INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERIA CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS

PLANEACIN Y CONTROL DE LA PRODUCCIN.

PROFESOR: ALCANTAR MAYA ABEL.

ALUMNO: DORANTES PULIDO SANDRA.

SECUENCIA: 6IV2.

CARACTERISTICAS DE LA EMPRESA

Control logico programable (plc). El control lgico programable (PLC) procesa seales binarias de entrada y las convierte en seales de salida; con stas se pueden controlar directamente secuencias mecnicas, procesos fabriles totales o parciales, etc. Los posibles campos de aplicacin de un PLC son casi innumerables. Los controles lgicos programables se utilizan hoy principalmente para las siguientes funciones: 1) Control de procesos. En esta funcin, el PLC se encarga de que cada paso o fase del proceso sea efectuado en el orden cronolgico correcto sincronizado. Un buen ejemplo para la funcin sealada es un sistema transportador en una cadena de produccin automatizada. En este caso, los pasos equivalen a los correspondientes recorridos o desplazamientos parciales de la pieza, de una fase de manipulacin a otra. Aqu, el PLC se ocupa de controlar todos los electromotores y todos los elementos hidrulicos o neumticos de la instalacin. El control lgico programable vela por que las piezas sean conducidas debidamente a travs del taller, acatndose con precisin las fases de su elaboracin fabril. 2) Visualizacin de instalaciones. En este caso, el PLC verifica automticamente ciertas condiciones de la instalacin (por ejemplo las temperaturas, presiones, niveles, etc.) cuando en su comprobacin, el control registra exceso en los coeficientes mximos o mnimos de los parmetros, acta de 2 formas; adopta las medidas necesarias para evitar deterioros o desperfectos, o emite seales de aviso para el personal de servicio. Un ejemplo para esta funcin es la depuradora. Aqu, tanto los tanques de depuracin como las tuberas se han incorporado sensores para tomar ciertos parmetros. El PLC verifica constante y automticamente los estados reales que registra, los compara frente a los parmetros memorizados y controla los correspondientes caudales en las tuberas. En esta funcin de los valores que registre en los lugares precisos, avisa correspondientemente al operario de servicio.

VISUALIZACION DE UNA INSTALACIN (DEPURADORA)

PLC

Sensor de nivel 1

Sensor de nivel 2

Vlvula vlvula 3) Control de puesta a punto para maquinas CNC

Vlvula de paso

Las maquinas herramientas modernas casi siempre estn dotadas de un control numrico computarizado (CNC). El tornero o fresador ya no pone a punto su maquina ajustando manivelas y tornillos. En lugar de ello, programa un control numrico computarizado. Este se encarga entonces de realizar automticamente los ajustes precisos para trabajar la pieza correspondiente. Pero para que el CNC y la maquina herramienta se entiendan, es preciso integrar un PLC que se encarga de la comunicacin entre ambos equipos. Ejemplo: en el programa de un control numrico programable figura la instruccin activar agente refrigerante cuando durante el ciclo del programa, el control llega a esta instruccin, emite ciertas seales al PLC; este activa, por una parte, todos los grupos de refrigeracin y , por otra parte, se encarga de todas las dems funciones secundarias.
Programa

