PGM

SINUMERIK SINUMERIK 840D sl/840Di sl/828D/802D sl Fresado ISO
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Bases de la programacin
1
Comandos de
desplazamiento

2
Comandos de
desplazamiento

3
Otras funciones

4
Abreviaturas

A
Tabla de cdigos G

B
Descripciones de datos

C
Listas de datos

D
Alarmas

E

SINUMERIK
SINUMERIK 840D sl/840Di sl/
828D/802D sl
Fresado ISO
Manual de programacin
06/09
6FC5398-7BP10-1EA0
Vlidas para

Software Versin
SINUMERIK 802D sl 1.4
SINUMERIK 828D 2.6
SINUMERIK 840D sl/DE sl 2.6
SINUMERIK 840Di sl/DiE sl 1.4

Notas jurdicas
Notas jurdicas
Filosofa en la sealizacin de advertencias y peligros
Este manual contiene las informaciones necesarias para la seguridad personal as como para la prevencin de
daos materiales. Las informaciones para su seguridad personal estn resaltadas con un tringulo de
advertencia; las informaciones para evitar nicamente daos materiales no llevan dicho tringulo. De acuerdo al
grado de peligro las consignas se representan, de mayor a menor peligro, como sigue.
PELIGRO
Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas se producir la muerte, o bien lesiones
corporales graves.

ADVERTENCIA
Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas puede producirse la muerte o bien lesiones
corporales graves.

PRECAUCIN
con tringulo de advertencia significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden
producirse lesiones corporales.

PRECAUCIN
sin tringulo de advertencia significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden
producirse daos materiales.

ATENCIN
significa que puede producirse un resultado o estado no deseado si no se respeta la consigna de seguridad
correspondiente.
Si se dan varios niveles de peligro se usa siempre la consigna de seguridad ms estricta en cada caso. Si en una
consigna de seguridad con tringulo de advertencia se alarma de posibles daos personales, la misma consigna
puede contener tambin una advertencia sobre posibles daos materiales.
Personal cualificado
El equipo/sistema correspondiente slo deber instalarse y operarse respetando lo especificado en este
documento. Slo est autorizado a intervenir en este equipo el personal cualificado. En el sentido del manual se
trata de personas que disponen de los conocimientos tcnicos necesarios para poner en funcionamiento,
conectar a tierra y marcar los aparatos, sistemas y circuitos de acuerdo con las normas estndar de seguridad.
Uso previsto o de los productos de Siemens
Considere lo siguiente:
ADVERTENCIA
Los productos de Siemens slo debern usarse para los casos de aplicacin previstos en el catlogo y la
documentacin tcnica asociada. De usarse productos y componentes de terceros, stos debern haber sido
recomendados u homologados por Siemens. El funcionamiento correcto y seguro de los productos exige que su
transporte, almacenamiento, instalacin, montaje, manejo y mantenimiento hayan sido realizados de forma
correcta. Es preciso respetar las condiciones ambientales permitidas. Tambin debern seguirse las
indicaciones y advertencias que figuran en la documentacin asociada.
Marcas registradas
Todos los nombres marcados con son marcas registradas de Siemens AG. Los restantes nombres y
designaciones contenidos en el presente documento pueden ser marcas registradas cuya utilizacin por terceros
para sus propios fines puede violar los derechos de sus titulares.
Exencin de responsabilidad
Hemos comprobado la concordancia del contenido de esta publicacin con el hardware y el software descritos.
Sin embargo, como es imposible excluir desviaciones, no podemos hacernos responsable de la plena
concordancia. El contenido de esta publicacin se revisa peridicamente; si es necesario, las posibles las
correcciones se incluyen en la siguiente edicin.

Siemens AG
Industry Sector
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ALEMANIA
Referencia del documento: 6FC5398-7BP10-1EA0
07/2009
Copyright Siemens AG 2009.
Sujeto a cambios sin previo aviso

Fresado ISO
Manual de programacin, 06/09, 6FC5398-7BP10-1EA0 3
ndice

1 Bases de la programacin......................................................................................................................... 7
1.1 Notas introductorias.......................................................................................................................7
1.1.1 Modo Siemens ...............................................................................................................................7
1.1.2 Modo dialecto ISO .........................................................................................................................7
1.1.3 Conmutar entre modos de operacin ............................................................................................7
1.1.4 Visualizacin del cdigo G.............................................................................................................8
1.1.5 Nmero mximo de ejes/identificadores de eje.............................................................................8
1.1.6 Programacin de coma decimal ....................................................................................................8
1.1.7 Comentarios.................................................................................................................................10
1.1.8 Inhibir secuencia..........................................................................................................................10
1.2 Requisitos para el avance............................................................................................................11
1.2.1 Rpido..........................................................................................................................................11
1.2.2 Avance sobre la trayectoria (funcin F) .......................................................................................11
1.2.3 Avances fijos F0 a F9 ..................................................................................................................13
1.2.4 Avance lineal (G94) .....................................................................................................................15
1.2.5 Avance recproco del tiempo (G93) .............................................................................................16
1.2.6 Avance por vuelta (G95) ..............................................................................................................16
2 Comandos de desplazamiento ................................................................................................................ 17
2.1 Comandos de interpolacin .........................................................................................................17
2.1.1 Rpido (G00)................................................................................................................................17
2.1.2 Interpolacin lineal (G01).............................................................................................................18
2.1.3 Interpolacin circular (G02, G03).................................................................................................20
2.1.4 Programacin de sucesiones de contornos e insercin de chaflanes o radios...........................22
2.1.5 Interpolacin helicoidal (G02, G03) .............................................................................................25
2.1.6 Interpolacin de evolutas (G02.2, G03.2)....................................................................................26
2.1.7 Interpolacin cilndrica (G07.1) ....................................................................................................27
2.2 Bsqueda de punto de referencia con funciones G.....................................................................30
2.2.1 Bsqueda de punto de referencia con punto intermedio (G28)...................................................30
2.2.2 Comprobacin de la posicin de referencia (G27) ......................................................................32
2.2.3 Bsqueda de punto de referencia con seleccin de punto de referencia (G30) .........................32
3 Comandos de desplazamiento ................................................................................................................ 35
3.1 El sistema de coordenadas..........................................................................................................35
3.1.1 Sistema de coordenadas de mquina (G53) ...............................................................................36
3.1.2 Sistema de coordenadas de pieza (G92) ....................................................................................37
3.1.3 Resetear el sistema de coordenadas de herramienta (G92.1)....................................................38
3.1.4 Seleccin del sistema de coordenadas de pieza.........................................................................38
3.1.5 Escribir decalaje de origen/correcciones de herramienta (G10) .................................................39
3.1.6 Sistema de coordenadas local (G52) ..........................................................................................40
3.1.7 Seleccin del plano (G17, G18, G19)..........................................................................................41
3.1.8 Ejes paralelos (G17, G18, G19)...................................................................................................42
3.1.9 Giro del sistema de coordenadas (G68, G69) .............................................................................43
3.1.10 Rotacin tridimensional G68/G69................................................................................................45
3.2 Definicin del tipo de entrada para los valores de coordenadas.................................................46
3.2.1 Acotado incremental/absoluto (G90, G91) ..................................................................................46
3.2.2 Entrada pulgadas/mtrico (G20, G21).........................................................................................47
ndice

Fresado ISO
4 Manual de programacin, 06/09, 6FC5398-7BP10-1EA0
3.2.3 Escala (G50, G51) ...................................................................................................................... 48
3.2.4 Simetra especular programable (G50.1, G51.1)........................................................................ 51
3.3 Comandos controlados por tiempo............................................................................................. 53
3.3.1 Tiempo de espera (G04) ............................................................................................................. 53
3.4 Funciones de correccin de herramienta.................................................................................... 54
3.4.1 Memoria de datos de correccin de herramienta ....................................................................... 54
3.4.2 Correccin de la longitud de la herramienta (G43, G44, G49) ................................................... 54
3.4.3 Correccin del radio de la fresa (G40, G41, G42) ...................................................................... 57
3.4.4 Vigilancia de colisin................................................................................................................... 61
3.5 Funciones S, T, M y B................................................................................................................. 65
3.5.1 Funcin de cabezal (funcin S) .................................................................................................. 65
3.5.2 Funcin de herramienta .............................................................................................................. 65
3.5.3 Funcin adicional (funcin M) ..................................................................................................... 65
3.5.4 Funciones M para influenciacin del cabezal ............................................................................. 67
3.5.5 Funciones M para llamadas a subprogramas............................................................................. 67
3.5.6 Llamada a macro mediante funcin M........................................................................................ 67
3.5.7 Funciones M................................................................................................................................ 69
3.6 Controlador del avance............................................................................................................... 70
3.6.1 Correccin automtica de esquinas G62.................................................................................... 70
3.6.2 Compresor en modo dialecto ISO............................................................................................... 72
3.6.3 Parada precisa (G09, G61), modo de contorneado (G64), roscado con macho (G63) ............. 73
4 Otras funciones........................................................................................................................................ 75
4.1 Funciones de ayuda de programa .............................................................................................. 75
4.1.1 Ciclos fijos de taladrado.............................................................................................................. 75
4.1.2 Ciclo de taladrado profundo con rotura de virutas (G73)............................................................ 80
4.1.3 Ciclo de taladrado fino (G76) ...................................................................................................... 83
4.1.4 Ciclo de taladrado, punteado (G81)............................................................................................ 86
4.1.5 Ciclo de taladrado, avellanado (G82) ......................................................................................... 87
4.1.6 Ciclo de taladrado profundo con desahogo de virutas (G83) ..................................................... 89
4.1.7 Ciclo de taladrado (G85) ............................................................................................................. 91
4.1.8 Ciclo de mandrinado (G86) ......................................................................................................... 93
4.1.9 Ciclo de mandrinado, avellanado inverso (G87)......................................................................... 95
4.1.10 Ciclo de taladrado (G89), retirada con G01................................................................................ 98
4.1.11 Ciclo "Roscado con macho sin mandril de compensacin" (G84)............................................ 100
4.1.12 Ciclo "roscado a izquierdas con macho sin mandril de compensacin" (G74) ........................ 103
4.1.13 Ciclo de roscado a izquierdas o a derechas con macho (G84 o G74) ..................................... 106
4.1.14 Cancelar un ciclo fijo (G80)....................................................................................................... 108
4.1.15 Ejemplo de programa con una correccin de la longitud de la herramienta y ciclos fijos........ 110
4.1.16 Roscas de varias entradas con G33......................................................................................... 112
4.2 Entrada de datos programable (G10) ....................................................................................... 113
4.2.1 Modificacin del valor de correccin de herramienta ............................................................... 113
4.2.2 Lmite del campo de trabajo (G22, G23)................................................................................... 113
4.2.3 Funcin M para la llamada de subprogramas (M98, M99) ....................................................... 114
4.3 Nmero de programa de ocho cifras ........................................................................................ 116
4.4 Coordenadas polares (G15, G16)............................................................................................. 118
4.5 Interpolacin de coordenadas polares (G12.1, G13.1)............................................................. 119
4.6 Funciones de medida................................................................................................................ 121
4.6.1 Retirada rpida con G10.6........................................................................................................ 121
4.6.2 Medicin con borrado de trayecto residual (G31)..................................................................... 121
4.6.3 Medir con G31, P1 - P4............................................................................................................. 124
ndice

Fresado ISO
4.6.4 Programa de interrupcin con M96, M97 ..................................................................................125
4.6.5 Funcin "Control de tiempo de uso de herramientas" ...............................................................127
4.7 Macros .......................................................................................................................................128
4.7.1 Diferencias con los subprogramas ............................................................................................128
4.7.2 Llamada a macros (G65, G66, G67) .........................................................................................128
4.7.3 Llamada a macro mediante funcin G.......................................................................................134
4.8 Funciones adicionales ...............................................................................................................137
4.8.1 Repeticin de contorno (G72.1, G72.2).....................................................................................137
4.8.2 Modos de conmutacin para DryRun y niveles opcionales.......................................................139
A Abreviaturas .......................................................................................................................................... 141
B Tabla de cdigos G................................................................................................................................ 149
C Descripciones de datos ......................................................................................................................... 153
C.1 Datos de mquina generales.....................................................................................................153
C.2 Datos de mquina especficos del canal ...................................................................................166
C.3 Datos de operador especficos de eje .......................................................................................179
C.4 Datos de operador especficos del canal...................................................................................180
D Listas de datos ...................................................................................................................................... 183
D.1 Datos de mquina (DM).............................................................................................................183
D.2 Datos de operador .....................................................................................................................185
D.3 Variables ....................................................................................................................................186
E Alarmas ................................................................................................................................................. 189
Glosario ................................................................................................................................................. 191
ndice alfabtico..................................................................................................................................... 217
ndice

