MEMORIA TECNICA PROCESO PRODUCTIVO

1.- OBJETIVOS El objetivo de este informe es proporcionar algunos antecedentes para evaluar la factibilidad tcnica y econmica de instalar una Planta de Harina de Pescado para procesar 7-10 toneladas de residuos de salmn por hora. El proyecto debe contemplar una tecnologa adecuada, que produzca una harina y aceite de buena calidad, que minimice el impacto ambiental tanto por el lado de aguas residuales como olores, y que requiera bajos costos de Inversin y operacin. 2.- BALANCE DE MASA Y ENERGIA El dimensionamiento de la planta, y la seleccin de equipos para cada etapa de proceso, se hace bsicamente a partir de un balance de masa y otro de energa. De acuerdo a la experiencia de plantas instaladas en el Sur de Chile, se recomiendan algunas condiciones de diseo especiales para la seleccin de equipamiento: Secar en rotadiscos en 2 etapas. Eventualmente a futuro considerar una ltima etapa de secado en aire caliente. Sobredimensionar la capacidad de tratamiento de lquidos en las etapas de centrifugacin, dados los altos contenidos de grasa de la materia prima. Optimizar las temperaturas de proceso en las etapas de desborrado y centrifugado. Se recomienda instalar un sistema de secado y purificacin del aceite de pescado. Considerando como base una materia prima y condiciones estndares de proceso de residuos de salmn informado por plantas similares, se tiene el balance de masa adjunto.

BALANCE DE MASA BASE

Materia Prima: Residuos Salmn Materia. Prima (%) Slidos Grasa Humedad kg/hr Sl. Desborrado (%) kg/hr (%) Compaa: Aceite kg/hr A. de Cola (%) kg/hr

13,0% 1.300 22,0% 2.200 65,0% 6.500 100,0% 10.000 Licor Prensa. (%) kg/hr

31,0% 318 4,0% 41 65,0% 668 100,0% 1.027 Queque Prensa (%) 47,6% 6,4% 46,0% 100,0% kg/hr 437 59 423 919

0,2% 4 99,4% 2.040 0,4% 8 100,0% 2.052 Queque Hm. (%) 36,3% 4,6% 59,1% 100,0% kg/hr 1.080 136 1.759 2.975

9,0% 540 1,0% 60 90,0% 5.401 100,0% 6.002 Concentrado (%) 31,5% 3,5% 65,0% 100,0% kg/hr 540 60 1.115 1.715

Slidos Grasa Humedad

9,5% 863 23,6% 2.141 66,9% 6.077 100,0% 9.081 Harina (%) kg/hr 1.296 160 144 1.600

Agua Evaporada Evaporador Secado Paso 1 Secado Paso 2

16,0%

kg/hr

Slidos Grasa Humedad

81,0% 10,0% 9,0% 100,0%

4.287 1.238 823 2.061

Total Secado

Los requerimientos de energa, principalmente vapor, depender de la tecnologa a utilizar en el proceso, y se establecen a partir del balance de masa, y considerando que 1 kg de fuel oil produce 14 kg de vapor: Consumo Equipo Cocedor Secador (*) Evaporador (**) Otros (20%) (***) Total Vapor (kg/hr) 1.480 2.680 0 830 4.990 Petrleo (kg/hr) 106 191 0 59 356

(*) En secadores del tipo rotadiscos, el consumo de vapor es en promedio 1,3 kg de vapor por kg de agua evaporada. (**) Se ha considerado un evaporador de pelcula descendente de 3 efectos tipo WHE, el cual utiliza los vapores generados en el secador como fuente de energa.

(***) Se estima un 20% de consumo adicional de vapor para calentar licor de prensas y licor de desborradoras, para optimizar la separacin de slidos y aceite en ambas etapas de centrifugacin. Para el consumo de vapor anteriormente descrito, se requieren 330 BHP efectivos en Calderas, por lo que se recomienda una instalacin de 450-500 BHP.

