UNIVERSIDAD NACIONAL FEDERICO VILLARREAL

MAESTRIA: GERENCIA DE PROYECTOS EMPRESARIALES CURSO: GESTIN DE LA CALIDAD Y RIESGOS SEMESTRE: 2011-I CICLO: III PROFESOR: MG. ING. GABRIEL CARLOS REYES TEMA: Cap. 8 PMBOK Gua de Direccin de Proyectos GESTIN DE LA CALIDAD EN FBRICA DE BATERAS INTEGRANTES: ABANTO GAMARRA, Caterinne ANGELES PAREDES, Edwin
CUEVA LEN, Judith

8.1. Planificar la Calidad

8.1.1 Planificar la Calidad: Entradas .1 Lnea Base del Alcance Enunciado del alcance EDT Diccionario de la EDT

.2 Registro de Interesados Este registro identifica a los interesados que tienen un inters particular o un impacto en la calidad.

.3 Lnea Base del Desempeo de Costos .4 Lnea Base del Cronograma .5 Registro de Riesgos

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.6 Factores Ambientales de la Empresa Las reglas, normas y pautas especficas para un rea de aplicacin

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Las operativas del proyecto y/o del producto que pueden afectar la calidad del proyecto

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.7 Activos de los Procesos de la Organizacin Las polticas, los procedimientos y las pautas de calidad de la organizacin

La poltica de calidad

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8.1.2 Planificar la Calidad: Herramientas y Tcnicas .1 Anlisis Costo-Beneficio .2 Costo de Calidad (COQ)

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.3 Diagramas de Control .4 Estudios Comparativos .5 Diseo de Experimentos (DOE) .6 Muestreo Estadstico .7 Diagramas de Flujo

.8 Metodologas Propietarias de Gestin de Calidad .9 Herramientas Adicionales de Planificacin de Calidad Diagramas de Afinidad Que se usan para identificar visualmente los agrupamientos lgicos en base a relaciones naturales. Diagramas Matriciales Que incluyen dos, tres o cuatro grupos de informacin, y muestran las relaciones entre factores, causas y objetivos. Matrices de Priorizacin
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8.1.3 Planificar la Calidad: Salidas .1 Plan de Gestin de Calidad .2 Mtricas de Calidad .3 Listas de Control de Calidad Es una herramienta estructurada, por lo general especfica de cada componente, que se utiliza para verificar que se haya realizado una serie de pasos necesarios.
Variable Condicin a controlar Procesamiento Errores de de la procesamiento informacin Proceso Devueltos a origen Devoluciones Malos rechazos a recuperar Reprocesos positivos Motivos frecuentes por investigar Tiempo de ciclo Equipo Responsable de medicin Encargado de Control de Visual Procesos Supervisor del Procesamiento Supervisor del Procesamiento Procedimiento de Anlisis

Frecuencia

Muestreo

Registro

Correccin

Mensual

20 bateras diarias producidas 100%

Diaria

Visual

Diaria

Visual

100%

Reprocesos

Semanal

Incidencias Rendimiento por Tipo de Proceso

Diaria

Mensual

Encargado de Control de Visual 100% Procesos Encargado de Control de Visual 100% Procesos Encargado de Consulta 50 Monitoreo en sistema registros ordenes por tipo de trabajo proceso

Verificacin de Formato P-1 datos y Observaciones sustentos de procesamiento Motivos de Formato D-1 devolucin de Formatos a orden trabajo origen Verificar Formato D-2 ordenes mal Formatos rechazados recuperados Verificar si Formato R-1 reclamo Reprocesos corresponde positivos Evaluar cada Formato I-1 incidencia Motivos de incidencia Medicin de Libro de tiempos con aprobaciones al intervalos en ltimo da de frecuencias cada mes

Supervisor del Procesamiento Encargado de Devoluciones Encargada de Devoluciones Supervisor de Reprocesos Encargado de Incidencias Asistente Operativo

