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INTRODUCCIN

El mantenimiento, es sin duda, una de las ms importantes actividades dentro de todo proceso productivo, pues de ella depende la preservacin de los equipos y maquinarias utilizadas, adems de ser una de las que ms costo generan. Por otra parte es determinante la rentabilidad que dicho proceso conciba de esta actividad; es por ello, que los gerentes han concentrado gran parte de sus esfuerzos en optimizar su desarrollo. La empresa Cromado Duro C.A., no escapa de esta realidad, por ser una empresa como muchas del pas, dedicada a la fabricacin y recuperacin de piezas para la industria petrolera y siderrgica nacional, as como tambin para las industrias de procesamiento de alimentos, cafetalera, agrcola, automotriz, construccin, del vidrio, del cartn, del plstico y de servicios. El problema radica en que actualmente, la empresa no cuenta con un sistema de mantenimiento eficiente para sus equipos, mquinas e instalaciones, el cual garantice el normal y correcto funcionamiento de los mismos, que sea confiable e involucre un costo mnimo. La finalidad del presente estudio es disear un sistema alterno de mantenimiento para una mejor gestin, la cual por su flexibilidad garantiza la adecuacin al proceso y la economicidad para que el mismo pueda ser implantado; comparando previamente las ventajas de este sistema con la de otros desde un punto de vista econmico, y que tambin podran ser aplicadas con igual importancia. El plan que se llevar a cabo para disear un sistema alterno de mantenimiento consta de cinco fases, las cuales son: una fase para evaluar la situacin actual del sistema de mantenimiento, otra para disear un sistema de informacin de mantenimiento, la siguiente para seleccionar los equipos crticos segn su importancia productiva, para luego establecer propuestas de mejoras a los problemas crticos y la ltima fase para comparar econmicamente las propuestas de mejoras.

La estructura del estudio consta de cinco captulos. En el Captulo I, Planteamiento del Problema, se describe el problema, la justificacin y los alcances del proyecto, as como los objetivos del mismo. En el Captulo II, Revisin Bibliogrfica, se agrupa la informacin necesaria que servir de base terica para la realizacin del estudio; se divide en antecedentes y marco terico. En el Captulo III, Metodologa, se describe el procedimiento que se llevar a cabo para la obtencin de los resultados del proyecto. En el Captulo IV, Resultados y Discusin de Resultados, se presentan y analizan todos los resultados del proyecto en base a los objetivos del mismo. Finalmente se presentan las conclusiones y recomendaciones en base a los resultados obtenidos en el ltimo captulo.

CAPITULO I PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Descripcin del Problema

La empresa CROMADO DURO C.A que inicia sus actividades en el ao de 1971, es una empresa venezolana, privada, dedicada a la fabricacin y recuperacin de piezas para la industria petrolera y siderrgica nacional, as como tambin para las industrias de procesamiento de alimentos, cafetalera, agrcola, automotriz, construccin, del vidrio, del cartn del plstico y de servicios; estando afiliada a la Asociacin de Industrias Metalrgicas y Mineras de Venezuela, todo ello con el fin de recuperar piezas mecnicas para satisfacer los requerimientos del mercado. Entre los principales problemas que afronta la compaa se destaca el hecho de que a pesar de que lo operarios se encargan de la aplicacin de lubricantes y limpieza en general, es decir, aplican mantenimiento rutinario, no lo realizan de forma estructurada y cuando se presenta algn dao mayor se debe detener la mquina, cuyas paradas no son programadas. Esto por dems trae como consecuencia una generacin de desperdicios por parte de las mquinas debido a la ausencia de un buen mantenimiento generando la prdida de grandes cantidades de dinero. La necesidad inminente de toda empresa de lograr niveles ptimos de disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad en los equipos, un plan que permita la disminucin de las paradas, la reduccin de las prdidas monetarias y de tiempo, evidencian la necesidad de llevar a cabo este trabajo; adems de que la actividad de mantenimiento llevada a cabo no cubre las expectativas de la empresa, pues no se conoce con detalles cada equipo, no se tiene una historia de vida de los mismos, ni se conoce con exactitud el costo que genera la actividad como tal.

Dicha empresa carece de formatos donde se presenten instrucciones tcnicas de los procesos internos, no cuenta con un registro confiable de las actividades de mantenimiento que deben ser llevadas a cabo, an cuando estas reas son de vital importancia en el proceso, adems de que lleva la mayora de sus equipos por mantenimiento correctivo y averas, sabiendo que una falla de algunos de los equipos, conlleva a una parada de las lneas de produccin, lo cual origina atrasos en las mismas; as como tambin costos de penalizacin y disminucin de la efectividad del proceso.

Formulacin Del Problema En la empresa Cromado Duro C.A actualmente se presentan problemas relacionados con el rea de mantenimiento ya que este est muy desactualizado y no es llevado a cabo por lo cual no hay ningn mecanismo que impida las paradas de las mquinas y logre el aumento de la disponibilidad.

Interrogantes de la Investigacin 1. Qu tipo de mantenimiento se puede aplicar para cada equipo? 2. Qu mecanismos se pueden utilizar a fin de seleccionar los equipos segn su importancia productiva? 3. Qu actividades en el rea de mantenimiento se pueden programar? 4. Qu alternativas de mantenimiento podran llevarse a cabo?

Objetivos General Disear un Sistema Alterno de Mantenimiento en la empresa Cromado Duro C.A., con el fin de reducir los costos de mantenimiento, aumentar la disponibilidad de los equipos y disminuir la aparicin de fallas y paradas inesperadas en el proceso productivo.

Especficos 1. 2. 3. 4. 5. Evaluar la situacin actual del sistema de mantenimiento. Disear un Sistema de Informacin de Mantenimiento. Seleccionar equipos crticos. Establecer propuestas de mejoras a los problemas crticos del sistema de mantenimiento actual. Comparar econmicamente las propuestas de mejoras.

Justificacin e Importancia

Los sistemas de mantenimiento en la empresa tienen como principal funcin la disminucin de las paradas de los equipos por fallas, el aumento de la productividad de la empresa, aumento del nivel de la capacidad de produccin y en consecuencia una disminucin de los costos de produccin; es decir, que un buen sistema de mantenimiento permite el aumento de la disponibilidad, confiabilidad e inclusive la mantenibilidad; es por ello que es necesario un adecuado sistema de mantenimiento basado en la informacin de los costos incurridos por la actividad de mantenimiento y sobre la ocurrencia de falla en los equipos y mquinas utilizadas en las distintas reas, adems se podra conseguir un aumento en la disponibilidad de los mismos y

en consecuencia de la productividad del proceso, tomando en cuenta que necesariamente siempre se tiene que incurrir en dichos costos, pero procurando que sean mnimos. Desde el punto de vista tcnico, con este trabajo se pretende menos mantenimiento a medida que se conozcan las fallas, se estudien, se eliminen sus causas y luego de esto se determinen nuevamente los parmetros de mantenimiento para obtener una mejora en el cumplimiento y revisin de las actividades de mantenimiento, al igual que mejorar la urgencia de los clientes internos y a su vez asegurar la continuidad y eficiencia del servicio. Desde el punto de vista socio-econmico, se reducen los costos tanto en el rea de mantenimiento como en las distintas reas de la empresa ya que si se trabaja en funcin de mejorar la productividad del proceso se podr tener un control ms eficiente y ordenado del mantenimiento de los equipos, adems que se podr incurrir en los costos de penalizacin y de oportunidad, procurando que sean mnimos. Desde el punto de vista servicio-cliente, se puede satisfacer la demanda y las necesidades del cliente a tiempo a travs de productos de calidad con la mejor relacin precio/valor, incluyendo reparacin y fabricacin de equipos y piezas, reduciendo as las paradas por falta de mantenimiento. Desde el punto de vista metodolgico, en cuanto al manejo de informacin surge la necesidad de mejorar el sistema de mantenimiento, para hacerlo cada da ms ptimo hacia un mayor nivel de exigencia, empleando recurso humano altamente capacitado y tecnologa de vanguardia en armona con el medio ambiente, contribuyendo con las mejores condiciones de rentabilidad a los clientes, trabajadores y accionistas con el fin de ser ms competitiva.

