material superficial. Estos procesos son
conocidos como pulido químico y pulido electroquímico. En el primer caso actúan solo
reactivos o sustancias químicas, las cuales reaccionan con las partes mas
sobresalientes de las superficies, generalmente metálicas, y forman compuestos
insolubles que quedan bloqueando las partes mas profundas de la pieza, no
permitiendo el contacto con las sustancias químicas, de estas zonas. Aquellas partes
sobresalientes seguirán reaccionando con los reactivos hasta su casi total
allanamiento.

ACABADOS SUPERFICIALES ORGANICOS

Esta sección dentro de la clasificación como su nombre indica, refiere la existencia

de acabados superficiales de naturaleza orgánica destacándose la utilización de
sustancias ya existentes en la naturaleza y otras que el hombre ha llegado a sintetizar.
Es de señalar que estos acabados superficiales son los más débiles en cuanto a
dureza, aunque desde el punto de vista de la impermeabilidad son los más eficientes.
ACABADOS SUPERFICIALES INORGANICOS

Pasemos a caracterizar ahora a aquellos acabados superficiales cuya composición

química se refiere fundamentalmente a materiales de naturaleza inorgánica,
destacándose como los materiales metálicos, los óxidos y las sales.

En este tipo de acabados superficiales se pueden emplear o no la electricidad para

llevar acabo las deposiciones; el material base generalmente participa en la formación
de los compuestos finales del acabado; el calor como agente energético puede ser o no
empleado y también los procesos de implantación, realmente violentos en los casos de
materiales cerámicos se van haciendo cada vez mas usuales.

Metales y aleaciones

Veamos primeramente los acabados superficiales con materiales metálicos. Por la

vía de reacciones químicas en las que se liberan elementos metálicos y que se
depositan posteriormente sobre los materiales base están el cobre, el níquel y la plata.
El ejemplo mas palpable de un acabado de plata sobre material cerámico lo constituyen
los espejos donde cada mañana vemos reflejada nuestra imagen; también la plata
sobre materiales plásticos constituyen la base para la impresión del papel moneda en
la actualidad. El uso de la corriente eléctrica da lugar a una mayor variedad de metales
a depositar pero, como lo sugiere el método, deberá ser utilizada en aquellos
materiales que presentan conducción eléctrica, por lo que sobre plásticos, cueros,
cerámicos y otros no conductores habrá primero que crear las condiciones de
conducción mediante capas de materiales metálicos por vía química.

Óxidos

Los óxidos como acabado superficial son también obtenidos por tres vías
fundamentales. La térmica es, cuando calentamos los objetos y piezas en presencia de
oxígeno con lo que se acelera la formación de diferentes tipos de óxidos
simultáneamente. Regulando la temperatura y el tiempo se alcanzan diferentes
tonalidades que tienen relación directa con la morfología de los granos de óxido y su
sistema de cristalización. Los aceros inoxidables son los que dan mayor variedad de
tonalidades. El uso de reactivos químicos es otra de las vías de obtención de óxidos y
permite, junto con la temperatura obtener sobre el hierro la denominada capa de pavón,
que es una mezcla de óxido ferroso y óxido férrico. Al proceso se le llama pavonado.
Dan muestra del uso mas generalizado del pavón destacándose las armas de fuego y
las manillas y uniones en maquinarias industriales, donde es necesario proteger al
hierro o acero del sudor de las manos durante la manipulación de las mismas. La
protección contra la corrosión de este tipo de acabado superficial es incuestionable.

Por último, los óxidos son obtenidos mediante la intervención de la corriente

eléctrica y los reactivos químicos necesarios. Así surge el “electro corindón”, el cual no
es más que alúmina obtenida bajo condiciones controladas y cuya dureza quedó
exaltada cuando mencionamos los materiales abrasivos. Este óxido artificial, mucho
mas estable que el formado durante la reacción ambiental del oxígeno con el aluminio,
permite al material base resistir la acción de agentes agresivos por tiempos
relativamente largos, lo cual lo hacen ideal para aplicarlo a perfiles, láminas, vigas,
estructuras, etc., aún en condiciones ambientales tan severas como las atmósferas
marinas.
Este es el denominado proceso de anodizado de aluminio, ya que la pieza debe ser
el ánodo cuando se hace pasar la corriente eléctrica por el circuito. Este óxido recién
formado permite su coloreado ya que los poros pueden retener sustancias que le
trasmitirán la belleza de los colores.