Control CNC

PLC control de puesta a punto

Maquina herramienta

COMPONENTES DE UN PLC. Segn el problema tcnico que se tenga que resolver con un PLC, la configuracin de ste puede ser ms o menos compleja. Independientemente del grado de complejidad de la aplicacin, el equipo consta siempre de los componentes esenciales: Hardware .- por hardware se entienden los grupos electrnicos. Estos se encargan de activar o desactivar las funciones controlables de la instalacin o maquinaria en funcin en una secuencia lgica determinada. Software .- por software se entienden los programas. Estos determinan los enlaces lgicos y por consiguiente, la activacin o desactivacin, o sea el mando, de los grupos controlables de la instalacin o maquinaria. El software, o sea los programas, estn activados en una memoria (hardware) propia y especial, de la cual pueden ser recuperados y en su caso modificados en cualquier momento dado. Al modificar el programa se altera tambin la secuencia del mando. Una modificacin o cambio de software no implica un cambio del hardware. Sensores .- la tcnica de los sensores abarca los grupos o dispositivos sobre la instalacin o maquinaria controlable, que se encargan de comunicar al PLC la informacin sobre estados de maquinaria. Los elementos sensores pueden ser, por ejemplo, conmutadores o detectores de proximidad. Actuadores.- la tcnica de los actuadores abarca todos los grupos sobre la instalacin o maquinaria controlable, cuya utilizacin modifica los estados del PLC, es decir, modifica los procesos o indica la alteracin de estados. Los elementos actuadores pueden ser, por ejemplo, zumbadores o electrovalvulas. Equipo programador.- con ste se elabora el software y se lo memoriza en el PLC. En la mayora de los casos sirve tambin para comprobacin de los programas. 1) HARDWARE.

La parte esencial del hardware PLC es la unidad central de proceso (CPU). Por su construccin, la CPU es casi idntica al ordenador. La actividad interna en la CPU se califica de procesador. Los datos los procesa y memoriza en la CPU son seales binarias. Estas se componen respectivamente casi siempre de un bit [estado cero (inactivo) o estado 1 (activo)]. Los mdulos de entradas y salidas establecen l comunicacin entre la CPU y los sensores/ actuadores. Cada uno de estos mdulos sta dotado de un numero determinado de entradas y salidas. Cada salida puede estar activada (estado 1) o desactivada (estado 0). Una parte muy importante de la unidad central es la memoria de recordadores. Un recordador es una memoria de un bit, que le sirve al PLC para recordar la respectiva seal binaria.

Componentes de un sistema PLC.

programa

Modulo de entradas

Unidad central (procesador)

Modulo de salidas

Sensores

Actuadores

2) SOFTWARE. Los programas PLC muestran una estructura muy rgida, que es determinada por la electrnica en la unidad central. Estos programas o cdigos fuente, que el operario programador puede confeccionar de tres formas distintas. En la forma de programa listado de instrucciones (AWL). En la forma de diagramas de contactos (KOP). En la forma de diagrama de funciones (FUP).

Programas fuente. AWL

KOP EQUIPO PROGRAMADOR PROGRAMAS PLC

FUP

L O =

s1 s2 H1

Las reglas que inciden en los tres tipos de programacin y definen las correspondencias de instrucciones y comandos en los tres lenguajes de programacin estn especificadas en la norma DIN 19239. la persona que suele trabajar solo con los programas fuente. El los memoriza, corrige y documenta en el equipo programador que se

encarga de traducirlos al cdigo maquina; este cdigo es el que entiende la CPU.

3) SENSORES Sensores son transmisores de seales. El PLC utiliza sensores para consultar estados en la instalacin o en los equipos controlables. El PLC trabaja con electricidad, por ello las seales no elctricas tienen que ser convertidas (por los sensores) en seales elctricas. De lo contrario, el modulo de entradas no sabra interpretarlas. Ejemplos de sensores: Detectores de proximidad. Interruptores, pulsadores, conmutadores. Iniciadores. Detectores con o sin contacto, que emiten seal 1 o seal 0, cuando se les aproxima un objeto. Transmisores inductivos reaccionan a piezas metlicas; los transmisores capacitivos reaccionan tambin a otros materiales. Barreras fotoelctricas. Detectores con o sin contacto, que emiten respectivamente seal 0 o seal 1 cuando se interrumpe una barrera de luz. Sensores trmicos. Detectores con o sin contacto, que emiten respectivamente seal 0 o seal 1 cuando se llega a la temperatura indicada. 4) ACTUADORES. Los actuadores son los elementos ejecutivos. estos toman seales binarias de los mdulos de salidas y las amplifican para seales de conmutacin o las convierten en seales para otras formas de energa. Se distinguen actuadores elctricos, electrnicos, electrohidraulicos, electroneumaticos. Estos elementos pueden generar conmutaciones as como desplazamientos lineales o rotativos.