Alcances y Limitaciones

El estudio se lleva a cabo en la planta de produccin de la empresa Cromado Duro C.A; donde se realiza la fabricacin y recuperacin de piezas para la industria petrolera y siderrgica nacional. Se analiza todo el sistema productivo, para ello es necesario recaudar registros y data estadstica de la empresa, por lo que tambin se requiere de los conocimientos y aportes del personal tanto de mantenimiento como de produccin para finalizar favorablemente la investigacin. Por otra parte, la obtencin de las especificaciones tcnicas de los equipos y de sus componentes o partes representa tambin una limitante durante el desarrollo de la investigacin, puesto que la empresa no cuenta con un archivo donde aparezcan las mismas, tampoco con los manuales del fabricante ni con suficiente informacin en relacin a los equipos. Para efectos del estudio a realizar es de mucha importancia contar con los registros de mantenimiento existentes, tomando en cuenta la fecha de los mismos as como la poca confiabilidad. Tambin se tomarn en cuenta los costos incurridos de mantenimiento antes y despus de la evaluacin de la alternativa ms conveniente considerando la situacin econmica del pas.

CAPITULO II MARCO TEORICO

Antecedentes En la actualidad, las empresas estn buscando una mejor gestin en el rea de Sistema de Mantenimiento enfocndose en Sistema Alterno, lo cual garantiza una mejor eficiencia de los equipos y por consecuencia una reduccin en los costos. Todo ello con la finalidad de ser ms competitivas y de cumplir con las exigencias del mercado. Los siguientes autores se han dedicado a realizar estudios relacionados con este tema. A nivel Internacional Insewti, C. (2003). Buenos Aires. Sistema de gestin de mantenimiento preventivo en una empresa fabricadora de circuitos elctricos. Sostiene que la experiencia en gestin de mantenimiento, le permite ofrecer un amplio asesoramiento sobre problemas tcnicos, as como organizar el mantenimiento preventivo de mquinas y equipos. Trabaj en la empresa solucionando problemas de equipos, del sector elctrico y mecnico. Comprob que cuenta con un equipo de personas dispuestas a desarrollar tareas de mantenimiento preventivo y en emergencias. Sus mtodos incluyen la organizacin en el seguimiento de mquina as como planes de mantenimiento preventivo y predictivo. Arias, L. (2003), Mxico. Productividad en el mantenimiento en las industrias manufactureras. Este trabajo surgi por la necesidad de conocer la importancia del mantenimiento en las industrias manufactureras. As surge la necesidad de crear un rea de mantenimiento que se responsabilice y asegure que la productividad de la planta no se vea afectada por algn tipo de falla o avera o algn paro de equipo. Es por ello que sin importar el tipo de industria manufacturera y la estructura de flujo de proceso que siga, el mantenimiento juega un papel muy importante dentro del buen

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funcionamiento de la empresa, porque si se administra correctamente se pueden obtener mejoras de eficiencia de mquinas y equipos, mayor productividad en la lnea de produccin de gastos por mantenimiento correcto. Lobato, L. (2006), Mxico. Diseo de un sistema de mantenimiento en la empresa beneficiadora textil la Constancia. Dicha empresa desarrollo productos mediante la produccin de tela de desecho para elaborar partes internas de colchn, borra y borreguillo en el proceso de tejido y no tejidos mediante punzo nados y aglutinantes. El problema que presentaba la empresa radicaba en que no se entregaba a tiempo la entrega de los pedidos convenidos por los clientes, esos retardos eran debidos a la falta de un eficiente mantenimiento de las mquinas, para controlar esto se propuso realizar un anlisis del sistema de mantenimiento y de la confiabilidad de las mquinas, se redujo el tiempo de preparacin y se aument la eficiencia en el tiempo de limpieza de la mquina. Se realizaron dichas mejoras aplicando el sistema de 5S. A nivel Nacional Serial, D. (2004). Modelo de gestin para el mantenimiento de un sistema estructural pretensado de vigas. El estudio tena como propsito determinar las condiciones centrales de la gestin de mantenimiento y proponer un modelo para dicho proceso. Como metodologa primero se determin la confiabilidad por el mtodo de Alpha de Cronbach cuyo resultado fue 0,92. La tcnica estadstica que se aplic fue el anlisis de frecuencia absoluta y porcentual. Luego de analizados e interpretados los resultados se evidenci que no existe un proceso gerencial de mantenimiento especfico para este tipo de estructuras por lo que se propone un modelo para la Gestin de Mantenimiento del Sistema de Pretensado en su componente Viga por Colisin Vehicular.

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A nivel Regional Almeida, L. (2006) Diseo de un Sistema Alterno de Mantenimiento de una Empresa Manufacturera. Este trabajo se llev a cabo en la Empresa Gemaza C.A, con el fin de determinar el mejor sistema de mantenimiento a llevar a cabo en la empresa. A pesar de contar con un plan de mantenimiento, ste estaba muy desactualizado y nunca fue llevado a cabo; por lo cual no haba ningn mecanismo que impidiera las paradas de las mquinas y lograra al aumento de la disponibilidad. El estudio se realiza a travs de los siguientes parmetros: un diagnstico de la situacin actual de la empresa obtenindose un porcentaje de cumplimiento de 49,6%, de la norma COVENIN 2500, y un costo de penalizacin de 367.275.000 Bs/mes con una disponibilidad promedio global de 89,6%; seguido de esto se procede a la actualizacin del sistema de informacin de mantenimiento recolectando informacin acerca de inventario, registros, codificacin, instrucciones tcnicas, planificacin de mantenimiento y cuantificacin del personal bsicamente para conformar as el Sistema de Mantenimiento Preventivo programado. Luego se clasifican los equipos existentes en tres grupos bsicos segn su criticidad para conformar una alternativa de mantenimiento y finalmente se realiza una comparacin econmica entre las tres propuestas. Se concluye que la alternativa factible es la del Sistema actual. Muoz, M. (2005) Diseo de un Sistema Alterno de Mantenimiento en una Empresa de Alimentos. Este trabajo fue desarrollado en Caf Cordillera C.A, donde se presenta una ausencia como tal de un sistema de mantenimiento confiable; por lo cual a travs de un diagnstico mediante el uso de herramientas, se disea un sistema de informacin de mantenimiento y un formato de rdenes de trabajo as como un algoritmo que para la aplicacin del mantenimiento, llegando a plantearse a travs de una valoracin econmica que el Sistema Factible es el Sistema Alterno de mantenimiento. A travs del cual se concluy que su aplicacin representaba una disminucin de un 55,58%. de Mantenimiento basado en la criticidad de los equipos con una disminucin de costos de 151.220.896,13 Bs mensuales con respecto al sistema