Fresado ISO

Fresado ISO
1
1.1 Notas introductorias
1.1.1 Modo Siemens
En el modo Siemens son vlidas las siguientes condiciones:
El ajuste previo de los comandos G se puede establecer para cada canal a travs del
dato de mquina 20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES.
En el modo Siemens no se pueden programar comandos de lenguaje de los dialectos
ISO.
1.1.2 Modo dialecto ISO
Con el modo dialecto ISO activo son vlidas las siguientes condiciones:
El modo dialecto ISO como ajuste por defecto del control se puede definir con datos de
mquina. Despus el control arrancar de forma predeterminada en el modo dialecto
ISO.
Solo se pueden programar funciones G del dialecto ISO; la programacin de funciones G
de Siemens no es posible en el modo ISO.
No se puede mezclar el dialecto ISO y el lenguaje Siemens en la misma secuencia CN.
No es posible conmutar entre el dialecto ISO M y el dialecto ISO T con un comando G.
Se pueden hacer llamadas a subprogramas que estn programados en el modo Siemens
y para dicho modo.
Si hubiese que utilizar funciones Siemens, debe conmutarse primero al modo Siemens.
1.1.3 Conmutar entre modos de operacin
Para conmutar entre el modo Siemens y el modo dialecto ISO se pueden utilizar las
siguientes funciones G:
G290 - Lenguaje de programacin CN de Siemens activo
G291 - Lenguaje de programacin CN de dialecto ISO activo
La herramienta activa, los correctores de herramienta y los decalajes de origen no se ven
afectados por la conmutacin.
G290 y G291 se tienen que programar solos en una secuencia CN.
Fresado ISO
1.1.4 Visualizacin del cdigo G
La visualizacin del cdigo G tiene lugar en el mismo lenguaje (Siemens o dialecto ISO) que
la secuencia actual correspondiente. Si la visualizacin de las secuencias se suprime con
DISPLOF, los cdigos G se seguirn visualizando en el mismo lenguaje en que se visualiza
la secuencia activa.
Ejemplo
Para la llamada de los ciclos estndar Siemens se utilizan las funciones G del modo dialecto
ISO. Para ello, se programa DISPLOF al inicio de cada ciclo; de esta forma se mantienen en
la visualizacin las funciones G que se han programado en el lenguaje dialecto ISO.
PROC CYCLE328 SAVE DISPLOF
N10 ...
...
N99 RET
Procedimiento
Los ciclos de envolvente Siemens se llaman mediante programas principales. La seleccin
del modo Siemens tiene lugar automticamente mediante la llamada del ciclo de envolvente.
Con DISPLOF se congela la visualizacin de la secuencia al llamar al ciclo; la visualizacin
del cdigo G sigue teniendo lugar en modo ISO.
Con el atributo "SAVE", los cdigos G que fueron modificados en el ciclo de envolvente se
restablecen a su estado original al final del ciclo.
1.1.5 Nmero mximo de ejes/identificadores de eje
El nmero mximo de ejes en el modo dialecto ISO es 9. Las identificaciones de los
primeros tres ejes estn definidas de forma fija, son X, Y y Z. El resto de ejes se pueden
designar con las letras A, B, C, U, V y W.
1.1.6 Programacin de coma decimal
En el modo dialecto ISO existen dos notaciones para la evaluacin de valores programados
sin coma decimal:
Notacin tipo calculadora
Los valores sin coma decimal se interpretan como mm, pulgadas o grados.
Notacin estndar
Los valores sin coma decimal se multiplican por un factor de conversin.
El ajuste tiene lugar mediante el DM10884 $MN_EXTERN_FLOATINGPOINT_PROG.
Existen dos factores de conversin diferentes: IS-B e IS-C. Esta ponderacin se refiere a las
direcciones X Y Z U V W A B C I J K Q R y F.
Fresado ISO
Ejemplo:
Eje lineal en mm:
X 100.5
corresponde a un valor con coma decimal: 100,5 mm
X 1000
Notacin tipo calculadora: 1.000 mm
Notacin estndar:
IS-B: 1.000* 0,001= 1 mm
IS-C: 1.000* 0,0001= 0,1 mm
Fresado dialecto ISO
Tabla 1- 1 Diferentes factores de conversin para IS-B e IS-C
Direccin Unidad IS-B IS-C
Eje lineal mm
Pulgadas
0,001
0,0001
0,0001
0,00001
Eje giratorio Grados 0,001 0,0001
F avance G94 (mm/pulg. por min.) mm
Pulgadas
1
0,01
1
0,01
F avance G95 (mm/pulg. por min.) mm
Pulgadas
0,01
0,0001
0,01
0,0001
F Paso de rosca mm
Pulgadas
0,01
0,0001
0,01
0,0001
C Chafln mm
Pulgadas
0,001
0,0001
0,0001
0,00001
R Radio, G10 toolcorr mm
Pulgadas
0,001
0,0001
0,0001
0,00001
Q mm
Pulgadas
0,001
0,0001
0,0001
0,00001
I, J, K parmetro IPO mm
Pulgadas
0,001
0,0001
0,0001
0,00001
G04 X o U s 0,001 0,001
A ngulo de sucesin del contorno Grados 0,001 0,0001
G74, G84 Ciclos de roscado con macho
$MC_EXTERN_FUNCTION_MASK
Bit8 = 0 F de avance como G94, G95
Bit8 = 1 F de paso de rosca

Fresado ISO
1.1.7 Comentarios
En el modo dialecto ISO se interpretan los parntesis como signos de comentario. En el
modo Siemens, se interpreta ";" como comentario. Para simplificar, en el modo dialecto ISO
tambin se entiende como comentario ";".
Si dentro de un comentario se vuelve a utilizar el signo de inicio de comentario '(', el
comentario solo terminar cuando se cierren todos los parntesis abiertos.
Ejemplo:
N5 (comentario) X100 Y100
N10 (comentario(comentario)) X100 Y100
N15 (comentario(comentario) X100) Y100
En las secuencias N5 y N10 se ejecuta X100 Y100; en la secuencia N15, solo Y100, porque
el primer parntesis se ha cerrado detrs de X100. Hasta ah se interpreta todo como
comentario.
1.1.8 Inhibir secuencia
El signo para inhibir o suprimir secuencias "/" puede encontrarse en cualquier posicin de la
secuencia, incluso en medio de sta. Si el nivel opcional de la secuencia programado est
activo en el momento de la compilacin, la secuencia no se compilar desde esa posicin
hasta el final. Un nivel opcional de secuencia activo, por tanto, tiene el mismo efecto que el
final de secuencia.
Ejemplo:
N5 G00 X100. /3 YY100 --> Alarma 12080 "error de sintaxis"
N5 G00 X100. /3 YY100 --> sin alarma si el nivel opcional de secuencia 3 est activo
Los signos de omisin de secuencia dentro de un comentario no se interpretan como signos
de omisin de secuencia.
Ejemplo:
N5 G00 X100. ( /3 Parte1) Y100
; incluso si el nivel opcional de secuencia 3 est activo, se desplaza el eje Y.
Pueden activarse los niveles opcionales de secuencia del /1 al /9. Los niveles opcionales de
secuencia <1 y >9 provocan la alarma 14060 "Nivel opcional inadmisible con secuencias
opcionales divididas".
La funcin se refleja en los niveles opcionales Siemens existentes. Al contrario que en el
dialecto ISO original, "/" y "/1" son niveles opcionales diferentes, que tambin se tienen que
activar por separado.

Nota
El "0" de "/0" se puede omitir.

1.2 Requisitos para el avance
Fresado ISO
En el siguiente apartado se describe la funcin de avance, con la que se determina la
velocidad de avance (camino recorrido por minuto o por vuelta) de una herramienta de
corte.
1.2.1 Rpido
El rpido se utiliza tanto para posicionar (G00) como para el desplazamiento manual con
rpido (JOG). En rpido cada eje se desplaza con la velocidad en rpido ajustada para cada
uno de los ejes. La velocidad de desplazamiento en rpido viene determinada por el
fabricante de la mquina y est especificada para cada eje por los datos de mquina. Como
los ejes se desplazan de forma independiente entre s, cada eje alcanza su punto de destino
en un momento diferente. Por eso, la trayectoria de herramienta resultante no suele ser una
recta.
1.2.2 Avance sobre la trayectoria (funcin F)

Nota
Mientras no se indique otra cosa, en esta documentacin siempre se utilizar la unidad
"mm/min" para la velocidad de avance de la herramienta de corte.

El avance con el que una herramienta debe desplazarse en interpolacin lineal (G01) o
interpolacin circular (G02, G03) se designa con la letra de direccin "F".
Detrs de la letra de direccin "F" se indica el avance de la herramienta de corte en
"mm/min".
El rango permitido de valores F est indicado en la documentacin del fabricante de la
mquina.
Es posible que el avance est limitado hacia arriba por el servosistema y la mecnica. El
avance mximo se ajusta mediante los datos de mquina y se limita antes de sobrepasar el
valor ah determinado.
Por regla general, el avance sobre la trayectoria se calcula a partir de las distintas
componentes de velocidad de cada uno de los ejes geomtricos que participan en el
movimiento y est referido al centro de la fresa (ver las dos figuras siguientes).

Fresado ISO
Ejemplo de programacin con el
siguiente programa:
G91 (acotado incremental)
G01 X40. Y30. F500. Velocidad de desplazamiento en
direccin tangencial
500 mm/min
400 mm/min
300 mm/min
+Y
+X

Figura 1-1 Interpolacin lineal con 2 ejes

200 mm/min
Ejemplo de programacin con el
siguiente programa:
G91 (acotado incremental)
G03 X ... Y ... l ... F200;
Centro
Fx
Fy
+Y
+X

Figura 1-2 Interpolacin circular con 2 ejes
En la interpolacin tridimensional se mantiene en el espacio el avance programado con F de
las rectas resultantes.
Fresado ISO
Ejemplo de programacin con
el siguiente programa:
G01 X... Y... Z... F400
400 mm/min
Punto inicial
Punto final
+Y
+X
+Z

Figura 1-3 Avance en interpolacin tridimensional

Nota
Cuando est programado "F0" y no est activada la funcin "Avances fijos", se emite la
alarma 14800 "Velocidad en contorno menor o igual a cero".

1.2.3 Avances fijos F0 a F9
Activar valores de avance
Con F0 a F9 se pueden activar diez valores de avance diferentes, preajustados mediante
datos de operador. Para activar la velocidad en rpido con F0, debe introducirse la
correspondiente velocidad en el dato de operador 42160
$SC_EXTERN_FIXED_FEEDRATE_F1_F9[0].
Los valores de avance para F0 a F9 se introducen en los datos de operador como valores
reales. No se realiza ninguna evaluacin de los valores de entrada.
La funcin se activa a travs del dato de mquina 22920
$MC_EXTERN_FIXED_FEEDRATE_F1_ON. Si el DM est en FALSE, F1 - F9 se interpreta
como programacin de avance normal, p. ej. F2 = 2 mm/min, F0 = 0 mm/min.
Si el dato de mquina = TRUE, se toman los valores de avance para F0 - F9 del dato de
operador 42160 $SC_EXTERN_FIXED_FEEDRATE_F1_F9[ ]. Si en uno de los datos del
operador se encuentra el valor 0, se activar el avance 0 en la programacin de la
correspondiente ampliacin de direccin.
Ejemplo
$SC_FIXED_FEEDRATE_F1_F9[0] = 5000
Fresado ISO

N10 X10 Y10 Z10 F0 G94 ;Alcanzar posicin con 5000 mm/min
N20 G01 X150 Y30 F1 ;Avance 1000 mm/min activo
N30 Z0 F2 ;La posicin se alcanza con 500 mm/min
N40 Z10 F0 ;Alcanzar posicin con 5000 mm/min

Tabla 1- 2 Datos de operador para el ajuste previo de los avances F
Funcin F Dato de operador
F0 $SC_EXTERN_FIXED_FEEDRATE_F1_F9[0]
Nota: Formato de entrada = REAL

Nota
Si est activada la funcin con el DM $MC_EXTERN_FIXED_FEEDRATE_F1_ON y no se
desea activar con F1 a F9 el valor de avance del dato de operador, deber programarse el
avance como valor real. Si se desea programar un valor de avance con 1 mm/min, p. ej.,
deber programarse el avance con F1.0 en lugar de F1.
Si el interruptor "DRY RUN" (recorrido de prueba) est en "ON", se realizarn todos los
comandos de avance con el avance ajustado para el recorrido de prueba.
La funcin de correccin del avance tambin acta en los avances fijos F0 a F9.
El avance ajustado en los datos de operador se mantiene guardado incluso tras desconectar
el control.
En una llamada a macro con G65/G66 se guarda el valor programado con F en las variables
de sistema $C_F, es decir, se guardan los valores numricos de 0 a 9.
Si en un programa de mecanizado se programa un avance fijo (F0 - F9) en una llamada de
ciclo, el valor de avance se lee del dato de operador correspondiente y se guarda en las
variables $C_F.