Ejemplos de actuadores: Dispositivos de indicacin. Lmpara piloto, zumbadores, timbres. Cilindros neumticos (con sistemas de vlvulas) Cilindros de simple o doble efecto, cilindros tandem, etc. Electromotores. Motores de corriente continua, motores (lentos) de posicionamiento, sincromotores de corriente alterna, motores de aletas. Actuadores hidrulicos. Cilindros de simple o doble efecto, motores hidrulicos. 5) EQUIPO PROGRAMADOR. El equipo programador se utiliza para introducir y editar programas, para traducirlos al cdigo PLC, para implementarlos en el PLC y para comprobarlos. Ordenador personal.- antes se solan utilizar equipos especiales que eran slo compatibles con los equipos de control de una marca determinada. En la actualidad se utiliza cada vez ms un ordenador personal como equipo de programacin. Para que el ordenador personal pueda desempear las funciones de programador, es preciso incorporarle un software especifico para fines de control.

Inter faz para PLC Software de programacin (disquete)

Impresora Sistemas de programacin.- los sistemas de programacin implementados en ordenadores personales ofrecen, casi siempre, varias alternativas de programacin. El programador redacta el programa fuente grficamente o bien en texto completo. El sistema de programacin se encarga entonces de traducir el programa al cdigo maquina; este es el que interpreta el correspondiente PLC. Si el ordenador personal respectivo est dotado de un interfaz correspondiente a la marca de control, los programas pueden ser pasados directamente a la memoria del PLC. Para ms claridad y mejor documentacin, memorizados pueden ser impresos. los programas

Equipos especiales de programacin.- estos permiten, normalmente, la programacin de smbolos especficos y propios para la correspondiente tarea de control; los smbolos indicados se basan en la norma DIN 19239. El programa puede ser comprobado sobre la mquina. Para ello existen equipos programadores de bolsillo. Con estos programadores miniaturizados se pueden modificar los programas maquina.

INGENIERA DE FABRICACIN ACTUAL

Direcciones de un plc Entradas y salidas. El PLC esta equipado con un numero determinado de entradas y salidas que lo conectan a los sensores y actuadores. El programa memorizado en el equipo de control se compone de instrucciones que activan o desactivan las respectivas entradas y salidas. Se necesitan, pues, direcciones para distinguir cada salida o entrada de las instrucciones. Una instruccin puede contener varias direcciones; por ejemplo: cuando E0 y E2 entonces activa A7. en esta instruccin, son los operandos indicativos de las direcciones; estos estn normados por la norma DIN 19239: E: entrada. A: salida. M: recordador. T: temporizador. Z: contador. En la anotacin el operando de indicacin ha de ir acompaado de un numero de direccin. Estos nmeros estn determinados por el cableado seleccionado o por la designacin de enchufes y por el nmero de enchufe del modulo E/ S. Una vez designadas las direcciones no se les deber cambiar, pues son utilizadas despus en el programa. Listado de direcciones. Para fines de documentacin, se anotan las direcciones PLC en un listado de direcciones; est contiene, adems, la denominacin exacta de cada sensor o actuador. Tambin figuran en el listado los calificativos abreviados y un comentario sobre el significado de la informacin de las entradas y salidas. Las abreviaturas tambin se les llama direcciones simblicas son las etiquetas identificadoras de los sensores y los actuadores. Las direcciones simblicas se utilizan tambin despus para la programacin. El PLC slo conoce la informacin 0 o 1. Esto, sin embargo, no tiene nada que ver con el significado y los efectos de esta informacin. Por ejemplo, la seal 1 en una salida puede significar el desplazamiento de

