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La pintura anticorrosiva es una base o primera capa de imprimación de pintura que se ha de dar a una
superficie, que se aplica directamente a los cuerpos de acero, y otros metales. Para ello puede usarse un
proceso de inmersión o de aspersión, (dependiendo del funcionamiento de la planta de trabajo y de la
geometría de la estructura). Éste tiene el propósito principal de inhibir la oxidación del material, y
secundariamente el de proporcionar una superficie que ofrezca las condiciones propicias para ser pintada con
otros acabados, esmaltes y lustres coloridos. La pintura anticorrosiva generalmente se presenta de color rojo
ladrillo o naranja rojizo, aunque también se encuentran en color gris y en negro. El color rojizo, (encontrado
comúnmente en vigas, por ejemplo) toma su pigmentación del óxido de fierro que es empleado como
componente en su elaboración, aun que también existen pigmentos anticorrosivos de distintos colores, los
cuales se mencionaran. En algunos lugares, a esta película anticorrosiva, se la ha llamado 'minio' cuando su
función es, principalmente la de evitar la degradación del hierro.
Esta pintura tiene la primordial función de proteger el acero (y otros metales como el hierro), y para ello, no
sólo se adhiere a la superficie, sino que procura reaccionar químicamente con la superficie metálica con la que
toma contacto para modificarla y compenetrarse químicamente.
Con los avances de la bioquímica, la susodicha pintura es cada vez es más sofisticada, de mejor calidad, con
un secado más rápido y capaz de actuar sobre una mayor cantidad y variedad de metales, así como en general
un proceso de pintado anticorrosivo más fiable y fácil de los componentes de acero
Pinturas anticorrosivas, producidas por el grupo ANME VAG, este nombre surge por los integrantes del
corporativo, los ingenieros químicos, Cruz Padrón Edith, Gracia Hernández Maria Virginia, Lagunes Aranda
Gilberto y Rios Domínguez Agustín Enrique, los cuales preocupados por los costos que causa la corrosión en
el mundo, desarrollaron esta idea, el mayor problema es que las personas desconocen las formas adecuadas
para detener este proceso.
La compañía maneja como eslogan Somos la llave de tu protección y su lema principal es Mejorando la
calidad de tus metales, el propósito principal es poder llegar al público en general no solo a las compañías, ya
que las pinturas aun que son un buen medio para controlarla no es suficiente.
ANME VAG surge como una nueva alternativa en el mercado de los inhibidores y protectores de la corrosión
, teniendo en cuenta la gran demanda que existe en nuestro estado, debido que Veracruz es el segundo estado
de la república con mas alto índice de corrosión, pero no es el único.
• La calidad del producto supere las del mercado existente proporcionando gran variedad de color
• Ganar un lugar dentro del mercado nacional e internacional
• Capacitar al personal sobre el uso y manejo de los inhibidores, al tener personal capacitado, seria
mucho más fácil lograr, que los consumidores, tengan un conocimiento mayor de lo que es el
producto y la forma es que debe ser utilizado.
1.1 Conceptos
Es necesario conocer las bases para el desarrollo de este proyecto por ello continuación hacemos una breve
descripción de lo que es la corrosión, su comportamiento (tipos de corrosión) entre otros conceptos.
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1.1.2 Corrosión
La corrosión puede ser definida como el deterioro de un material metálico a consecuencia de un ataque
químico o electroquímico por su entorno representando una diferencia entre una operación libre de
problemas con gastos de operación muy elevados. Siempre que la corrosión esté originada por una reacción
electroquímica, la velocidad a la que tiene lugar dependerá en alguna medida de la temperatura, la salinidad
del fluido en contacto con el metal y las propiedades de los metales en cuestión. Es un problema industrial
importante, pues puede causar accidentes, paros en plantas y, además, representa un costo importante, ya que
se calcula que cada pocos segundos se disuelve 5 toneladas de acero en el mundo, procedentes de unos
cuantos nanómetros o picómetros, invisibles en cada pieza pero que, multiplicados por la cantidad de acero
que existe, constituyen un 25% de la producción anual mundial.
Un estudio reciente efectuado por el National Bureau of Standards de los Estados Unidos (Efectos económicos
de la corrosión metálica en los Estados Unidos, Departamento de Comercio, 1979) señala que tomando como
base el año 1975, los costos totales de la corrosión metálica pueden estimarse del orden de los 70 billones de
dólares, lo cual supone un 4.2% del Producto Nacional Bruto (PNB). El estudio señala que aproximadamente
un 15%, o sea 10.5 billones de dólares (0.6% del PNB) pudiera haberse evitado. En un país de un nivel de
desarrollo tecnológico más parecido a México, como Egipto, se ha realizado un estudio similar. Los resultados
globales están reproducidos en la siguiente tabla, con la indicación del costo total de la corrosión expresado en
dólares americanos del valor del año de estudio. Asimismo y en aquellos casos en que ha sido posible, se
expresa el porcentaje del Producto Nacional Bruto para el año en que se realizó el estudio.
En millones de
Año País En % del PNB
dólares EUA
1949 EUA 5 500
1960−61 India 320
1964 Suecia 58 a 77
1965 Finlandia 47 a 62 0.58 a 0.77
1968−69 RFA 6 000 3.0
1969 URSS 6 700 2.0
Gran
1969 3 200 3.5
Bretaña
1973 Australia 550 1.5 a 3.0
1974 URSS 18 850 4.1
1975 EUA 70 000 4.2
1976 77 Japón 9 200 1.8
Para varios de los países de que se dispone de datos, el costo de la corrosión representa aproximadamente
entre un 2 y un 4% del PNB.
De las diversas operaciones que deben realizarse para extraer el metal del mineral, la principal se puede
resumir a una sola palabra: reducción. De igual manera, las transformaciones sufridas por el metal que
retorna a su estado original, también puede resumirse en: oxidación. Un metal solo podrá corroerse, o sea,
pasar a un estado más oxidado, cuando sea inestable con respecto a los productos formados por su corrosión.
Esta inestabilidad puede preverse en términos energéticos.
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La Termodinámica permite realizar los balances de energía que, para el caso de los metales puros colocados
en una situación bien determinada, permitirán predecir su comportamiento; en este caso, si aparecerá o no en
ellos tendencia a la corrosión.
Cuando hay un aumento en el estado de valencia de un elemento se dice que ocurre una oxidación; el
elemento implicado generalmente es un metal.
La corrosión puede clasificarse de diversas formas, ya sea por su naturaleza de la sustancia corrosiva. La
corrosión puede ser clasificada como húmeda o seca, para la primera se requiere un líquido o humedad
mientras que para la segunda, las reacciones se desarrollan con gases a alta temperatura. Por su mecanismo de
corrosión. Este comprende las reacciones electroquímicas o bien, las reacciones químicas. También por la
apariencia del metal corroído (su morfología) la corrosión puede ser uniforme y entonces el metal se corroe a
la misma velocidad en toda su superficie, o bien, puede ser localizada, en cuyo caso solamente resultan
afectadas áreas pequeñas. La clasificación por apariencia, uniforme o localizada, es muy útil para una
discusión preliminar que en caso de requerirse en forma más completa, necesita del establecimiento de las
diferencias entre la corrosión localizada de tipo macroscópico y el ataque microscópico local. En el ataque
microscópico, la cantidad de metal disuelto es mínimo y puede conducir a daños muy considerables antes de
que el problema sea visible.
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1.1.4.1 Clasificación de la corrosión debido a su mecanismo
Este tipo de corrosión es conocida también como corrosión directa, seca u oxidación directa, se da cuando un
metal opera a alta temperatura es menos frecuente que la corrosión electroquímica.
Una vez formada la primera película de oxido sobre toda la superficie del metal se establece una barrera entre
este y el gas. El fenómeno progresa a través de las siguientes etapas:
• Se da en ausencia de electrolito
• Ocurre a temperatura altas
• El ataque es homogéneo (generalizado)
• Le circulación de los e− e iones es a través de la película de oxido
• Los productos de corrosión, generalmente son protectores.
Esta corrosión se debe a la actuación de pilas electroquímicas, en las que las pérdidas de electrones
(oxidación) y la ganancia de ellos (reducción) se realiza en lugares distintos de la superficie metálica. Se da
cuando los materiales metálicos se hallan en contacto con medios de conductividad electrolítica (agua,
soluciones salinas o la simple humedad de la atmósfera y de los suelos).
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La corrosión electroquímica comprende a la corrosión atmosférica en aire húmedo, a la producida por los
suelos, o a la corrosión provocada por medios electrolíticos (agua de mar, soluciones ácidas, sales y álcalis) y
por sales fundidas.
Para que pueda ocurrir la corrosión electroquímica se necesita de cinco elementos para formar la llamada pila
de corrosión o pila galvánica:
Siendo imprescindible la presencia de estos cinco elementos para que este tipo de corrosión pueda existir. En
el esquema 4 se representa una celda electroquímica con todos sus componentes.
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Características.
Está constituida por el ataque de los metales por parte de bacterias, especialmente en las canalizaciones
enterradas. Es aquella corrosión en la cual organismos biológicos son la causa única de la falla o actúan como
aceleradores del proceso corrosivo localizado.
La MIC se produce generalmente en medios acuosos en donde los metales están sumergidos o flotantes. Por lo
mismo, es una clase común de corrosión.
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Los organismos biológicos presentes en el agua actúan en la superficie del metal, acelerando el transporte del
oxígeno a la superficie del metal, acelerando o produciendo, en su defecto, el proceso de la corrosión.