Sales

Por último presentamos a los acabados superficiales en los que el material utilizado
como producto final es del tipo “sal”. El caso mas común es el fosfatado. Como su
nombre lo indica, una inmersión en caliente con ácido fosfórico y cinc en polvo, de
piezas y objetos de hierro permiten obtener una sal doble de hierro y cinc, la cual por
sus características de formar parte del material base y crear una red o enrejado
cristalino ideal para retener pinturas y resinas, se le utiliza en gran medida en la
industria automovilística.
Existen también las denominadas sales cerámicas, las cuales por sus
características especiales de dureza y bajo coeficiente de fricción se le utiliza como
acabado superficial de las herramientas de acero rápido. Estas sales se obtienen en
condiciones de plasma, utilizando metales como el titanio, molibdeno, wolframio, etc.,
en reacción con el nitrógeno de manera que el producto obtenido es el nitruro
correspondiente.
Estas sales resultan implantadas sobre la superficie de las herramientas de corte,
especialmente en el sector del filo, mediante un bombardeo y habiendo calentado a la
herramienta previamente. De ahí su nombre de implantación por proyección.

asnordo
ACABADOS CON MÁQUINAS DE ARRANQUE DE VIRUTA
(TORNO, FRESA O FRESADORA, ETC.)
El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta.
La herramienta consta, generalmente, de uno o varios filos o cuchillas que separan la viruta de
la pieza en cada pasada. En el mecanizado por arranque de viruta se dan procesos de desbaste
(eliminación de mucho material con poca precisión; proceso intermedio) y de acabado
(eliminación de poco material con mucha precisión; proceso final). Sin embargo, tiene una
limitación física: no se puede eliminar todo el material que se quiera porque llega un momento
en que el esfuerzo para apretar la herramienta contra la pieza es tan liviano que la herramienta
no penetra y no se llega a extraer viruta.
Torno.
Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego t?????, giro, vuelta)1 a un conjunto de
máquinas herramienta que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas
máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada
entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en
un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo
con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución
industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de
mecanizado.
El torno es una máquina que trabaja en el plano porque solo tiene dos ejes de trabajo,
normalmente denominados Z y X. La herramienta de corte va montada sobre un carro que se
desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje
Z; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se
tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos,
y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la
herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro
transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la
operación denominada refrentado.
Fresadora.
Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque de
viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada
fresa.[1] En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a
la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más
complejas.
Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en máquinas básicas en
el sector del mecanizado. Gracias a la incorporación delcontrol numérico, son las máquinas
herramientas más polivalentes por la variedad de mecanizados que pueden realizar y la
flexibilidad que permiten en el proceso de fabricación. La diversidad de procesos mecánicos y el
aumento de la competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras que,
aunque tienen una base común, se diferencian notablemente según el sector industrial en el que
se utilicen.[2] Asimismo, los progresos técnicos de diseño y calidad que se han realizado en las
herramientas de fresar, han hecho posible el empleo de parámetros de corte muy altos, lo que
conlleva una reducción drástica de los tiempos de mecanizado.
Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras actuales, al amplio
número de máquinas diferentes entre sí, tanto en supotencia como en sus
características técnicas, a la diversidad de accesorios utilizados y a la necesidad de cumplir
especificaciones de calidad rigurosas, la utilización de fresadoras requiere
de personal cualificado profesionalmente, ya sea programador, preparador o fresador.[3]
Rectificado
La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para conseguir mecanizados de precisión
tanto en dimensiones como en acabado superficial, a veces a una operación de rectificado le
siguen otras de pulido y lapeado. Las piezas que se rectifican son principalmente de acero
endurecido mediante tratamiento térmico, utilizando para ellos discos abrasivos robustos,
llamados muelas. Las partes de las piezas que se someten a rectificado han sido mecanizadas
previamente en otras máquinas herramientas antes de ser endurecidas por tratamiento térmico
y se ha dejado solamente un pequeño excedente de material para que la rectificadora lo pueda
eliminar con facilidad y precisión. La rectificación, pulido y lapeado también se aplica en la
fabricación de cristales para lentes.