.4 Plan de Mejoras del Proceso Lmites del proceso Configuracin de los procesos Una descripcin grfica de los procesos, con las interfaces identificadas, que se utiliza para facilitar el anlisis. Mtricas del proceso Objetivos de desempeo mejorado Guan las actividades de mejora del proceso. .5 Actualizaciones a los Documentos del Proyecto Registro de Interesados
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Matriz de Asignacin de Responsabilidades

CONTROL DE VERSIONES Aprobada por AV

Versin 1.0

Hecha por EA

Revisada por JC

Fecha 17.06.2011

Motivo Versin original

MATRIZ DE ASIGNACION DE RESPONSABILIDADES (RAM)

NOMBRE DEL PROYECTO IMPLEMENTACIN DE UN SISTEMA ESTRATGICO DE CALIDAD EN FBRICA DE BATERAS SIGLAS DEL PROYECTO SISCAL

ENTREGABLES
1.0. Gestin de Proyectos 1.1. Iniciacin 1.1.1. Project Charter 1.1.2. Registro de Interesados 1.2. Planificacin 1.2.1. Plan de Proyecto 1.3. Ejecucin 1.3.1. Informe de Desempeo del Trabajo 1.3.2. Acta de Reunin de coordinacin del Proyecto 1.3.3. Acta de Reunin de aseguramiento de la calidad 1.3.4. Directorio del personal del Proyecto 1.4. Control 1.4.1. Acta de Reunin de Control de Trabajo del Proyecto 1.4.2. Informe de Desempeo del Proyecto 1.4.3. Acta de Reunin de Mejoramiento y control de Riesgos 1.5. Cierre 1.5.1. Informe de Cierre de Fase 1.5.1.1. Informe de Cierre de Componentes 1.5.1.2. Informe de Cierre de Formulacin 1.5.2. Informe de Cierre de Proyecto

ROLES / RESPONSABILIDADES
CE SP PM CC CAM ING

R R R R R R R V V

A V V V

V V V

R R R

V V V

A A A

R R R

V V V

LEYENDA
CODIGO DE RESPONSABILIDADES CODIGO DE ROLES
CE = COMIT EJECUTIVO SP = SPONSOR PM = PROJECT MANAGER CC = COMIT DE CONSULTA CAM = COMIT DE CAMBIO ING = INGENIEROS

R = RESPONSABLE P = PARTICIPA V = REVISA A = APRUEBA

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8.2.- ASEGURAMIENTO DE CALIDAD:

En este proceso se va auditar los requisitos de calidad y los resultados obtenido a partir de medidas de control a fin de garantizar que se utilicen definiciones operacionales y normas de calidad adecuadas.

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8.2.1 REALIZAR EL ASEGURAMIENTO DE CALIDAD: ENTRADAS: 1. PLAN PARA LA DIRECCION DEL PROYECTO PLAN DE GESTION DE CALIDAD.- describe la manera en que se realizar el aseguramiento de calidad dentro del proyecto. Para lo cual es necesario la descripcin detallada de cada proceso de Fabricacin de Bateras:

Descripcin del Proceso Productivo en la fabricacin de bateras El proceso productivo de la fbrica de bateras es semiautomtico, con una distribucin por procesos, es decir, que las mquinas y funciones similares estn agrupadas por etapas o procesos. La Fbrica dispone de 8 procesos que son Materia Prima, Cajas, Fundicin, xido de plomo, Empastado, Montaje, Carga y Despacho. Materias primas. La produccin empieza con la recepcin de materias primas. Una vez que se reciben las materias primas estas son inspeccionadas, ubicadas en los sitios destinados y preparadas para el abastecimiento de los distintos procesos productivo. La fabricacin de bateras requiere la utilizacin principalmente de las siguientes materias primas: Plomo cido Sulfrico Sobres de polietileno Cajas y tapas de polipropileno. Plomo: El plomo es un metal gris, ligeramente azulado con brillo metlico, su presentacin es en lingotes de 40 Kg. Se utiliza tanto plomo puro como en aleacin con el antimonio (el cual mejora las caractersticas de rigidez y disminuye la temperatura de fusin). Es utilizado para hacer rejillas y para la elaboracin del xido de plomo. cido sulfrico: Lquido aceitoso de color claro muy corrosivo, se lo adquiere al granel. Es utilizado para formar el electrolito (mezcla de cido sulfrico + agua desmineralizada). El electrolito es el conductor de la corriente elctrica entre las placas positivas y negativas dentro de la batera y reacciona qumicamente con los materiales activos de las placas para producir corriente elctrica. Sobres de polietileno: Es un aislante elctrico de color gris que es utilizado para separar las placas negativas de las positivas. Se lo adquiere en rollos. Cajas y Tapas de polipropileno: La caja es el recipiente que contiene tanto al electrolito como a las placas de plomo. En su interior tiene divisiones conocidas como celdas. La tapa permite cerrar la caja. La tapa contiene tanto agujeros para tapones como celdas tiene la caja. Serigrafiado. Las cajas que se reciben son estampadas mediante serigrafa en donde se coloca la marca de la batera. La caja viene con 6 divisiones o compartimentos internos dentro del cual se generan 2,1 voltios. La comunicacin entre estos compartimentos es realizado por una perforacin de 1cm de dimetro realizada por una perforadora neumtica. La caja es apilada y despachada al proceso Montaje.

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Fundicin. Este es el primer proceso en donde se comienza a transformar la materia prima plomo antimonial. Aqu se funde los lingotes de plomo a unos 400C, en los crisoles a diesel. El plomo fundido mediante succin es transportado por tuberas hasta la mquina conocida como Rejilladora en donde es depositado en un molde para hacer rejillas. Aqu el plomo se enfra y endurece, luego la mquina corta rebabas y quedan formadas las rejillas. Cabe anotar que cada molde fabrica 1 par de rejilla a la vez (lo llamaremos paneles dobles). Una rejilla es la malla que da firmeza a la placa. Las rejillas fabricadas son apiladas en palet y pasan al proceso de empastado. Oxido de Plomo. El otro proceso que transforma la materia prima plomo es la Planta de xido. El plomo puro es fundido en un crisol a unos 400C. En un molde rotativo se fabrican pequeos cilindros de plomo conocidos como balas, los cuales luego son introducidos automticamente en un molino rotativo y mediante friccin van desgastndose hasta hacerse polvo. Finalmente son almacenados en Silos hasta que se lo requiera para formar la pasta en empastado. Empastado. El proceso de empastado consiste en rellenar los vacos de las rejillas con la pasta semislida (mezcla de electrolito + oxido de plomo + aditivos). Esto es realizado por la mquina conocida como empastadora. Se colocan las rejillas en la bandeja de la empastadora y luego automticamente va empastando cada rejilla. Una vez las rejillas empastadas pasan a una horno en donde reciben el primer secado (tratamiento vital para la correcta formacin de la placa). Dependiendo de los componentes y sus proporciones se puede fabricar placas positivas o placas negativas. Las placas positivas son las que reaccionan qumicamente con el cido en la batera. Terminadas las placas reciben un tratamiento de curado en las placas reciben un tratamiento adicional de secado por aproximadamente 40 horas en una cmara con temperatura y tiempo controlados. Una vez las placas curadas son almacenadas como producto en proceso o transportadas al siguiente proceso montaje.