Este tipo de corrosión también es conocida como homogénea o localizada, la penetración media es
aproximadamente la misma en todos los puntos de la superficie. Se puede dar cuando el ataque se extiende
sobre toda la superficie expuesta del metal en forma de agresión progresiva y a velocidad constante. Es el
menos peligroso porque la velocidad de corrosión es medible y por lo tanto puede calcularse, con bastante
aproximación, la duración del metal. En el área de la construcción se presenta comúnmente en los marcos de
estructuras metálicas. Sin embargo, es común también cuando la capa pasiva del acero de refuerzo ha sido
destruida como resultado de la carbonatación del concreto, o cuando hay una cantidad suficiente de cloruros a
lo largo de la barra.
Este ataque actúa solamente en determinadas áreas de superficie. Tiende a profundizar mucho más
rápidamente que la corrosión generalizada, pudiendo ser en extremo peligroso ya que puede conducir al fallo
prematuro de una pieza.
• Corrosión gálvanica:
Se presenta por el contacto entre dos metales con potenciales de oxidación diferentes. En este caso, existe una
diferencia en potencial eléctrico entre los metales diferentes y sirve como fuerza directriz para el paso de la
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corriente eléctrica a través del agente corrosivo, de tal forma que el flujo de corriente corroe uno de los
metales del par formado. Mientras más grande es la diferencia de potencial entre los metales, mayor es la
probabilidad de que se presente la corrosión galvánica debiéndose notar que este tipo de corrosión sólo causa
deterioro en uno de los metales, mientras que el otro metal del par casi no sufre daño. El material menos noble
−con menor potencial de oxidación − tenderá a corroerse. Esto lo vemos muy a menudo en algunos tornillos
que remachan estructuras bastante más nobles que ellos.
Cuando el movimiento del medio corrosivo sobre la superficie metálica incrementa la velocidad de ataque
debido a desgaste mecánico, este recibe el nombre de corrosión por erosión. La importancia relativa del
desgaste mecánico y la corrosión, es a menudo difícil de establecer y varia grandemente de una situación a
otra, y el mecanismo de la erosión generalmente se atribuye a la remoción de películas superficiales
protectoras, como por ejemplo, películas de óxido formadas por el aire, o bien, productos adherentes de la
corrosión. La corrosión por erosión, generalmente tiene la apariencia de picaduras poco profundas de fondo
tersoy el ataque puede presentar también una distribución direccional debido al camino seguido por el agente
agresivo cuando se mueve sobre la superficie del metal.
La corrosión por erosión prospera en condiciones de alta velocidad, turbulencia, choque, etc., y
frecuentemente se observa en impulsores de bombas, agitadores y en codos y cambios de dirección de
tuberías. Los líquidos con suspensión conteniendo partículas sólidas duras pueden igualmente causar este tipo
de problema. Puede ser evitada por cambios de diseño o por selección de materiales más resistentes. La
corrosión por cavitación y desgaste (fretting) son formas especiales de la corrosión por erosión.
La primera es causada por la formación y colapso de burbujas de vapor en la superficie del metal. Las altas
presiones producidas por este colapso pueden disolver el metal, remover las partículas protectoras, etc. La
corrosión por desgaste (fretting) ocurre cuando las piezas de metal se deslizan una sobre la otra, causando
daño mecánico a una o ambas piezas y el deslizamiento es generalmente un resultado de la vibración. Se cree
que juega uno de los siguientes papeles: el calor de la fricción oxida el metal y a continuación el óxido se
desgasta, o bien, la remoción mecánica de las partículas protectoras de óxido, o los productos de la corrosión
resultantes, dan como resultado la exposición de superficies limpias del metal al medio agresivo, en tal forma
que el fenómeno corrosivo se acelera. La corrosión por deslizamiento se atenúa utilizando materiales de
construcción más duros, empleando lubricación o bien incrementando la fricción hasta un punto tal en que el
deslizamiento es imposible.
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• Corrosión por agrietamiento:
Las condiciones ambientales en una grieta, pueden con el tiempo volverse muy diferentes de las existentes en
una superficie limpia y abierta, por lo que un medio ambiente muy agresivo puede desarrollar y causar
corrosión en las grietas. Generalmente ocurre cuando en la unión de los materiales (metal/metal,
metal/pintura, metal/concreto, metal/material rellenante) existen espacios vacíos a los cuales no puede llegar
el oxígeno. Un caso de este tipo de corrosión podría presentarse en el concreto armado cuando existen grietas
formadas por la expansión de los productos de corrosión que son rellenadas con selladores de fisuras
(epóxicos, alquitranes, etc.) que limitan el acceso del oxígeno al fondo de la grieta. La corrosión por
agrietamiento, generalmente se atribuye a los siguientes factores:
No ocurre en todas las combinaciones metal−agente corrosivo, y algunos materiales son más susceptibles para
producirla que otros, como por ejemplo aquéllos que dependen de las películas protectoras de óxido formadas
por el aire para adquirir su resistencia a la corrosión, tal y como sucede con el acero inoxidable y el titanio.
Estos materiales pueden ser aleados para mejorar su resistencia y el diseño deberá hacerse de tal manera, que
se reduzcan las hendiduras, tratando de mantener las superficies limpias para combatir este tipo de corrosión.
Se presenta por la formación de orificios en una superficie relativamente in atacada y las picaduras pueden
tener varias formas. El ataque se localiza en zonas aisladas no mayores a 1 ó 2 mm2 formándose pequeños
túneles, produciéndose en materiales pasivables. La forma de una picadura es a menudo responsable de su
propio avance, por las mismas razones mencionadas en la corrosión por agrietamiento, es decir, una picadura
puede ser considerada como una grieta o hendidura formada por si misma. Para reducir la corrosión por
picadura se necesita una superficie limpia y homogénea, por ejemplo, un metal homogéneo y puro con una
superficie muy pulida deberá ser generalmente, mucho más resistente que una superficie que tenga
incrustaciones, defectos o rugosidad. Es un proceso lento que puede llevarse meses y años antes de ser visible,
pero que naturalmente, causará fallas inesperadas. El pequeño tamaño de la picadura y las minúsculas
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cantidades de metal que se disuelven al formarla, hacen que la detección de ésta sea muy difícil en las etapas
iniciales. La limpieza de la superficie y la selección de materiales conocidos, resistentes a la formación de
picaduras en un medio ambiente determinado, es generalmente el camino más seguro para evitar este tipo de
corrosión.
Es una corrosión subsuperficial que comienza sobre una superficie limpia, pero se esparce debajo de ella y
difiere de la corrosión por picadura en que el ataque tiene una apariencia laminar. Capas completas de
material son corroídas y el ataque es generalmente reconocido por el aspecto escamoso y en ocasiones
ampollado de la superficie. Al final del ataque, una muestra tiene la apariencia de un mazo de barajas en el
cual algunas de las cartas han sido extraídas. Este mecanismo es bien conocido en las aleaciones de aluminio
y se combate utilizando aleaciones y tratamientos térmicos.
En este tipo de corrosión el ataque se localiza solamente en determinadas zonas de la superficie. Uno de los
casos más característicos es la corrosión de aleaciones, originándose el ataque selectivo de alguna fase
permaneciendo inalteradas otras.
• Corrosión íntergranular:
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Es cuando el ataque se localiza en los límites de grano del material metálico. Para entender este tipo de ataque
es necesario considerar que cuando un metal fundido se cuela en un molde, su solidificación comenzó con la
formación de núcleos al azar, cada uno de los cuales crece en un arreglo atómico regular para formar lo que se
conoce con el nombre de granos o cristales.
El arreglo atómico y los espaciamientos entre las capas de los granos, son los mismos en todos los cristales de
un metal dado; sin embargo, debido a la nucleación al azar, los planos de los átomos en las cercanías de los
granos no encajan perfectamente bien y el espacio entre ellos recibe el nombre de límite de grano. Si se dibuja
una línea de 2.5 cm de longitud sobre la superficie de una aleación, esta deberá cruzar aproximadamente 1 000
límites de grano.
Los límites de grano son a veces atacados preferencialmente por un agente corrosivo y el ataque se relaciona
con la segregación de elementos específicos o por la formación de un compuesto en el límite.
La corrosión generalmente ocurre, porque el agente corrosivo ataca preferencialmente el límite de grano o una
zona adyacente a él, que ha perdido un elemento necesario para tener una resistencia a la corrosión adecuada.
En un caso severo de corrosión ínter cristalina, granos enteros se desprenden debido a la deterioración
completa de sus límites, en cuyo caso, la superficie aparecerá rugosa al ojo desnudo y se sentirá rasposa
debido a la pérdida de los granos.
El fenómeno de límite de grano que causa la corrosión intercristalina, es sensible al calor por lo que la
corrosión de este tipo, es un subproducto de un tratamiento térmico como la soldadura o el relevado de
esfuerzos y puede ser corregido por otro tipo de tratamiento térmico o por el uso de una aleación modificada.
La acción conjunta de un esfuerzo de tensión y un medio ambiente corrosivo, dará como resultado en algunos
casos, la fractura de una aleación metálica. La mayoría de las aleaciones son susceptibles a este ataque, pero
afortunadamente el número de combinaciones aleación − corrosivo que causan este problema, son
relativamente pocas. Sin embargo, hasta la fecha, este es uno de los problemas metalúrgicos más serios. Los
esfuerzos que causan las fracturas provienen de trabajos en frío, soldadura, tratamiento térmicos, o bien,
pueden ser aplicados en forma externa durante la operación del equipo. Las fracturas pueden seguir caminos
Ínter cristalinos o transcristalinos que a menudo presentan una tendencia a la ramificación.
Algunas de las características de la corrosión de fractura por tensión, son las siguientes:
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♦ La corrosión por esfuerzos depende de las condiciones metalúrgicas de la aleación.
♦ Algunos medios ambientes específicos, generalmente causan fractura en una aleación dada.