damileth
DESBASTE ABRASIVO
Abrasivo.
Referente mundial en sistemas de desbaste, pulido, abrillantado, desbarbado, micro desbarbado y
demás acabados con excelente calidad superficial. Sistemas totalmente automáticos, rápidos y uso
sencillo. Tecnología alemana. Gran variedad de compuestos abrasivos desarrollados para obtener
todo tipo de resultados en todo tipo de especificaciones.
¿Cuál necesito?
Para conseguir un acabado óptimo, es determinante la elección de la máquina adecuada así como la
elección de los cuerpos y materiales de desbaste. Se dan numerosos parámetros que inciden en el
resultado y, por tanto, es imprescindible un asesoramiento especializado.
Los parámetros de influencia más importantes son los siguientes:
• Calidad, forma y tamaño de los cuerpos para desbaste
• Modelo, capacidad y proceso de las máquinas
• Diseño, material y peso de la pieza
• Posibilidad de separación
 • Exigencias en cuanto al desbastado y pulido
Tipos de abrasivos
Los cuerpos para desbaste se dividen en dos grupos principales:
Combinados con plástico
En este caso el material abrasivo para desbaste está integrado en resina de poliéster
• Cualidades: baja densidad, material base blando
• Aplicaciones: principalmente para el desbaste y desbaste fino de metales pesados
Combinados con cerámica
En este caso el material abrasivo para desbaste está integrado en cerámica
• Cualidades: alta densidad, material base duro
• Aplicaciones: principalmente para el desbaste de aleaciones de acero
Cuerpos de cerámica
Cuerpos de plástico
Estos cuerpos de desbaste de gran calidad se caracterizan por su alta capacidad de arrastre y fina
configuración superficial. Su blanda composición impide que la superficie de las piezas se endurezca
y aparezca la "piel de naranja"
Compuesto jabonoso
Los compuestos jabonosos se utilizan en el proceso en húmedo de las máquinas de plato giratorio y
su función es mantener las piezas limpias y sincorrosión durante todo el proceso.
En caso de piezas delicadas gracias a la espuma jabonosa se forma una especie de película protectora
entre las piezas y los cuerpos para desbaste. Nuestros compuestos jabonosos se caracterizan por sus
óptimos resultados así como por la facilidad para recuperar el metal en el desagüe.
Cuerpos de porcelana
Estos cuerpos están indicados para el pulido en húmedo de aleaciones de metal. Son especialmente
adecuados para el pulido de piezas pesadas, ya que se reduce considerablemente el efecto martilleo.
Los cuerpos de porcelana consiguen los mejores resultados cuando sus aristas han sido redondeadas
y la superficie lisa. Los cuerpos de porcelana para pulido se entregan al cliente redondeado y con la
superficie lisa. Por este motivo se pueden utilizar inmediatamente y no es necesario pasarlos por la
máquina previamente.
Cuerpos de plástico
Estos cuerpos están indicados para el pulido en seco de joyas. Gracias a su geometría inalterable (no
se genera polvo) son adecuados para las piezas huecas, filigrana y cadenas huecas. Especialmente
recomendados para joyas en plata.
Granulados de cáscara de nuez impregnados con pasta de pulir
Este granulado ya viene impregnado con pasta de pulir, de modo que para las primeras tres o cuatro
cargas no es necesario añadir pasta.
ESMERILADO
EsmeriladoEl esmerilado consiste en la eliminación del material, mediante la utilización de
partículas de abrasivos fijas, que extraen virutas del material de la muestra. (Véase más adelante).El
proceso de extracción de virutas con un grano de abrasivo de aristas vivas provoca el menor grado de
deformación de la muestra, proporcionando simultáneamente la tasa más alta de eliminación de
material. El pulido utiliza básicamente el mismo mecanismo que el esmerilado, véase mas adelante
El proceso de esmerilado.
El esmerilado (pulido) requiere ciertas condiciones:
1. Fuerza de corte.
La presión especifica que se debe existir entre la superficie de la muestra y los gránulos del abrasivo
debe ser lo suficientemente alta como para generar una fuerza de corte capaz de extraer una viruta.
2. Fijación horizontal del granulo.
El granulo del abrasivo debe permanecer fijo en sentido horizontal mientras la muestra para sobre el,
para poder conseguir una fuerza de corte suficiente.
3. Penetración vertical.
El granulo de abrasivo debe tener un soporte en sentido vertical, para obtener el tamaño de viruta
deseado. El citado tamaño de la viruta y la velocidadde eliminación del material están estrechamente
relacionados entre si.