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Candina (2004). Mantenimiento centrado en la Confiabilidad en una empresa Metalmecnica. La empresa Metalmecnica SERVI COMPRESORES C.A., a pesar de tener un plan de mantenimiento preventivo, y poseer manuales de mantenimiento, no contaba con la informacin de las probabilidades de que sus instalaciones estuvieran en condiciones operativas o que no fallaran en un momento dado. Por ello se encontraron en la necesidad de disear un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad. Primero diagnosticaron la situacin de los equipos en las diferentes reas, determinando como la ms crtica el rea de fresado. A dicha rea se le realiz el dicho Anlisis de Modo y Efecto de Fallas (A.M.E.F), dividiendo el equipo en subsistemas, componentes, partes, elementos y piezas. Luego de calcular los ndices de prioridad de riesgo de cada posible falla, desarrollaron las acciones preventivas y correctivas para evitar dichas fallas, as como la frecuencia con la que deban realizar cada una de estas acciones. Diseado ya el plan se procedi a su implantacin y evaluacin desde el punto de vista econmico. A pesar de que este posea unos costos ms elevados en cuanto a mantenimiento, al calcular los costos de penalizacin, se dieron cuenta que la implementacin del plan era la mejor opcin, ya que dichos costos se disminuan considerablemente, tanto as que vala la pena asumir os de mantenimiento que este traa consigo. Marn, M. (2004). Diseo de un Sistema Alterno de Mantenimiento en una empresa Concretera. Esta investigacin fue desarrollada en la empresa Construcciones Civiles y premezclados COCIPRE C.A, debido a las sucesivas paradas que presentaba la planta a pesar de que contaban con un plan de mantenimiento preventivo y correctivo, entonces en la bsqueda de la raz de las causas que originaban estas paradas, se plante un sistema de mantenimiento que se adaptara a la realidad de la empresa y generara seguridad dentro del proceso. Para el logro de este diseo se realiz primeramente un diagnstico utilizando la norma COVENIN 2500 la cual arroj que la empresa posea un sistema deficiente presentando un porcentaje de cumplimiento del 57,5%. Luego de esto dise un sistema de informacin de mantenimiento y lo automatiz utilizando un lenguaje de alto nivel, obtuvo la disponibilidad del sistema y los costos de penalizacin, seguidamente clasific los equipos segn su criticidad, formul las alternativas de

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mantenimiento correspondientes y por ltimo compar econmicamente las alternativas, lo que permiti obtener un aumento del porcentaje de cumplimiento de la norma en un 20,25%, adems logr un aumento en la disponibilidad de 4,81% y al comparar los costos evidenci que con la alternativa propuesta generara un ahorro de 25.994.199,03 Bs. al mes. Ruiz, Miguel. (2004). modelo de planificacin estratgica de mantenimiento para una empresa Metalmecnica. El presente trabajo se desarrolla en el campo de la Gerencia e Ingeniera de Mantenimiento, es un modelo de planificacin estratgica de mantenimiento industrial para una empresa metalmecnica mediana. Tiene como finalidad proporcionar una herramienta metodolgica que oriente en la toma de decisiones a los gerentes que administran las organizaciones de mantenimiento encaminadas hacia el Mantenimiento Productivo Total. Bsicamente el alcance del trabajo, es el desarrollo de un procedimiento de planificacin estratgica de mantenimiento adaptado a una empresa metalmecnica mediana, consta de once fases, se hace a traves de modelos, los cuales permitan un enfoque menos subjetivo de la planificacin estratgica. En el trabajo se resume en detalle la empresa tomada como piloto para implementar el proyecto, sus productos, sus procesos, su estructura organizativa, especialmente la organizacin de mantenimiento. Igualmente se describe los resultados del diagnstico, tomando en consideracin cada uno de los pasos del modelo. El modelo propuesto permite utilizar como herramienta de diagnstico la Norma COVENIN 2500, adems de otras herramientas importantes en planificacin estratgica como la Matriz de Diagnstico Interno, Matriz de Diagnstico Externo y Modelo de Sistemas, siendo este ltimo una innovacin para los factores internos relevantes del trabajo. En los antecedentes revisados no se encontr un modelos de planificacin estratgica de mantenimiento como el que se describe en esta trabajo. Este servir de apoyo para aquellas organizaciones que deseen implementar programas de mejoras en el rea de mantenimiento, ya que el mismo permite planificar, programar, ejecutar y evaluar estrategias de corto y mediano plazo tendentes a fortalecer las debilidades de la organizacin y disminuir o eliminar las amenazas del factor externo que afectan negativamente la gestin de mantenimiento. Se espera que este trabajo contribuya al

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conocimiento general de un rea tan importante como la Gerencia de Mantenimiento Industrial, y que su aplicacin en las empresas logre mejoras significativas en su productividad y efectividad de planta. Los planteamientos anteriormente expuestos tienen como objetivo comn la satisfaccin del cliente cumpliendo con los plazos de entrega con la mejor relacin precio/valor, disminucin del manejo de materiales y tiempos de operacin, as como de costos de manufactura; contribuyendo de esta manera a la realizacin de un plan que permita encontrar las alternativas para la solucin del problema anteriormente planteado.

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Revisin Bibliogrfica

El mantenimiento es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecucin permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, maquinaria, instalaciones con el objeto de permitir y garantizar la produccin, optimizando la disponibilidad del equipo productivo, la disminucin de los costos de mantenimiento, la optimizacin de los recursos humanos y la maximizacin de la vida de la mquina. El mantenimiento tiene como finalidad: Evitar, reducir y llegado el caso, reparar las fallas sobre los bienes precipitados de la organizacin. Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar. Evitar detenciones intiles o paros de mquinas. Evitar accidentes. Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas. Conservar los bienes producidos en condiciones seguras y preestablecidas de operacin. Balancear el costo del mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante. Mejorar las funciones y la vida til de los bienes.

Etapas del mantenimiento Con el objeto de mantener en operacin los equipos durante el mayor tiempo posible, el mantenimiento pasa por las siguientes etapas: Mantenimiento Preventivo: El estudio de fallas de un Sistema Productivo deriva de dos tipos de averas; aquellas que generan resultados que obliguen a la atencin de los Sistemas Productivos mediante mantenimiento correctivo y las que se presentan con cierta regularidad y que ameritan su prevencin. El mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los medios disponibles, incluso los estadsticos para determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustitucin de piezas claves, probabilidad de aparicin de