El mismo medio ambiente no causa fracturas en otras aleaciones.
♦ La corrosión por esfuerzo puede ocurrir en medios ambientes considerados no agresivos para
una aleación dada, por ejemplo la velocidad de corrosión uniforme es baja hasta que se
presenta una fractura.
♦ Largos periodos de tiempo, a menudo años, pueden pasar antes de que las fracturas sean
visibles, pero entonces al presentarse, se propagan rápidamente con el resultado de una falla
inesperada.
♦ La corrosión por esfuerzo, no está completamente entendida en la mayoría de los casos; sin
embargo, en la actualidad se dispone de muchos datos para ayudar al ingeniero a evitar este
problema.
Para combatir la corrosión de fracturas por tensión, es necesario realizar el relevado de esfuerzo o seleccionar
un material más resistente.
El término de fragilización por hidrógeno se confunde frecuentemente con la corrosión de fractura por
tensión, debido a que el hidrógeno desempeña una función en algunos casos de ésta y para distinguir la
fragilización por hidrógeno de la corrosión de fractura por tensión, es conveniente juzgar los siguientes
conceptos:
La corrosión por fatiga, es una forma especial del tipo de corrosión de fractura por tensión y se presenta en
ausencia de medios corrosivos, debido a esfuerzos cíclicos repetidos. Estas fallas son muy comunes en
estructuras sometidas a vibración continua.
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Capitulo 2. Estudio de mercado
Introducción
De esta manera podremos tener una perspectiva mas clara de las necesidades de los consumidores, de los
competidores con los que nos enfrentaremos a futuro, conociendo su producto y atacando así el mercado de
una forma más fiable. Ayudándonos a conocer la posición que podría alcanzar el producto a desarrollar.
El mercado de los extractos, pigmentos y pinturas se estima cercano a ocho millones de galones y se espera
que crezca cerca de un 3% en el próximo año; como en la mayoría de los países latinoamericanos, se
caracteriza por una marcada estacionalidad en su venta, dependiendo del comportamiento de los sectores
productivos, la ventaja (como productor de pinturas inhibidoras) que existe, es que la corrosión, esta latente en
Veracruz debido a su alta salinidad, y su entorno en el medio ambiente, afectado todas las estructuras
metálicas en pequeña y gran escala.
Producción y manufactura.
• Agricultura.
• Minería.
• Refinerías de Petróleo.
• Procesamiento de comidas.
• Química, Petroquímica y Farmacéutica.
• Electrónica.
• Exploración−Producción de Petróleo y Gas.
• Electrodomésticos.
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Gobierno.
• Defensa
Infraestructura.
• Puentes de carreteras.
• Ferrocarriles
• Aeropuertos
• Almacenamiento de materiales peligrosos.
• Puertos.
• Tuberías de la transmisión del gas y del líquido.
Transportación.
f).− Pérdida de eficiencia ya que los coeficientes de seguridad, sobre diseño de equipo y productos de
corrosión por ejemplo, decrecen la velocidad de transmisión de calor en cambiadores de calor.
a).− La seguridad, ya que fallas violentas pueden producir incendios, explosiones y liberación de productos
tóxicos.
b).− Condiciones insalubres por ejemplo, contaminaciones debido a productos del equipo corroído o bien un
producto de la corrosión misma.
c).− Agotamiento de los recursos naturales, tanto en metales como en combustibles usados para su
manufacturera.
d).− Apariencia, ya que los materiales corroídos generalmente son desagradables a la vista.
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1.1.2 Dinámica de comercio exterior
La balanza comercial del sector de Pinturas y Barnices ha mostrado durante los últimos 5 años un crecimiento
constante tanto en sus importaciones como en sus exportaciones, aunque éstas últimas no alcanzan los
volúmenes presentados en las importaciones.
Dentro del mercado internacional el principal origen de importaciones en el sector de Pinturas y Barnices
durante el año 2003 fue Estados Unidos, con un 21% de participación, equivalente a US $2.180.010, en
segundo lugar de origen de importaciones se encuentran España y Colombia, que participaron con un 15%
cada uno. En el caso español la mayoría de estas importaciones (US$911.610), Brasil concentró el 14% de las
importaciones del año 2003 alcanzando US$1.428.790, los demás países concentraron en este mismo año el
29% restante. De este grupo se destacan Bélgica con el 6%, Perú con el 5% y México y Canadá con el 3%
respectivamente.
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Respecto a la evolución de las importaciones, en el caso de Estados Unidos se muestra un crecimiento del
157% entre los años 2001−2002. En el caso de Bélgica y México se presenta una situación similar a la de
Estados Unidos, pues se observa un crecimiento de 343% y 186% respectivamente en el periodo 2001− 2002.
Estos crecimientos desmesurados fueron impulsados por las importaciones de la subpartida de dispersiones
concentradas de los demás pigmentos, en plástico, caucho u otros medios utilizadas en el sector de envases y
empaques.
Las exportaciones de este sector para el año 2003 tuvieron como principal destino Latinoamérica que
concentró el 54,6% de participación por un valor de US$438.100.
El principal producto exportado fueron las pinturas y barnices a base de poliésteres disuletos en un medio no
acuoso cuyo monto ascendió a los US$329.800.
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2. 2 Análisis de la competencia.
Según se observo en el tamaño del mercado, la producción nacional es de 8.000.000 de galones por año y
representa cerca del 87,8% de lo que se consume en el país, lo que según la superintendencia de Compañías,
es producido por cerca de 56 empresas registradas en esta actividad.
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Méx.
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Algunas empresas producen líneas específicas de pinturas y sólo algunas ofrecen varias líneas en su portafolio
de productos, las que mayor nivel de ventas presentan son las que por lo general tienen mayor diversidad de
productos, de tal manera que abarcan varios mercados y disminuyen el riesgo con diversificación.
La producción de pinturas para el año 2002 fue de US$101.386.187 en la cual Pinturas como:
• DuPont fue el principal productor, con una participación del 31,9% en el nivel de ventas, por lo que es
la empresa más importante a nivel nacional en el mercado de pinturas.
• En segundo y tercer lugar se encuentran Optimus con participaciones en el total de nivel de ventas de
15,8 y 10,8% respectivamente.
• Amercoat ha ganado participación evidenciándose una consolidación en poco tiempo en el mercado y
las perspectivas de la empresa se dirigen a seguir en esta labor.
En la siguiente gráfica se muestran las participaciones de las empresas según el nivel de ventas, observándose
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una concentración del mercado en unas pocas empresas.
La oferta nacional de pinturas anticorrosivas esta concentrada en tres empresas, (Dupont, Optimus y
Amercoat, las cuales conformaron el 76% del mercado y registraron mayor valor en sus ventas en el año 2002,
evidenciando una fuerte competencia por los altos gastos en mercadeo y publicidad en que se debe incurrir.
Solo mostraremos algunas, pues, como sabemos existen muchas compañías.
DuPont es una de las corporaciones industriales más grandes de los Estados Unidos, con operaciones en casi
70 países, incluyendo 225 instalaciones de manufactura y procesamiento, además de contar con 80
laboratorios encargados de la investigación, desarrollo y servicio al cliente. En la industria Automotriz,
DuPont revolucionó el proceso de Pintado al introducir el primer acabado de pintura aplicable con pistola,
conocido como DUCO, laca nitrocelulosa. Algunos ejemplos de las innovaciones de DuPont son: Kevlar,
Nomex, Fibras Arámidas, Películas antirrobo Butacite y acabados a base agua Cromax. Hoy ofrece más de
110 líneas de productos automotrices, desde acabados, plásticos y compuestos hasta fibras, electrónicas,
químicas y lubricantes. Son un proveedor mundial de: Audi, BMW, Chrysler, Citröen, Fiat, Ford,
GeneralMotors, Honda, Isuzu, Jaguar, Nissan, Opel, Peugeot, Renault, Rover, Saturn, Skoda, Suzuki, Toyota,
Vauxhall, Volkswagen, Volvo, Freightliner, Kenworth, Peterbilt y Camiones pesados Foden.
En México esta empresa provee pinturas de esmalte (base que puede ser sólida o líquida) y clear
(transparente) General Motors, ofrece asistencia técnica e importa los productos. El proceso de importación lo
realiza la ensambladora directamente o un importador. Es normal encontrar esta marca en pintura para
acabado de vehículos de tipo acrílico y poliuretano marca Renner DuPont en canales minoristas como
almacenes especializados. Algunas pinturas de tipo industrial como DuPont Power Coatings son ofrecidas en
los centros de distribución.
2.2.1.2 Wesco−México
El Grupo Industrial WESCO está integrado por Empresas tales como Wesco S.A.23, P.K.M, Sintesa,
Poliacrilart y Tecniquímica. Ofrece a sus clientes pintura LATEX (o de caucho) fabricada con tecnología de
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WESCO Water Paints de Estados Unidos.
WESCO S.A. tiene su planta de producción industrial dedicada a la fabricación de pinturas ubicada Antonio
M Rivera No. 26 G, centro industrial, Tlalnepantla, México donde funciona en la actualidad.
• Decorativa
• Industrial
• Automotriz
• Diluyentes y resinas.
Dentro de la línea decorativa tiene pinturas al agua, esmaltes y pinturas para madera.
Las marcas de pinturas al agua son: Duratex, Master, Master Especial, Permasec, Top Filtre y Tropical; las de
secado al aire son: Esmalte Aluminix, Esmalte Atomix, Barniz Cristal, Anticorrosivo Royal y Esmalte Royal;
las de madera son: Mader Lack y Moebel Lack.
Bbadische Anilin − & Soda Fabrik, fundada en la ciudad de Ludwigshafen (Alemania), es una de las empresas
químicas mas grandes del mundo, con presencia en 170 países y con plantas industriales en 39 de ellos.