LAPEADO.
En el lapeado, el abrasivo se aplica en una suspensión sobre una superficie dura. Las partículas no
pueden ser presionadas contra dicha superficie, dejándolas fijadas a la misma, por lo que ruedan y se
mueven libremente en todas las direcciones. Las partículas de abrasivo arrancan pequeñas partículas
de la superficie de la muestra, provocando en ella deformaciones profundas.Ello es debido a que la
partícula de abrasivo, que goza de libertadde un movimiento, no es capaz de extraer una autentica
"viruta" de la superficie de la muestra.Por dicha razón, la velocidad de eliminación de material (la
cantidad de material que es eliminado en un determinado periodo de tiempo) es muy baja durante el
lapeado, lo que hace que los tiempos de preparación sean muy largos.
En el caso de los materiales blandos, las partículas de abrasivos a menudo son introducidas a presión
en la superficie de la muestra, en la que quedan firmemente incrustadas.Tanto las deformaciones
profundas como los gránulos incrustados son defectos extremadamente poco deseables en la
preparación de muestras materialográficas.Por las razones expuestas anteriormente, el lapeado solo
se utiliza para la preparación de materiales quebradizos muy duros, como los materiales cerámicos y
las muestras mineralógicas.

Tres posiciones de una superficie de abrasivo, pasando sobre la superficie de la muestra,

rodando.Posición 1: La partícula empieza a introducirse en la superficie de la muestra. Posición
2: La partícula rueda y extrae un fragmento del material de la muestra por percusión. Debido al
"efecto de martilleo" se producen deformaciones importantes en el material de la muestra.Posición
3: Cuando la partícula vuelve a pasar de nuevo sobre la muestra, es extraído un nuevo fragmento,
mas pequeño o mas grande, en función de la forma de la partícula.

PULIDO/BRUÑIDO
PulidoEl pulido, como proceso, se ha descrito ya anteriormente junto con el esmerilado. El
pulido incluye los últimos pasos del proceso de preparación. Utilizando de forma sucesiva
tamaños de grano cada vez más pequeños y paños cada vez mas elásticos, el pulido permite
eliminar todas las deformaciones y rayas provocadas por el esmerilado fino. El riesgo del pulido
radica en la aparición de relieves y en el redondeo de los bordes, como consecuencia de
la elasticidad de los paños. Dichos inconvenientes se reducen utilizando unos tiempos de pulido
tan cortos como sea posible
El Pulido de Metales
Gracias al pulido de metales se limpian, abrillantan y restauran artículos puros o enchapados
de oro, plata, acero inoxidable, latón, cobre, aluminio, níquel, cromo u otros metales y
aleaciones. Lograr una superficie lisa y brillante requiere herramientas tales como máquinas
esmeriladoras, lustradoras y pulidoras fijas, de mesa o portátiles. Para desgrasar, limpiar, pulir y
lustrar metales se utilizan disolventes, ácidos y diversos materiales abrasivos. El pulido de
metales puede suponer varios peligros, entre ellos, la exposición a sustancias químicas,
atrapamiento/enredamiento, exposición a ruido y aspectos ergonómicos.
Para su protección, los trabajadores deben observar precauciones de seguridad y utilizar equipos
de protección personal (PPE, por sus siglas en inglés). Los guantes, gafas de seguridad y caretas
protectoras protegen las manos y los ojos. Se pueden utilizar crema barrera para proteger la piel
expuesta contra la absorción de sustancias químicas o metales. Podría necesitarse protección
respiratoria para prevenir la inhalación de los vapores químicos y el polvo de metal producidos
durante el pulido. Los tapones para los oídos o las orejeras protegen contra los riesgos que causa
el ruido fuerte.
La mayoría de las herramientas para esmerilar, pulir y lustrar metales tienen piezas móviles o
giratorias que pueden plantear riesgos de enredamiento o estrujamiento. Las máquinas fijas o
de mesa con ejes giratorios expuestos (o husos) que sujetan las almohadillas de pulido deben
protegerse para evitar enredamientos. Los extremos de los ejes deben cubrirse con "tuercas de
caperuza" o "tuercas ciegas" de forma abovedada. Los trabajadores deben sujetarse el cabello,
joyas y ropa para asegurarse de que no queden enredados en las piezas móviles de las máquinas.
Las mejores herramientas son las que tienen elementos de protección. Los tubos de escape de
dirección variable envían los humos en dirección opuesta al trabajador. Las carcasas de
máquinas aisladas ayudan a reducir el ruido. Las herramientas portátiles con manijas anti
choque previenen la vibración y el cansancio de las manos y brindan una mejor ergonomía. Las
herramientas con interruptores de circuito sin conexión a tierra (GFCI, por sus siglas en inglés)
previenen las descargas eléctricas
Bruñido.
Un proceso de abrasión de precisión, en el cual se remueve de una superficie una cantidad de
material relativamente pequeña por medio de piedras abrasivas. El objetivo de éste es obtener
un acabado o una tolerancia dimensional extremadamente cercanos a lo deseado.
Generalmente utilizado en la mayoría de los casos para rectificar diámetros interiores; este tipo
de trabajo consiste en alisar, mejorar superficie con relieves y/o surcos unidireccionales por
medio de limas bruñidoras que van montadas en un cabezal expansible con una rotación de
izquierda a derecha y un avance con carrera vertical ascendente y descendente igual al largo del
material a bruñir. Muy utilizado en el bruñido de camisas de motores, bielas, diámetros
interiores de engranajes, etc
manuel