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averas, vida til u otras. Su objetivo es adelantarse a la aparicin o predecir la presencia de fallas. Su aplicacin reduce las reparaciones en gran escala pues estas son prevenidas, adems se logra aumentar la efectividad del equipo al eliminar las paradas no planificadas. Tiene como objetivo establecer las directrices para programar y ejecutar el mantenimiento preventivo de equipos y maquinarias utilizadas directa e indirectamente en el proceso de fabricacin a fin de garantizar la continuidad de la produccin; as como en mantenimiento y equipos que no estn involucrados en dicho proceso. Mantenimiento Rutinario: Es el que comprende las actividades tales como: lubricacin, limpieza, proteccin, ajustes, calibracin, u otras; su frecuencia de ejecucin es hasta perodos semanales, generalmente es ejecutado por los mismos operarios de los sistemas productivos y su objetivo es mantener y alargar la vida til de dichos Sistemas Productivos evitando su desgaste. Mantenimiento Programado: Toma como basamento las instrucciones tcnicas recomendadas por los fabricantes, constructores, diseadores, usuarios y experiencias conocidas, para obtener ciclos de revisin y/o sustitucin para los elementos ms importantes de un Sistema Productivo a objeto de determinar la carga de trabajo que es necesario programar. Su frecuencia de ejecucin cubre desde quincenal hasta generalmente perodos de un ao; es ejecutado por las cuadrillas de la organizacin de mantenimiento que se dirigen al sitio para realizar las labores incorporadas en un calendario anual. Mantenimiento por Avera o Reparacin: Se define como la atencin a un sistema productivo cuando aparece la falla. Su objetivo es mantener un servicio adecuadamente a dichos sistemas, minimizando los tiempos de paradas. Es ejecutado por el personal de la organizacin de mantenimiento. La atencin a las fallas debe ser inmediata y por tanto no da tiempo a ser programada pues implica el aumento en costos y de paradas innecesarias de

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personal y equipos. Las causas que originan este tipo de mantenimiento son por la falta de mantenimiento rutinario. Mantenimiento Correctivo: Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera integral a mediano plazo. Las acciones ms comunes que se realizan son: modificacin de alternativas de proceso, cambios de especificaciones, ampliaciones, revisin de elementos bsicos de mantenimiento y conservacin. Logra determinar las causas de un problema especfico y toma las medidas para corregirlo (eliminar la fuente generadora de fallas). Implica rediseo de equipos, mejorar la distribucin en planta, revisin de los parmetros de funcionamiento, todo esto para eliminar la recurrencia de fallas. Su intervencin tiene que ser planificada y programada en el tiempo para que su ataque evite paradas injustificadas. Tiene como objetivo establecer los lineamientos para realizar el mantenimiento correctivo a las maquinarias y equipos utilizados en el proceso productivo; as como la correccin de fallas de instalaciones y equipos que no estn involucrados en dicho proceso. Mantenimiento Circunstancial: Este tipo de mantenimiento es una mezcla entre rutinario, programado, avera y correctivo ya que por su intermedio se ejecutan acciones de rutina pero no tienen un punto fijo en el tiempo para iniciar su ejecucin, porque los sistemas atendidos funcionan de manera alterna; se atienden averas cuando el sistema se detiene, existiendo por supuesto otro sistema que cumpla su funcin; y el estudio de la falla permite la programacin de su correccin eliminando dicha avera a mediano plazo. La atencin a los sistemas productivos bajo este tipo de mantenimiento que tiene a dichos sistemas productivos dentro de sus planes y programas, sino de otros entes de la organizacin del sistema productivo, los cuales sugieren aumento en capacidad de produccin, cambios de procesos, disminucin en ventas, reduccin de personal y/o turnos de trabajos.

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Mantenimiento Predictivo: Se basa en el conocimiento del estado o condicin operativa de una mquina o instalacin. La medicin de ciertos parmetros (vibracin, ruido, temperatura, esfuerzos internos) permite programar la intervencin del elemento justo antes de que la falla llegue a producirse, eliminando as la incertidumbre. Mantenimiento Proactivo: Es una filosofa del mantenimiento que persigue el conocimiento de la causa raz de un problema para eliminar por completo la aparicin de averas. Se trata de aplicar acciones de anticipacin antes que de reaccin. Gerencia de Mantenimiento: El xito del mantenimiento en toda empresa depende del cumplimiento satisfactorio de las tareas gerenciales propias dentro de la filosofa de la excelencia gerencial y empresarial. La existencia de fallas en algunas tareas gerenciales debilita su eficiencia y eficacia y, repercute negativamente en las dems reas de la empresa afectando cuantitativamente la produccin. Por lo que la gerencia de mantenimiento es la efectiva y eficiente utilizacin de los recursos materiales, econmicos, humanos y de tiempo para alcanzar los objetivos de mantenimiento. Ingeniera de Mantenimiento: Es la funcin responsable de la definicin de procedimiento, mtodos, anlisis de tcnicas a utilizar, contratos, estudios de costos y los medios para hacer el mantenimiento, incluyendo la investigacin y desarrollo del mismo; busca obtener los mximos resultados producidos por la instalacin, hacindola funcionar con la mayor eficacia de forma que garantice el estado ideal de los equipos. Mantenimiento Industrial: Es una funcin bsica de la empresa y se define como el trabajo generado para conservar y/o restaurar los equipos a un estndar requerido de operaciones asegurando que todo activo contine desempeando las funciones deseadas. Tiene

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como objetivos: dirigir la divisin de mantenimiento de manera de obtener costos totales mnimos de operacin, mantener las instalaciones y equipos en buenas condiciones operacionales y mantener las instalaciones y equipos operando un porcentaje ptimo del tiempo. Actividades que realiza el personal de mantenimiento: Inspeccin: se realiza para verificar el funcionamiento seguro, eficiente y Servicio: comprende fundamentalmente los siguientes elementos: limpieza econmico de la maquinaria y del equipo de produccin. adecuada de elementos y mecanismos crticos de la maquinaria y equipo, servicio de pintura, tratamiento anticorrosivo, desinfeccin, ajustes, entre otros. Reparacin: se efecta cuando las condiciones de trabajo as lo requieren, se Cambio: consiste en sustituir un elemento un elemento que ha agotado su realiza con o sin interrupcin de la produccin. vida til por otro en perfecto estado. Se realiza previo estudio y se determina por razones tcnicas, econmicas y de seguridad. Modificacin: se efecta alternando el diseo o construccin original de una mquina para eliminar o reducir las fallas repetitivas que por mal diseo estn afectando la produccin. Manufactura: se realiza con la finalidad de fabricar auxiliares para la produccin y para fabricar refacciones para la maquinaria y equipo. Sistema Alterno de Mantenimiento (S.A.M): Segn Portuondo, F (1994); es la combinacin en un solo sistema de varios de los sistemas de mantenimiento tradicionales (mantenimiento preventivo, correctivo, predictivo o cualquiera de los existentes), lo que proporciona flexibilidad al mismo. La aplicacin del mismo va a depender de las diferentes polticas de mantenimiento segn su importancia productiva y su impacto sobre la produccin, de manera que a travs de este sistema debe lograrse un incremento en la disponibilidad de los equipos, una reduccin de los costos de mantenimiento y una mayor confiabilidad para los equipos principales.