Fresado ISO
Ejemplo
$SC_FIXED_FEEDRATE_F1_F9[0] = 1500.0
$SC_FIXED_FEEDRATE_F1_F9[1] = 550.0

N10 X10 Y10 Z10 F0 G94 ;Posicionamiento con 1500
N20 G01 X150 Y30 F1 ;Avance 550 mm/min activo
N40 Z10 F0 ;Posicionamiento con 1500

Nota
En la programacin de macros con G65/66 se guarda siempre para la direccin F el valor
programado en la variable de sistema de ciclo. Con F1 a F9 se introduce p. ej. el valor 1 a 9
en la variable de sistema de ciclo $C_F. Aqu la direccin tiene el significado de una variable
de transferencia y ninguna relacin directa con el avance.
Lo mismo es vlido para la programacin del paso de rosca en G33 - G34 con la direccin
F. Aqu no se programa ningn avance con F, sino la distancia entre dos filetes de rosca en
una vuelta de cabezal.
En la programacin de ciclos (p. ej. G81 X.. Y.. Z.. R.. P.. Q.. F..) siempre se programa el
avance en la direccin F. As pues, en una secuencia del programa de pieza con una
llamada de ciclo mediante una funcin G (G81 - G87 etc.) se escribe durante la
programacin de F1 a F9 el correspondiente valor de avance del dato de operador en
cuestin en la variable $C_F.

Restriccin
En el modo dialecto ISO se modifican los valores de avance en los datos de operador con
un volante. En el modo Siemens solo se pueden modificar los avances como avance directo
programado, p. ej. a travs del selector de correccin.
1.2.4 Avance lineal (G94)
Al indicar G94, se ejecuta el avance indicado detrs de la letra de direccin F en la unidad
mm/min, pulg./min o en grados/min.
Fresado ISO
1.2.5 Avance recproco del tiempo (G93)
Al indicar G93, se lleva a cabo el avance indicado detrs de la letra de direccin F en la
unidad "rpm". G93 es una funcin G modalmente activa.
Ejemplo
N10 G93 G1 X100 F2 ;
es decir, el camino programado se realiza en medio minuto.

Nota
El avance recproco del tiempo rpm G93 no est implementado para SINUMERIK 802D.

1.2.6 Avance por vuelta (G95)
Al indicar G95 se realiza el avance en la unidad mm/vuelta o pulg./vuelta referido al cabezal
maestro.

Nota
Todos los comandos son modalmente activos. Se debe programar un nuevo valor de
avance sobre la trayectoria al cambiar a los comandos G93, G94 o G95. Cuando se
mecaniza con ejes giratorios tambin puede introducirse el avance en grados/vueltas.

Fresado ISO
Comandos de desplazamiento
2
2.1 Comandos de interpolacin
En el siguiente apartado se describen los comandos de posicionamiento y de interpolacin,
con los que se controla la trayectoria de herramienta a lo largo del contorno programado,
como p. ej. una recta o un arco.
2.1.1 Rpido (G00)
El rpido se utiliza para el posicionamiento rpido de la herramienta, para esquivar la pieza
o bien para realizar desplazamientos a puntos de cambio de herramienta.
Las siguientes funciones G se pueden utilizar para llamar al posicionamiento (ver la
siguiente tabla):
Tabla 2- 1 Funciones G para el posicionamiento
Funcin G Funcin Grupo G
G00 Rpido 01
G01 Movimiento lineal 01
G02 Crculo/hlice en sentido horario 01
G02.2 Evoluta en sentido horario 01
G03 Crculo/hlice en sentido antihorario 01
G03.2 Evoluta en sentido antihorario 01
Posicionamiento (G00)
Formato
G00 X... Y... Z... ;
Explicacin
El desplazamiento de la herramienta programado con G00 se ejecuta a la mxima velocidad
posible (rpido). La velocidad en rpido se define en el dato de mquina de forma
independiente para cada uno de los ejes. Si el desplazamiento rpido se realiza
simultneamente en varios ejes, la velocidad de la trayectoria viene limitada por el eje que
requiera ms tiempo para realizar su desplazamiento.
Los ejes que no estn programados en una secuencia G00 tampoco se desplazan. Durante
el posicionamiento cada uno de los ejes se desplaza de forma independiente con la
velocidad en rpido indicada para cada eje. Encontrar las velocidades exactas para su
mquina en la documentacin del fabricante de la mquina.
Fresado ISO
Ejemplo de programacin
G00 X40. Y40. Z40.;
Velocidad en rpido
Eje X: 8 mm/min
Eje Y: 8 mm/min
Eje Z: 4 mm/min
Eje Y
Eje Z
Eje X
40.
40.
40.

Figura 2-1 Posicionamiento en marcha con 3 ejes controlables simultneamente

Nota
Como al posicionar con G00 los ejes se desplazan de forma independiente entre s (sin
interpolacin), cada eje alcanza su punto final en un momento diferente. Debido a esto,
debe actuarse con mucho cuidado al posicionar con varios ejes, para evitar que una
herramienta colisione con una pieza o dispositivo durante el posicionamiento.

Interpolacin lineal (G00)
La interpolacin lineal con G00 se ajusta al definir el dato de mquina 20732
$MC_EXTERN_GO_LINEAR_MODE. Con ello, todos los ejes programados se desplazan en
rpido con interpolacin lineal y alcanzan su posicin de destino a la vez.
2.1.2 Interpolacin lineal (G01)
Con G01, la herramienta se desplaza a lo largo de una lnea recta paralela a un eje,
inclinada o bien orientada de cualquier forma en el espacio. La interpolacin lineal permite p.
ej. realizar mecanizados en 3D, ranuras, etc.
Formato
G01 X... Y... Z... F... ;
Con G01 se realiza la interpolacin lineal con el avance sobre la trayectoria. Los ejes que no
estn indicados en la secuencia con G01 tampoco se desplazan. La interpolacin lineal se
programa como se muestra en el ejemplo de arriba.
Fresado ISO
Avance F para ejes de contorneado
La velocidad de avance se programa bajo la direccin F. Segn el ajuste previo en los datos
de mquina, las unidades de medida definidas con los comandos G (G93, G94, G95) se
aplican en mm o en pulgadas.
Para cada secuencia CN se puede programar un valor F. La unidad para la velocidad de
avance se predefine mediante uno de los comandos G descritos. El avance F solamente es
vlido en ejes de contorneado y permanece activo hasta que se le programa un nuevo valor.
Se pueden usar caracteres separadores tras la direccin F.

Nota
Si en una secuencia con G01 o en las secuencias anteriores no se program ningn
avance, se desencadena una alarma al ejecutar una secuencia G01.

El punto final puede indicarse de forma absoluta o incremental. Encontrar los detalles al
respecto en el apartado "Acotado incremental/absoluto".
G01 X40. Y40. Z40. F100;
Eje Y
Eje X
Eje Z
100 mm/min
Velocidad tangencial
40.
40.
40.
0

Figura 2-2 Interpolacin lineal
Fresado ISO
2.1.3 Interpolacin circular (G02, G03)
Formato
Para iniciar la interpolacin circular, deben ejecutarse los comandos indicados en la
siguiente tabla.
Tabla 2- 2 Comandos para la realizacin de la interpolacin circular
Elemento Comando Descripcin
Nombre del plano G17 Arco en el plano X-Y
G18 Arco en el plano Z-X
G19 Arco en el plano Y-Z
Sentido de giro G02 Sentido horario
G03 Sentido antihorario
Posicin final Dos ejes de X, Y o Z Posicin final en un sistema de coordenadas
de pieza
Dos ejes de X, Y o Z Distancia punto inicial - punto final con signo
Distancia punto inicial -
centro
Dos ejes de I, J o K Distancia punto inicial - centro del crculo con
signo
Radio del arco R Radio del arco
Avance F Velocidad a lo largo del arco
Nombre del plano
Con los comandos abajo indicados, una herramienta se desplazar a lo largo del arco
indicado en el plano X-Y, Z-X o Y-Z, de forma que el avance indicado con "F" se mantenga
en el arco.
En el plano X-Y:
G17 G02 (o G03) X... Y... R... (o I... J... ) F... ;
En el plano Z-X:
G18 G02 (o G03) Z... X... R... (o K... I... ) F... ;
En el plano Y-Z:
G19 G02 (o G03) Y... Z... R... (o J... K... ) F... ;
Antes de la programacin de crculos (con G02, G03) debe seleccionarse el plano de
interpolacin deseado con G17, G18 o G19. Para los ejes 4. y 5. solo est permitida la
interpolacin circular si son ejes lineales.
Con la seleccin de plano tambin se selecciona el plano en el que se realizar la
correccin del radio de herramienta (G41/G42). Tras conectar el control estar
automticamente ajustado el plano X-Y (G17).

G17 Plano X-Y
G18 Plano Z-X
G19 Plano Y-Z
Fresado ISO
Es aconsejable definir siempre los planos de trabajo.
Tambin se pueden generar crculos fuera del plano de trabajo seleccionado. En este caso
las direcciones de los ejes (indicacin del punto final del crculo) determinan el plano del
crculo.
Al seleccionar un 5. eje lineal opcional, es posible la interpolacin circular en el plano X,
Z o Y, lo que implica un 5. eje adicional en los planos X-Y, Y-Z y Z-X ( = U, V o W).
Interpolacin circular en el plano X
G17 G02 (o G03) X... ... R... (o I... J... ) F... ;
Interpolacin circular en el plano Z
G18 G02 (o G03) Z... ... R... (o K... I... ) F... ;
Interpolacin circular en el plano Y
G19 G02 (o G03) Y... ... R... (o J... K... ) F... ;
Si se dejan fuera las letras de direccin para los ejes 4. o 5., de forma similar a los
comandos "G17 G02 X... R... (o I... J... ) F... ;", se seleccionar automticamente el
plano X-Y como plano de interpolacin. La interpolacin circular con los ejes 4. y 5. no
es posible si estos ejes adicionales son ejes giratorios.
Sentido de giro
El sentido de giro del arco debe indicarse de la forma que se muestra en la siguiente figura.

G02 Sentido horario
G03 Sentido antihorario

Eje Y Eje Z Eje X
Eje X Eje Z Eje Y
Plano X-Y (G17) Plano Z-X (G18) Plano Y-Z (G19)
G03
G02
G03 G03
G02 G02

Figura 2-3 Sentido de giro del arco

Punto final
El punto final puede indicarse, segn la definicin con G90 o G91, bien de forma absoluta o
bien de forma incremental (no en el sistema de cdigo G A!).
Si el punto final indicado no se encuentra en el arco, se sealizar la alarma 14040 "Error en
el punto final del arco".
Fresado ISO
Posibilidades de programacin de movimientos circulares
El control ofrece dos posibilidades de programacin de movimientos circulares.
El movimiento circular se describe mediante:
Centro y punto final en escala absoluta o incremental (estndar)
Radio y punto final en coordenadas cartesianas
Para una interpolacin circular con un ngulo central <= 180 grados, debe programarse
"R > 0" (positivo).
Para una interpolacin circular con un ngulo central > 180 grados, debe programarse "R
< 0" (negativo).
Punto final
180 o menor
Punto inicial
180 o mayor
G17 G02 X... Y... R ... F... ;
R > 0
R < 0

Figura 2-4 Interpolacin circular con indicacin del radio R
Avance
En la interpolacin circular se puede indicar el avance igual que en la interpolacin lineal
(ver al respecto el apartado "Interpolacin lineal (G01)").
2.1.4 Programacin de sucesiones de contornos e insercin de chaflanes o radios
Los chaflanes o radios se pueden insertar despus de cada secuencia de desplazamiento
entre contornos lineales y circulares, p. ej. para desbarbar los cantos afilados de una pieza.
Para la insercin son posibles las siguientes combinaciones:
entre dos rectas
entre dos arcos
entre un arco y una recta
entre una recta y un arco
Fresado ISO
Formato
, C...; Chafln
, R...; Redondeo
Ejemplo
N10 G1 X10. Y100. F1000 G18
N20 A140 C7.5
N30 X80. Y70. A95.824, R10
Chafln = 7,5
Radio = 10
140
95.824
(X10, Z100)
(X31, Z75)
(X70, Z50)
(X80, Z70)
R
1
Z
X

Figura 2-5 3 lneas rectas
Modo dialecto ISO
En el dialecto ISO original se puede utilizar la direccin C tanto como nombre de eje como
tambin como nombre de un chafln sobre el contorno.
La direccin R puede ser un parmetro de ciclo o un indicador para el radio de un contorno.
Para diferenciar estas dos posibilidades, debe colocarse una coma "," antes de la direccin
"R" o "C" al programar la sucesin del contorno.
Fresado ISO
Modo Siemens
En el modo Siemens los indicadores de chafln y radio vienen establecidos por los datos de
mquina. De esta forma se evita que se produzcan conflictos de nombres. Antes del
indicador del radio o el chafln no puede haber ninguna coma. Se usan los siguientes datos
de mquina (DM):
DM para el radio: $MN_RADIUS_NAME
DM para el chafln: $MN_CHAMFER_NAME
Seleccin del plano
Solo se puede achaflanar o redondear bordes en el plano indicado mediante la seleccin de
plano (G17, G18 o G19). Estas funciones no se pueden utilizar en ejes paralelos.

Nota
El redondeo o el achaflanado no se inserta cuando:
no existe un elemento lineal o circular en el contorno para el plano;
se est realizando un desplazamiento fuera del plano;
se est realizando un cambio del plano o se ha superado el nmero de secuencias sin
desplazamiento definido en el dato de mquina (p. ej., mediante secuencias con
funciones auxiliares).