Montaje. El proceso de montaje o armado de bateras empieza con la separacin de las placas de cada panel doble, esto es un proceso manual. Luego que las placas son separadas, se apilan intercalando una placa positiva y una negativa. Las placas negativas son aisladas mediante sobres de polietileno. Las placas apiladas toman el nombre de grupos, se los coloca en palets y son transportados hasta la mquina de armado de grupos. Los grupos son colocados en sta mquina (6 por operacin) y automticamente la mquina los alinea y suelda con plomo agregndole los bornes centrales y terminales. Luego, los grupos armados son colocados en cada celda de la caja y se realiza una verificacin de continuidad. Se procede con la unin de los grupos con soldadura elctrica de punto a travs de las perforaciones en la caja previamente realizadas. Al concluir esta operacin la batera es sometida a dos pruebas una de resistencia y otra de continuidad. A continuacin la tapa es pegada con la caja mediante un pegado trmico, utilizando moldes con resistencias. El siguiente paso es utilizando una soldadura autgena manual se vierte plomo sobre un pequeo molde colocado en los bornes para realizar el acabado del mismo. Una vez hecho esto se realiza una prueba de fuga con aire a presin para comprobar calidad del sello. Al finalizar el proceso de montaje la batera es codificada. Hasta este momento la batera no tiene carga o corriente, aqu se la conoce como batera seca.

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Carga. En esta etapa se realiza una reaccin electro-qumica y a partir de este momento la batera acumula corriente. El proceso Carga.- empieza cuando bateras secas son codificadas y llenadas con electrolito inicial y pasan al cuarto de carga en donde son colocadas en los bancos y mediante conectores reciben un voltaje constante de 14.4 voltios por periodos que van desde las 30 horas hasta las 40 horas dependiendo de la capacidad de la batera. Luego que recibieron la carga las bateras son vaciadas y se las llena y nivela automticamente con el nuevo electrolito para garantizar la calidad del mismo. Se les coloca los tapones manualmente y pasan al proceso de lavado y secado externo de la caja. Despacho. Finalmente las bateras son etiquetadas con adhesivos que describen sus caractersticas de capacidad y con las advertencias de los riesgos de su manipuleo. Cada batera es inspeccionada al 100% con un comprobador de voltaje y de capacidad luego de esto se le coloca los protectores de los bornes terminales. Las bateras terminadas son nuevamente codificadas y almacenadas en las bodegas transitorias de producto terminado en espera del embarque para los realizar el despacho. PLAN DE MEJORAS DEL PROCESO

Para lograr satisfacer el incremento de demanda la Empresa tiene algunas opciones que se describen a continuacin: ALTERNATIVA A: Aumentar las horas de trabajo, lo cual implicara un cambio en la poltica sobre las horas trabajadas. Durante el presente estudio. ALTERNATIVA B: Mejorar la metodologa del proceso de trabajo. ALTERNATIVA C: Aumentar otra lnea de produccin.

Alternativa A: Aumentar las horas de trabajo La Empresa trabaja actualmente 1 turno diario de 8 horas durante 5 das a la semana, adicionalmente trabaja 8 horas extras 1 sbado cada dos semanas. Para cubrir las cantidades de bateras demandadas anualmente tendremos que sumar toda la produccin de bateras capaz de hacerse durante todo el ao. Sin embargo, debemos ponderar el aporte de cada lnea de produccin al total producido ya que no producen a la misma velocidad. Esta ponderacin se la realiza mediante un factor de relacin que se muestra en la tabla 4.1 a continuacin:

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Tabla 4.1. Factor de Relacin-Lneas Factor de relacin-Lneas (1) Lnea No.1 (2) Lnea No.2 Horas (3) (4)=(1)+(2)+(3 mquinas Lnea ) Total totales Manual anuales

Descripcin

(a) Cantidad promedio anual de bateras por ao (2003) (b) Horas por ao disponible por lnea (c) Factor de relacin Cantidad anual de bateras requeridas para el 2004 (d) Horas por ao requeridas para el 2004 (e) Horas promedio por semana 2004 (e) = (d)/(52 semanas) Cantidad anual de bateras requeridas para el 2005 (f) Horas por ao requeridas para el 2005 (g) Horas promedio por semana 2005 (g) = (f)/(52 semanas)

148.160 2.224 0,50

45.430 1.390 0,31

6.534 834 0,19

200.124 4.448

261.262

2.903

1.815

1.089

5.807

55,84

34,90

20,94

336.607

3.741

2.338

1.403

7.482

71,94

44,96

26,98

Alternativa B: Mejora metodolgica del proceso de trabajo En cuanto a las mediciones de tiempo segn los Diagramas de Flujo del Proceso y a las capacidades de produccin calculada pudimos llegar a determinar en donde se produce un cuello de botella. La tarea entonces se centrar en tratar los cuellos de botella. Pero el propsito no ser unificar o balancear las capacidades de acuerdo a los cuellos de botella sino ms bien de balancear el flujo constante de los materiales en este caso las bateras dentro del proceso.