un cilindro; la seal 0, por el contrario, puede producir la recuperacin de un cilindro. Los actuadores pueden tambin de tal forma que una seal 0 no tenga ningn efecto sobre la instalacin (seal no definida). En este caso, la reposicin del cilindro esta conectada por otra salida. Para evitar confusiones, las direcciones y el significado de las informaciones en las entradas y salidas han de estar preestablecidas antes de confeccionar el programa. GRUPOS PRINCIPALES DE UN PLC. Unidad central. El programa PLC es confeccionado con el equipo programador; con este se lo implanta tambin en el control. As pues, la unidad central procesa las seales de entrada y las convierte en las correspondientes seales de salida. El programa se compone de una secuencia de instrucciones. La unidad central procesa el programa por los pasos siguientes: La memoria de programa contiene las instrucciones; la unidad central tiene acceso a la memoria del programa. La unidad de control o mando recupera los datos de entrada a travs de los mdulos de entradas y transfiere dichos datos a la unidad de aritmtica lgica (ALU); aqu, los datos son enlazados lgicamente en funcin de las instrucciones del programa memorizado. Con la unidad de control, los datos de salida son transferidos al equipo controlable, pasando por los mdulos de salidas. La unidad aritmtica lgica puede ejecutar diversos tipos de clculos y enlaces. SISTEMA BUS. Ahora, para que el programa pueda ser ejecutado, todos los grupos, mdulos y componentes, que configuran el PLC, tienen que comunicarse entre si. La comunicacin entre 2 grupos se denomina BUS. El bus en realidad es un sistema conector al que estn conectados varios grupos; esto, no obstante, no implica que el bus permita la comunicacin de todos los grupos al mismo tiempo; el bus establece la comunicacin slo entre dos de los grupos. El contador de instrucciones recupera las instrucciones por su orden en la memoria del programa; en el registro de instrucciones hay slo una instruccin ejecutable. qu es una instruccin? Una instruccin que, por ejemplo, fue tecleada literalmente en un lenguaje de programacin

AWL, es traducida al cdigo maquina; es decir que despus de la traduccin, la instruccin no es mas que una cifra binaria, o sea una secuencia determinada de 0 y 1. Transmisin de una instruccin.

Contador de instrucciones Registro de instrucciones

qu?

Memoria de programa dnde? qu informacin?

La cadena de dgitos se puede dividir en tres partes: Seales de mando (que ejecutar) Direcciones (donde ejecutar que) Datos (que informacin hay que dar) cmo se ejecuta una instruccin? El sistema bus distribuye la parte correspondiente de la cadena a los diferentes grupos del PLC. Cada parte de la cadena es transmitida por el bus correspondiente: Bus de control. Bus de direcciones. Bus de datos. MEMORIA. Los datos binarios que no se precisan en un momento dado del ciclo del programa, hay que memorizarlos hasta que les llegue su turno de ejecucin. Las instrucciones del programa, por ejemplo, estn retenidas en memorias especiales (memorias de programa); tambin es preciso memorizar ciertos resultados interinos del computo; los programas y los datos permanentes, estn retenidos en memorias de parmetros fijos. TIPOS DE MEMORIAS.

Existen 2 grupos importantes de memorias: memorias escritura/ lectura (RAM) y memorias de solo lectura (ROM). Con las memorias escritura/ lectura se pueden escribir y leer los datos las veces que sean necesarias. El PLC est dotado siempre de este tipo de memoria para la memoria operativa. La memoria de solo lectura pose siempre un contenido especifico de datos inalterables; estos pueden ser ledos pero no sustituidos por otros. Los tipos de memoria son: PROM.- es la llamada memoria ROM reprogramable, segn el tipo de borrado se distinguen otros 2 tipos: EPROM que es borrado su contenido por luz ultravioleta y lo mismo que RPROM. Convertidor D/A usando la escala binario de resistencias. La tcnica de utilizar una escala binaria de resistencia es uno de los mtodos mas antiguos y simples para convertir dgitos binarios o bits en una seal anloga. Este circuito consta de un sumador anlogo con amplificador operacional, un registro de almacenamiento y un juego de interruptores anlogos. El amplificador/ sumador posee tantas entradas como bits tiene la palabra binaria que se quiere convertir. El registro memoriza la seal de entrada y sus salidas comandan la apertura y cierre de los interruptores anlogos. Un 0 aplicado a la entrada de control de cada interruptor lo abre y un 1 lo cierra. Cuando se almacena en el registro de entrada un 0000 binario, todos los interruptores anlogos se abren. En estas condiciones, no hay voltaje aplicado a la entrada de las resistencias del amplificador sumador. Por consiguiente el voltaje de salida de este ultimo es igual a cero volts.