3.- EQUIPOS DE PROCESO Los equipos principales a considerar en el proceso, y sus capacidades de diseo son: EQUIPO Coccin Drenado Prensado Secado Etapa 1 Secado Etapa 2 Enfriador Molienda Antioxidante Ensaque Decanter Centrfuga Purificadora Evaporador 3 ef Calderas Unidades (kg/hr) (kg/hr) (kg/hr) (kg/hr) (kg/hr) (kg/hr) (kg/hr) (kg/hr) (kg/hr) (l/hr) (l/hr) (l/hr) (kg/hr) BHP Capacidad Requerida 10.000 10.000 10.000 1.283 823 1.600 1.600 1.600 2.316 9.081 8.054 2.052 4.287 330 Capacidad Recomendada 10.000 10.000 10.000 2.000 (1) 2.000 (1) 2.000 2.000 2.000 2.000 18-20.000 16-18.000 5.000 5-6000 450-500

(1) Se recomienda utilizar 2 secadores iguales, y que cada uno por si solo sea capaz de procesar el 90% de toda la pesca para casos de emergencia.

4.- CARACTERSTICAS PRINCIPALES EQUIPOS DE PROCESO Son las condiciones bsicas para solicitar las cotizaciones de cada equipo. 4.1.- Cocedor Cocedor indirecto de pescado, capacidad 10 ton/hr mnimo. Las principales caractersticas que debe cumplir, son las siguientes: Tornillo y chaqueta con vapor de calderas. Posibilidad de inyeccin de vapor directo. Junta rotatoria Johnson para vapor y condensado. Sistema motriz completo con variador de frecuencia.

Descarga lateral. Set de vlvulas, trampas, filtros, manmetros y termmetros. Aislamiento. 4.2.- Drenador De tipo horizontal, simple, carcaza en acero inoxidable, malla en acero inoxidable. Es indispensable un buen drenado a este nivel para poder optimizar la operacin de prensado. 4.3.- Prensa Prensa de Pescado de tipo doble tornillo, capacidad de proceso 10 ton/hr, con sistema motriz completo, que debe incluir variador de velocidad de tipo hidrulico o de frecuencia. 4.4.- Secadores Para la definicin de secado establecida, se requiere de 2 Rotadiscos, cada uno con una capacidad de evaporacin de al menos 2.000 kg/hr (250 m2). Los modelos factibles de utilizar son: Rotadiscos TST-60: 204 m2 Rotadiscos TST-70: 240 m2 Rotadiscos TST-80: 300 m2 Se han especificado varias alternativas, para el caso de tener unidades usadas/reacondicionadas en buen estado. En el caso de unidades nuevas, se recomienda un secador modelo TST-60 o equivalente, con chaqueta, en que todas las partes en contacto con el producto sea acero inoxidable. El layout debiera considerar a futuro la instalacin de una unidad de secado en aire caliente para la etapa final de secado, por conceptos de calidad. El suministro de cada unidad completa, debe incluir entre otros: Sistema motriz completo: motor, reductor, acoplamiento hidrulico, y otros accesorios de ste. Junta rotatoria Johnson para vapor y condensado. Set de vlvulas, manmetros y termmetros. Aislamiento. 4.5.- Enfriador Enfriador con capacidad de enfriado de 2000 kg/hr de Harina desde 90 a 30-35 C. Unidad completa con sistema motriz, filtro manga para disminuir emisiones, y ventilador extractor.