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Puesta de placas manual

La placa negativa es cogida con la mano derecha y depositada en mquina que le pone sobre La placa positva es puesta con la mano izquierda sobre la placa negativa con sobre rollo de polietileno para hacer sobres

Flujo de materiales

Puesta de placas automatiz ado ticas

Automatizacin, placas cogidas por aire succionado Automatizacin placas cogidas por aire succionado

Flujo de materiales

Figura 4.1. Mejora en las mquinas de sobres Alternativa C: Aumentar otra lnea de produccin Otra alternativa que tiene la fbrica de bateras para cubrir la demanda es el incremento de una tercera lnea de produccin de caractersticas similares a la lnea No. 2 menos en la mquina de soldado de grupo por la diferencia del tipo de batera. Con esto se conseguira dejar en total disposicin la lnea No. 2 aprovechando sus mquinas durante toda la jornada y por lo tanto incrementando su nivel de produccin. Adems, se dispondra de otra lnea productiva.

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Tabla 4.9. Capacidad real por lnea

Capacidad real por lnea lnea No.1 365 lnea No.2 365 lnea Manual 365

Descripcin Das al ao Das al ao no trabajados (legal) Das no laborados* Das disponibles al ao Horas trabajadas por da* Horas disponibles al ao Horas de paro programados** Horas netas

Total 1.095

9 78 278 8 2.224

9 78 278 8 2.224

9 78 278 8 2.224

27 234 834 24 6.672

372 1.852

564 1.660 95.591

564 1.660 95.591

1.500 5.172 351.936

Cantidad de bateras por ao 160.754

*Determinado por la poltica de la Empresa ** Determinado por informacin estadstica promedio de la Empresa

2.- MTRICAS DE CALIDAD: Es una definicin operativa que describe, en trminos muy especficos un atributo del producto o del proyecto, y la manera en que el proceso de control de calidad lo medir.

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3.- INFORMACIN SOBRE EL DESEMPEO: Conforme el proyecto avanza, la informacin sobre el desempeo se recopila de manera sistemtica. Entre los resultados de desempeo que pueden apoyar el proceso de auditora se encuentran: - La medidas del desempeo tcnico. - El estado de los entregables del proyecto - El avance del cronograma - Los costos incurridos.

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EJEMPLO: EN EL PROCESO DE MONTAJE

En las tablas 4.5 y 4.6 se muestran el ahorro de tiempo en la fabricacin de una batera para cada lnea con las mejoras propuestas. Este ahorro tambin generar un aumento de la velocidad de la lnea. Tabla 4.5. Tiempo ahorrado con las mejoras (3)=(1)(2) Reducci n de tiempo (seg.) 19,3 16,1 16,3 202,7 Velocid ad de la % de lnea* (batera aument o s/ hora) 62,0* 80,0* 55,0* 11,0* 19,2% 8,5% 4,7% Nueva velocidad de lnea (bateras/ hora) 73,9 86,8 57,6 30,0**

(2) (1) Tiempo Tiempo Propuest actual o (seg.) (seg.) Descripcin Sobres Lnea No. 1 Lnea No. 2 Lnea Manual 100,2 189,4 346,8 476,2 81,0 173,3 330,5 273,5

** est determinado por la velocidad de la nueva soldadora * determinado por las velocidades de mquinas cuello de botella Con este incremento se alcanzara una produccin de: Tabla 4.6. Aumento de produccin por reduccin de tiempos Bateras promedio anuales 388.042 148.160 45.430 6.534 Bateras promedio anuales % de esperadas con mejoras del aumento mtodo 19,21% 8,50% 4,70% 462.545 160.754 47.565

Descripcin Sobres Lnea No. 1 Lnea No. 2 Lnea Manual Total

172,2%** 17.820 226.139

** Est determinado por la velocidad de la nueva soldadora Con este incremento de produccin provocado por las mejoras propuestas se procede a calcular el tiempo requerido para suplir la demanda para el 2004 y 2005. Los clculos son realizados de manera similar a los efectuados en la alternativa A y se muestran los resultados en la tabla 4.7 y 4.8.