En los años 60, BASF comenzó a construir plantas que fueron instaladas en el Brasil, Francia, La India,
Japón, Estados Unidos, Australia, México, Argentina, España, Bélgica, Italia y el Reino Unido.
BASF produce sobre 750 productos de polímeros, pigmentos, plásticos, dispersiones y acrílicos, en el
mercado ecuatoriano atiende el sector automotriz, es uno de los principales proveedores de Primer para
General Motors, Aymesa (ensambladora de KIA y LADA) y Maresa (Mazda). La pintura importada por lo
general es originaria de Alemania o Brasil y es ofrecida para reacabado de vehículos por almacenes
especializados.
Inicio en 1952, Comercial Mexicana de Pinturas, S.A. de C.V. es la matriz originaria del consorcio Comex,
empresa 100% mexicana.
En la actualidad esta compañía cuenta con muchos centros de servicio alrededor de la republica Mexicana, y
con distintas líneas de producción las cuales se clasifican dependiendo del giro al que van dirigidos:
• Industriales
• Residencial y comercial
♦ Aerosoles
♦ Cenefas y Kits
♦ Efectos
♦ Esmaltes
♦ Resanadores
♦ Texturizados
♦ Vinílicas
Los industriales van orientados para especificar productos elaborados con la más alta tecnología en beneficio
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del sector Industrial, tomando en cuenta factores ambientales, condiciones de uso, tráfico y temperatura. Su
sistemas aportan cualidades superiores como adherencia a diversos sustratos, durabilidad y solidez a la luz
ultravioleta, entre otros.
2.2.1.5 Optimus
Cuentan con diferentes líneas de productos para diferentes aplicaciones, como son:
• Vinílicas
• Esmaltes
• Barnices
• Aerosoles
• Lacas
• Texturizados
• Impermeabilizante
• Anticorrosivas
2.2.1.6 Amercoat
Las empresas del sector se caracterizan por tener varias líneas de productos; es importante resaltar que tanto
las empresas nacionales como las extranjeras manejan una línea automotriz, pero las nacionales participan
21
también en las líneas de decoración, industrial y arquitectónica, siendo su fuerte este último como se
mencionó anteriormente.
Diluyentes
Empresa Decorativa Industrial Automotriz Madera Marina Anticorrosiva
Y resinas
DuPont * * * * *
Wesco * * * * *
Basf * * * *
Comex * * * * * *
Optimus * * *
Amercoat * * * *
EMPRESA / SECTOR Decorativa Industrial Automotriz Diluyentes y resinas Madera Marina Corrosiva.
El mercadeo es muy importante en el sector, dentro de las principales estrategias utilizadas por las empresas
se encuentran: el resaltar los atributos del producto, promocionar su calidad, la tecnología empleada y el
compromiso con el medio ambiente.
Las estrategias del sector se caracterizan porque no hay una clara diferenciación de los canales de
comercialización de las empresas actores del mercado, esto es importante para saber donde venden, ya que la
fuerza de venta está dirigida a todos los canales y en el trabajo de campo se pudo observar como el mercado
de los distribuidores de pintura están en conflicto con las fabricas tradicionales, por la guerra de precios.
En algunos caso, se aprecia que su estrategia está dirigida al desarrollo de distribuidores exclusivos y un
acertado manejo del canal en precios, descuentos y segmentación de clientes, lo que le ha permitido ganar
credibilidad y confianza en el distribuidor, esto se respalda con las entrevistas realizadas por el equipo
consultor ya que en el año 2003 estas empresas realizan inversiones por más de tras millones de dólares en
sólo publicidad, permitiendo apreciar el interés de otras empresa (de otros países) con presencia en México
por ganar mucho más terreno en el mercado.
Pinturas Dupont es reconocido por mantenerse a la vanguardia de la tecnología para la elaboración de sus
productos por lo que su lema es Pintando con la tecnología del mañana. Otra de las estrategias utilizadas por
Optimus es la promoción como compre una galón y reclame un litro gratis, docenas de trece unidades.
Pinturas Condor tiene como política de la empresa entregue siempre productos y servicios de calidad que
agregan valor a sus clientes y rentabilidad a sus accionistas; además aunque es una empresa dedicada a la
elaboración de productos mediante el uso de elementos químicos muestra una gran preocupación por la
conservación y el cuidado de la naturaleza por lo que implementó una planta de tratamiento de aguas
residuales y otra de solventes aromáticos.
El grupo Basf esta comprometido con la calidad, seguridad, salud y medio ambiente, busca la satisfacción de
sus clientes suministrando a costos competitivos, productos y servicios que respondan a sus necesidades y
expectativas.
La tendencia general de las demás empresas es proporcionar a los consumidores productos de calidad a
precios módicos con compromiso social y responsabilidad ambiental
22
2.2.3.1 Registros fotográficos de algunos productos ofrecidos
23
El comportamiento de los precios de pinturas esta influenciado por la variación de los precios internacionales.
Los precios de Referencia que se presentan a continuación son los dados para comercialización del producto.
Para realizar un análisis de competencia es importante conocer a que precio están comercializando sus
productos las principales empresas fabricantes del sector y luego hacer una comparación entre ellas por tipo
de pintura.
Las pinturas anticorrosivas se encuentran por lo general en presentación de 4000 centímetros cúbicos y su
precio promedio es US$12,9, el mayor precio es el que ofrece Pinturas Optimus para el anticorrosivo brillante
y el menor precio es de Comex para el súper anticorrosivo mate y brillante.
La comercialización de los productos del sector se realiza por medio de diferentes canales, los más comunes
son las ferreterías, los almacenes y depósitos de materiales de construcción y los distribuidores; a nivel
industrial encontramos algunos productores nacionales que importan pinturas para ser expuestas a procesos
productivos y finalmente están las empresas que compran el producto para complementar su línea de
producción y venderlos en el mercado local, las cuales serían ventas institucionales.
2.3.1 Industrial
Este canal está compuesto por las empresas importadoras del producto, las cuales pueden ser de origen
nacional o pertenecer a multinacionales que han entrado en el mercado por medio de la incursión de marcas de
reconocimiento mundial y utilizan las pinturas para consumo propio y que estas sean utilizadas en el proceso
productivo o como insumo secundario de los productos que elaboran.
Este canal se caracteriza por ser un importador directo y no utiliza intermediarios en la importación.
2.3.2 Institucional
24
Este canal está encaminado principalmente a satisfacer los requerimientos para completar la cadena
productiva de empresas o grandes multinacionales que se caracterizan por tener una estructura sólida a nivel
financiero.
En términos generales, las empresas que utilizan este canal se encargan de comercializar directamente los
productos importados a través de los representantes de fábrica y de ventas, ya que éstos conocen y manejan el
mercado, términos de negociación y compra, de los diferentes demandantes de estos productos.
El uso de este canal implica niveles más altos de rentabilidad para las empresas productoras al reducir
intermediarios y obtener, además del contacto con los proveedores, una asistencia técnica en caso de
requerirla. Sin embargo, este canal sólo es conveniente para las empresas grandes, que hacen pedidos de
volúmenes significativos y que por esta razón pueden obtener descuentos especiales.
2.3.3 Ferreterías
En México se encuentran varios tipos de negocios asociados con las ferreterías dentro de los cuales se
destacan:
• Los distribuidores ferreteros: Tienen capacidad de importar pero al comparar los montos con los
manejados por los grandes se puede afirmar que su capacidad es mínima, cuentan con su bodega y
vendedores (en promedio con aproximadamente 20). Importan montos de 10 hasta 50 mil dólares.
• Las grandes ferreterías: Estas sólo cuentan con 2 o 3 puntos de venta (almacenes) y con un número
determinado de vendedores externos.
• Pequeñas ferreterías: Por lo general sólo cuentan con un almacén, sus proveedores son por lo general
distribuidores ferreteros. En la actualidad los pequeños ferreteros se unen aras de realizar sus compras
a un mismo proveedor con el fin de obtener precios más bajos gracias al volumen que manejan.
A través de este canal se suplen los requerimientos de pequeñas y medianas empresas de pinturas, cuya
principal fuente de ingresos es el mercado local; sin embargo, este tipo de almacenes también atiende
empresas medianas interesadas en adquirir insumos en pequeñas cantidades, como pinturas, solventes, ciertos
pigmentos o aquellos que se necesitan para la elaboración de productos especiales y esporádicos y que no
ameritan una importación directa, tanto por volumen como por frecuencia de compra En este mercado, cabe
destacar que las empresas o los distribuidores que se encargan de abastecer a las tiendas de pinturas, manejan
un sistema de financiación a los minoristas que se ha flexibilizado.
Este es un canal utilizado por las comercializadoras y representantes de fabrica para mercadear la amplia
gama de productos en pinturas y barnices que ofrece el mercado, ya que allí no sólo se realizan ventas al
menudeo sino que también se realizan ventas importantes a empresas medianas y pequeñas que compran este
tipo de productos a medida que éstos se necesitan en su sistema productivo.
25
2.3.5 Margen de comercialización
Para el caso del mercado de pinturas anticorrosivos se toma como referencia el margen de productos
manufacturados que es un poco más de 17%, un precio base de 70% e impuestos de 13% aproximadamente,
sin embargo se pudo establecer en trabajo de campo que los distribuidores − importadores obtienen un margen
de 20% a 25% por su actividad de intermediación, las ferreterías y canales minoristas de 10% a 15%.
Por lo general los importadores exigen exclusividad. La manera de negociar es llegar a un volumen o monto
en dólares por lo que es posible acordar que se tengan unos pocos distribuidores más, es decir que en este
sector se puede negociar el número de distribuidores más no la exclusividad.