PROCESOS QUÍMICOS Y ELECTROQUÍMICOS

3 Galvanizado

Galvanizado es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con otro. Se denomina
galvanización pues este proceso se desarrolló a partir del trabajo de Luigi Galvani, quien descubrió en
sus experimentos que si se pone en contacto un metal con una pata cercenada a una rana, ésta se
contrae como si estuviese viva, luego descubrió que cada metal presentaba un grado diferente de
reacción en la pata de rana, por lo tanto cada metal tiene una carga eléctrica diferente.

Más tarde ordenó los metales según su carga y descubrió que puede recubrirse un metal con otro,
aprovechando esta cualidad (siempre depositando un metal de carga mayor sobre uno de carga menor).

De su descubrimiento se desarrolló más tarde el galvanizado, la galvanotecnia, y luego la galvanoplastia.

Utilidad

La función del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se realiza el proceso. El
galvanizado más común consiste en depositar una capa de zinc (Zn) sobre hierro (Fe); ya que, al ser el
zinc más oxidable, menos noble, que el hierro y generar un óxido estable, protege al hierro de la
oxidación al exponerse al oxígeno del aire. Se usa de modo general en tuberías para la conducción
de agua cuya temperatura no debe rebasar los 60 ºC ya que entonces se invierte la polaridad del zinc
respecto del acero del tubo y ése se corroe en vez de estar protegido por el zinc. Para evitar la corrosión
en general es fundamental evitar el contacto entre materiales disemínales, con distinto potencial de
oxidación, que puedan provocar problemas de corrosión galvaníca por el hecho de su combinación.
Puede ocurrir que cualquiera de ambos materiales sea adecuado; lo que ocurre es que su combinación
inadecuada es la que produce la corrosión. Uno de los errores que se comenten con más frecuencia es
el del empleo de tuberías de cobre combinadas con tuberías de acero galvanizado. Si las de cobre, que
es un material más noble, se sitúan aguas arriba de las de galvanizado, los iones cobre, que
necesariamente existen en el agua, se cementarán sobre el zinc del galvanizado aguzas abajo y éste se
oxidará; pero lo más grave es que en esos puntos en los que los iones cobre se ha depositado como
cobre metálico sobre el galvanizado se ha producido una pila local Cu/Zn; a partir de ese momento se
acelerará la corrosión del recubrimiento galvanizado en todos esos puntos hasta perforar el tubo de
acero. Este fallo suele atribuirse a la mala calidad del galvanizado, por su mayor antigüedad, sin
embargo se debe a la mala calidad del diseño; la causa de la corrosión ha sido la instalación de la
tubería de cobre aguas arriba, que es la que ha provocado la corrosión del galvanizado, aguas abajo. Por
el contrario, en el caso de que las tuberías de cobre se instalen al final de la red, es decir, aguas abajo
de la tubería de galvanizado, no existe ese problema siempre que e garantice que no haya agua de
retorno que después de pasar por el cobre pase por el galvanizado. En cualquier caso, es necesario
colocar un manguito aislante entre el acero galvanizado de la instalación general y la tubería de cobre
final para evitar el contacto galvanizado/cobre. Esta solución, sin embargo, es ineficaz en el caso
anterior, tubería general de cobre y ramales finales de acero galvanizado. Aunque se elimine la corrosión
en el punto de contacto entre ambos materiales, no se evitará la corrosión, porque ésta es debida a los
iones cobre que transporta el agua, que producirán picaduras sobre toda la instalación de galvanizado
aguas abajo, tal como se ha explicado.