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Tabla 4.7. Factor de relacin con lneas mejoradas Factor de relacin-Lneas mejoradas Horas (4)=(1)+( mquin 2)+(3) as Total totales anuales

Descripcin

(1) Lnea No.1

(2) Lnea No.2

(3) Lnea Manual

(a) Cantidad promedio anual de bateras por ao (mejoras) (b) Horas por ao disponible por lnea (c) Factor de relacin Cantidad anual de bateras requeridas para el 2004 (d) Horas por ao requeridas para el 2004 (e) Horas promedio por semana 2004 (e) = (d)/(52 semanas) Cantidad anual de bateras requeridas para el 2005 (f) Horas por ao requeridas para el 2005 (g) Horas promedio por semana 2005 (g) = (f)/(52 semanas)

160.754

47.565

20.790

229.109

2.224 0,50

1.390 0,31

834 0,19

4.448

261.262

2.536

1.585

951

5.072

48,77

30,48

18,29

336.607

3.268

2.042

1.225

6.535

62,84

39,27

23,56

Siguiendo la metodologa aplicada en la tabla 4.1 se procede a realizar el clculo de las horas que se necesitaran para cubrir la nueva demanda pero con las mejoras en las mquinas.

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Evaluacin de las propuestas de mejoras para el Proceso Montaje

Una parte fundamental en la evaluacin de las propuestas de mejoras constituyen el costo en que se va a incurrir. Entre los costos determinantes que intervienen en una inversin tenemos: Costo de la mano de Obra. El costo de la mano de obra est determinado por lo que vale el trabajo de los operadores de rea de anlisis. Dentro de este rubro se consideran las horas normales de trabajo y las horas extras o suplementarias de trabajo. Pero slo se considerar el costo de mano de obra adicional y no el existente debido a que estos no son objeto del presente estudio. Costo de mquinas y equipos. Referido al valor econmico de las mquinas puestas en la fbrica de bateras. Costo de instalaciones. Determinado por el costo de la mano de obra que dirija la instalacin y su personal, el costo de los materiales y accesorios requeridos as como el costo de la obra civil. Costos de beneficios adicionales a trabajadores. El costo de los beneficios que legal y/o voluntariamente tiene establecido la empresa a sus trabajadores entre los que destacamos la dotacin de uniformes, almuerzos, meriendas, expresos, consumo de agua. De igual modo, este costo es considerado nicamente para las personas adicionales y no para el total de trabajadores del rea. Costos de Terreno y Edificio. Este costo no aplica, porque la Empresa dispone actualmente de un rea amplia dentro de la actual rea de Montaje, en la cual cabe una lnea adicional.