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El desarrollo del Sistema Alterno de Mantenimiento se fundamenta en una metodologa que ha sido aplicada en empresas cubanas y europeas; informacin que ser utilizada como gua para lograr las mejoras en el sistema de mantenimiento. Finalmente la evaluacin de la factibilidad de la aplicacin debe estar basada en una evaluacin tcnico-econmica donde se consideren todos los factores que influyen en el sistema, con la finalidad de asegurar la consecucin de mejoras en el mismo. Ventajas: Implica la aplicacin del sistema de mantenimiento ms adecuado a las condiciones y caractersticas de cada equipo o lnea de produccin. A los equipos ms imprescindibles, automatizados, complejos, modernos, costosos, prev que se aplique el mantenimiento por diagnstico que debe permitir que se les programen los trabajos de mantenimiento segn los resultados del diagnstico. Por ajustarse a las circunstancias especficas de cada equipo debe lograrse una alta disponibilidad de los mimos. Los costos de mantenimiento deben reducirse, al efectuarse los trabajos solo realmente necesarios, en muchos casos. Para los equipos ms imprescindibles debe garantizar un trabajo sin fallos hasta el momento en que se haya previsto que se debe ejecutar un trabajo de reparacin. Con respecto a los equipos auxiliares o poco principales debe implicar un importante ahorro de recursos, al aplicrseles el sistema contra avera, sin que esto necesariamente implique que se espere a que se rompa el equipo. Disminuye las posibilidades de provocar desajustes y errores al evitar el desarme y arme de componentes con una regularidad no siempre necesaria. Indicadores de mantenimiento: son parmetros cuantitativos de control que permiten determinar el comportamiento y la efectividad del sistema de mantenimiento de un sistema productivo; al igual que permiten el anlisis de los sistemas de informacin, con el objetivo de determinar las correcciones necesarias para el mejoramiento de los sistemas productivos; los parmetros pueden ser absolutos o relativos. Estos indicadores son:

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Disponibilidad: probabilidad de que un sistema productivo est en capacidad de cumplir su misin en un momento dado bajo condiciones determinadas. La disponibilidad global de una planta es el resultado de los diversos sistemas, subsistemas y equipos que lo componen de cada uno de ellos. La ventaja de poseer un indicador de comportamiento global de la planta radica en la posibilidad de poder profundizar la informacin en caso necesario, detectando as los subsistemas y componentes crticos, con el fin de generar opciones de mejora y evaluar el valor esperado de disponibilidad. Por medio de la disponibilidad es posible para la gerencia, evaluar distintas alternativas de accin para lograr los aumentos necesarios de disponibilidad a travs de: Aumento de los tiempos entre fallas. Reduccin de los tiempos fuera de servicio. Tcticas combinadas.

La disponibilidad representa el parmetro bsico para lograr efectividad y depende de la confiabilidad y mantenibilidad del sistema. Los pasos para el clculo de la disponibilidad de un equipo son: 1. Identificar para cada mes las horas calendario, horas por feriados y horas/mes, donde: Horas calendario (Hc): representan los das laborales del mes multiplicados por 24 horas al da. Horas da feriado (Hf): representa el nmero de das feriados del mes multiplicado por 24 horas al da. Horas al mes (Hm): se calcula restando a las horas calendario las horas das feriados, esto es: 2. Calcular las horas disponibles al mes: Horas disponibles (HD): se obtienen restando a las horas mes las horas de causas externas (Hce): HD=Hm-Hce Hm=Hc-Hf

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3. Calcular las horas operables al mes: Horas operables (HO): se consiguen restndole a las horas disponibles las horas de paradas por mantenimiento preventivo, correctivo, operacionales y por ajuste: HO=HD-(Horas mtto preventivo+Horas mtto correctivo+Horas operacionales+Horas ajuste) 4. Calcular las horas operadas al mes: Horas Operadas (Ho): resultan de restar a las horas operables, las horas paradas por otras causas (Hoc): Ho=HO-Hoc 5. Calcular la disponibilidad del sistema con la siguiente ecuacin: D=HO/HD Tipos de disponibilidad: en funcin de las causas de los tiempos perdidos en produccin se deben considerar tres tipos de disponibilidad: Disponibilidad intrnseca: en el clculo solo se considera el tiempo de paralizacin por causas de mantenimiento correctivo. Disponibilidad alcanzada: incluye adems del mantenimiento correctivo, el mantenimiento preventivo, suponiendo condiciones ideales de aprovisionamiento, es decir, excluye el tiempo de logstica. Disponibilidad operacional: incluye los tiempos perdidos por operaciones, activo de reparacin, administrativo y de logstica. Confiabilidad: probabilidad de que un equipo opere sin fallas durante un perodo de tiempo dado. Mantenibilidad: probabilidad de que un sistema sea reparado a su condicin de operacin en un perodo de tiempo dado de acuerdo a un procedimiento preestablecido.

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Efectividad: probabilidad de que un sistema opere a su capacidad instalada durante un perodo de tiempo dado. Beneficios de un buen Mantenimiento: Un buen mantenimiento arroja a corto y mediano plazo los siguientes beneficios: Cumplimiento y mejoramiento de las metas de produccin, garantizadas por una mayor disponibilidad operacional de los equipos. Reduccin importante de las fallas de los equipos y de los costos involucrados por disminucin de los trabajos de emergencia o de los accidentes o incidentes ocasionados por fallas mayores de los equipos. Menor desperdicio de tiempo y de material, lo que genera los menores costos anuales y mayores ahorros en divisas si los repuestos son importantes. Reduccin de accidentes y riesgos para el personal y para el funcionamiento de la planta. Extensin de la vida til y menores gastos de reemplazo de los equipos. Personal mejor entrenado con mayor disponibilidad de herramientas adecuadas, por ser seleccionadas por manso tcnicas y estar mejor cuidadas. Personal ms satisfecho que puede generar mayor productividad. Creacin de un entorno seguro y grato.

Los beneficios de un buen mantenimiento se miden en trminos de costo, calidad y seguridad. Tambin, en tener una mayor productividad y satisfaccin de todo el personal que trabaja en la planta. Siempre es ms rentable mantener que reemplazar, prevenir que corregir, trabajar con equipos confiables y seguros que tener paros de produccin o por accidentes imprevistos. Caractersticas de un Mantenimiento Deficiente: Desgaste acelerado de los equipos, por deficiencia en la lubricacin o en el mantenimiento rutinario, lo cual reduce la vida til de los mismos. Poco conocimiento de las caractersticas, recomendaciones del fabricante e historia de los equipos, por falta de un inventario y una historia ordenada de los mismos.

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Inexistencia o incumplimiento de los programas de mantenimiento preventivo, por carencia de una programacin o por falta de coordinacin entre el personal de mantenimiento y operaciones.

Altos costos de reparacin o reemplazo de equipos, originados por la ejecucin de labores de mantenimiento imprevistas, debido a emergencias, o por compras compulsivas de repuestos y partes.

Elevado nmero de retrabados, a causa de la baja calidad de las reparaciones, por defectos en las partes o repuestos, o por la poca pericia tcnica de los trabajadores. Tambin, por arranque incorrecto de los equipos.

Elevado nmero de acciones correctivas que trae como consecuencia menor confiabilidad de los equipos, mayores costos de mantenimiento y menores ndices de seguridad.

Norma: regla o modelo a que se ajusta un trabajo o sistema. Normas de Mantenimiento: son disposiciones de carcter obligatorio dentro de la organizacin de mantenimiento que establecen las condiciones para la realizacin de las actividades del mismo. Evaluacin: accin de medir o valorar algo. La evaluacin puede ser: Cuantitativa: denota cantidad. Cualitativa: denota cualidad.

Norma Internacional: Norma ISO 9000 adecuada a la funcin mantenimiento, esta norma establece los requisitos que debe cumplir el sistema de calidad de un servicio de mantenimiento. Los requisitos establecidos en esta norma tienen como fin principal prevenir y detectar cualquier no conformidad del servicio de manutencin. Norma Venezolana COVENIN 2500-93: Manual para evaluar los Sistemas de Mantenimiento en la industria, esta evaluacin contempla un mtodo cuantitativo para la evaluacin de sistemas de mantenimiento en empresas con la finalidad de determinar la capacidad de gestin de mantenimiento mediante el anlisis y evaluacin de los siguientes factores: organizacin de la empresa y de la funcin de

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mantenimiento, planificacin, programacin, control de las actividades de mantenimiento y competencia del personal. Norma Venezolana COVENIN 3049-93: segn esta norma el mantenimiento es el conjunto de acciones que permiten conservar o restablecer un sistema operativo a un estado especfico o condiciones requeridas, para que pueda cumplir con un servicio determinado. El mantenimiento en s no es un objetivo, es solo una herramienta para garantizar la produccin.