Otros procesos de galvanizado muy utilizados son los que se refieren a piezas decorativas. Se recubren
estas piezas con fines principalmente decorativos, la hebillas, botones, llaveros, artículos de escritorio y
un sinfín de productos son bañados en cobre, níquel, plata, oro, bronce, cromo,estaño, etc.. En el caso
de la bisutería se utilizan baños de oro (generalmente de 18 a 21 quilates). También se recubren joyas
en metales más escasos como platino y rodio.

5.- Pavonado.

El pavonado consiste en la aplicación de una capa superficial de óxido abrillantado, de composición

principalmente Fe2O3 de color azulado, negro ocafé, con el que se cubren las piezas de acero para
mejorar su aspecto y evitar su corrosión.
Los orígenes del pavonado son un tanto inciertos, remontándose a cerca de tres siglos. Lo que sí se
conocía es que calentando el acero hasta alcanzar un tono azulado y sumergiéndolo en aceite,
aumentaba considerablemente su resistencia a la herrumbre.

Existen dos métodos de pavonado: el ácido y el alcalino. El ácido es sin duda el método que proporciona
mejor calidad, durabilidad y aspecto. Pero requiere mucho tiempo para lograr el resultado deseado. Se
obtiene mediante la aplicación de ácidos que proporcionan una oxidación superficial de gran adherencia
y durabilidad.

En cambio el alcalino es mucho más fácil de lograr y en muy poco tiempo, por lo que es el método
utilizado habitualmente.

Los metales (no todos) se pueden pavonar manualmente, la manera más antigua de acabado de
metales, el resultado final es espectacular, delicado y fino. No lo supera ninguna pintura. Es único.

alexandra

RECOMENDACIONES

Para su protección, los trabajadores deben observar precauciones de seguridad y utilizar equipos de
protección personal (PPE, por sus siglas en inglés). Los guantes, gafas de seguridad y caretas
protectoras protegen las manos y los ojos. Se pueden utilizar crema barrera para proteger la piel
expuesta contra la absorción de sustancias químicas o metales. Podría necesitarse protección
respiratoria para prevenir la inhalación de los vapores químicos y el polvo de metal producidos durante el
pulido. Los tapones para los oídos o las orejeras protegen contra los riesgos que causa el ruido fuerte.

La mayoría de las herramientas para esmerilar, pulir y lustrar metales tienen piezas móviles o giratorias
que pueden plantear riesgos de enredamiento o estrujamiento. Las máquinas fijas o de mesa con ejes
giratorios expuestos (o husos) que sujetan las almohadillas de pulido deben protegerse para evitar
enredamientos. Los extremos de los ejes deben cubrirse con "tuercas de caperuza" o "tuercas ciegas" de
forma abovedada. Los trabajadores deben sujetarse el cabello, joyas y ropa para asegurarse de que no
queden enredados en las piezas móviles de las máquinas.

Las mejores herramientas son las que tienen elementos de protección. Los tubos de escape de dirección
variable envían los humos en dirección opuesta al trabajador. Las carcasas de máquinas aisladas
ayudan a reducir el ruido. Las herramientas portátiles con manijas anti choque previenen la vibración y el
cansancio de las manos y brindan una mejor ergonomía. Las herramientas con interruptores de circuito
sin conexión a tierra (GFCI, por sus siglas en inglés) previenen las descargas eléctricas