Sistema de coordenadas
Despus de una secuencia que provoque una modificacin del sistema de coordenadas
(G92 o G52 hasta G59) o que contenga un comando de bsqueda del punto de referencia
(G28 hasta G30), no puede haber un comando de achaflanado o redondeo de bordes.
Tallado de roscas
No est permitida la indicacin de redondeos de bordes en secuencias de tallado de roscas.
Fresado ISO
2.1.5 Interpolacin helicoidal (G02, G03)
En la interpolacin helicoidal se combinan dos desplazamientos que se ejecutan de forma
paralela:
Un movimiento circular plano
al que se superpone un movimiento lineal vertical.
G17 G03 X0 Y100. R100 Z90. F10;
Punto inicial
Punto final
Z
X
Y
100
R
F=10
100
90

Figura 2-6 Interpolacin helicoidal

Nota
G02 y G03 son modales. El desplazamiento circular se realiza en los ejes determinados
por el plano de trabajo previamente definido.
Ver "Manual de programacin, Fundamentos" para una descripcin detallada de los
parmetros de interpolacin en la interpolacin helicoidal.

Fresado ISO
2.1.6 Interpolacin de evolutas (G02.2, G03.2)
Sinopsis
La evoluta de un crculo es una curva descrita por el punto final de un hilo tensado,
desarrollado desde un crculo. La interpolacin de evoluta posibilita trayectorias a lo largo de
una evoluta. Se ejecuta en el plano en el cual est definido el crculo bsico. Si los puntos
inicial y final no se sitan en este plano, se produce, de forma anloga a la interpolacin
helicoidal en crculos, una superposicin para una curva en el espacio.
N20 Punto inicial:
X = 10 Y = 0
N20 Punto final:
X = 32,77 Y = 32,77
N30
N20
Y
X
CR = 5

Si se especifican adicionalmente trayectorias verticales al plano activo, se puede desplazar
una evoluta en el espacio.
Formato
G02.2 X... Y... Z... I... J... K... R
G03.2 X... Y... Z... I... J... K... R

G02.2: Desplazamiento a una evoluta en sentido horario
G03.2: Desplazamiento a una evoluta en sentido antihorario
X Y Z: Punto final en coordenadas cartesianas
I J K: Centro del crculo bsico en coordenadas cartesianas
R: Radio del crculo bsico
Fresado ISO
Condiciones
Tanto la posicin inicial como el punto final se tienen que situar fuera de la superficie del
crculo bsico de la evoluta (crculo con radio R alrededor del centro definido con I, J, K). Si
esta condicin no se cumple, se genera una alarma y se interrumpe la ejecucin del
programa.

Nota
Para ms informacin, consulte los datos de mquina y las condiciones importantes en
relacin con la interpolacin de evolutas en la bibliografa: /FB1/, A2 Apartado "Ajustes para
la interpolacin de evolutas".

2.1.7 Interpolacin cilndrica (G07.1)
Con la funcin G07.1 (interpolacin cilndrica) se pueden fresar ranuras con cualquier
orientacin en piezas cilndricas. La geometra de las ranuras se programa tomando como
referencia la superficie desarrollada del cilindro.
Con las funciones G indicadas abajo se puede conectar o desconectar el servicio con
interpolacin cilndrica.
Tabla 2- 3 Funciones G para conectar/desconectar la interpolacin cilndrica
G07.1 Servicio con interpolacin cilndrica 16
Formato

G07.1 A (B, C) r ;Activacin del servicio con interpolacin cilndrica
G07.1 A (B, C) 0 ;Cancelacin del servicio con interpolacin cilndrica
A, B, C: Direccin para el eje giratorio
r: Radio del cilindro
En la secuencia con G07.1 no debe haber ms comandos.
El comando G07.1 es modal. Una vez se haya indicado G07.1, la interpolacin cilndrica
permanecer activada hasta que se cancele G07.1 A (B, C). En posicin de conexin o
despus de RESET CN estar desactivada la interpolacin cilndrica.

Nota
G07.1 se basa en la opcin Siemens TRACYL. Para ello deben establecerse los datos de
mquina correspondientes.
Encontrar las indicaciones correspondientes en el manual "Funciones ampliadas",
apartado M1, TRACYL.

Fresado ISO
En el plano cilndrico (se crea al desarrollar la extensin de una pieza cilndrica), en el que
se toma el eje Z como eje lineal y el eje A como eje giratorio, se escribe el siguiente
programa:
360 330 300 270 240 210 180 150 120 90 60 30 0
180
150
120
90
60
30

Figura 2-7 G07.1 - Ejemplo de programacin
Programa
M19
G40
G00 Z30. A-10.
G07.1 A57.296 ;Servicio con interpolacin cilndrica CON
;(radio de la pieza = 57,926)
G90
G42 G01 A0 F200
G00 X50.
G01 A90. F100
G02 A120. Z60. R30
G01 Z90.
Z120. A150.
Z150.
G03 Z150. A210. R30.
G02 Z120. A240. R30
G01 A300.
Z30. A330.
A360.
G00 X100.
G40 G01 A370.
G07.1 A0 ;Servicio con interpolacin cilndrica DES
G00 A0
Fresado ISO
Programacin en servicio con interpolacin cilndrica
En la interpolacin cilndrica solo se deben utilizar las siguientes funciones G: G00, G01,
G02, G03, G04, G40, G41, G42, G65, G66, G67, G90, G91 y G07.1. En el servicio con G00
solo se deben utilizar los ejes que no estn implicados en el plano cilndrico.
Los siguientes ejes no se pueden utilizar como eje de posicionamiento o eje de vaivn:
1. El eje geomtrico en el sentido circunferencial de la envolvente del cilindro (eje Y)
2. El eje lineal adicional en la correccin de la pared de ranura (eje Z)
Relaciones entre la interpolacin cilndrica y operaciones relacionadas con el sistema de
coordenadas
Las funciones nombradas a continuacin no se pueden aplicar en el servicio con
Simetra especular
Escala (G50, G51)
Giro del sistema de coordenadas (G68)
Ajuste del sistema de coordenadas bsico
Las correspondientes correcciones (rpido, JOG, velocidad de giro del cabezal) estn
activas.
Al cancelar el servicio con interpolacin cilndrica se vuelve a activar el plano de
interpolacin que estaba seleccionado antes de que se activase el servicio con
Para ejecutar la correccin de la longitud de herramienta debe escribirse el comando
para la correccin de longitud de herramienta antes de indicar el comando G07.1.
El decalaje de origen (G54 - G59) tambin debe escribirse antes de indicar el comando
G07.1.
2.2 Bsqueda de punto de referencia con funciones G
Fresado ISO
2.2.1 Bsqueda de punto de referencia con punto intermedio (G28)
Formato
G28 X... Y... Z... ;
Con los comandos "G28 X... Y... Z...;" se pueden desplazar a su punto de referencia los ejes
programados. Con ello, los ejes se desplazan primero en rpido a la posicin indicada y
desde ah, automticamente al punto de referencia. Los ejes no programados con G28 en la
secuencia no se llevan a su punto de referencia.
Posicin de referencia
Tras la conexin de la mquina, todos los ejes equipados con sistemas de medida del tipo
incremental deben realizar un desplazamiento para buscar el punto de referencia. Una vez
realizada dicha operacin se pueden programar desplazamientos. La funcin G28 permite
buscar el punto de referencia dentro del programa CN. Las coordenadas del punto de
referencia se establecen con el dato de mquina 34100 $_MA_REFP_SET_POS[0] a [3]).
Se pueden determinar en total cuatro posiciones de referencia.
Ejemplo de programacin:
(G90/G91) G28 X ...Y ... Z ...
Eje Z
Eje Y
Punto de referencia
(un punto fijo en la mquina)
Retardo eje Z LS
Regreso al punto de referencia
Punto de interpolacin como punto intermedio
para el posicionamiento
Retardo eje Y LS
Posicionar
Punto inicial
A
B
Z
Y

Figura 2-8 Bsqueda automtica del punto de referencia
Fresado ISO
Regreso al punto de referencia
Nota
La funcin G28 se realiza con el ciclo de envolvente cycle328.spf. Antes de realizar la
bsqueda del punto de referencia no debe haber programada ninguna transformacin en la
que est involucrado alguno de los ejes que debe realizar el desplazamiento a la marca de
referencia mediante G28. La transformacin se desactiva con el comando TRAFOOF en
cycle328.spf.

Bsqueda automtica del punto de referencia para ejes giratorios
Con ejes giratorios se puede realizar una bsqueda automtica del punto de referencia igual
que se hace con ejes lineales. La direccin de aproximacin del punto de referencia se
establece con el dato de mquina 34010 DM_$MA_REFP_CAM_DIR_IS_MINUS.
(Regreso al punto de referencia: Se ha escogido como direccin para el retorno
al punto de referencia el sentido de desplazamiento positivo.)
+
B B' A A'
-720 -360 0 360 720

Figura 2-9 Retorno al punto de referencia - ejes giratorios
Ampliaciones de los comandos para la bsqueda automtica del punto de referencia:
Correccin del radio de herramienta y ciclos definidos
G28 no se debe utilizar durante el servicio con correccin del radio de herramienta (G41,
G42) ni en un ciclo definido!

ADVERTENCIA
Mediante G28 se interrumpe la correccin del radio de herramienta (G40) con posterior
movimiento de desplazamiento del eje hacia el punto de referencia. Por esta razn debe
desactivarse la correccin del radio de herramienta antes de que se emita G28.

Correccin de herramienta en G28
En G28 se desplaza el punto de interpolacin con la correccin de herramienta actual. En el
desplazamiento posterior del punto de referencia se cancela la correccin de herramienta.
Fresado ISO
2.2.2 Comprobacin de la posicin de referencia (G27)
Formato
G27 X... Y... Z... ;
Con esta funcin se comprueba si los ejes se encuentran en su punto de referencia.
Desarrollo de la comprobacin
Si la comprobacin con G27 es correcta, contina el mecanizado con la siguiente secuencia
del programa de pieza. Si uno de los ejes programado con G27 no se encuentra en su punto
de referencia, aparecer la alarma 61816 "Los ejes no estn en el punto de referencia" y se
interrumpir el modo automtico.

Nota
La funcin G27 se realiza como G28 con el ciclo cycle328.spf.
Para evitar un error de posicionamiento, debe cancelarse la funcin "Simetra especular"
antes de la ejecucin de G27.

2.2.3 Bsqueda de punto de referencia con seleccin de punto de referencia (G30)
Formato
G30 Pn X... Y... Z... ;
Con los comandos "G30 Pn X... Y... Z;" se posicionan los ejes, en el modo de contorneado,
sobre el punto intermedio indicado y se desplazan a continuacin al punto de referencia
seleccionado con P2 - P4. Con "G30 P3 X30. Y50.;", los ejes X e Y vuelven al tercer punto
de referencia. Si se omite "P", se selecciona el segundo punto de referencia. Los ejes que
no estn programados en la secuencia con G30 tampoco se desplazan.
Posiciones del punto de referencia
Las posiciones de todos los puntos de referencia se determinan siempre en relacin con el
primer punto de referencia. La distancia entre el primer punto de referencia y el resto de
puntos de referencia se ajusta en los siguientes datos de mquina:
Tabla 2- 4 Puntos de referencia
Elemento MD
2. Punto de referencia $_MA_REFP_SET_POS[1]

Fresado ISO

Nota
Encontrar ms detalles sobres los puntos que deben tenerse en cuenta durante la
programacin de G30 en el apartado "Bsqueda del punto de referencia con punto
intermedio (G28)". La funcin G30 se realiza como G28 con el ciclo 328.spf.