EJEMPLOS DE PLC

Descripcin 8 entradas digitales. 6 salidas digitales. Teclado y display. Indicacin luminosa para entradas y salidas. Mensajes de funcionamiento por display. Promedio de 120 lneas de programa. Comunicacin serie. Armado de redes Maestro/Esclavo Inspeccin y modificacin de variablae por teclado. 12 temporizadores. 4 contadores. Alimentacin de 18 a 36Vcc. Soporta hasta 20mS de interrupcin de alimentacin. No requiere mantenimiento de bateras. Proteccin de operacin y programa con contrasea. Facilidades PLC para operaciones lgicas. Entorno de trabajo y desarrollo en Ladder (diagrama contactos) para Windows9x o NT. Ayuda con ejemplos para aprender a programar. Plano de cable de Monitor/Programacin. Ejemplos para escribir programas de comunicacin PC-PLC.

de

INGENIERIA DE FABRICACIN POR AUTOMATIZACIN Conversor anlogo digital (adc) La funcin de un convertidor anlogo digital es la transformacin de niveles de voltaje en una serie de nmeros digitales. En la siguiente figura se muestra la forma de onda de cmo se lleva acabo la conversin de una seal anloga a digital. Seal analgica seal digital disco
Muestreador Analgicodigital Unidad grabadora

micrfono

Existen una gran variedad de convertidores anlogo a digital entre ellos destacan los siguientes: Convertidor tipo Flash. Este tipo de convertidor es uno de los mas rpidos de los conversores existentes. Este tipo de circuito utiliza una escalera o banco de comparadores de nivel en paralelo para procesar la informacin anloga de entrada. Estos convertidores se llaman convertidores en paralelo. En la siguiente grfica se muestra un circuito anteriormente mencionado.

Red Lgica

Conversor de rampa. Al utilizar este tipo de convertidor se economiza, para realizar la conversin A/D. Tambin es conocido con el nombre de ADC dependiente simple, bsicamente lo forma un generador de rampa, un contador digital y un comparador. En la siguiente figura se muestra un ADC del tipo rampa.
Reloj

comparador

Contador

Voltaje De referencia Circuito de

control de rampa

Registro

Salida binaria CONVERSOR DE DOBLE RAMPA. Este tipo de convertidor, es lento en su funcionamiento de trabajo debido por su estabilidad, adems, elimina el efecto de corrimiento de los voltajes de la rampa a lo largo del tiempo. Adems, la seal de entrada se conecta a un circuito integrado. Modos de control de sistemas industriales.

Es un poco difcil hacer una clasificacin pormenorizada de los modos de control, pero generalmente se coincide en que hay cinco modos bsicos, a saber: a. b. c. d. e. Todo o nada. Proporcional Proporcional integral(PI) Proporcional- derivativo (PD) Proporcional-integral-derivativo (PID)