Las condiciones comerciales con los canales de distribución dependen del tipo del canal, en el caso de los
representantes de empresas, exigen que se les dé exclusividad en la comercialización aunque ésta tendencia se
está reduciendo al visualizar la expansión del mercado que fomenta la oferta de un portafolio completo de
insumos, que se caracterizan por ser complementarios entre sí y que frecuentemente no se adquieren con el
mismo productor.
Cuando se realiza la negociación los distribuidores solicitan plazo para el pago por lo general 90 días, ya sea
con carta de crédito (aunque es poco utilizada por ser muy costosa) o con pagarés firmados y en algunos casos
se asegura la cartera con un seguro al crédito, solicitan muestras del producto, hacen pruebas de calidad, etc.
La relación de las empresas del sector y los distribuidores autorizados con las ferreterías y almacenes de
pinturas (venta minorista), depende del tiempo que lleven trabajando juntos, con créditos que se otorgan con
plazos de pago entre 7, 30, 60 y 90 días, después de haber generado una relación de conocimiento del cliente y
26
someterlo a un estudio de crédito.
2.4 Encuesta
9. ¿En caso de haber Corrosión en su Empresa o Casa le interesaría identificarla y evaluar su costo?
Genéricamente, los materiales o sustancias utilizadas en la elaboración de pinturas pueden agruparse en cuatro
categorías de materias primas:
• Pigmentos
• Aglutinantes
• solventes
• aditivos menores.
Los pigmentos son productos en polvo, insolubles por si solos en el medio líquido de la pintura; sus funciones
son suministrar color y poder cubridor, contribuir a las propiedades anticorrosivas del producto y darle
estabilidad frente a diferentes condiciones ambientales y agentes químicos. Entre los pigmentos más utilizados
en la fabricación de pinturas se encuentran variados compuestos en base a cromo y plomo, zinc en polvo,
dióxido de titanio, sulfato de bario, negro de humo, aluminio en polvo y óxido de hierro, como ejemplos.
Dentro de la formulación de las pinturas se encuentran también las llamadas "cargas", que cumplen el objetivo
de extender el pigmento y contribuir con un efecto de relleno. Entre estos materiales se encuentran sustancias
de origen mineral como baritas, tizas, caolines, sílice, micas, talcos, etc., y de origen sintético como creta,
caolines tratados y sulfato de bario precipitado.
27
Los agentes aglutinantes son sustancias normalmente orgánicas, cuya función principal es dar protección; se
pueden utilizar en forma sólida, disueltos o dispersos en solventes orgánicos volátiles, en solución acuosa o
emulsionados en agua. Estas sustancias comprenden los aceites secantes, resinas naturales y resinas sintéticas.
Entre los aceites secantes, el más utilizado es el aceite de linaza.
Las resinas naturales en su mayoría son de origen vegetal, con excepción de la goma laca; actualmente, su uso
ha declinado considerablemente debido al desarrollo de un gran número de resinas sintéticas. Estas últimas
normalmente se utilizan en combinación con los aceites antes mencionados siendo más resistentes al agua y
agentes químicos. Entre las resinas sintéticas más utilizadas se encuentran las resinas alquídicas, acrílicas,
fenólicas, vinílicas, epóxicas, de caucho clorado, de poliuretano y de silicona. De todas éstas, la primera es la
más utilizada.
Los solventes, o vehículos volátiles son sustancias líquidas que dan a las pinturas el estado de fluidez
necesario para su aplicación, evaporándose una vez aplicada la pintura. La variedad de solventes que ocupa
este tipo de industria es muy amplia pero, a pesar de ello, su uso se ha visto disminuido en los últimos años,
debido a restricciones de tipo ambiental y de costo, especialmente en el caso de los solventes clorados.
Los aditivos menores son sustancias añadidas en pequeñas dosis para desempeñar funciones específicas, que
no cumplen los ingredientes principales. Entre los más utilizados se encuentran los materiales secantes,
plastificantes y antisedimentables.
Las sustancias secantes permiten controlar la velocidad de secado. Normalmente se utilizan sales orgánicas de
elementos metálicos (cobalto, manganeso, plomo, calcio, zinc, hierro, vanadio, cerio y zirconio).
Las sustancias plastificantes, por su parte, proporcionan flexibilidad y adherencia a los recubrimientos de
superficie. Se clasifican en: aceites vegetales no secantes (derivados del aceite de ricino), monómeros de alto
punto de ebullición (ftalatos) y polímeros resinosos de bajo peso molecular (poliéster).
Las materias primas utilizadas en las industrias nacionales son similares a las de uso común a nivel mundial.
Respecto de los solventes, el aguarrás se utiliza de preferencia en las pinturas de tipo decorativas, en tanto que
en las pinturas de tipo industrial se utilizan productos más específicos.
De acuerdo a la información recopilada en visitas técnicas, se puede establecer que las principales materias
primas utilizadas y sus factores de consumo son los siguientes:
28
3.2 Proceso de producción
La gama de productos elaborados es muy amplia, incluyendo pinturas en base agua o baja viscosidad (látex) y
en base a solventes (óleo) o alta viscosidad (incluyen masilla de barniz, tintas para impresión, pintura para el
marcado de calles, pintura base anticorrosiva de color rojo) y media viscosidad (tales como pinturas para
interiores, lacas, pintura emulsiva, pintura de poliuretano, recubrimiento de madera, varios esmaltes).
A nivel nacional, la industria de pinturas sigue el mismo esquema de procesamiento que se utiliza a nivel
mundial, considerando similares etapas de proceso para ambos tipos de pinturas.
29
• Pinturas en base agua
Las pinturas basadas en agua generalmente están compuestas de agua, pigmentos, extensores de tiempo de
secado (sustancias secantes), agentes dispersantes, preservantes, amoniaco o aminas, agentes antiespumantes
y una emulsión de resina.
La elaboración de pinturas al agua se inicia con la adición de agua, amoniaco y agentes dispersantes a un
estanque de premezcla.
Posteriormente, se adicionan los pigmentos y agentes extensores. Una vez realizada la premezcla, y
dependiendo del tipo de pigmento, el material pasa a través de un equipo especial de molienda, donde ocurre
la dispersión y luego se transfiere a un estanque de mezclamiento con agitación. En éste se incorporan las
resinas y los plastificantes, seguidos de preservantes y antiespumantes y finalmente la emulsión de resina. Por
último, se agrega el agua necesaria para lograr la consistencia deseada. Luego de mezclar todos los
ingredientes, el producto obtenido es filtrado para remover pigmentos no dispersos (mayores a 10 m), siendo
posteriormente envasado en tarros y embalado.
Normalmente sólo los esmaltes en base agua pasan por equipos de molienda; los látex y pastas se dispersan y
30
terminan en estanques de mezclamiento.
Las pinturas basadas en solventes incluyen un solvente, pigmentos, resinas, sustancias secantes y agentes
plastificantes.
Los pasos en la elaboración de pinturas cuyo vehículo es un solvente son similares a los descritos
anteriormente. Inicialmente, se mezclan los pigmentos, resinas y agentes secantes en un mezclador de alta
velocidad, seguidos de los solventes y agentes plastificantes. Una vez que se ha completado la mezcla, el
material se transfiere a un segundo estanque de mezclamiento, en donde se adicionan tintes y solventes. Una
vez obtenida la consistencia deseada, la pintura se filtra, envasa y almacena. Cabe hacer notar que en este
proceso también es posible usar un estanque de premezcla y un molino en lugar del mezclador de alta
velocidad.
La Figura A presenta un diagrama general del proceso de fabricación de pinturas. Otros aditivos menores,
usados con propósitos especiales, en ambos tipos de pinturas son las sustancias antibacterianas, estabilizantes,
tensoactivos y agentes para ajuste de pH.
Dentro del proceso de producción de pinturas se pueden distinguir dos sub−procesos, en función del producto
final que se quiera obtener (ver Figura b), a saber:
31
En la elaboración de este producto, se distinguen las siguientes operaciones:
Luego de estas etapas, se obtiene la base incolora, la cual puede continuar a envasado o a completar el proceso
de fabricación de pintura color.
• Dispersión del pigmento para formar una pasta coloreada (45% concentración de sólidos).
• Molienda de la pasta coloreada para formar empaste.
• Mezclado del empaste con resinas y solventes formando un concentrado coloreado.
Una vez que se obtiene el concentrado coloreado terminado, la base incolora se mezcla con éste, obteniéndose
pintura color. Por último, se envía a envasado, pasando previamente por control de calidad.
Dependiendo de las características técnicas y el tipo de empresa, las operaciones de transporte de fluido se
realizan en forma manual, por bombeo (bombas de diafragma) o una combinación de ambas.
32
3.2.2 Tipos de pinturas
En las Tablas 6 y 7 se presenta una caracterización de los tipos de pinturas con sus respectivos vehículos
sólidos y volátiles, pigmentos y usos, tanto para pinturas como solvente como para pinturas al agua.
33
3.3 Productos
Se presenta a continuación, una descripción general de productos de la industria de pinturas a nivel nacional,
basada tanto en el tipo de productos, su aplicación y sus componentes.
34
Otra clasificación se puede establecer desde el punto de vista del producto terminado. Desde esta perspectiva,
los productos se pueden clasificar en decorativos o industriales.
• Pinturas decorativas
35
• Pinturas industriales
Como hemos mencionado con anterioridad, nuestra empresa tendrá una producción diversa de pinturas,
teniendo, pinturas de emulsión, aminoálcide para revestimientos de madera, pintura de poliuretano, pintura
para mezclar, lacas, esmalte, esmalte para horneado, masillas para laqueado, tinta para impresiones, pintura
para el marcado de calles, barniz, esmalte de tono amartillado, esmalte para horneado de carros, y pintura base
anticorrosiva, siendo esta ultima la línea mas importante por ello realizaremos una descripción de nuestras
36
presentaciones, de las pinturas base anticorrosiva.