Fresado ISO

Fresado ISO
3
3.1 El sistema de coordenadas
La posicin de una herramienta se define unvocamente a travs de sus coordenadas en el
sistema de coordenadas. Estas coordenadas estn definidas mediante posiciones de ejes.
Si, por ejemplo, los tres ejes implicados se designan con X, Y y Z, las coordenadas se
indicarn de la siguiente forma:
X... Y... Z...
Z
Y
X
30.0
44.0
55.0

Figura 3-1 Posicin de herramienta indicada con X... Y... Z...
Para indicar las coordenadas se utilizan los siguientes sistemas de coordenadas:
1. Sistema de coordenadas de mquina (G53)
2. Sistema de coordenadas de pieza (G92)
3. Sistema de coordenadas local (G52)
Fresado ISO
3.1.1 Sistema de coordenadas de mquina (G53)
Definir sistema de coordenadas de mquina
Con el origen de mquina se define el sistema de coordenadas de mquina MKS. Todos los
dems puntos de referencia estn relacionados con el origen de mquina.
El origen de mquina es un punto fijo de la mquina herramienta del cual parten todos los
sistemas de medida (derivados).
Esto no es necesario si se utiliza un sistema de medida absoluto.
Formato
(G90) G53 X... Y... Z... ;
X, Y, Z: Comando de cota absoluta
Seleccin del sistema de coordenadas de mquina (G53)
G53 suprime, en cada secuencia, el decalaje de origen programado y ajustado. Los
movimientos de desplazamiento en el sistema de coordenadas de mquina bsico G53
siempre se programan cuando la herramienta debe desplazarse a una posicin especfica
de la mquina.
Desactivacin de la correccin
Cuando DM10760 $MN_G53_TOOLCORR = 0, se mantiene activa la correccin de longitud
y de radio de herramienta en una secuencia con G53.
Cuando DM10760 $MN_G53_TOOLCORR = 1, tambin se suprime la correccin de
longitud y de radio de herramienta en una secuencia con G53.
Referencia
Con DM24004 $MC_CHBFRAME_POWERON_MASK, bit 0 se establece si se restablecen
los frames base especficos de canal al hacer Power On.
Los decalajes y giros se fijan en 0; las escalas, en 1.
La simetra se desconecta.
Valor = 0: El frame base se mantiene al hacer Power On
Valor = 1: El frame base se restablece al hacer Power On
Fresado ISO
Origen de mquina
Sistema de coordenadas de mquina

Figura 3-2 Referencia
3.1.2 Sistema de coordenadas de pieza (G92)
Antes del mecanizado debe crearse un sistema de coordenadas para la pieza, llamado
sistema de coordenadas de pieza. En este apartado se describen diferentes mtodos para
la definicin, seleccin y modificacin de un sistema de coordenadas de pieza.
Definicin de un sistema de coordenadas de pieza
Para definir un sistema de coordenadas de pieza se pueden utilizar los siguientes dos
mtodos:
1. con G92 en el programa de pieza
2. manualmente mediante el panel de operador HMI
Formato
(G90) G92 X... Y... Z... ;
Con la salida de un comando absoluto, el punto base se desplaza a la posicin indicada. La
diferencia entre la punta de la herramienta y el punto base se compensa mediante la
correccin de longitud de herramienta; de esta forma, la punta de la herramienta puede
alcanzar la posicin de destino a pesar de todo.
Fresado ISO
3.1.3 Resetear el sistema de coordenadas de herramienta (G92.1)

Con G92.1 X.. (sistema de cdigo G A con G50.3 P0) se puede resetear un sistema de
coordenadas desplazado antes del desplazamiento. De esta forma, se resetea el sistema de
coordenadas de pieza al sistema de coordenadas que est definido por los decalajes de
origen ajustables activos (G54-G59). Si no hay activo ningn decalaje de origen ajustable, el
sistema de coordenadas de pieza se fija en la posicin de referencia. G92.1 setea decalajes
realizados por G92 o G52. Sin embargo, solo se resetean los ejes programados.
Ejemplo 1:

N10 G0 X100 Y100 ;Indicacin: WCS: X100 Y100 MCS: X100 Y100
N40 G92.1 X0 Y0 ;Indicacin: WCS: X140 Y140 MCS: X140 Y140
Ejemplo 2:

N10 G10 L2 P1 X10 Y10
N60 G92.1 X0 Y0 ;Indicacin: WCS: X150 Y150 MCS: X160 Y160
3.1.4 Seleccin del sistema de coordenadas de pieza
Como se mencionaba anteriormente, el usuario puede seleccionar un sistema de
coordenadas de pieza de los ya fijados.
1. G92
Los comandos absolutos solo funcionan en relacin con un sistema de coordenadas de
pieza si antes se seleccion un sistema de coordenadas de pieza.
2. Seleccin mediante el panel de operador HMI de un sistema de coordenadas de pieza a
partir de una seleccin de sistemas de coordenadas de pieza predefinidos
Un sistema de coordenadas de pieza se puede seleccionar indicando una funcin G en
el rango G54 a G59 y G54 P{1...100}.
Los sistemas de coordenadas de pieza se configuran despus de la bsqueda del punto
de referencia tras hacer Power On. La posicin de conexin del sistema de coordenadas
es G54.
Fresado ISO
3.1.5 Escribir decalaje de origen/correcciones de herramienta (G10)
Los sistemas de coordenadas de pieza definidos por G54 a G59 o G54 P{1 ... 93} se
pueden modificar con los dos siguientes procedimientos:
1. Introduccin de datos a travs del panel de operador HMI
2. Mediante los comandos de programacin G10 o G92 (poner valor real, limitacin de la
velocidad del cabezal)
Formato
Modificacin a travs de G10:

G10 L2 Pp X... Y... Z... ;
p=0: Decalaje de origen de pieza externo
p=1 a 6: El valor del decalaje de origen de pieza se corresponde con el sistema de
coordenadas de pieza G54 a G59 (1 = G54 a 6 = G59)
X, Y, Z: Decalaje de origen de pieza para cada eje con un comando absoluto
(G90). Valor que debe aadirse al decalaje de origen de pieza definido en
un comando incremental (G91) para cada eje.
G10 L20 Pp X... Y... Z... ;
p=1 a 93: El valor del decalaje de origen de pieza se corresponde con el sistema de
coordenadas de pieza G54 P1 ... P93. El nmero de decalajes de origen
(1 a 93) se puede fijar a travs del DM18601
$MN_MM_NUM_GLOBAL_USER_FRAMES o DM28080
$MC_MM_NUM_USER_FRAMES.
X, Y, Z: Decalaje de origen de pieza para cada eje con un comando absoluto
(G90). Valor que debe aadirse al decalaje de origen de pieza definido en
un comando incremental (G91) para cada eje.

G92 X... Y... Z... ;
Aclaraciones
Con G10 se puede modificar individualmente cada sistema de coordenadas de pieza. Si se
desea escribir primero el decalaje de origen con G10, cuando se ejecuta la secuencia G10
en la mquina (secuencia de ciclo principal), deber fijarse el DM20734
$MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, bit 13. Entonces se ejecutar un STOPRE interno con
G10. A travs de los bits de datos de mquina se modifican todos los comandos G10 del
dialecto ISO T y el dialecto ISO M.
Indicando G92 X... Y... Z... se puede desplazar un sistema de coordenadas de pieza
seleccionado anteriormente con uno de los comandos G G54 a G59 o G54 P{1 ...93}, y de
esta forma establecer un nuevo sistema de coordenadas de pieza. Si X, Y y Z estn
programados de forma incremental, el sistema de coordenadas de pieza se define de tal
Fresado ISO
forma que la posicin de herramienta actual coincide con la suma del valor incremental
indicado y las coordenadas de la posicin de herramienta anterior (decalaje del sistema de
coordenadas). A continuacin, se aade el valor del decalaje del sistema de coordenadas a
cada valor individual del decalaje de origen de pieza. En otras palabras: Se desplazan
sistemticamente todos los sistemas de coordenadas de pieza en el mismo valor.
Ejemplo
En servicio con G54 la herramienta se posiciona en (190, 150), y con G92X90Y90 se crea
cada vez el sistema de coordenadas de pieza 1 (X' - Y') desplazado en el vector A.
G54 Sistema de coordenadas de pieza
Posicin de la herramienta 150
60
90
90
100 190
X
X
Y Y
A

Figura 3-3 Ejemplo de definicin de coordenadas
3.1.6 Sistema de coordenadas local (G52)
Para simplificar la programacin se puede crear una especie de sistema de coordenadas
parcial de pieza para la generacin de un programa en el sistema de coordenadas de pieza.
Este sistema de coordenadas parcial tambin se llama sistema de coordenadas local.
Formato
G52 X... Y... Z... ; definicin del sistema de coordenadas local
G52 X0 Y0 Z0 ; cancelacin del sistema de coordenadas local
X, Y, Z: Origen del sistema de coordenadas local
Aclaraciones
G52 permite programar decalajes de origen para todos los ejes de contorneado/ejes de
posicionamiento en la direccin del eje considerado. De esta forma se pueden realizar
mecanizados con diferentes puntos de origen, p. ej. para mecanizados repetitivos en
diferentes posiciones de la pieza.
Fresado ISO
G52 X... Y... Z... es un decalaje de origen en la cantidad programada a lo largo de los ejes
indicados. Como referencia se toma el ltimo decalaje de origen ajustable (G54 a G59, G54
P1 - P93) indicado.
(G55: Sistema de coordenadas de pieza 2)
(sistema de coordenadas local)
Origen del sistema de coordenadas de mquina
Punto de referencia
(sistema de coordenadas local)
(G59: Sistema de coordenadas de
pieza 6)
(Sistema de coordenadas de mquina)
G54
G56
G57
G58

Figura 3-4 Definicin del sistema de coordenadas local
3.1.7 Seleccin del plano (G17, G18, G19)
La seleccin del plano en el que tienen lugar la interpolacin circular, la correccin del radio
de herramienta y el giro del sistema de coordenadas se realiza indicando las siguientes
funciones G.
Tabla 3- 1 Funciones G para seleccin del plano
G17 Plano X-Y 02
G18 Plano Z-X 02
G19 Plano Y-Z 02
La definicin del plano tiene lugar como se describe a continuacin (ejemplo del plano X-Y):
El eje horizontal del primer cuadrante es el eje +X, y el eje vertical del mismo cuadrante es
Y-.
Eje +Y
Eje +X
0

Figura 3-5 Seleccin del plano
Fresado ISO
Tras conectar el control estar preseleccionado el plano X-Y (G17).
El comando para el desplazamiento de un solo eje se puede indicar independientemente
de la seleccin del plano mediante G17, G18 o G19. De esta forma se puede desplazar,
por ejemplo, el eje Z indicando "G17 Z ....;".
El plano en el que se realiza la correccin del radio de herramienta con G41 o G42 se
establece indicando G17, G18 o G19.
3.1.8 Ejes paralelos (G17, G18, G19)
Utilizando la funcin G17 (G18, G19) <nombre de eje> se puede activar un eje que se
encuentre paralelo a uno de los tres ejes principales del sistema de coordenadas.
Los tres ejes principales son p. ej. X, Y y Z.
Ejemplo
G17 U0 Y0
El eje paralelo U se activa sustituyendo el eje X en el plano G17.
Aclaraciones
Para cada eje geomtrico se puede fijar un eje paralelo mediante el dato de mquina
$MC_EXTERN_PARALLEL_GEOAX[ ].
Solo se pueden sustituir ejes geomtricos de un plano definido con (G17, G18, G19).
Al sustituir los ejes se suelen borrar todos los decalajes (frames) excepto los decalajes
externos y de volante, la limitacin del campo de trabajo y las zonas protegidas. Para
que no se borren estos valores, deben establecerse los siguientes datos de mquina:
Decalajes (frames)
$MN_FRAME_GEOAX_CHANGE_MODE
Zonas de proteccin
$MC_PROTAREA_GEOAX_CHANGE_MODE
Limitacin del campo de trabajo
$MN_WALIM_GEOAX_CHANGE_MODE
Encontrar los detalles al respecto en la descripcin de datos de mquina.
Cuando se programa un eje principal junto con su eje paralelo correspondiente con un
comando para la seleccin del plano, se emite la alarma 12726 "Seleccin de plano de
trabajo inadmisible con ejes paralelos".
Fresado ISO
3.1.9 Giro del sistema de coordenadas (G68, G69)
Propiedades de G68 y G69
El giro de un sistema de coordenadas se puede realizar con las siguientes funciones G.
Tabla 3- 2 Funciones G para el giro de un sistema de coordenadas
G68 Giro del sistema de coordenadas 16
G69 Cancelacin del giro del sistema de coordenadas 16
G68 y G69 son funciones G modalmente activas del grupo G 16. Al conectar el control y
resetear el CN, el G69 estar ajustado automticamente.
Las secuencias con G68 y G69 no deben contener otras funciones G.
El giro del sistema de coordenadas se llama con G68 y se cancela con G69.
Formato
G68 X_ Y_ R_ ;
X_, Y_ :
Valores de coordenadas absolutos del centro de giro. Si stos se omiten, se toma la
posicin real como centro de giro.
R_ :
ngulo de giro, absoluto o incremental en funcin de G90/G91. Si no se indica R, se utiliza
como ngulo de giro el valor del ajuste especfico de canal del dato de operador 42150
$SC_DEFAULT_ROT_FACTOR_R.
Fresado ISO
Al indicar G17 (o G18, G19) G68 X... Y... R...;" se giran los comandos indicados en las
siguientes secuencias en el ngulo indicado con R alrededor del punto (X, Y). El ngulo
de giro se puede indicar en unidades de 0,001 grados.
X,Y: Centro de giro
R: ngulo de giro ("+" significa giro en
sentido antihorario; debe
indicarse como valor absoluto)
R
(X,Y)

Figura 3-6 Giro de un sistema de coordenadas
La cancelacin del giro del sistema de coordenadas tiene lugar a travs de G69.
G68 se lleva a cabo en el plano seleccionado a travs de G68. Los ejes 4. y 5. deben
ser ejes lineales.
G17: Plano X-Y
G18: Plano Z-X
G19: Plano Y-Z
Complementos a los comandos de giro de sistemas de coordenadas
Para girar un sistema de coordenadas debe establecerse DM28081
$MC_MM_NUM_BASE_FRAMES en un valor >= 3.
Si se omiten "X" e "Y", se utiliza la posicin actual como centro del giro de coordenadas.
Las indicaciones de posicin para el giro de un sistema de coordenadas se determinan
en el sistema de coordenadas girado.
Si se programa un cambio de plano (G17 a G19) despus de un giro, se mantienen los
ngulos de giro programados para cada uno de los ejes y continan siendo vlidos en el
nuevo plano de trabajo. Por ello es aconsejable desactivar el giro antes de realizar un
cambio de plano de trabajo.
Fresado ISO
3.1.10 Rotacin tridimensional G68/G69
El cdigo G G68 se ampla para la rotacin tridimensional.
Formato
G68 X.. Y.. Z.. I.. J.. K.. R..