La lista anterior est en orden de complejidad de los mecanismos y la circuitera involucrada. Es decir, el primer modo, todo o nada, es el mas simple de implementar; a medida que nos moveremos hacia abajo en la lista, la construccin fsica del controlador se vuelve ms compleja. Naturalmente el modo mas complejo de control es mas difcil de entender. En general, entre mas difcil el problema de control, se debe ir ms abajo en la lista para encontrar el modo apropiado de control. Sin embargo, en muchos procesos industriales el control necesario no es muy preciso; o la naturaleza del proceso podra ser tal que es fcil realizar un control muy preciso. En estas situaciones los modos de control mas simples son completamente adecuados. CONTROL TODO O NADA. En el modo de control todo o nada, el dispositivo corrector final tiene solamente dos posiciones o estados de operacin. Por esta razn, el control todo o nada tambin se conoce como control de dos posiciones y tambin como control bang- bang. Si la seal de error es positiva, el controlador enva el dispositivo corrector final a una de las dos posiciones. Si la seal de error es negativa, el dispositivo corrector final a otra posicin. Zona de actuacin. Ningn controlador todo o nada puede exhibir la operacin ideal graficada en las figuras que se muestran a continuacin . % de apertura de la vlvula. Temp. (F) % de apertura de la vlvula

Tiempo tiempo tiempo Todos los controladores todo o nada tiene una pequea Zona de actuacin, la cual se ilustra en la figura. La zona de actuacin de un controlador todo o nada esta definido como el ms pequeo rango de valores medidos que debe de atravesar para hacer que el dispositivo corrector vaya de una posicin a otra. La zona de actuacin esta definida especficamente para un control todo o nada; no tiene significado una zona de actuacin en los otros modos de control. Usualmente se expresa como un porcentaje de la plena escala. La zona de actuacin es una expresin del hecho que el valor medido debe pasar por encima dl valor de referencia cierta pequea cantidad (la seal de error debe alcanzar cierto valor positivo) para poder cerrar la vlvula. Igualmente el valor medido debe caer por debajo del valor de referencia cierta pequea cantidad (la seal de error debe alcanzar un cierto valor negativo) para poder abrir la vlvula. CONTROL PROPORCIONAL. En el modo de control proporcional, el dispositivo corrector final no es forzado a toda o ninguna posicin. En lugar de esto, tiene un rango continuo de posiciones posibles. La posicin exacta que toma es proporcional a la seal de error. Banda proporcional Asumamos que el dispositivo corrector final es una vlvula de posicin variable controlada por un moto- reductor lento y unos enlaces, podemos ilustrar los efectos del control proporcional dibujando un grafico de porcentaje de apertura de la vlvula versus temperatura en la siguiente figura se ilustra.

% de apertura de la vlvula

Temp.(F) Para visualizar lo que esta sucediendo, imaginemos que la vlvula esta controlando el flujo de combustible a un quemador. Cuando la apertura de la vlvula es grande, se entrega mas combustible, y ms calor se libera en el proceso. Por lo tanto tiende a aumentar la temperatura del proceso. Cuando es pequea la apertura de la vlvula, menos combustible se entrega al quemador, y la temperatura del proceso tiende a bajar. La figura anterior muestra la relacin proporcional entre el porcentaje de apertura de la vlvula y la seal de error. Los efectos del control proporcional. Discutamos ahora los efectos de control utilizando un modo de control proporcional. Como era de esperarse, elimina la oscilacin permanente que siempre acompaa al control todo o nada. Podra haber una oscilacin temporal hasta que el control se acomode en la temperatura final de control, pero eventualmente la oscilacin desaparece si se ajusta adecuadamente la banda proporcional. Sin embargo, si la banda proporcional se escoge muy pequea, de todos modos pueden ocurrir oscilaciones, porque una banda proporcional muy pequea hace que el control proporcional opere de la misma forma que un control todo o nada. Podemos ver que el modo de control proporcional tiene una ventaja importante sobre el control todo o nada. Elimina la constante oscilacin alrededor del valor de referencia. Con esto proporciona un control de temperatura mas preciso, y reduce el desgaste y la rotura de la vlvula. CONTROL PROPORCIONAL-INTEGRAL Se vio que el control proporcional elimina la oscilacin en la variable medida y reduce el desgaste de la vlvula de control, pero introduce un desbalance permanente en la variable medida. El control estrictamente proporcional puede usarse solamente cuando los cambios en la carga son pequeos y lentos y la variacin en el valor de referencia es pequeo.