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CAPTULO III METODOLOGIA Resea Histrica

La empresa Cromado Duro C.A., inicia sus actividades en el ao de 1971 con un capital de Bs. 30.000 y para la poca se encontraba ubicada en la carrera 17 entre calles 49 y 50 en la ciudad de Barquisimeto (Estado Lara), llegando a ocupar un rea de 150m2. En el ao de 1974, se traslada a la Avenida Libertador, edificio Probe, local 2, con un rea de 200m2. Posteriormente en 1976, la compaa es ubicada en la Zona Industrial I, carrera 4 entre calles 26 y 27, galpn N 16, ocupando un rea de 1750m2 y con un capital pagado de cien millones de bolvares (Bs. 100.000.000). En 1998 se ubica en la Zona Industrial II, en la carrera 6 esquina calle 7, parcela N 151 en la ciudad de Barquisimeto donde opera actualmente ocupando un rea de 11.342m2, con un capital pagado de doscientos cincuenta millones de bolvares (Bs. 250.000.000). En 1980 Cromado Duro C.A. pasa a pertenecer al Grupo Western, el cual est constituido por: Inversiones Western Western Services and Suply Industrias Occidente

La Presidencia del mismo, se encuentra en la Avenida Intercomunal, Campo Western, Ciudad Ojeda, Estado Zulia, Venezuela. Cromado Duro C.A. es una empresa privada, dedicada a la fabricacin y recuperacin de piezas para la industria petrolera y siderrgica nacional; en 1971 comienza sus actividades comerciales con el objetivo de satisfacer las necesidades existentes en Venezuela de recuperar piezas mecnicas con costo muy elevado o sin

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reemplazo; para ello, se eligi la tcnica de Electro-deposicin de cromo duro as como de nquel y de cobre, con estas tcnicas se restituyeron las dimensiones y coeficiente de rozamiento, asegurando una proteccin contra el desgaste y la corrosin. En el ao de 1995, tambin adopta nuevos mtodos de recuperacin de partes y piezas a travs de proceso de metalizado en fro y el relleno con alambre mediante el sistema ARC-SPRAY DE TAFA. Entre los trabajos realizados por la empresa se pueden mencionar: Recuperacin de: Compuertas hasta un dimetro de 36, con aplicacin de cromo duro. Muones para rotores de turbinas. Rodillos conductores de dimetro 24 48 con cromo. Rodillo brida de dimetro 24 50 laminacin en caliente. Rodillos a tierra. Moldes con cromo desde 2 hasta 24 de dimetro (longitud, 1 metro). Rotores de bombas para perforacin. Pistones cromados desde 11/16 hasta 33/4 de dimetro (longitud, 384).

Recuperacin y Fabricacin de: Cilindros hidrulicos y neumticos desde 11/2 hasta 20 de dimetro (longitud, 7 mts).

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Ejes y vstagos cromados desde 1 hasta 20 de dimetro (longitud, 7 mts) Rodillos aplicadores de dimetro 14 125, con rugosidad de 5 a 8 Ra.

Cromado Duro C.A. cuenta con una conocida experiencia a lo largo treinta y ocho aos en al mercado nacional y adems, dispone de instalaciones, equipos y personal calificado, garantizando a sus clientes un trabajo de calidad y con prontitud. Los esfuerzos estn orientados actualmente hacia la obtencin de la certificacin ISO9000. La empresa en la actualidad est logrando grandes avances en el proceso de modernizacin de equipos, nueva infraestructura y mejoras sociales a sus trabajadores.

Misin
Satisfacer las necesidades del cliente a travs de productos de calidad con la mejor relacin precio/valor, empleando recurso humano altamente capacitado y tecnologa de vanguardia en armona con el medio ambiente, contribuyendo con las mejores condiciones de rentabilidad a los clientes, trabajadores y accionistas. Establece el compromiso de fabricar productos y suministrar servicios sin defecto alguno, que satisfagan completamente las exigencias y expectativas de nuestros clientes, manteniendo la integridad, honestidad y tica.

Visin
Ser una potencia productiva, industrial e innovadora de productos de alta calidad, lder en Venezuela como en los Mercados Internacionales mediante alianzas

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estratgicas que aseguren el retorno adecuado a los accionistas. Adems, motivar y dar excelentes condiciones de trabajo al personal, con el objeto de lograr su plena identificacin y compromiso con los valores de Cromado Duro C.A.

Poltica
Cromado Duro C.A. tiene como objetivo, la fabricacin y recuperacin de piezas para la industria petrolera y siderrgica nacional, como tambin para las industrias de procesamiento de alimentos, cafetalera, agrcola, automotriz, construccin, del vidrio, del cartn del plstico y de servicios para satisfacer los requerimientos del mercado; estando afiliada a la Asociacin de Industrias Metalrgicas y Mineras de Venezuela. Para lograr este objetivo, la empresa tiene como poltica de calidad: Mejorar continuamente la calidad de los productos. Optimizar el desarrollo tecnolgico y la integracin activa del personal. Consolidar la capacitacin, el desarrollo y la motivacin continua del valioso recurso humano que posee, para afrontar con xito los retos actuales y futuros. Reafirmar y proyectar una imagen de tica, seriedad y respeto hacia los clientes, proveedores y a la sociedad en general, manteniendo un alto grado de participacin y compromiso en todos los niveles de la organizacin.

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Figura N 1: Caractersticas del entorno

del Sistema Productivo de Cromado Duro C.A

Entradas Principales: Barras de Acero Tubos de Acero Barras de Plomo Trixido de Cromo Acido Sulfrico Sulfato de Cobre Sulfato de Nquel Nquel Chips Piezas a Recuperar Informacin: Pedidos Hoja Descriptiva para la realizacin de piezas Capital Planos Especificacio nes Energa: Electricidad Aire Comprimido

CROMADO DURO C.A

Salidas Principales: Recuperacin: Pistones Muones Rodillos Rotores de motores de fondo Rotores de Turbinas de gas y vapor Moldes Compuertas Recuperacin y Fabricacin de : Ejes y Vstagos Rodillos Cilindros hidrulicos y neumticos

Restricciones: Estado de los equipos Tiempo de entrega Capacidad de produccin Demanda del mercado Habilidad de los operadores

Salidas Secundarias: Desperdicios Desgaste de los equipos

Fuente: Liscano, K.; 2008. Temtica de trabajo Especial.

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Estructura Organizativa de la Empresa

Organizacionalmente, Cromado Duro C.A. cuenta con una estructura ramificada, donde se tienen bien definidos los cargos superiores y subalternos de cada dependencia, de manera tal que la comunicacin entre ellos se pueda establecer bidireccional y fluidamente. La primera instancia en la toma de decisiones corresponde a la Presidencia, la cual tiene a su cargo las gerencias y, de cada gerencia dependen departamentos correspondientes. Por medio de la estructura de la organizacin se ordenan y establecen responsabilidades, autoridades y relaciones, a travs de la cual la organizacin cumple sus funciones. Dentro de las funciones de los principales cargos se tiene:

Presidente:
El Presidente es la mxima autoridad jerrquica, pues acta y se basa en sus polticas. Debe garantizar y controlar los recursos financieros (ventas, ganancias, desenvolvimiento de la empresa en trminos de crecimiento) mediante un plan estratgico. El Presidente es responsable de: elaborar y aprobar la poltica y objetivos relativos a la calidad, asignar los recursos necesarios para implementar y mantener el sistema de la calidad, designar al representante de la direccin, aprobar la estructura organizativa de la empresa y efectuar las revisiones por la direccin, tiene la autoridad de iniciar acciones correctivas en cualquier rea de la empresa donde sea requerida.