X.. Y.. Z..: Coordenadas del centro de giro referidas al origen de pieza actual. Si no se
ha programado ninguna coordenada, el centro de giro se encontrar en el
origen de pieza. El valor siempre se interpreta como absoluto. Las
coordenadas del centro de giro actan como un decalaje de origen.
G90/G91 en la secuencia no afecta al comando G68.
I.. J.. K..: Vector en el centro de giro. El sistema de coordenadas se gira segn el
valor de este vector con el ngulo R.
R..: ngulo de giro. El ngulo de giro acta siempre de forma absoluta. Si no se
ha programado ningn ngulo, se activa el ngulo del dato de operador
42150 $SA_DEFAULT_ROT_FACTOR_R. G68 debe encontrarse solo en la
secuencia.
La diferenciacin entre rotacin bidimensional y tridimensional solo tiene lugar mediante la
programacin del vector I, J, K. Si no se encuentra ningn vector en la secuencia, se
selecciona G68 2DRot. Si se encuentra un vector en la secuencia, se selecciona G68
3DRot.
Si hay programado un vector con la longitud 0 (I0, Y0, K0), se emitir la alarma 12560 "Valor
programado fuera de los lmites admisibles".
Con G68 se pueden realizar 2 giros seguidos. Si en una secuencia con G68 no hay ningn
G68 activo, la rotacin se escribir en el frame base 2 especfico de canal. Si G68 ya est
activo, la rotacin se escribir en el frame base 3 especfico de canal. De esta forma, ambas
rotaciones actuarn seguidas.
Con G69 se finaliza la rotacin tridimensional. Si hay dos rotaciones activas, ambas se
cancelarn con G69. G69 no tiene que encontrarse solo en la secuencia.
3.2 Definicin del tipo de entrada para los valores de coordenadas
Fresado ISO
3.2.1 Acotado incremental/absoluto (G90, G91)
Con estos comandos G se indica si las cotas tras una direccin de eje deben actuar de
forma absoluta o relativa (incremental).
Propiedades de G90, G91
Tabla 3- 3 Comandos G para la definicin de acotado incremental/absoluto
Comando G Funcin Grupo G
G90 Acotado absoluto 03
G91 Acotado incremental 03
G90 y G91 son funciones G modalmente activas del grupo G 03. Si se programan G90 y
G91 en la misma secuencia, acta la funcin G que se encuentre en ltimo lugar en la
secuencia.
La posicin de conexin para G90 o G91 se ajusta en el dato de mquina DM20154
$MC_EXTERN_GCODE_RESET_VALUES[2].
Formato
Para todas las posiciones de eje programadas despus de G90, p. ej. X, Y, Z, los valores
programados se interpretarn como posiciones de eje absolutas.
Para todas las posiciones de eje programadas despus de G91, p. ej. X, Y, Z, los valores
programados se interpretarn como posiciones de eje incrementales.
Acotado absoluto (G90) Acotado incremental (G91)
Y
30
P2
20 10
P1
P3
X
30
20
10
Y
30
P2
20 10
P1
P3
X
30
20
10

Figura 3-7 Acotado incremental y absoluto (G90, G91)
Fresado ISO
3.2.2 Entrada pulgadas/mtrico (G20, G21)
Segn el acotado del plano de fabricacin se pueden programar ejes relativos a piezas en
medidas mtricas o en pulgadas. La unidad de entrada se selecciona con las siguientes
funciones G.
Tabla 3- 4 Funciones G para seleccin de la unidad de medida
G20 Entrada en "pulgadas" 06
G21 Entrada en "mm" 06
Formato
G20 y G21 siempre se tienen que programar al principio de la secuencia y no deben estar
en una secuencia junto con otros comandos. Al ejecutar la funcin G para la seleccin de la
unidad de medida se procesan en la unidad de medida seleccionada los siguientes valores:
todos los siguientes programas, valores de correccin, determinados parmetros, as como
determinados valores de manejo manual y de visualizacin.
Definir el formato de entrada "pulgadas"
G291;
G20;
.
.
.

Figura 3-8 Ejemplo de programacin
Ampliaciones del comando para la definicin de la unidad de medida.
La posicin de conexin se determina a travs del dato de mquina DM20154
$MC_EXTERN_GCODE_RESET_VALUES[5].
Al conmutar, se convierten completamente los valores de los decalajes de origen.
Si se conmuta la unidad de medida durante la ejecucin del programa, primero deber
llevarse a cabo lo siguiente:
Al utilizar un sistema de coordenadas de pieza (G54 a G59), ste deber referirse al
sistema de coordenadas bsico.
Deben desactivarse todas las correcciones de herramienta (G41 a G48).
Tras conmutar el sistema de medida entre G20 y G21 debe realizarse lo siguiente:
Antes de indicar los comandos de desplazamiento para los ejes, debe ejecutarse G92
(para configurar el sistema de coordenadas).
G20 y G21 no sirven para conmutar la ponderacin incremental y del volante. Este
proceso tiene lugar a travs del programa PLC. El dato de mquina responsable de ello
se llama $MA_JOG_INCR_WEIGHT.
Fresado ISO
3.2.3 Escala (G50, G51)
Propiedades de G50, G51
La forma definida por un programa de pieza se puede aumentar o reducir segn el factor de
escala necesario. La escala deseada se puede seleccionar y cancelar con las siguientes
funciones.
Tabla 3- 5 Funciones G para seleccionar la escala
G50 Escalado DES 11
G51 Escalado CON 11

La seleccin de escala y simetra especular se realizan con G51. Al escalar, se distinguen
dos posibilidades:
Escala axial con los parmetros I, J, K
Si I, J, K no se programan en la secuencia G51, actuar el correspondiente valor por
defecto de los datos de operador 43120 $A_DEFAULT_SCALE_FACTOR_AXIS.
Los factores de escala axiales negativos dan lugar adems a simetra.
Escalar en todos los ejes con el factor de escala P
Si no se escribe ningn factor de escala P en la secuencia G51, actuar el valor por
defecto de los datos de operador.
No son posibles los valores P negativos.
Formato
Existen dos tipos distintos de escala.
Escala a lo largo de todos los ejes con el mismo factor de escala
G51 X... Y... Z... P... ; inicio escala
G50; cancelar escala
X, Y, Z: Centro de coordenadas para la escala (comando absoluto)
P: Factor de escala
Escala a lo largo de cada eje individual con diferente factor de escala
G51 X... Y... Z... I... J... K... ; inicio escala
G50; cancelar escala
X, Y, Z: Punto de referencia de la escala (comando absoluto)
I, J, K: Factor de escala para el eje X, Y y Z
El tipo de factor de escala depende del DM22914 $MC_AXES_SCALE_ENABLE.
Fresado ISO
$MC_AXES_SCALE_ENABLE = 0:
El factor de escala se indica con "P". Si en este ajuste se programa "I,J,K", para el factor de
escala se utilizar el dato de operador 42140 $SC_DEFAULT_SCALE_FACTOR_P.
$MC_AXES_SCALE_ENABLE = 1:
La escala se indica con "I,J,K". Si en este ajuste de DM solo se programa "P", para los
factores de escala se utilizarn los datos de operador 43120
$SA_DEFAULT_SCALE_FACTOR_AXIS.
Ponderacin de los factores de escala
Los factores de escala se multiplican por 0,001 o por 0,00001. La seleccin de los factores
tiene lugar con el DM22910 $MC_WEIGHTING_FACTOR_FOR_SCALE=0, factor de escala
0,001, $MC_WEIGHTING_FACTOR_FOR_SCALE=1, factor de escala 0,00001.
El punto de referencia para la escala es siempre el origen de pieza. No se puede programar
un punto de referencia.
Simetra especular programable (escala negativa)
Con un valor negativo para los factores de escala axiales se puede generar una imagen
especular.
Para ello debe activarse el DM22914 $MC_AXES_SCALE_ENABLE = 1. Si se omiten I, J o
K en las secuencias con G51, se activan los valores predeterminados en los datos de
operador 43120 $SA_DEFAULT_SCALE_FACTOR_AXIS.
Ejemplo

_N_0512_MPF ;(Programa de pieza)
N01 G291
N10 G17 G90 G00 X0 Y0 ;Posicin de inicio para el movimiento de
aplicacin
N30 G90 G01 G94 F6000
N32 M98 P0513 ;1) Contorno programado como en el subprograma
N34 G51 X0. Y0. I-1000 J1000 ;2) Contorno, simtrico respecto a X
N36 M98 P0513
N38 G51 X0. Y0. I-1000 J-1000 ;3) Contorno, simtrico respecto a X e Y
N40 M98 P0513
N42 G51 X0. Y0. I1000 J-1000 ;4) Contorno, simtrico respecto a Y
N44 M98 P0513
N46 G50 ;Cancelacin de escala y simetra especular
N50 G00 X0 Y0
N60 M30

_N_0513_MPF ;(Subprograma para 00512)
N01 G291
N10 G90 X10. Y10.
N20 X50
Fresado ISO
N30 Y50
N40 X10. Y10.
N50 M99
Punto inicial
50
10
-10
0
-50
50 50 0 10 -10
2)
3) 4)
1)

Figura 3-9 Escala para cada eje y simetra especular programable
Correccin de herramienta
Esta escala no es vlida para correcciones del radio de la fresa, correcciones de la longitud
de la herramienta ni valores de correccin de herramienta.
Comandos para la bsqueda del punto de referencia y para la modificacin del sistema de
coordenadas
Las funciones G27, G28 y G30, as como los comandos referidos al sistema de
coordenadas (G52 a G59, G92), no se deben utilizar mientras la escala est activa.
Fresado ISO
3.2.4 Simetra especular programable (G50.1, G51.1)
Con G51.1 se pueden mecanizar geometras simtricas respecto a los ejes de coordenadas.
Todos los movimientos de desplazamiento programados se realizan entonces
simtricamente.
Eje de simetra (X = 40)
(1) Contorno programado original
(2) lmagen simtrica en referencia a la lnea que discurre en paralelo a Y y cruza X en 40
(3) lmagen simtrica en referencia al punto (40,40)
(4) lmagen simtrica en referencia a la lnea que discurre en paralelo a X y cruza Y en 40
Eje de simetra
(Y = 40)
(1) (2)
(4)
(3)
80
50
40
30
30 80 50 40 0
0
X
Y

Figura 3-10 Simetra especular programable
Formato
X, Y, Z: Posiciones y ejes simtricos
G51.1: Comando para activar la simetra especular
La simetra se realiza en un eje de simetra que se encuentre en paralelo a X, Y o Z y cuya
posicin se programa con X, Y o Z. Con G51.1 X0 se simetriza en el eje X; con G51.1 X10
se simetriza en un eje de simetra que discurre a 10 mm en paralelo al eje X.
Fresado ISO
Ejemplo