El litrage de las presentaciones son dependiente del consumo, establecido en varias regiones mexicanas, y de
para tener un mejor acceso para el publico ya que sus precios para el publico en general (sin contar los
industriales) pueden ser poco accesibles, además del uso domestico que pueden darles.
Rojo Málaga.
Descripción:
Pintura anticorrosiva de dos componentes curada con poliamida, libre de plomo y cromatos.
Uso recomendado:
Pintura adecuada para la protección de todo tipo de superficies exteriores e interiores de hierro y acero.
Datos técnicos:
Aspecto Mate
Viscosidad 65 K.u.
Densidad 1,35 g/ml
Sólidos en volumen 45%
Punto de inflamación > 25º C
Rendimiento teórico 7,5 m2/l (60 micras secas)
Resistencia al descuelgue > 200 micras húmedas
Proporción de mezcla (peso) 85A : 15B
Sólidos en peso 65%
Vida de la mezcla 8 horas
Tiempo de secado:
Seco Repintar
Temperatura del substrato Seco (tacto) Seco Repintar (mínimo)
(máximo)
10 °C 8 horas 24 horas 15 días
23°C 4 horas 8 horas 10 días
30°C 3 horas 6 horas 7 días
Color:
Presentación de envase:
18 litros
Poli.
37
Descripción:
Pintura anticorrosiva basada en un sistema de resinas de clorocaucho modificado con resina alquídica,
pigmentos tonalizadores y anticorrosivos carentes de toxicidad tales como el fosfato de cinc.
Proporciona una excelente protección contra la corrosión. Posee un secado rápido y es repintable con toda
clase de acabados alquídicos y de clorocaucho. Pintura especial para el mantenimiento y parcheo de todo tipo
de áreas no sumergidas. Como primera mano en la protección de todo tipo de superficies de hierro o acero en
ambientes industriales y marinos. También es un producto muy adecuado para la madera.
Datos técnicos:
Aspecto Mate
Viscosidad 78−84 K.u.
Densidad 1,28−1,40 g/ml
Sólidos en volumen 42,5 2%
Punto de inflamación > 25º C
Rendimiento teórico 5,5 m2/l (75 micras secas)
Resistencia al descuelgue > 300 micras húmedas
Tiempo de secado:
Color:
Presentación de envase:
4 litros
20 litros
Minio Sintético.
Descripción:
Pintura anticorrosiva para la protección de superficies de hierro y acero. Repintable con acabados alquídicos.
Datos técnicos:
Aspecto Mate
38
Viscosidad 80−85 K.u.
Densidad 1,60 +− 0,05 g/ml
Sólidos en volumen 40−44 %
Punto de inflamación > 24ºC
Rendimiento teórico 8−9 m2/l (50 micras secas)
Resistencia al descuelgue > 150 micras húmedas
Tiempo de secado:
Color:
Presentación de envase:
0.75 litros
4 litros
20 litros
Universal.
Descripción:
Pintura anticorrosiva endurecida con poliamida, y exenta de pigmentos tóxicos en su composición. Buena
resistencia a la corrosión y excelente resistencia al agua.
Pintura de excelente adherencia sobre acero, galvanizado y aluminio, y que puede ser repintada con una
amplia gama de pinturas de terminación en cualquier clase de ambientes marinos e industriales.
Datos técnicos:
Aspecto Satinado
Viscosidad 70−80 K.u.
Densidad 1,37±0,05 g/ml
Sólidos en volumen 44,5−48,5 %
Punto de inflamación > 25º C
Rendimiento teórico 11−12m2/l (40micras secas)
Resistencia al descuelgue > 300 micras húmedas
Proporción de mezcla (peso) 75:25
39
Vida de la mezcla 8 horas
Tiempo de secado:
Seco Repintar
Temperatura del substrato Seco (tacto) Seco Repintar (mínimo)
(máximo)
10 °C 8 horas 24 horas 15 días
23°C 4 horas 8 horas 10 días
30°C 3 horas 6 horas 7 días
Color:
Presentación de envase:
0.90 litros
4 litros
18 litros
BREA.
Descripción:
Pintura anticorrosiva basada en resinas vinílicas y brea y pigmentado con aluminio laminar.
Pintura indicada para obra viva y obra muerta. Puede ser usado como un sistema anticorrosivo por si mismo o
como punto de unión en sistemas epoxi para un mejor anclaje del antiincrustante. Excelente como
imprimación para cascos de madera.
Datos técnicos:
Tiempo de secado:
Seco Repintar
Temperatura del substrato Seco (tacto) Seco Repintar (mínimo)
(máximo)
23°C 3 horas 5 horas Indefinido
Color:
40
Presentación de envase:
4 litros
20 litros
Las cifras listadas en esta sección del proyecto son aplicadas a una planta de tamaño estándar, produciendo los
tres tipos de productos.
Estos números son muestras de una capacidad de producción diaria de una planta, tal como la descrita a
continuación, operando un turno de ocho horas diarias.
41
Mezclador de alta velocidad. 1
Mezclador de velocidad variable. 6
Mezclador de velocidad variable. 2
Máquina de filtración. 7
Molino de alta velocidad. 4
Molino de alta velocidad. 4
Molino de alta velocidad tipo laboratorio. 1
Molino laminador de enfriado triple. 1
Mezclador tipo laboratorio. 1
Elevador de 1 tonelada. 3
Bomba de 1 HP. 7
Tanque de agua refrigerada con bomba de 1 HP. 3
Tanque de almacenamiento de 75 galones. 20
Tanque de almacenamiento de 150 galones. 10
Carretas manuales de 60cm x 120cm. 6
Tanque de almacenamiento de 200 galones. 10
Balanzas de 300 Kg. 5
4.5 Localización
42
• Balanzas.
• Mezclador HMB−1510C VS
• Mezclador de alta viscosidad tipo planetario HMB−200C
• Molino HMD−15
• Molino HMD−25
• Molino laminador de enfriado triple HMA−1625
• Mezclador HMB−1010C VS
• Mezclador HMB−775C
• Maquina filtradora HMC−450
Para la elaboración de productos de baja viscosidad utilizaríamos el mismo equipo pero no todos los pasos:
• Balanzas
• Mezclador HMB−1010C VS
• Molino HMD−15
• Mezclador HMB−775C
• Maquina filtradora HMC−450
43
Capitulo 5. Control de la contaminación en la planta procesadora de pinturas
Residuos líquidos
De acuerdo a los estudios realizados por el Instituto Nacional de ecología marco al sector industrial de
pinturas como uno de los principales fuentes de emisión y generación de contaminantes.
Los residuos líquidos se generan principalmente en los procesos de fabricación de pinturas en base agua,
producto fundamentalmente de la operación de lavado de equipos. Estos residuos presentan generalmente
altos niveles de DQO (demanda química de oxigeno), debido a la presencia de sustancias orgánicas utilizadas
preferentemente como solventes, preservantes y otros en los productos; además, contienen restos de metales
pesados provenientes de los pigmentos utilizados.
En México, se fijaron rangos y límites máximos de concentración de contaminantes en las aguas industriales
descargadas, tanto al sistema de recolección de aguas servidas como a cursos o masas de aguas superficiales o
subterráneas. En base a dicha Norma, se han realizado mediciones en las descargas de algunas empresas de
pintura, recopilándose una serie de antecedentes.
De acuerdo con los datos recopilados, el rango de concentración de aceites y grasas, mercurio, plomo, DBO,
Riles y sólidos suspendidos medidos en las industrias superan los límites de la Norma. Lo mismo ocurre con
los valores de pH medidos.
Lavado de estanques de preparación de pinturas en base solvente. El solvente utilizado para lavado es
aguarrás, con un consumo aproximado de 20 lt/ton de pintura producida. El RIL producido se entrega a
terceros para destilación y recuperación, siendo ésta de un 70 a 75%. Lavado de estanques de preparación de
pinturas al agua. Este lavado se realiza fundamentalmente con agua, evacuando el RIL generado al sistema de
alcantarillado. En algunas plantas existen estanques de decantación intermedios para separar restos de
solvente, si existen, del agua y así recuperar algo del primero. En todo caso, lo que no se recupera se evacúa
en la alcantarilla. Lavado de reactores de fabricación de resinas. Estos se limpian con agua y soda a 100°C.
Posteriormente, existe un segundo lavado para enjuague. Normalmente, la solución agotada se lleva a
sistemas de decantación, desde donde finalmente se elimina un sólido saturado de aceites y jabones. También
es posible lavar estos equipos con solvente, el cual también es recuperado. El RIL generado va hacia el
alcantarillado. Actualmente, en la gran mayoría de las empresas, el problema de generación de residuos
líquidos se encuentra en estudio o existen sistemas de almacenamiento y neutralización rudimentarios.
Posteriormente al tratamiento, si lo hubiere, los RILES se descargan al alcantarillado. Importante es destacar
que en la mayoría de las empresas, la caracterización de los RILES no existe o está siendo evaluado su
estudio.
Residuos sólidos
Con respecto a los residuos sólidos, se reportó que la actividad fabricante genera el 1% del total de residuos
industriales sólidos no riesgosos (RISNOR) que tienen como destino final el vertedero al. Del total de
RISNOR generados por la actividad en estudio, el 58% son residuos aprovechables (datos 1994).
44
a) Etapa de dispersión, la que genera residuos tales como:
• lodos de tratamiento
• borras de destilación de solventes.