Gerente General:
El Gerente General es responsable de: divulgar la poltica de la calidad, alcanzar los objetivos de la calidad aprobada por la empresa, controlar los documentos y registros de la calidad generados en su rea de responsabilidad, aprobar los

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programas de adiestramiento del personal, tiene autoridad para identificar y registrar cualquier problema relativo al producto, proceso y sistema de la calidad.

Gerente de Planta:
Tiene la responsabilidad de dirigir las actividades relacionadas con los procesos de recuperacin y fabricacin de productos, as como coordinar lo relacionado al mercado y ventas. Controla los registros de la calidad generados en su departamento. Determina la necesidad de adiestramiento del personal que le reporta directamente. Tiene la autoridad para detener cualquier proceso que no cumpla con las exigencias del sistema de la calidad de Cromado Duro C.A.

Gerente de Administracin:
Tiene la responsabilidad de plantificar las actividades de recuperacin y fabricacin, as como del mantenimiento de lo equipos y mquinas usados en la empresa. Es responsable de controlar los registros de la calidad de su rea, controlar los almacenes y presentar las necesidades de adiestramiento del personal que lo reporta.

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ESTRUCTURA FISICA

Cromado Duro C.A., cuenta con un rea de 11.342 m2, los cuales estn distribuidos de la siguiente manera: Cuadro N 1: reas de la Empresa. M2 rea Administrativa: Gerencia de Planta, Ventas, Gerencia de Aseguramiento y Control de la Calidad, Produccin, Contralora, Compras, RRHH, Control de Calidad y Recepcin. rea de Servicio: Vestidores, Comedor, Sala de conferencia, 572 800 310

Mantenimiento, Estacionamiento. rea de Almacn: Almacn de Producto Terminado, Almacn de Materia

Prima, Almacn de Productos a Procesar. rea de Planta: Rectificado, Bruido, Lijado, Cromado, Soldadura, 1700 Sandblasting. Otros: Patio, Vigilancia, reas Verdes. Fuente: Cromado Duro C.A. 7960

SERVICIOS
El funcionamiento de la empresa Cromado Duro C.A. requiere de los siguientes servicios:

Electricidad:
La energa elctrica consumida en la empresa es proporcionada por ENELBAR, C.A., esta energa llega a un tablero y es repartida a los transformadores, los cuales llevan la tensin de 440 voltios, hasta el valor de 110 y 220 voltios para su posterior uso; en el funcionamiento de los equipos usados en la planta es utilizada una electricidad de 220 y 440 voltios y de 110 voltios para las necesidades de luz de las reas de oficina y servicios.

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Agua:
El servicio de agua es suministrado por HIDROLARA, dicho servicio entra directamente del acueducto municipal sin ningn tratamiento especial y es utilizado para todas las instalaciones, tanto en planta como en las reas de oficinas y servicios.

Refrigerantes:
El refrigerante utilizado es el aceite soluble PDV y es empleado en una concentracin del 0.2% para el mejor funcionamiento de los equipos de mecanizado de piezas.

Gases:
Los diferentes gases utilizados son empleados en el rea de soldadura y metalizado, estos son: el Propano (C3H8), el Oxgeno (O2), el Acetileno (HC), el Argn (Ar) y el Anhdrido Carbnico (CO2).

Aire Comprimido:
El aire comprimido utilizado es producido en la empresa por compresores y es utilizado para el proceso de sandblasting (chorreado de arena).

Tipo de Investigacin

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Esta investigacin se sita dentro de la teora de proyectos factibles, ya que es una propuesta para la solucin de la gestin de mantenimiento en los equipos y mquinas consideradas. Considerando las caractersticas y objetivos de la investigacin, se desarrolla una propuesta de elaboracin de un sistema alterno de mantenimiento en la empresa Cromado Duro C.A, el cual puede considerarse como un proyecto factible debido a que el mismo corresponde a una solucin prctica planteada ya que consiste en la elaboracin y desarrollo de la propuesta de un modelo aplicable para la solucin de un problema. Adems dicha investigacin debe de tener apoyo en una investigacin de tipo documental d campo o un diseo que incluya ambas modalidades. Por otra parte este estudio es definido segn el Manual de Trabajo de Grado y Maestra (UPEL 1990) que consiste en La elaboracin de una propuesta de un modelo operativo viable, o una solucin posible a un problema de tipo prctico, para satisfacer las necesidades de una institucin o grupo social. El proyecto factible comprende las siguientes etapas generales: diagnstico, planteamiento y bases tericas, procedimiento metodolgico, actividades y recursos necesarios para su ejecucin, anlisis y conclusiones sobre la vialidad y realizacin del proyecto, y en caso de su desarrollo, la ejecucin de la propuesta y la evaluacin tanto del proceso como del resultado.

Tcnicas de recoleccin y anlisis de informacin

Las herramientas que se emplean en la investigacin tienen la finalidad de obtener la informacin necesaria para respaldar de manera objetiva el desarrollo de la propuesta del Sistema Alterno de Mantenimiento. Con tal finalidad se utilizarn las siguientes tcnicas: Entrevistas: se entiende por entrevista al proceso de interrogar o hacer preguntas a una persona con el fin de captar sus conocimientos y opiniones a cerca de algo, con la finalidad de realizar alguna labor especfica con la informacin captada.

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Entrevistas no Estructuradas: es la tcnica que se utiliza para recabar informacin en forma verbal, a travs de preguntas que propone el analista. Quienes pueden ser empleados o gerentes, los cuales son usuarios actuales del sistema existente, aquellos que proporcionan datos para la aplicacin de propuestas. Este permite la iteracin directa con las instancias vinculadas a cualquier elemento del sistema para as obtener datos cualitativos y cuantitativos de las prcticas existentes para el futuro desarrollo dentro de un sistema. Fuentes de Datos Internos: consiste en reunir la informacin escrita existente sobre el tema, ya sean estadsticos, registros de archivos, libros y formatos de la empresa, tomando en cuenta cada uno de los aspectos relevantes que ayuden y faciliten el desarrollo del estudio. Formatos de Recoleccin de Informacin: se refiere al diseo de diversos formatos para la ampliacin de datos necesarios y la recoleccin de los mismos para llevar a cabo el estudio pertinente en el rea determinada. Instrumentos de Evaluacin (Normas COVENIN 2500 y COVENIN 3049): Son las que definen los lineamientos a seguir en el proceso de evaluacin, estableciendo parmetros de accin, as como la base de ponderacin para diversos aspectos relacionados con el objeto en estudio. Observaciones Directas: es un proceso de recoleccin de informacin en el momento en que ocurren ciertos eventos y consiste en utilizar los sentidos (vista, olfato, odo y tacto) para obtener hechos y realidades sociales presentes, abarca todo el ambiente fsico, social y cultural donde las personas desarrollan su vida laboral. Registros: los registros constituyen un cuerpo de informacin particularmente valiosa para el anlisis de la informacin ya que proporcionan datos que generan una perspectiva de la situacin presente.