Para las situaciones de procesos ms comunes, en las cuales los cambios en las cargas son grandes y rpidos, y el valor de referencia puede variar considerablemente, el modo de control proporcional integral se adapta mejor. Al control proporcional- integral tambin se le denomina proporcional- reposicionador. En el control proporcional- integral, la posicin de la vlvula de control est determinada por dos factores: a. La magnitud de la seal de error. Esta es la parte proporcional. b. La integral con respecto a el tiempo de la seal de error; En otras palabras, es la magnitud de error multiplicada por el tiempo que ha permanecido. Esta es la parte integral. Dado que la vlvula puede responder a la integral con respecto a el tiempo del error, cualquier desbalance permanente del error que resulte del control proporcional slo es corregido eventualmente a medida que pase el tiempo. Podemos verlo de esta manera: la parte de control proporcional posiciona la vlvula en proporcional al error que exista. Entonces la parte de control integral se da cuenta de que existe un pequeo error (desbalance). A medida que pasa el tiempo, la parte integral mueve la vlvula un poco mas en la misma direccin, por consiguiente ayuda a reducir el desbalance. Eventualmente, el error se reducir a cero, y la vlvula detendr su movimiento. El movimiento se detiene porque a medida que pase ms el tiempo la integral con respecto a el tiempo del error no aumenta ms, debido a que el error ahora es cero. CONTROL PROPORCIONAL Y DERIVATIVO. La accin de control proporcional derivativo queda definida por la siguiente ecuacin:
m(t ) = K p e(t ) + K pTd de (t ) dt

y la funcin de transferencia es:

M ( s) = K P (1 +Td s ) E ( s)

donde Kp es la sensibilidad proporcional y Td es el derivativo. Tanto Kp como Td son regulables. La accin de control derivativa, a veces denominada control de velocidad, es cuando el valor de salida del control es proporcional a la velocidad de variacin de la seal de error actuante. El tiempo derivativo Td es el intervalo de tiempo en el que la accin de la velocidad se adelanta al efecto de accin proporcional. La accin de este tipo de controles es la de anticipo. CONTROL PROPORCIONAL- INTEGRAL DERIVATIVO. Aun cuando el control proporcional- integral es adecuado para la mayora de las situaciones de control, no es adecuado para todas las situaciones. Hay algunos procesos que presentan problemas de control muy difciles que no pueden manejarse por un control proporcionalintegral. Especficamente, aqu tenemos dos caractersticas de procesos que presentan dichos problemas difciles de control para los cuales no es suficiente un control proporcional- integral: a. Cambios muy rpidos en la carga. b. Retardos de tiempo grandes entre la aplicacin de la accin correctora y el aparecimiento de resultados de dicha accin en la variable medida. En los casos donde uno cualquiera (o ambos) de estos problemas prevalezca, la solucin puede ser un control proporcional-integralderivativo. El termino control derivativo se denomina tambin razn de control. En el control proporcional-integral-derivativo la accin correctora es determinada por tres factores: a. La magnitud del error. Esta es la parte proporcional. b. La integral con respecto al tiempo del error o la magnitud del error multiplicada por el tiempo que ha permanecido. Esta es la parte integral. c. La razn de tiempo de cambio del error; un rpido cambio en el error produce una accin correctora mayor que un cambio lento de error. Esta es la parte derivativa. En un sentido intuitivo, la parte derivativa del controlador intenta mirar adelante y prevee que el proceso sufrir un gran cambio basndose en las medidas actuales. Es decir, si la variable medida esta cambiando muy rpidamente, es seguro que tratara de cambiar en una gran cantidad. Siendo este el caso, el controlador trata de

anticiparse al proceso aplicando mas accin correctora que la que aplicara un control proporcional-integral solo.

BIBLIOGRAFA. AUTOMATIZACIN Y PLC

Rogelio Cano, Mario Cuellar, Mxico, Spanta editores.

CONTROLES LGICOS PROGRAMABLES

Manual de estudio, Festo Didactic, autores varios.