4.- MEDICIN DE CONTROL DE CALIDAD: Son los resultados de las actividades de control de calidad. Se emplean para analizar y evaluar las normas y los procesos de calidad de organizacin ejecutante. La alternativa A es la ms costosa por lo que es la ms fcil de implementar porque slo requiere mayor cantidad de personal. Tiene flexibilidad media porque de requerirse mayor produccin queda todava la opcin de incrementar un tercer turno y finalmente la calidad del producto con esta alternativa no ha cambiado con la actual, es decir sigue siendo mejor que la competencia. Por lo expuesto se da la calificacin de 4, 9, 5 y 6 para los criterios (ver tabla 5.12). Por otro lado la alternativa B no es la ms costosa pero tampoco la ms barata. Es un menos fcil que implementar que la alternativa anterior debido a que requiere maquinaria. Tiene una flexibilidad un poco alta debido a que con las mquinas y mejoras se alcanza mayor capacidad productiva que la alternativa A. La calidad presentar mejoras por los cambios en el corte de placa y el armado automtico de grupos. Se la califica con 7, 6, 6, 7 respectivamente. Finalmente la alternativa C, es la ms econmica. No es tan fcil su implementacin porque requiere mayor cantidad de mquinas que la alternativa anterior. De las alternativas es la que mayor flexibilidad tiene debido a que con el incremento de una lnea de produccin quedan libres las alternativas de turnos adicionales de trabajo que en determinado incremento de demanda se pudieran utilizar. La calidad del producto se mejora en igual proporcin que la alternativa B ya que se han corregido los mismas etapas del proceso. Se le asigna una calificacin de 9, 4, 8 y 7 (ver tabla 5.12).

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Tabla 5.12. Calificacin de satisfaccin Criterios Costos menores Facilidad de implantacin Flexibilidad a largo plazo Calidad en el producto A 4 9 5 6 B 7 6 6 7 C 9 4 8 7

Calcular el score para cada alternativa: El clculo del score para cada alternativa se obtiene de la suma de la multiplicacin de la ponderacin por la calificacin de satisfaccin y se muestra en la tabla 5.13. Tabla 5.13. Clculo del score. Criterios Costos menores Dificultad de implantacin Flexibilidad a largo plazo Calidad en el producto Score Ponderacin 5 3 4 4 A 4 9 5 6 91 B 7 6 6 7 98 C 9 4 8 7 135

ScoreA
ScoreB ScoreC

(5 4 ) (3 9 ) ( 4 5 ) ( 4 6 )
(5 7 ) (3 6 ) ( 4 6 ) ( 4 7 ) (5 9 ) (3 4 ) ( 4 8 ) ( 4 7 )

91
98 135

Segn el mtodo utilizado la alternativa con mayor score es la que se recomienda seleccionar. Por lo tanto la alternativa C con un score de 135 puntos es la que se recomienda implementar. Confirmando esta decisin debemos tener presente que la adquisicin de mquinas no solamente satisface los niveles productivos futuros demandados sino que potencializa la produccin en el sentido de que aumentan la capacidad productiva del rea y mejora la calidad de su producto eliminando defectos al automatizar el corte de placas y la soldada de grupos. Adems al independizar una tercera lnea se aprovechar al 100% las mquinas de la lnea No.2 ya que no sern compartidas con la soldadora manual.

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8.2.2.- REALIZAR EL ASEGURAMIENTO DE CALIDAD: HERRAMIENTAS Y TECNICAS. 1.- PLANIFICAR LA CALIDAD Y REALIZAR EL CONTROL DE CALIDAD: Las herramientas y tcnicas empleadas para planificar la calidad y realizar el control de calidad tambin pueden utilizar separa las actividades de aseguramiento de calidad. 2.- AUDITORIAS DE CALIDAD Es una revisin estructurada e independiente para determinar si las actividades del proyecto cumplen con las polticas, los procesos y los procedimientos del proyecto y de la organizacin. 3.- ANALISI DE PROCESOS: Sigue los pasos descritos en el plan de mejoras del proceso para determinar las mejoras necesarias.

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8.2.3.- REALIZAR EL ASEGURAMIENTO DE CALIDAD: SALIDAS 1.- ACTUALIZACIN DE LOS ACTIVOS DE LOS PROCESOS DE LA ORGANIZACIN. 2.- SOLICITUDES DE CAMBIO. 3.- ACTUALIZACIONES AL PLAN PARA LA DIRECCIN DEL PROYECTO. 4.- ACTUALIZACIONES DE LOS DOCUMENTOS DEL PROYECTO.

Toda solicitud de cambio debe ser procesada en el plan de gestin de cambio.