N1000 G51.1 X... Y... Z... ; Conectar simetra
... ;
;
;
Todas las posiciones de eje programadas en las
siguientes secuencias se simetrizan respecto a los
ejes de simetra programados en N1000.
... ;
... ;
... ;
G50.1 X... Y... Z.. ; Cancelacin de la simetra especular programable
Datos de mquina necesarios
G51.1 utiliza el frame base especfico de canal [1]. Por eso debe establecerse DM28081
$MC_MM_NUM_BASE_FRAMES > = 2.
Simetra especular respecto a un nico eje en un plano predeterminado
Los siguientes comandos se pueden modificar si la simetra especular se aplica a uno de los
ejes del plano predeterminado como se describe a continuacin:
Tabla 3- 6 Eje nico en plano predeterminado
Comando Explicacin
Interpolacin circular G02 y G03 se intercambian
Correccin del radio de la
fresa
G41 y G42 se intercambian
Giro de coordenadas Los sentidos de giro "horario" (hor.) y "antihorario" (antihor.) se
intercambian.
Comandos para la bsqueda del punto de referencia y para la modificacin del sistema de
coordenadas
Las funciones G27, G28 y G30, as como los comandos referidos al sistema de
coordenadas (G52 a G59, G92 etc.), no se deben utilizar mientras la simetra est activa.
3.3 Comandos controlados por tiempo
Fresado ISO
3.3 Comandos controlados por tiempo
3.3.1 Tiempo de espera (G04)
Con G04 se puede interrumpir el mecanizado de la pieza entre dos secuencias CN por un
tiempo/nmero de vueltas de cabezal programado, p. ej. para sacar la herramienta.
Con el DM20734 $MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, bit 2 se puede ajustar si el tiempo de
espera se debe interpretar como tiempo (s o ms) o bien como vueltas de cabezal. Si est
establecido $MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, bit 2=1, el tiempo de espera se interpretar
en segundos si est activo G94; si est seleccionado G95, el tiempo de espera se indicar
en vueltas de cabezal [U].
Formato
G04 X_; o G04 P_;
X_: Datos de tiempo (posibilidad de decimales)
P_: Datos de tiempo (sin decimales)
El tiempo de espera (G04 ..) debe programarse solo en una secuencia.
Si los valores de X y U se programan en la notacin estndar (sin coma decimal), se
convertirn en unidades internas en funcin de IS B, IS C (precisin de entrada, ver
apartado "Programacin de coma decimal"). P siempre se interpreta en unidades internas.
N5 G95 G04 X1000
Notacin estndar: 1000*0.001 = 1 vuelta de cabezal
Notacin tipo calculadora: 1000 vueltas de cabezal
3.4 Funciones de correccin de herramienta
Fresado ISO
3.4.1 Memoria de datos de correccin de herramienta
Como los programas deben funcionar alternativamente en modo Siemens y en modo
dialecto ISO en el control, durante la implementacin debe utilizarse la memoria de datos de
herramientas de Siemens. Por eso se dispone de longitud, geometra y desgaste en cada
memoria de datos de correccin de herramienta. En el modo Siemens se direcciona la
memoria de datos de correccin con "T" (nmero de herramienta) y "D" (nmero de filo),
abreviado nmero T/D.
En los programas escritos en dialecto ISO, el nmero de correccin de herramienta se
direcciona con "D" (radio) o H (longitud), denominado en adelante nmero D/H.
Para conseguir una asignacin unvoca entre el nmero D y H o el nmero T/D se ha
aadido el elemento $TC_DPH[t,d] a la memoria de datos de correccin de herramienta. En
este elemento se introduce el nmero D/H en dialecto ISO.
Tabla 3- 7 Ejemplo: Datos de correccin de herramienta ajustados
T D/Filo ISO_H
$TC_DPH
Radio Longitud
1 1 10
1 2 11
1 3 12
2 1 13
2 2 14
2 3 15
Para conseguir una asignacin de las correcciones de la longitud de herramienta a los ejes
geomtricos independiente de la seleccin del plano, el dato de operador
$SC_TOOL_LENGTH_CONST debe contener el valor "17". En este caso, la longitud 1
siempre estar asignada al eje Z.
3.4.2 Correccin de la longitud de la herramienta (G43, G44, G49)
En la correccin de la longitud de la herramienta se suma o se resta el valor guardado en la
memoria de datos de correccin de herramienta a los valores del eje Z indicados en el
programa, para realizar una correccin de las trayectorias programadas de acuerdo con la
longitud de la herramienta de corte.
Comandos
Al llevar a cabo la correccin de la longitud de la herramienta se determina la suma o resta
de los datos de correccin de herramienta a travs de la funcin G utilizada, y la direccin
de la correccin con la funcin H.
Fresado ISO
Funciones G utilizadas para la correccin de la longitud de la herramienta
La correccin de la longitud de la herramienta se llama mediante las siguientes funciones G.
Tabla 3- 8 Funciones G utilizadas para la correccin de la longitud de la herramienta
G43 Suma 08
G44 Resta 08
G49 Cancelacin 08
G43 y G44 actan modalmente y siguen activas hasta que se cancelen mediante G49.
Mediante G49 se cancela la correccin de la longitud de la herramienta. H00 tambin se
puede utilizar para cancelar la correccin de la longitud de la herramienta.
Al indicar "G43 (o G44) Z... H... ;" se suma o se resta a la posicin indicada del eje Z el
valor de correccin de herramienta indicado con la funcin H, y el eje Z se desplaza
entonces a la posicin de destino corregida; es decir, que la posicin de destino del eje Z
indicada en el programa se desplaza el valor de la correccin de herramienta.
Al indicar "(G01) Z... ; G43 (o G44) H... ;" el eje Z se desplaza el camino correspondiente
al valor de correccin de herramienta indicado mediante la funcin H.
Al indicar "G43 (o G44) Z... H... H... ;" el eje Z se desplaza el camino correspondiente a la
diferencia entre el valor de correccin de herramienta anterior y el nuevo valor de
correccin de herramienta.
Funcin H para indicar la direccin de la correccin de herramienta
La direccin de la correccin de herramienta se determina mediante el signo de la
correccin de la longitud de herramienta, que se activa mediante una funcin H, y la funcin
G programada.
Tabla 3- 9 Signo previo al valor de la correccin de herramienta y direccin de la correccin de
herramienta
Signo del valor de correccin de herramienta (funcin H)
Positivo Negativo
G43 Correccin de herramienta en sentido
positivo
Correccin de herramienta en sentido
negativo
G44 Correccin de herramienta en sentido
negativo
Correccin de herramienta en sentido
positivo
Fresado ISO
Posicin programada
Posicin de la
herramienta
Posicin programada
Posicin de la
herramienta
Visualizacin de datos de posicionamiento
incluido valor de correccin
(slo eje Z)
H10 ....... Valor de correccin -3.0
H11 ....... Valor de correccin 4.0
-20.000
-23.000
-30.000
-33.000
-30.000
-34.000
-40.000
-44.000
N101 G92 Z0; 0.000
N102 G90 G00 X1.0 Y2.0; 0.000
N103 G43 Z-20. H10; -23.000
N104 G0l Z-30. Fl000; -33.000
N105 G00 Z0H00; 0.000
. .
. .
. .
N201 G00 X-2.0 Y-2.0
N202 G44 Z-30 Hl1; -34.000
N203 G01 Z-40 F1000; -44.000
N204 G00 Z0 H00; 0.000

Figura 3-11 Correccin de posicin de herramienta
Ajustes
El dato de mquina $MC_TOOL_CORR_MOVE_MODE determina si la correccin de la
longitud de la herramienta se retira al seleccionar la correccin de herramienta o solo al
programar un movimiento de eje.
Con $MC_CUTTING_EDGE_DEFAULT = 0 se establece que al cambiar de herramienta
no est activa ninguna correccin de la longitud de herramienta.
Con $MC_AUXFU_T_SYNC_TYPE se establece si la salida de la funcin T en el PLC
tiene lugar durante el movimiento de desplazamiento o despus.
Con $MC_RESET_MODE_MASK, bit 6 se puede determinar que la correccin activa de
la longitud de la herramienta siga activa incluso despus de RESET.
En el servicio con correccin de la longitud de herramienta tambin se puede llamar a la
correccin del radio de la fresa.
Fresado ISO
Correccin de la longitud de la herramienta en varios ejes
La correccin de la longitud de la herramienta tambin se puede activar para varios ejes. Sin
embargo, entonces ya no ser posible visualizar la correccin de la longitud de la
herramienta resultante.
3.4.3 Correccin del radio de la fresa (G40, G41, G42)
En la correccin del radio de la fresa se desplazan automticamente las trayectorias de
herramienta programadas en el valor del radio de la herramienta de corte utilizada. El
camino que debe corregirse (radio de la herramienta de corte) se puede guardar en la
memoria de datos de correccin de herramienta mediante el panel de operador del CN. Las
correcciones de herramienta tambin se pueden sobrescribir con el comando G10 en el
programa de pieza; sin embargo, G10 no se puede utilizar para crear nuevas herramientas.
La llamada a los datos de correccin de herramienta en el programa tiene lugar indicando el
nmero de la memoria de datos de correccin de herramienta con una funcin D.
Comandos
La correccin del radio de la fresa se llama con las siguientes funciones G.
Tabla 3- 10 Funciones G para la llamada de la correccin del radio de la fresa
G40 Cancelacin de la correccin del radio de
herramienta
07
G41 Correccin del radio de herramienta (la
herramienta se desplaza a la izquierda del
contorno en el sentido del avance)
07
G42 Correccin del radio de herramienta (la
herramienta se desplaza a la derecha del
contorno en el sentido del avance)
07
La correccin del radio de herramienta se llama mediante ejecucin de G41 o G42 y se
cancela mediante G40. La direccin de correccin se determina mediante la funcin G
indicada (G41, G42) y el valor de correccin se determina mediante la funcin D.
G41 (correccin hacia la izquierda)
Herramienta
Trayectoria programada
G41 (correccin hacia la derecha)
D
D

Figura 3-12 Correccin del radio de la fresa
Fresado ISO
Un valor de correccin negativo para el radio de herramienta equivale a un cambio del
lado de correccin (G41, G42). La funcin D debe programarse en la misma secuencia
que G41 o G42, o en una secuencia anterior. D00 significa radio de herramienta = "0"
La seleccin del plano en el que acta el radio de herramienta tiene lugar con G17, G18
o G19. La funcin G utilizada para seleccionar el plano debe programarse en la misma
secuencia que G41 o G42, o en la secuencia anterior a G41 o G42.
Tabla 3- 11 Funciones G para seleccin del plano
G17 Seleccin del plano X-Y 02
G18 Seleccin del plano Z-X 02
G19 Seleccin del plano Y-Z 02
Si la correccin de herramienta est seleccionada, el plano seleccionado no se debe
modificar; de lo contrario, aparecer un aviso de error.
Activar/desactivar correccin del radio de herramienta
En la secuencia CN que contenga G40, G41 o G42 es necesario programar un
desplazamiento con los comandos G0 o G1. En este comando de desplazamiento debe
definirse al menos uno de los ejes del plano de trabajo seleccionado.

Nota
Modo de correccin
El modo de correccin solo puede ser interrumpido por una determinada cantidad de
secuencias o comandos M sucesivos que no impliquen desplazamiento alguno en el plano
donde se realiza la correccin: por defecto, 3.

Nota
Fabricante de la mquina
El nmero de secuencias de interrupcin o comandos M consecutivos se puede ajustar
mediante el dato de mquina 20250 CUTCOM_MAXNUM_DUMMY_BLOCKS (ver
indicaciones del fabricante de la mquina).

Nota
Una secuencia cuyo desplazamiento sea nulo tambin se cuenta como interrupcin!

Fresado ISO
Conmutacin entre G41 y G42 en servicio con correccin del radio de la fresa
La direccin de correccin (izquierda o derecha) se puede conmutar directamente sin salir
del modo de correccin.
La nueva direccin de correccin se desplaza con un movimiento de eje con la siguiente
secuencia.
Secuencia para cambiar la direccin de correccin
Nota: Si el contenido de la secuencia N21 se reproduce en dos secuencias, como se indica abajo,
G42 (o G41);
X Y;
la direccin de correccin se cambiar del mismo modo.
G41 N21
N20
N22
G42
N21 N20
G41
N22
G42
(a) G41/G42
(b) G42/G41
N10 G17 G01 F... ;
N11 G41 (G42) D... ;
.
.
.
N20 G01 X... Y... F... ;
N21 G42 (G41) X... Y... ;
N22 X... ;

Figura 3-13 Conmutacin de la direccin de correccin de herramienta al inicio y al final de la
secuencia
Cancelacin de la correccin de herramienta
Para cancelar la correccin de herramienta existen dos mtodos que se pueden ajustar a
travs del dato de operador 42494 $SC_CUTCOM_ACT_DEACT_CTRL.
1. Mtodo A:
Si se programa G40 en una secuencia sin movimiento de eje, la correccin del radio de
herramienta no se cancelar hasta llegar a la siguiente secuencia con movimiento de eje.
2. Mtodo B:
Si G40 est programado en una secuencia sin movimiento de eje, la correccin del radio
de herramienta se cancela inmediatamente. Es decir, en la secuencia con G40 debe
Fresado ISO
estar activa la interpolacin lineal (G00 o G01), ya que la correccin del radio de
herramienta solo se puede cancelar con un movimiento lineal. Si en la cancelacin de la
correccin del radio de herramienta no est activa la interpolacin lineal, se emitir una
alarma.
Cancelacin del modo de correccin en un ngulo interior (inferior a 180):
Recta - recta
Herramienta de corte, G40
G41
.
.
.
G01 X... F... ;
G40 X... Y... ;
G41
X
Y
S

Figura 3-14 Cancelacin del modo de correccin en un ngulo interior (recta - recta)
Arco - recta
Herramienta de corte, G40
Centro
G41
S
G41
.
.
.
G02 X... Y... l... J... ;
G01 G40 X... Y... ;

Figura 3-15 Cancelacin del modo de correccin en un ngulo interior (arco - recta)
Fresado ISO
3.4.4 Vigilancia de colisin
Activacin mediante el programa CN
Aunque la funcin "Vigilancia de colisin" solo est disponible en el modo Siemens, tambin
se puede utilizar en el modo dialecto ISO. Sin embargo, la activacin y desactivacin se
tienen que realizar en el modo Siemens.