Gran parte de estos desechos, al efectuarse el aseo en las zonas de operación, son acumulados y mezclados en
algún tipo de recipiente y enviados al vertedero municipal. Los residuos provenientes del tratamiento o
recuperación hasta hace poco eran almacenados dentro de las industrias, debido a que no eran recibidos por
los rellenos sanitarios. Actualmente, existe la alternativa de su disposición en rellenos de seguridad para
residuos industriales. Otra alternativa de tratamiento, para una parte de ellos, sería la incineración. Un listado
más detallado de los tipos de residuos sólidos que genera esta actividad, de acuerdo a la bibliografía
internacional, se indica en la siguiente Tabla 11.
45
Emisiones a la atmósfera
• Material de partículas en suspensión (P.T.S.), estimado en un 0,8% respecto del material emitido por
las diferentes actividades industriales.
• Compuestos orgánicos volátiles (C.O.V.). Se pudo estimar que las emisiones de las industrias de
pintura constituyen un 8%, respecto de las emitidas por el resto de los procesos industriales.
Desde el punto de vista de la contaminación del aire, existe presencia de polvo en suspensión en los sectores
de trabajo con pigmentos, en las zonas de preparación de bases, empastes, almacenaje, etc., debido
principalmente a que el manejo de la carga es manual.
Otra fuente importante dice relación con las emanaciones de vapores de los solventes usados en el proceso,
tales como aguarrás y compuestos en base a fenoles o bencenos.
Actualmente, las empresas no poseen sistemas de control para este tipo de emisiones gaseosas, aún cuando a
nivel mundial se utilizan sistemas de captación de polvo y lavado de gases.
Respecto a las emanaciones de solventes, no se cuenta con datos de medición del nivel de concentración de
estos compuestos en el proceso, aún cuando existe una normativa que rige las condiciones sanitarias y
ambientales básicas en los lugares de trabajo y que especifica límites permisibles.
Los valores de los límites permisibles de tolerancia para algunos solventes utilizados en la industria de pintura
se indican en la siguiente tabla.
46
5.2 Reducción de origen.
Como se muestra en la figura 5A. se tiene pleno conocimiento del porvenir y métodos para reducir la
contaminación de la planta por ello se pretende introducir cambios, desde el origen.
47
Cambios en los procesos
48
La limpieza de equipos genera más aguas residuales que las operaciones asociadas con la manufactura de
pinturas. La producción de pinturas ya sea base agua o solvente, considera residuos que permanecen unidos a
las paredes del tanque de preparación. Los tres métodos usados para limpiar los tanques en la industria de
pintura son: lavados con solvente en pinturas base solvente, lavada cáustica para pinturas base solvente o
agua, y lavado con agua para pinturas en base agua.
Los residuos asociados con la limpieza de equipos representan la mayor fuente de residuos en la producción
de pinturas. Así los métodos que reducen la necesidad o la frecuencia de limpieza del tanque o que permiten
reutilizar las soluciones de limpieza son considerados más efectivos.
Para reducir la cantidad de pintura adherida a las paredes de los estanques de mezcla, se utilizan raspadores de
goma.
Después de raspar la pared del tanque, se recomienda usar sistemas de lavado spray para limpiar los tanques
de pinturas en base agua.
• Uso de tanques forrados con teflón para reducir la adhesión y mejorar el drenaje
Para facilitar un espacio adicional de almacenaje disponible puede emplearse enjuague en contracorriente.
Esta técnica usa solución sucia reciclada para iniciar la limpieza del tanque. El paso siguiente, es usar solución
reciclada limpia para enjuagar la solución sucia desde el tanque.
La frecuencia de reemplazo de esta solución de limpieza es la mitad que la de una solución cáustica regular, el
volumen de residuos de limpieza puede ser reducido cerca de la mitad.
Los métodos anteriores son utilizados para reducir la cantidad de residuos generados, usando en forma
continua una solución de limpieza.
Existen otros pasos a seguir para el control de la contaminación que se explican en la siguiente tabla, de forma
resumida.
49
5.3 Métodos para el control de la contaminación.
Es importante que aunado al diseño de una plata de Pinturas Anti−Corrosivas se elabore un área al tratamiento
de residuos contaminantes. La utilización de un tratamiento u otro depende principalmente de las
características de las corrientes de residuos a tratar. A continuación se describe en forma general los distintos
tipos de pre−tratamiento y tratamientos y algunos criterios que se deben tener presente al momento de
aplicarlos.
• Pre−tratamientos
Antes de comenzar con el tratamiento de las corrientes, es importante estudiar los aspectos de compatibilidad
50
e incompatibilidad de los líquidos a tratar. Estos aspectos se refieren a que el tratamiento a ser aplicado a una
corriente de lavado de un estanque, en el cual se elaboró una pintura a base de agua o de solvente, no debe ser
el mismo, sino ser objeto de ciertos ajustes. En el caso de residuos tóxicos y no tóxicos sucede algo similar.
Algunos criterios que se deben considerar son los siguientes:
• Aspectos de compatibilidad
Para lograr un tratamiento completo de los efluentes se hace necesario realizar las siguientes operaciones:
• Aspectos de incompatibilidad
En el caso de efluentes de ácidos y álcalis minerales y metales pesados, los efluentes se deben separar:
La mayoría de los efluentes industriales requieren tratamiento químico y/o separación de sólidos previo al
tratamiento biológico. El tratamiento físico−químico es más efectivo que el biológico para la remoción de la
demanda química de oxígeno (DQO) y de fósforo, pero es menos efectivo para la remoción de la demanda
biológica de oxígeno (DBO) y de nitrógeno−amoníaco. Por lo tanto, el tratamiento físico−químico por sí solo
es insuficiente para la mayoría de los efluentes industriales.
51
FIGURA 5B: Esquema de precipitación química y procesos asociados.
Este tratamiento puede tener lugar tanto aeróbica como anaeróbicamente. Su tasa de degradación de materia
orgánica depende de la biodegradabilidad del efluente. La biodegradabilidad es el potencial de un efluente a
poder ser degradado (oxidado) por medio de un proceso bacteriano.
Un compuesto que en forma aislada es biodegradable, no necesariamente puede ser tratado biológicamente, ya
que su biodegradabilidad depende de la presencia de otros compuestos orgánicos. Es el balance de nutrientes
y de factores físico−químicos lo que es importante. La razón de DBO/DQO es una medida de cuan tratable
biológicamente es el desecho en cuestión. Las aguas de desecho industrial tienen por lo común bajos valores
de dicha razón.
Para la remoción de la DBO, los residuos líquidos de la industria de pintura son tratados con oxidación
aeróbica principalmente.
La utilización de carbón activado granulado, remueve, por adsorción, el color y muchos compuestos orgánicos
presente en los residuos líquidos de la industria de pinturas principalmente. En la figura 5D se presenta un
esquema de la operación de adsorción en carbón activado.
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FIGURA 5D: Esquema adsorción en carbón
Tenemos conocimiento de que existen diversos métodos de control de contaminación de líquidos, pero este es
un diseño muy eficaz en cuanto a residuos desechados por plantas productoras de pinturas. Debe destacarse
que en cada una de sus aplicaciones existen diferencias, pero la idea fundamental del proceso es igual en todos
los casos.
2. Ecualización y neutralización
3. Floculación
4. Aireación
5. Clarificación
Los procesos más utilizados en la remoción de estas especies son los siguientes:
• Separación por gravedad. Efectiva en la remoción de las especies en cuestión, ya sea que éstas estén
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dispersas o no en el agua a tratar. Además, la operación de este proceso es simple y económica. Por otro
lado, tiene la limitante o desventaja de tener poca eficiencia en la remoción de aceites emulsionados, no
puede remover aceites solubles, o sea, se restringe su uso a un tamaño de las gotas de los aceites mayor que
20 µm.
• Flotación con aire. Es efectiva en la remoción de aceites suspendidos, dispersos y emulsionados: sin
embargo, en los dos últimos casos se hace necesaria la colaboración de ciertos compuestos químicos. La
mayor desventaja que este proceso presenta es la difícil manipulación de las borras químicas que se generan
cuando se utilizan agentes coagulantes.
• Floculación química.Es efectiva para altas cantidades de aceites disueltos, pero presenta problemas en la
manipulación de las borras generales, al igual que en el caso anterior.
• Filtración. Efectiva en la remoción de sólidos suspendidos, por lo que no presenta mayores problemas con
los aceites emulsionados, suspendidos y dispersos en las aguas a tratar. La desventaja que tiene este proceso
es que se necesita de un retrolavado para limpiar el equipo, lo cual genera una corriente que se debe tratar a
su vez por otro proceso.
• Coalescencia. Efectiva es la remoción de aceites y grasas en todas las formas que se presenten, excepto
aquellas en que estas especies sean solubles en la corriente líquida a tratar.
• Procesos con membranas. Efectivos en la remoción de aceites solubles, pero presenta la desventaja de no
poder tratar altos flujos, además de poseer, las membranas, una vida útil limitada.
• Procesos biológicos. Muy efectivos en la remoción de aceites solubles, pero poseen la desventaja de
requerir, para las corrientes a tratar, un pre−tratamiento largo para reducir las concentraciones de aceites a
valores menores que 40 mg/l.
• Adsorción con carbón activado. Efectiva es la remoción de todos los compuestos de aceites, incluyendo
los aceites solubles, pero requiere de un tratamiento previo (micro filtración de cloro, de manera de no
inhibir el carbón activado) para la alimentación, bastante largo. Además el carbón se debe regenerar o
reemplazar cada cierto tiempo, lo que lo convierte en un proceso de alto costo.
