MODERNIZACION DEL TABLERO DE CONTROL DEL MOLINO DE BOLAS DENVER 2

TEORIA DE CONTROL DEL ARRANQUE

INTRODUCCION Además, este valor puede cambiar

añadiendo resistencias rotoricas, según la
El molino de bolas marca Denver utiliza un siguiente relación:
motor principal asíncrono de anillos
rozantes o deslizantes arrancado en forma
suave con la adición de resistencias
rotoricas, para ello se ha implementado un d1=
sistema basado en el PLC LOGO de
Siemens, con las siguientes funciones: La velocidad del rotor seria:
controlar la secuencia de arranque,
Wrotor = Ws (1 - d1)
monitorear permanentemente los
dispositivos de fuerza, generar reportes de Es decir también podemos variar la
falla y habilitar el horometro. velocidad del rotor variando el
deslizamiento
Un motor de anillos deslizantes, es un
motor asíncrono, con dos bobinados: La relación para el torque desarrollado por
- El bobinado del Estator, es igual que en el el motor, dependiente del deslizamiento,
caso de un motor de jaula de ardilla, y es una función representada por la
- El bobinado del Rotor, es un bobinado siguiente grafica:
instalado en la parte giratoria del motor, y
necesita de los anillos deslizantes para
poder conectar este bobinado con los
cables externos empleando para ello
carbones. Los cables externos conectan el
rotor a un arreglo de resistencias.
La función de dichas resistencias, es
modificar según conveniencia la resistencia
rotorica del motor.

Considerando que el deslizamiento (do)

,es:

do= La zona inestable comprende el transitorio

durante el arranque, en la zona estable el
Donde: motor desacelera ligeramente hasta que el
torque desarrollado sea igual al
Ws; es la velocidad síncrona o del campo.
demandado por la carga, entonces el
Wr; es la velocidad del rotor motor girara a su velocidad nominal
(velocidad constante), que corresponderá
0< d <1 al deslizamiento calculado en el diseño del
motor. Según las ecuaciones anteriores si