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Visitas de Reconocimiento: a travs de las visitas se podr ampliar la perspectiva de la situacin actual a travs de una presentacin amplia de las unidades que constituyen el objeto de estudio.

Procedimiento
El desarrollo de la investigacin consta de cinco fases que se mencionan a continuacin: FASE I. Evaluacin de la Situacin Actual En esta fase se conoce y analiza detalladamente el proceso de fabricacin a travs de observaciones directas, entrevistas no estructuradas y visitas de reconocimiento, para as poder observar y verificar el estado y ubicacin de los equipos, mquinas e instalaciones. Tambin a travs de mtodos cuantitativos y cualitativos se determina el funcionamiento de la gestin de mantenimiento de la planta. Para la realizacin de la evaluacin se utilizan las siguientes herramientas: Norma COVENIN 2500-93: Manual para evaluar los sistemas de mantenimiento en la industria. Esta norma nos proporciona el verdadero perfil de la actuacin de la planta, as como tambin sirve de mtodo cuantitativo para la evaluacin del sistema de mantenimiento, mediante el anlisis, clasificacin y estudio de doce reas, las cuales son: rea I: Organizacin de la Empresa rea II: Organizacin de Mantenimiento rea III: Planificacin de Mantenimiento rea IV: Mantenimiento Rutinario rea V: Mantenimiento Programado rea VI: Mantenimiento Circunstancial rea VII: Mantenimiento Correctivo rea VIII: Mantenimiento Preventivo

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rea IX: Mantenimiento por Avera rea X: Personal de Mantenimiento rea XI: Apoyo Logstico rea XII: Recursos Esta norma se basa en la ponderacin de principios bsicos y demritos asignados a los cumplimientos o incumplimientos de baja calidad de tareas de la organizacin. Esto es, se suma la puntuacin que se obtiene en cada principio bsico para obtener el valor total de cada rea y su relacin al total obtenible sealado por la norma, luego se realizar la sumatoria de los totales por rea para conseguir la puntuacin porcentual global del sistema de mantenimiento, obteniendo as un porcentaje de cumplimiento del cien por ciento, facilitando la obtencin cuantitativa del desempeo de la empresa. Luego se procede a estudiar los ndices de disponibilidad, ya que son el principal indicador del desempeo de la gestin de mantenimiento, utilizando para ello la informacin sobre las fallas presentadas, adems de que se requiere un anlisis de registros de informacin. Finalmente se procede a determinar los costos de penalizacin, los cuales se refieren a la cantidad de dinero perdido por indisponibilidad del sistema productivo; para ello se requiere informacin sobre la produccin mensual y otros registros.

FASE II. Sistema de Informacin Para elaborar el Sistema de Informacin se utilizar como referencia la Norma COVENIN 3049-93, la cual contiene un conjunto de procedimientos interrelacionados entre si que permiten la captura, procesamiento y flujo de informacin, esta norma contempla varios formatos, entre los cuales estn los siguientes: - Inventario de los objetos del sistema productivo (M-01) - Codificacin de los objetos de mantenimiento (M-02)

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- Registro de objetos de mantenimiento (M-03) - Instrucciones tcnicas de mantenimiento (M-04) -Programacin de mantenimiento (M-06) -Cuantificacin del Personal (M-07) - Orden de Trabajo (M-14) Estos formatos son necesarios para la elaboracin de dicho sistema de informacin. Para ello las actividades se realizan a travs de observacin directa para el reconocimiento de los equipos y entrevistas al personal de mantenimiento. Tambin es de mucha importancia la revisin de la informacin ya existente en la empresa relacionada a los registros pasados para su posterior actualizacin de ser necesario.

FASE III. Clasificacin de Equipos Crticos La clasificacin de los equipos consiste en darle a cada uno un nivel o grado de importancia dentro del proceso productivo, esto considerando el impacto que causa el hecho de que un equipo no funcione en un momento dado. Para lograr esta clasificacin se establecen tres grupos de equipos: GRUPO I: Equipos muy Importantes o Fundamentales, incluye todos aquellos equipos considerados como muy importantes en el proceso productivo; los que al detenerse paran la produccin y por lo general, se cuenta con un nico equipo de su tipo. Esto implica que se les debe ejecutar todas las instrucciones tcnicas previstas cuando estn programadas para garantizar el buen estado de los mismos, reduciendo en lo posible las fallas o desperfectos que pudieran presentarse. GRUPO II: Equipos Normales o Convencionales, incluye todos aquellos equipos de segunda importancia tecnolgica en el proceso productivo. Aquellos que si se detienen, no paran la produccin y se cuenta con varios de su tipo.

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GRUPO III: Equipos Auxiliares o Poco Principales, incluye todos aquellos equipos auxiliares en el proceso productivo, aquellos cuya carga de trabajo es pequea.

Cuadro N 2: Seleccin y Diseo de un Sistema de Mantenimiento

Fuente: Portuondo, F.;1994. Seleccin y Diseo de un Sistema de Mantenimiento

42 GRUPO CLASIFICACIN CRITERIOS

1. Imposibilidad tecnolgica de ser reemplazado 2. Alta precisin operacional 3. Alto grado de automatizacin 4. Alta complejidad 5. Equipos que trabajan en lneas concatenadas

Muy Importantes o Fundamentales

6. Equipos que trabajan al tope de la capacidad 7. Equipos de produccin continua o que trabajan ms de dos turnos 8. Equipos que influyen en la seguridad operacional 9. Equipos de alto precio 10. Equipos nuevos o con tiempo de explotacin de menos de 5 aos 1. Equipos de complejidad moderada 2. Equipos que trabajan hasta el 80% de su capacidad 3. Equipos de accionamiento mecnico o con menor

II

Normales o Convencionales

grado de automatizacin 4. Equipos cuya produccin puede intercambiarse y reemplazarse 5. Equipos cuyo grupo homogneo existe en grandes cantidades (mas de tres) 1. Equipos tcnicamente simples

III

Auxiliares o Poco Principales

2. Equipos que se utilizan de tiempo en tiempo con carga menor del 50% de su capacidad o que trabajan un turno o menos 3. Equipos empleados en servicios auxiliares

FASE IV. Alternativas de Mejoras al Sistema de Mantenimiento Actual Para llevar a cabo esta fase se debe tener presente la importancia de cada equipo dentro del proceso productivo as como sus caractersticas individuales, todo esto a travs de la clasificacin realizada en la fase III. Tambin esta propuesta necesita de los distintos tipos de mantenimiento a los grupos antes establecidos, resultando as un sistema alterno de mantenimiento, que incluye el sistema actualmente utilizado en la

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empresa mencionado en la fase I, junto al sistema de mantenimiento realizado en la fase II y el sistema de mantenimiento basado en la criticidad de los equipos indicado en la fase III.

FASE V. Comparacin Econmica An cuando las ventajas del mantenimiento sean evidentes frente al sistema actual de mantenimiento, resulta necesario demostrar desde un punto de vista econmico que es cierto. Para ello, se comparan los costos de cada una de las alternativas de mantenimiento propuestas, las cuales son: el sistema actual de mantenimiento de la empresa, el sistema de mantenimiento preventivo programado y el sistema de mantenimiento basado en la criticidad de los equipos. Dichos costos son: Costo de mano de obra Costo de materiales Costo de penalizacin