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8.3. Realizar el Control de Calidad

8.3.1 Realizar el Control de Calidad: Entradas .1 Plan para la Direccin del Proyecto .2 Mtricas de Calidad

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.3 Lista de Control de Calidad Descritas en la Seccin 8.1.3.3. .4 Mediciones del Desempeo del Trabajo .5 Solicitudes de Cambio Aprobadas .6 Entregables Descritos en la Seccin 4.3.3.1 .7 Activos de los Procesos de la Organizacin
Los activos de los procesos de la organizacin que pueden influir en el proceso Realizar el Control de Calidad. POLITICA AMBIENTAL Estamos comprometidos con el medioambiente y la mejora continua, hacemos uso eficiente de los materiales y recursos mediante la implementacin y difusin de acciones para prevenir y controlar la contaminacin, cumpliendo con las leyes, regulaciones y requisitos legales.

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8.3.2 Realizar el Control de Calidad: Herramientas y Tcnicas .1 Diagrama de Causa y Efecto.

Los diagramas de causa y efecto, tambin conocidos como diagramas de Ishikawa o diagramas de pescado, esta ilustrado en el proyecto de la Fabrica de Bateras a travs de diversos factores que pueden estar vinculados para poder enfocarnos mas en la mejora con relacin a la implementacin de un sistema estratgico para as poder obtener la certificacin del ISO 9001 la cual se desea mejor.

.2 Diagrama de Control Descritos en la Seccin 8.1.2.3

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.3 Diagramas de Flujo
Los diagramas de flujo, se utilizan durante el proceso Realizar el Control de Calidad para determinar una o varias etapas deficientes del proceso y as poder identificar oportunidades de mejora del proceso.

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.4 Histograma

La Fbrica de Bateras desea analizar cuales son los defectos ms frecuentes que aparecen en las unidades al salir de la lnea de produccin. Para esto, empez por clasificar todos los defectos posibles en sus diversos tipos:

Defectos Rendimiento de trabajo Irregular Falta de medicin Operaciones de Produccin y Servicio Control de equipos de medicin Diseo y Desarrollo Total

N defectos

N defectos acumulados

% defectos 3.9 35.5 11.8 21.1 27.6 100

% acumulado 3.9 39.5 51.3 72.4 100.0

3 27 9 16 21 76

3 30 39 55 76

Ahora se puede representar los datos en un histograma:

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.5 Diagrama de Pareto
Defecto Falta de medicin Diseo y Desarrollo Control de equipos de medicin Operaciones de Produccin y Servicio Rendimiento de trabajo Irregular total
N defectos N defectos acumulados

% defectos 35.5 27.6 21.1 11.8 3.9 100

% acumulado 35.5 63.2 84.2 96.1 100.0

27 21 16 9 3 76

27 48 64 73 76

Ahora resulta evidente cules son los tipos de defectos ms frecuentes. Se puede observar que los 3 primeros tipos de defectos se presentan en el 84.2 % de los defectos de fabricacin de bateras, aproximadamente. Por el Principio de Pareto, concluimos que: La mayor parte de los defectos encontrados en el lote pertenece slo a 3 tipos de defectos, de manera que si se eliminan las causas que los provocan desaparecera la mayor parte de los defectos.

.6 Diagrama de Comportamiento De manera similar a un diagrama de control pero sin mostrar los lmites, ver seccin 8.1.2.3.
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.7 Diagrama de Dispersin .8 Muestreo Estadstico .9 Inspeccin .10 Revisin de Solicitudes de Cambio Aprobadas

8.3.3 Realizar el Control de Calidad: Salidas .1 Mediciones de Control de Calidad .2 Cambios Validados .3 Entregables Validados .4 Actualizaciones a los Activos de los Procesos de la Organizacin

.5 Solicitudes de Cambio Descritos en la seccin 4.4.3.1

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.6 Actualizaciones al Plan para la Direccin del Proyecto El Plan de Gestin de la Calidad

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El plan de mejoras del proceso .7 Actualizaciones a los Documentos del Proyecto Descritos en los documentos del proyecto que pueden ser actualizados.

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