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AREA DE MANTENIMIENTO Callao, Julio del 2009.
incrementamos la resistencia rotorica se
incrementa el deslizamiento, entonces
corresponderá una curva diferente pero
análoga que ubicara el torque máximo
desarrollado a una velocidad del rotor
menor y se tendrá una zona estable mas
ancha. Por ejemplo la siguiente grafica
representa el arranque de un motor
añadiendo 2 juegos de resistencias hasta
finalmente ponerlas en cortocircuito.
Se puede observar que la ventaja de no
arrancar desde el inicio en cortocircuito al
rotor optimiza el uso de la corriente, en la
curva de color amarillo la corriente inicial
llega hasta 8 veces la corriente nominal
mientras que en el caso de añadir
resistencias al rotor el máximo consumo
será del doble o hasta cuádruple en un
tiempo mucho más corto(ciclos de
conmutación de 20 segundos), con los
beneficios adicionales que esto implica en
la línea de alimentación, por otro lado este
artificio no disminuye al Par de arranque
sino más bien lo incrementa ya que sigue
siendo superior al Par resistente o
demandado por la carga. Al final se logra
llevar el motor a su velocidad nominal
cuando las resistencias se encuentran en
cortocircuito. Se trata de un control de
velocidad y torque por variación del
deslizamiento.
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En resumen:
El motor de inducción de anillos rozantes
tiene como ventaja un buen torque con
corriente moderada desde el momento que se
energiza hasta alcanzar su velocidad
nominal, pero requiere que se le agregue
resistencias al rotor, el objetivo es ir
disminuyendo la resistencia hasta puentear
por completo los tres anillos. Este motor
puede ser usado donde el torque de arranque
es importante para asegurar el movimiento
con cargas elevadas desde el inicio.
DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL
ARRANQUE DEL MOTOR
Según el diagrama eléctrico original, el
arranque del motor principal tiene una
duración de 60 segundos, el cual ha sido
dividido en 3 etapas de 20 segundos y en
cada una de ellas el rotor presenta
diferentes valores de resistencias rotoricas,
variando de este modo el deslizamiento y a
la vez la velocidad de manera gradual hasta
su velocidad nominal de 882 RPM, por lo
que calculo debe ser un motor de 8 polos y
la velocidad síncrona de 900 RPM (d=0.02)
, lo que permite arrancar el molino con
grandes cargas de bolas y material a
procesar.
El sistema original tenía un timer de
vigilancia para verificar que la secuencia de
arranque funcione dentro de los 60
segundos, lo cual le daba cierta seguridad
al sistema para evitar un recalentamiento
de las resistencias rotoricas, las cuales no
están diseñadas para trabajar por periodos
prolongados. Este timer y todos los demás
dispositivos de control tenían alimentación
de 440 VAC y eran tecnológicamente
obsoletos, lo que complicaba el reemplazo
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de ellos y su antigüedad los hacía poco
confiables, degradando la protección
diseñada.
Adicionalmente, la protección contra
sobrecarga (OL) detenía el motor en caso
de presentarse.
MEJORAS INTRODUCIDAS
Se ha conservado el principio de arranque
original, pero se ha introducido funciones
de monitoreo de los dispositivos de fuerza
(contactor que alimenta el estator,
contactores que cortocircuitan las
resistencias rotoricas y temperatura de la
cabina del banco de resistencias), para
asegurar que el motor llegue a plena
marcha siempre y cuando estos
dispositivos hallan conmutado en la
secuencia debida y en los tiempos
calculados, con la finalidad de proteger el
banco de resistencias, el cual es
difícilmente recuperable por lo escaso del
material con que están construidas las
resistencias, también es importante
asegurar el arranque suave que produce la
secuencia para evitar daños mecánicos a la
infraestructura del molino y del motor.
El monitoreo no solo se refiere a la
secuencia de arranque sino también al ciclo
de plena marcha( a velocidad nominal),
puesto que existe la posibilidad que algún
contactor falle, sobretodo 3SC1 y las
resistencias rotoricas se conecten al rotor
nuevamente dañándose
irreversiblemente, puesto que este
monitoreo es a nivel contacto auxiliar del
contactor, se ha cuidado el caso de una
falla del contacto auxiliar que no
comunique el malfuncionamiento del
contactor, las resistencias de arranque
serán protegidas de un exceso de
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calentamiento por un sensor de
temperatura que interrumpirá el
funcionamiento del motor y reportara este
tipo de falla explícitamente para el análisis
del personal técnico
Otras funciones introducidas son las
pantallas de reporte de falla que reducirán
los tiempos de parada puesto que
agilizaran los diagnósticos.
PANEL DE OPERADOR
Está formado por los botones de mando
Start y Stop (color negro y rojo
respectivamente) y las luces indicadoras
de: Maquina Corriendo, Condición de Stop,
Condición de Alarma y Bomba de
lubricación encendida (Luz Verde, Luces
Rojas y Luz Ámbar respectivamente). El
acceso al interior del tablero esta
restringido, y solo personal de
mantenimiento debe abrir la puerta ya que
la seguridad del sistema así lo ha
considerado, salvo coordinación previa
personal técnico – supervisor de
producción.
OPERACIÓN DEL MOLINO
Verificar que la luz de stop se encuentre
apagada, presionar START, la Luz Ámbar se
enciende durante 12 segundos, indicando
que la bomba de lubricación del trunion
está trabajando, 2 segundos antes que se
apague esta luz se enciende la Luz Verde y
el motor inicia su movimiento hasta
desarrollar la velocidad nominal de 892
RPM, después de 60 segundos el molino se
encuentra a plena marcha
Cualquier falla detectada por el sistema se
pondrá de manifiesto por medio del
parpadeo de la Luz Roja respectiva o el
encendido permanente de esta y
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complementariamente con algún mensaje
en la pantalla del PLC dentro del tablero.
Si se arranca el molino nuevamente, poco
antes de cumplir 1 minuto (se puede
modificar) de haber sido detenido, la
bomba de lubricación no funcionara en
este arranque, para evitar saturaciones y
rebalses de aceite debido a operaciones de
prueba o mantenimiento.
Se ha considerado la instalación de un
pulsador en el interior al tablero para
funciones de reset de fallas y lubricación
manual, estando bloqueada esta segunda
función ante un evento de falla. La
lubricación manual se activara por un
tiempo de 30 segundos (puede ser
modificado) y será detenida en cualquier
instante presionando el botón de Stop.
CONDICIONES PARA EL ARRANQUE
El sistema de protección programado se ha
diseñado para evitar recalentamientos por
sobrecarga del motor (OL) y el exceso de
temperatura en el tablero de resistencias
de arranque (OT). A nivel de operador una
condición necesaria para arrancar el
molino es que las luces de Stop y Alarma se
encuentren apagadas, a continuación
presionar START.
Si la luz de STOP está encendida, verificar
que los botones respectivos no se
encuentren presionados. También se tiene
un botón de STOP en el tablero del
segundo nivel. Esta luz también se
enciende ante una condición de sobrecarga
(OL).
En el caso de que la luz de Alarma este
parpadeando rápidamente (se enciende
por 1 segundo), se puede intentar arrancar
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el molino. Si este arranque es exitoso,
continuar la marcha y comunicar a
Mantenimiento para revisar algún reporte
de falla en el PLC.
Si la luz de Alarma parpadea lentamente
(se enciende por 3 segundos), es necesario
esperar de 20 a 30 minutos para que se
enfrié el área de las resistencias de
arranque, luego resetear esta condición
con un botón instalado dentro del tablero.
Esto puede presentarse en el caso de que
se realicen arranques y paradas continuas.
Si después del tiempo de enfriamiento, el
arranque tiene éxito, continúe con la
marcha y comunique a Mantenimiento.
Si la luz de Alarma está constantemente
encendida, esto se debe a la falla de un
contactor o su cableado, anotar el mensaje
de falla para el diagnostico respectivo.
Resetear esta condición e intente arrancar
el molino, si el arranque tiene éxito, se
trata de una falla intermitente relacionada
con el circuito del contactor indicado en el
reporte de falla.
A continuación se muestra el panel del
operador:
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 DIAGNOSTICO DE FALLAS