Los efluentes del proceso de lavado con soda cáustica son muy alcalinos y, por lo tanto, requieren de una
neutralización para poder ser tratados posteriormente. Estos dos procesos se describen a continuación:
• Ecualización. Es utilizada para minimizar las variaciones de flujo y de composición en las corrientes
de residuos líquidos.
• Neutralización. Uno de los requerimientos más comunes para el tratamiento químico es la
neutralización, es decir, la cantidad de base o ácido que es necesario agregarle, para que ésta alcance
un cierto valor predeterminado.
5.4.3. Floculación
Luego de la neutralización, el efluente entra a un proceso de clarificación por floculación. Las borras
generadas durante este proceso se someten a una deshidratación con el objeto de reducir el volumen de estos
residuos. Este proceso normalmente se lleva a cabo por medios mecánicos. Durante la floculación, el
movimiento suave de paletas agitan una mezcla de agua y agentes coagulantes para producir el flóculo, el cual
precipita. La floculación consiste en el aumento de la inestabilidad de la suspensión coloidal. Esta
inestabilidad es esencialmente controlada por la química del proceso.
5.4.4. Aireación
En la industria de pintura uno de los tratamientos biológicos más utilizados es la aireación. La aireación es un
proceso mecánico a través del cual se procura un contacto íntimo del aire con el agua. Aplicada al tratamiento
de agua, la aireación transfiere moléculas gaseosas, principalmente oxígeno, del aire al agua. Aunque la meta
es disolver oxígeno en agua, la aireación incluye también la remoción del agua, gases indeseables, como CO2
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y metano. La aireación casi siempre acompaña a otros procesos o reacciones, que pueden ser de naturaleza
física, química o bioquímica.
5.4.5. Clarificación
Los estanques clarificadores se utilizan para fines como flotación de grasas, igualación y reducción de la DBO
y para eliminar la materia precipitable en suspensión. Teóricamente, una partícula suspendida en una solución
de aguas residuales precipitará a una velocidad constante con respecto a la solución mientras la partícula
permanece aislada. Cuando se une con otras partículas, su tamaño, forma y densidad resultante, cambiará lo
mismo que su velocidad de precipitación. La velocidad de precipitación típica también se altera por cambios
en la temperatura y densidad del líquido solvente en el cual se mueve la partícula.
El proceso antes descrito se presenta en la Figura 5E para el tratamiento de 100 m2/día de residuos líquidos en
una planta de pinturas.
FIGURA 5E: Diagrama de flujo del tratamiento físico−químico para los residuos líquidos de una planta
manufacturera de pinturas.
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5.5 Aspectos económicos en el control de la contaminación
La manera más viable de minimizar la contaminación de nuestra planta en corto plazo, es por medio de
métodos de reducción en las fuentes o mediante mejores procedimientos de operación, ya que la modificación
de equipos o procesos resulta muy costosa y requiere de mucho más tiempo de estudio y evaluación.
• Con respecto al tratamiento final de los residuos, las consideraciones más importantes se refieren a los
residuos líquidos, debido a la importancia relativa de su impacto ambiental.
Nuestra planta caracterizada en la figura 5.6 divide el tratamiento en dos partes: primario y secundario. El
tratamiento primario consiste en una remoción de aceites y grasas, luego una ecualización y neutralización y
por último una floculación. El tratamiento secundario consiste en una aireación y una clarificación.
• Costo de capital. El costo de capital incluye ingeniería, equipos, construcción y montaje, suministro
de potencia y energía, e iluminación.
• Costo de operación. En este costo se consideran los gastos por concepto de energía eléctrica,
salarios, insumos, materias primas, manutención, reparaciones y depreciación. En la siguiente tabla se
presentan los costos de capital y de operación versus la capacidad de la planta:
CAPACIDAD
(m3/día)
COSTOS DE CAPITAL
COSTOS DE OPERACIÓN
($/Año)
200
665,350
479,220
300
942,060
655,350
400
1,302,500
856,040
5.5.2. Costos de minimización de residuos por reducción en origen y reciclaje (estudio de casos
internacionales).
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Las alternativas de minimización por métodos de reducción en la fuente y reciclaje son muchas y muy
variadas. Algunas de ellas no son fácilmente cuantificables en dinero como, por ejemplo, mayor capacitación
o mejores programas de producción; en cambio existen otras que sí se pueden cuantificar por medio de
experiencias en muchas plantas.
Esta posibilidad se debe considerar detenidamente, ya que no es recomendable cuando los caudales a tratar
son muy pequeños. Los costos que a continuación se presentan fueron obtenidos con caudal a tratar de 170 m3
por año (con una densidad de 1,2 ton/m3).
Costos de Instalación
En muchas plantas se utilizan filtros cartuchos para remover, de la pintura elaborada, aquellas partículas en
suspensión que contaminan el producto final. El problema que se presenta con estos filtros es que al momento
de ser reemplazados contienen una gran cantidad de pintura en su interior, la cual no puede ser reutilizada y
representa gran cantidad de pintura en su interior, la cual no puede ser reutilizada y representa una fuente de
generación de residuos. Una forma de minimizar esta fuente, es reemplazar estos filtros cartuchos por papel
57
filtrante, el que cumple la misma función, pero en cambio acumula en su interior una menor cantidad de
pintura. A continuación se presentan los costos asociados al cambio de filtros para un número de 12 filtros
cartucho:
Costo de Instalación
Al igual que el caso anterior, este reemplazo representa una minimización de generación de residuos y,
además, una minimización de costos, ya que estos filtros son lavables y, por ende, reutilizables. A
continuación, se presentan los costos asociados con este cambio, sujeto a las mismas condiciones que en el
caso anterior.
Costo de instalación
Otros
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Materias primas, solventes (a) $ 5,260
Costo de disposición (b) $ 31,020
Costo de operación (c) $0
TOTAL $ 36,280
NOM−003−SSA1−1993. Norma Oficial Mexicana. Salud ambiental. Requisitos sanitarios que debe satisfacer
el etiquetado de pinturas, tintas, barnices, lacas y esmaltes.
Modificaciones
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NOM−052−SEMARNAT−1993. Norma Oficial Mexicana, que establece las características de los residuos
peligrosos y el listado de los mismos y los límites que hacen a un residuo peligroso por su toxicidad al
ambiente.
El 5 de junio de 1991 el Presidente de la República, Lic. Carlos Salinas de Gortari, dio instrucciones para que
en un mes se establecieran mecanismos para promover la reducción o eliminación del empleo de plomo en
productos de consumo a corto y mediano plazo.
a) Colaborar en la adecuación de las NOMs que establecen los límites de biodisponibilidad y los métodos para
determinar Pb en pinturas empleadas para el recubrimiento de productos con los cuales pueden estar en
contacto niños. Los días 6 y 7 de enero de 1992, se publicaron las normas NOM−R−41−92 "Juguetes y
triciclos" y NOM−R−44−92 "Seguridad de juguetes y artículos escolares, límites de biodisponibilidad de
metales en artículos recubiertos con pinturas o tintas. Especificaciones químicas y métodos de prueba" en las
que se limita el contenido de Pb a 90 mg/kg.
b) Eliminar el uso de minio y carbonato de Pb como pigmentos, particularmente para lacas, esmaltes, pinturas
y barnices que se emplean en el recubrimiento de juguetes, lápices, plumas, colores para dibujar y otros
artículos escolares, tintas para impresión, cosméticos, muebles y pinturas para casa habitación, en un plazo de
3 meses. La Ssa elaboró el proyecto de la norma técnica sanitaria para limitar el uso de óxidos y carbonato de
plomo en los productos citados. Se publicaron, también, en 1992 las normas: NOM−U−117, "Pinturas y
Barnices. Preparación de extracciones ácidas de las capas de pintura seca para la determinación de plomo
soluble. Métodos de prueba", NOM−U−188, "Pigmentos de cromato de plomo y cromomolibdato de plomo.
Extracción y determinación de plomo soluble. Métodos de prueba", NOM−U−119, "Pinturas y Barnices.
Preparación de extracciones ácidas de pinturas líquidas o en polvo para la determinación de plomo soluble y
otros métodos".
c) Colocar en un plazo de un mes, contraetiquetas en los envases de pinturas, lacas, barnices y esmaltes que
contengan plomo, con la leyenda: "este producto contiene plomo y es dañino a la salud si se inhala, chupa o
mastica", en espera de que se publicara la norma respectiva. La norma técnica que establece los requisitos
sanitarios que debe satisfacer el etiquetado de pinturas, tintas, barnices, lacas y esmaltes, fue publicada en
junio 1992.
Bibliografía
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60
• Castro Borges, Pedro. Corrosión en estructuras de concreto armado. Teoría, inspección, diagnóstico, vida
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Fondo de Cultura Económica. 1996.
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http://www.bordercenter.org/pdfs/MexicanOfficialStandardNOM−052−SEMARNAT−1993.pdf
http://www.sma.df.gob.mx/simat/emisiones/nom−123.pdf
61
Dirección: 2° piso del edificio A, Marina Nacional 329, Col. Huasteca
Teléfono: 55787267
Teléfono: 871−7185858
62
Ciudad: COAHUILA, MEXICO
Teléfono: 58 52 00 68
• Hoteles
• Armadores de navíos
• Navíos en general
• Hospitales
• Club de yates en todo México.
Y todos los establecimientos que cuenten con algún tipo de material metálico que se pueda ver dañado por la
corrosión
NOMBRE: _______________________________________________________
DIRECCIÓN: ______________________________________________________
EMPRESA: ________________________________________________________
Si___ No___
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Inhibidores___ Recubrimientos___ Protección Catódica___
Si___ No___
Si___ No___
Si___ No___
9. ¿En caso de haber Corrosión en su Empresa o Casa le interesaría identificarla y evaluar su costo?
Si___ No___
Si___ No___
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