4.6.- Molino Unidad completa de molienda, capacidad 2.000 kg/hr, granulometra 100% bajo malla 2 x 2 mm, con asistencia por aire y filtro manga. 4.7.- Sistema Antioxidante Sistema de dosificacin y mezclado de etoxiquina lquida, 200-800 ppm, capacidad 2.000 kg de harina por hora. 4.8.- Sistema de Ensaque Capacidad 2.000 kg/hr en bolsas de 50 kg. 4.9.- Equipos centrfugos. Para la recuperacin del aceite de pescado se considera utilizar un sistema tradicional con desborradoras, centrfugas con capacidades nominales de proceso totales en el rango de 18-20 m3/h, las cuales se trabajaran al 50% de la capacidad para obtener una buena separacin, ms una purificadora para pulir el aceite final con una capacidad nominal de 5 m3/hr. La centrfuga debe ser del tipo autolimpiante, y solicitar sistema CIP como accesorio opcional. Considerar, que previo a cada etapa de centrifugacin, el lquido debe calentarse hasta 92-95 C para optimizar la calidad de la separacin.

4. 10.- Evaporador. Se debe instalar un Evaporador tipo pelcula descendente de 3 efectos tipo WHE (opera con vahos de secadores como fuente de energa),, debe contemplar: Cuerpos principales WHE y finisher, Ciclones separadores, ductos de interconexin entre ciclones y efectos, ducto de by-pass en acero inoxidable 304 o superior. Ventilador en acero inoxidable 304, completo, para succin de vahos desde secador. Piping de alimentacin, recirculacin y transferencia, y agua de sellos, en acero inoxidable 304. Bombas de alimentacin, recirculacin, concentrado y condensado sucio en acero inoxidable. Bomba de vaco. Instrumentacin completa: termmetros, manmetros, vacumetros, termocuplas. Vlvulas automticas, controles de nivel, sensores de presin diferencial para el manejo de damper de ventilador,... Panel de fuerza y control. Estructura.

Por razones ambientales, se recomienda un sistema de condensacin indirecto, en vez de condensador baromtrico directo que utilice agua de mar, pero queda sujeto a la legislacin local y factibilidad de utilizar agua de mar. Esta unidad debe ser cotizada completa, con la totalidad de sus bombas y accesorios, en forma separada. Se requerir de una torre de enfriamiento capaz de retirar 1.200.000 kcal/hr. Las temperaturas de entrada y salida del agua en la torre sern del orden de 36 C y 48 C respectivamente. Esta unidad debe cotizarse como un conjunto separado del Evaporador. Por razones ambientales, los gases que no condensan en el Evaporador deben ser lavados post WHE, para ser tratados posteriormente. 4.11.- Aguas Residuales Este proceso, generar los siguientes flujos de aguas residuales: Un mximo de .000 lts/hr (120 m3/da) de condensados provenientes del Evaporador. Valores normales registrados en un buen diseo son: BOD5 TSS Aceite: 450 - 750 mg/l (ppm) 135 - 250 mg/l 35 - 60 mg/l

Estos valores dependen mucho de la frescura de la materia prima que se procesa. Aguas de limpieza de equipos y planta. Pueden utilizarse los condensados anteriores para tales efectos, las cuales debern ser recolectadas va canaletas, y posteriormente transportadas a la planta de tratamiento de aguas. Se estiman del orden de 10-20 m3/da para tales efectos. Aguas de purga de Calderas. 4.12.- Efluentes Gaseosos Los principales efluentes gaseosos, que generan problemtica de malos olores son: a).- Vahos de secadores: son utilizados como fuente energtica en el WHE. Excedentes e incondensables deben ser lavados en un Scrubber post evaporador, antes de ser tratados. Existen varias alternativas para su tratamiento: Quemado en Calderas, para lo cual deben construirse los ductos respectivos. Lavado qumico en el scrubber, lo cual genera efluentes lquidos. Tratamiento va Biofiltros. Los incondensables se hacen pasar a travs de un lecho activado con microorganismos, quienes retiran las partculas de olor. Va la adicin de Oxgeno activado (Aerox system).

b).- Fugas de vapores de cocedor, strainer, prensa, tornillos transportadores, tanques y otros. Pueden colectarse y canalizarse para su tratamiento mediante los mismos mtodos anteriores. c).- Gases de bomba de vaco: se colectan unindose a una de las alternativas anteriores. d).- Aire de enfriador y molino: se filtran en filtros manga que deben venir con los equipos, y posteriormente pueden ser tratados como los anteriores. e).- Gases de combustin Caldera.