Cualquier falla del control está referida al ciclo de arranque del molino, aproximadamente los

primeros 70 segundos después de presionar el botón START, o al ciclo durante la marcha,

cuando la maquina gira a su velocidad nominal. En este nuevo sistema de arranque basado en

el PLC LOGO de Siemens, se han programado funciones lógicas para el proceso natural del

arranque por resistencias conectadas al rotor y para mejorar el diagnostico de fallas: pantallas

de reporte que direccionan nuestro análisis a un elemento en particular del hardware

involucrado.

Hay que tener presente que posterior a las pruebas de funcionamiento de este nuevo sistema

cualquier falla que se presente estarán localizadas en su mayoría en el hardware externo al

PLC. Ante cualquier sospecha de alteración del programa, este puede ser revisado previa

descarga en la Lap Top , también se puede descargar una copia del programa de la Lap top al

PLC, sin embargo estos procedimientos deben ser manejados como una posibilidad remota.

Se puede apreciar en la siguiente fotografía una vista interna del tablero de control, el cual ha

sido ensamblado y montado con el apoyo del personal eléctrico y mecánico de nuestro taller

de Mantenimiento.

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DURANTE EL CICLO DE ARRANQUE

Luego de presionar START, La bomba de lubricación se activa durante los 12 primeros

segundos, si el arranque se produce inmediatamente después de presionar STOP, la bomba de

lubricación no se activara, pero en cualquiera de los 2 casos el rotor empezara a girar 10

segundos después de presionar START. Si el motor no inicia su movimiento verificar la

activación del contactor 1C1 (check reporte de fallas) y posteriormente el circuito de

alimentación trifásico de 440 Vac.

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 Después de estos 10 segundos sin novedad, se pueden presentar las siguientes condiciones de

avería:

CONDICION REPARACION
Revisar contactor 1SC1, relé a la salida del PLC y el cableado de
El motor se detiene 22 seg. después de iniciado su movimiento. alimentación a la bobina.
El PLC reporta FALLA DEL CONTACTO 1SC1 Revisar contacto auxiliar de 1SC1 que hace de entrada al PLC y su cableado.
Luz Roja de ALARMA encendida permanentemente. Resetear la condición de falla. Verificar funcionamiento.
Revisar contactor 2SC1, relé a la salida del PLC y el cableado de
El motor se detiene 42 seg. después de iniciado su movimiento. alimentación a la bobina.
El PLC reporta FALLA DEL CONTACTO 2SC1 Revisar contacto auxiliar de 2SC1 que hace de entrada al PLC y su cableado.
Luz roja de ALARMA encendida permanentemente. Resetear la condición de falla. Verificar funcionamiento.
Revisar contactor 3SC1, relé a la salida del PLC y el cableado de
El motor se detiene 62 seg. después de iniciado su movimiento. alimentación a la bobina.
El PLC reporta FALLA DEL CONTACTO 3SC1 Revisar contacto auxiliar de 3SC1 que hace de entrada al PLC y su cableado.
Luz Ámbar de ALARMA encendida permanentemente. Resetear la condición de falla. Verificar funcionamiento.