5.- LAY - OUT Se ha desarrollado un lay out tentativo para efectos de evaluacin preliminar, el cual se adjunta. A partir de este lay -out se establece el listado de equipos y accesorios de planta, por seccin:
SECCION DESCARGA DE PESCADO RP-01 Tolva Receptora RP-02 Elevador a Pozos con chute desvo SECCION ALMACENAMIENTO DE MP AM-01 Pozos metlicos AM-02 Estructura superior y cubierta AM-03 Tornillos de descarga dobles AM-04 Tornillos colectores AM-06 Bomba agua de sangre a tk almac. AM-07 Tanque almacen sangre AM-08 Bomba AS a cocedor SECCION COCEDOR-PRENSA CP-01 Tornillo alimentador CP-02 Tolva alimentadora CP-03 Cocedor CP-04 Preestruje CP-05 Prensa Doble Tornillo CP-06 Tornillo salida Prensa y Decanter SECCION SECADO Y ENFRIAMIENTO SE-01 Tornillo inclinado y alimentador secador SE-02 SE-03 SE-04 SE-05 SE-06 SE-07 SE-08 Secador Tornillo descarga secador Tornillo elevador a enfriador Tornillo alimentador enfriador Enfriador Tornillo salida enfriador Tornillo alimentador molino

SECCION MOLIENDA M-01 Molino M-02 Tornillo salida M-04 Tornillo mezclador M-05 Sistema dosificador antioxidante M-06 Elevador de cangilones SECCION PRODUCTO TERMINADO E-01 Tornillo alimentador E-02 Ensacadora automtica E-03 Cosedora con pedestal E-04 Transportador de rodillos E-05 Cinta transportadora de sacos SECCION PLANTA DE ACEITE PA-01 Tanque receptor licor prensa PA-02 Bomba transferencia a tk alim. PA-03 Tanque alim Decanter PA-04 Sistema calefactor licor PA-05 Bomba alim Decanter PA-06 Decanter PA-07 Tk receptor licor PA-08 Bomba alim centrifuga PA-09 Sistema calefactor licor PA-10 Centrfuga PA-11 Bomba lodos PA-12 Bomba aceite a tk diario PA-13 Bomba a cola a TK alim. PA-14 Tk aceite diario PA-15 Bomba de aceite a Tks almacen. SECCION PLANTA DE AGUA DE COLA AC-01 Tanque agua de cola AC-02 Bomba alimentacin AC-03 Evaporador AC-04 Condensador Indirecto AC-05 Bomba Vaco AC-06 Bombas agua CI AC-07 Torre Enfriamiento AC-08 Sistema agua repos. AC-09 Sistema CIP AC-10 Tanque de soda AC-11 Tanque Acido AC-12 Tanque condensado sucio AC-13 Tanque de concentrado AC-14 Bomba dosificadora concentrado AC-15 Lavadora alta presin AC-16 Scrubber para incondensables AC-17 Ventilador de vahos

SECCION CONTROL AUTOMATICO CA-01 Panel de control CA-02 Panel de fuerza para on/off Aut. SECCION CALDEROS C-01 Calderos C-02 Otros SECCION INSTAL. COMPLEMENTARIAS IC-01 Piping Lquidos IC-02 Piping Vapor y condensado IC-03 Tanque Petrleo 100 m3 (Opcional) IC-04 Tanque Agua Potable 350 m3 (Opcional) IC-05 Tanques Aceite, 2 x 50 m3 (Opcional) IC-06 Accesorios tanques (Opcional) IC-07 Aire comprimido IC-08 Succin y red Agua de mar (Opcional) IC-09 Sistema condensacin vahos secundarios

ERNESTO DIAS E. INGENIERO RESPONSABLE