DURANTE LA MARCHA A VELOCIDAD NOMINAL

En este ciclo de operación una función lógica esta monitoreando permanentemente los
contactores 1SC1, 2SC1 y 3SC1, siendo este ultimo el único que debe permanecer activado.
Una falla en estos dispositivos será detectada a través de los respectivos contactos auxiliares,
si aun estos fallan (del 3SC1), se producirá una sobre temperatura en la zona del tablero de
resistencias rotoricas, en donde un termostato regulado a 70ºC conmutara a circuito abierto
la entrada I6 del PLC, lo cual inmediatamente detendrá el motor. Para salir de esta condición
de falla se requiere enfriar el tablero de resistencias aireando el área por un tiempo de 20
minutos y verificar en el PLC la conmutación del termostato a corto circuito, adicionalmente
se RESETEA la falla con el botón verde dentro del tablero de control. Otros eventos que se
pueden producir son:

CONDICION
El motor se detiene después de haber alcanzado su velocidad nominal.
El PLC reporta FALLA DEL CONTACTO 3SC1
Luz Ámbar de ALARMA encendida permanentemente.
El motor se detiene después de haber alcanzado su velocidad nominal.
Luz Ámbar de ALARMA parpadea rápidamente.
Esta condición no requiere del RESET para intentar el arranque
nuevamente.
REPARACION
Revisar contactor 3SC1, relé a la salida del PLC y el cableado de alimentación a
la bobina.
Revisar contacto auxiliar de 3SC1 que hace de entrada al PLC y su cableado.
Resetear la condición de falla. Verificar funcionamiento.
Revisar contactores 1SC1 y 2SC1, relés a la salida del PLC y el cableado de
alimentación a las bobinas.
Los contactores podrían haberse activado por una falla interna o del cableado.
Revisar operación del contacto auxiliar NA que hace de entrada al PLC,
es posible que este en cortocircuito o su cableado esta averiado.

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 NOTAS IMPORTANTES:

1. Una condición de sobrecarga será indicada con el encendido de la luz de STOP.

2. No incrementar la temperatura limite del termostato a menos que sea
provisionalmente debido a una dilatación por envejecimiento del actuador mecánico
interno lo que podría estar abriendo su circuito antes de alcanzar realmente el nivel de
temperatura máximo, hasta su próximo reemplazo.
3. El botón verde dentro del tablero tiene doble función, en la condición de falla solo se
utiliza como RESET. En cualquier otra circunstancia, inicia un ciclo de lubricación
manual de 30 segundos que puede ser interrumpido con el botón de STOP. Esto con
fines de incrementar la cantidad de lubricante en el trunion según se requiera y para
realizar diagnosticos en el funcionamiento de la bomba de lubricación.
4. Para iniciar un ciclo de arranque , se deberia verificar en la pantalla de visualización del
PLC la activación de las siguientes entradas: I2(STOP abajo),I3(STOP arriba),I5(Auxiliar
del rele térmico-OL) e I6(contacto NC del Termostato-OT).
5. Un funcionamiento normal en el arranque puede ser seguido desde la pantalla del PLC
observando la secuencia de activación de las salidas:
1º)Verificar la activación de START, observando I1.
2º)Comprobar:
- Q1 ON por 12 segundos(Bomba de lubricación se activa) después de
presionar START.
- Q3 (Horometro) y Q5(Contactor del Estator) ON, 10 segundos después de
presionar START.
- Q6 ON 20 segundos después del check anterior.
- Q7 ON 20 segundos después del check anterior.
- Q8 ON, Q7 OFF y Q8 OFF 20 segundos después del check anterior.

Finalmente, a plena marcha solo quedan activadas las siguientes salidas:

Q3 = ON

Q5 = ON

Q8 = ON

6. El funcionamiento del extractor de polvo mantiene su dependencia del molino con la

activación del contactor 1C1 y su circuito de control es independiente.

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