G290 ;Activacin del modo Siemens
CDON ;Activacin de la deteccin de "cuellos de botella"
G291 ;Activacin del modo dialecto ISO
...
...
G290 ;Activacin del modo Siemens
CDOF ;Desactivacin de la deteccin de "cuellos de botella"
G291 ;Activacin del modo dialecto ISO
Activacin mediante definicin de datos de mquina
MD20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[22] = 2: CDON (modalmente activo)
MD20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[22] = 1: CDON (no modalmente activo)
Funcin
Cuando se activa CDON (Collision Detection ON) y la correccin del radio de herramienta,
el control vigila la trayectoria de la herramienta realizando un anlisis previo de la geometra
del contorno. De esta forma se detectan por adelantado posibles colisiones que el control
numrico puede evitar activamente.
Cuando se activa CDOF (Collision Detection OFF), se realiza una bsqueda de puntos de
interseccin comunes en la secuencia de desplazamiento anterior (en esquinas interiores)
para la secuencia actual; si fuese necesario, se realiza la bsqueda varias secuencias atrs.
Si con este mtodo no se encuentran puntos de interseccin, se emite un aviso de error.
Fresado ISO
! !

Figura 3-16 Deteccin de colisiones
CDOF ayuda a prevenir la deteccin incorrecta de "cuellos de botella" debida, p. ej., a la
falta de informacin en el programa CN.

Nota
Fabricante de la mquina
El nmero se secuencias CN que se incluyen en la vigilancia se puede ajustar mediante
dato de mquina (ver informacin del fabricante de la mquina).

Ejemplos
A continuacin se describen unos ejemplos de situaciones de mecanizado crticas que el
control puede detectar y tambin corregir modificando la trayectoria de las herramientas.
Para evitar interrupciones del programa se recomienda seleccionar siempre la herramienta
con el radio ms grande al probar el programa.
En todos los ejemplos siguientes se seleccion una herramienta con un radio demasiado
grande para el mecanizado del contorno.
Fresado ISO
Deteccin de "cuellos de botella"
Dado que el radio de la herramienta es demasiado grande para el mecanizado de este
contorno interior, se bordea el "cuello de botella". Se sealiza una alarma.
Ruta de la herramienta
Contorno programado

Figura 3-17 Deteccin de "cuellos de botella"
Sucesin de contorno ms pequea que el radio de la herramienta
La herramienta desplaza el ngulo de herramienta en un arco de transicin y contina
despus exactamente a lo largo del contorno programado.
Contorno programado

Figura 3-18 Sucesin de contorno ms pequea que el radio de la herramienta
Fresado ISO
Radio de herramienta demasiado grande para el mecanizado interior
En estos casos el mecanizado del contorno solo se realiza hasta donde sea posible sin
deteriorar el contorno.
Contorno programado

Figura 3-19 Radio de herramienta demasiado grande para el mecanizado interior
3.5 Funciones S, T, M y B
Fresado ISO
3.5.1 Funcin de cabezal (funcin S)
Con la direccin S se indica la velocidad de giro del cabezal en rpm. Con M3 y M4 se
selecciona el sentido de giro del cabezal. M3 = sentido de giro del cabezal a la derecha, M4
= sentido de giro del cabezal a la izquierda y con M5 se detiene el cabezal. Encontrar los
detalles al respecto en la documentacin del fabricante de la mquina.
Los comandos S actan modalmente, es decir, una vez que se han programado siguen
activos hasta el siguiente comando S. Si el cabezal se detiene con M05, se mantiene el
comando S. Si despus se programa M03 o M04 sin indicacin de un comando S, el
cabezal se iniciar con la velocidad de giro programada originalmente.
Si la velocidad de giro del cabezal se modifica, debe tenerse en cuenta qu escaln de
reduccin est ajustado en ese momento para el cabezal. Encontrar los detalles al
respecto en la documentacin del fabricante de la mquina.
El lmite inferior para el comando S (S0 o un comando S cercano a S0) depende del
motor de accionamiento y del sistema de accionamiento del cabezal y vara de una
mquina a otra. No se admiten valores negativos para S! Encontrar los detalles al
respecto en la documentacin del fabricante de la mquina.
3.5.2 Funcin de herramienta
Existen varias posibilidades de indicacin de comandos para la funcin de herramienta.
Encontrar los detalles al respecto en la documentacin del fabricante de la mquina.
3.5.3 Funcin adicional (funcin M)
Con las funciones M se pueden activar en la mquina operaciones de maniobra, tales como
"CON/DES refrigerante", as como otras funcionalidades. El fabricante del control ha
asignado una funcionalidad fija a una pequea parte de las funciones M (ver siguiente
apartado).
Programacin
M... Valores posibles: 0 a 9999 9999 (mx. valor INT), valor entero
El fabricante de la mquina puede asignar todos los nmeros de funcin M libres, p. ej. con
funciones de conmutacin para el control de dispositivos tensores o para activar y
desactivar otras funciones de mquina, por ejemplo. Ver las indicaciones del fabricante de la
mquina.
Las funciones M especficas de CN se describen a continuacin.
Fresado ISO
Funciones M para detener operaciones (M00, M01, M02, M30)
Con esta funcin M se desencadena una parada del programa y se interrumpe o finaliza el
mecanizado. Que tambin se detenga el cabezal o no, depender de las indicaciones del
fabricante de la mquina. Encontrar los detalles al respecto en la documentacin del
fabricante de la mquina.
M00 (parada del programa)
En una secuencia CN con M00, se detiene el mecanizado. Ahora se pueden retirar virutas o
volver a medir, por ejemplo. Se emite una seal al PLC. Con Marcha CN se puede continuar
el programa.
M01 (parada opcional)
M01 se puede ajustar con
Dilogo del HMI "Influenciacin del programa" o la
Interfaz VDI
La ejecucin del programa del CN solo se mantiene con M01 cuando la seal
correspondiente de la interfaz VDI est activa o si en el dilogo del HMI se seleccion
"Influenciacin del programa".
M30 o M02 (fin del programa)
Un programa se finaliza con M30 o M02.

Nota
Con M00, M01, M02 o M30 se emite una seal al PLC.

Nota
Para saber si a travs de los comandos M00, M01, M02 o M30 se detiene el cabezal o se
interrumpe el suministro de refrigerante, consulte la documentacin del fabricante de la
mquina.

Fresado ISO
3.5.4 Funciones M para influenciacin del cabezal
Tabla 3- 12 Funciones M para control del cabezal
Funcin M Funcin
M19 Posicionar cabezal
M29 Conmutacin del cabezal en servicio de eje/controlado
Con M19 se desplaza el cabezal a la posicin de cabezal determinada en el dato de
operador 43240 $SA_M19_SPOS[nmero de cabezal]. El modo Posicionar se consigna en
$SA_M19_SPOS.
El nmero de funcin M para la conmutacin del modo cabezal (M29) tambin se puede
ajustar de forma variable mediante un dato de mquina. Para el preajuste del nmero de
funcin M se utiliza el DM20095 $MC_EXTERN_RIGID_TAPPING_N_NR. Solo se debe
ocupar con aquellos nmeros de funcin M que no se utilicen como funciones M estndar.
No estn permitidos, p. ej. M0, M5, M30, M98, M99, etc.
3.5.5 Funciones M para llamadas a subprogramas
Tabla 3- 13 Funciones M para llamadas a subprogramas
Funcin M Funcin
M98 Llamada a un subprograma
M99 Fin de subprograma

En el modo ISO se conecta el cabezal con M29 en el modo de eje.
3.5.6 Llamada a macro mediante funcin M
A travs de un nmero M puede llamarse a un subprograma (macro) de forma anloga a
G65.
La configuracin de un mximo de 10 sustituciones de funciones M tiene lugar mediante el
dato de mquina 10814 $MN_EXTERN_M_NO_MAC_CYCLE y el dato de mquina 10815
$MN_EXTERN_M_NO_MAC_CYCLE_NAME.
La programacin tiene lugar de forma idntica a G65. Las repeticiones se pueden programar
con la direccin L.
Restricciones
Por cada lnea del programa de pieza solo se puede ejecutar una sustitucin de funcin M
(o una llamada a subprograma). Los conflictos con otras llamadas a subprogramas se
sealizan con la alarma 12722. En el subprograma sustituido no tiene lugar ninguna
sustitucin de funcin M ms.
Por lo dems, son vlidas las mismas restricciones que con G65.
Fresado ISO
Los conflictos con nmeros M predefinidos y otros nmeros M definidos se rechazan con
una alarma.
Ejemplo de configuracin
Llamada al subprograma M101_MAKRO mediante la funcin M M101:
$MN_EXTERN_M_NO_MAC_CYCLE[0] = 101
$MN_EXTERN_M_NO_MAC_CYCLE_NAME[0] = "M101_MAKRO"
Llamada al subprograma M6_MAKRO mediante la funcin M M6:
$MN_EXTERN_M_NO_MAC_CYCLE[1] = 6
$MN_EXTERN_M_NO_MAC_CYCLE_NAME[1] = "M6_MAKRO"
Ejemplo de programa para el cambio de herramienta con la funcin M:

PROC MAIN
...
N10 M6 X10 V20 ;Llamada del programa M6_MAKRO
...
N90 M30
PROC M6_MAKRO
...
N0010 R10 = R10 + 11.11
N0020 IF $C_X_PROG == 1 GOTOF N40 ;($C_X_PROG)
N0030 SETAL(61000) ;Las variables programadas no
;se han transferido
correctamente
N0040 IF $C_V == 20 GTOF N60 ;($C_V)
N0050 SETAL(61001)
N0060 M17
Fresado ISO
3.5.7 Funciones M
Funciones M generales
Las funciones M no especficas vienen establecidas por el fabricante de la mquina. A
continuacin encontrar un ejemplo representativo de la utilizacin de las funciones M
generales. Encontrar los detalles al respecto en la documentacin del fabricante de la
mquina. Cuando se programa un comando M junto con un movimiento de eje en la misma
secuencia, el hecho de que la funcin M se ejecute al principio o al final de la secuencia tras
alcanzar la posicin de eje depender del ajuste de los datos de mquina del fabricante de
la mquina. Encontrar los detalles al respecto en la documentacin del fabricante de la
mquina.
Tabla 3- 14 Otras funciones M generales
Funcin M Funcin Observaciones
M08 Refrigerante CON
M09 Refrigerante DES
Estas funciones M vienen establecidas por el fabricante de la
mquina.
Indicacin de varias funciones M en una secuencia
Se pueden programar un mximo de cinco funciones M en una secuencia. En la
documentacin del fabricante de la mquina encontrar las posibles combinaciones de las
funciones M y las posibles restricciones.
Funciones auxiliares adicionales (funcin B)
Si B no se utiliza como identificador de eje, se podr utilizar como funcin auxiliar adicional.
Las funciones B se transfieren al PLC como funciones auxiliares (funciones H con la
ampliacin de direccin H1 = ).
Ejemplo: B1234 se transfiere como H1=1234.
3.6 Controlador del avance
Fresado ISO
3.6.1 Correccin automtica de esquinas G62
En esquinas interiores con correccin activa del radio de herramienta suele ser til disminuir
el avance.
G62 solo acta en esquinas interiores con correccin activa del radio de herramienta y
modo de contorneado activo. Solo se tienen en cuenta esquinas cuyo ngulo interior sea
inferior al DM42526 $SC_CORNER_SLOWDOWN_CRIT. El ngulo interior viene
determinado por la inflexin en el contorno.
El avance se reduce en el factor del dato de operador 42524
$SC_CORNER_SLOWDOWN_OVR.
Avance realizado = F * $SC_CORNER_SLOWDOWN_OVR * correccin del avance.
La correccin del avance se compone de la correccin del avance ajustada en el panel de
mando de mquina multiplicada por la correccin de acciones sncronas.
La reduccin del avance se inicia delante de la esquina con la distancia introducida en el
dato de operador 42520 $SC_CORNER_SLOWDOWN_START. Finaliza detrs de la
esquina con la distancia introducida en el dato de operador 42522
$SC_CORNER_SLOWDOWN_END (ver la figura siguiente). En contornos con curvatura se
utiliza una trayectoria correspondiente.
Trayectoria s
Velocidad de contorneado v
Reduccin avance en esquina
ngulo interior $SC_CORNER_SLOWDOWN_CRlT
Trayectoria del punto medio de la herramienta
Capa que se desea fresar
Pieza
$SC_CORNER_SLOWDOWN_END
$SC_CORNER_SLOWDOWN_START
F*$SC_CORNER_SLOWDOWN_OVR
F
$SC_CORNER_SLOWDOWN_END
$SC_CORNER_SLOWDOWN_START
X
Y

Figura 3-20 Parametrizacin de la reduccin del avance G62 en el ejemplo de una esquina de 90
Fresado ISO
Parametrizacin
El valor de correccin se ajusta a travs de los siguientes datos de operador:
42520: $SC_CORNER_SLOWDOWN_START
42522: $SC_CORNER_SLOWDOWN_END
42524: $SC_CORNER_SLOWDOWN_OVR
42526: $SC_CORNER_SLOWDOWN_CRIT
Los datos de operador se ocupan con el valor 0.
Si $SC_CORNER_SLOWDOWN_CRIT = 0, la deceleracin en los dos vrtices solo
acta en puntos de inversin.
Si $SC_CORNER_SLOWDOWN_START y $SC_CORNER_SLOWDOWN_END son
iguales a 0, la reduccin del avance se desplaza con la respuesta dinmica permitida.
Si $SC_CORNER_SLOWDOWN_OVR = 0, se introduce una parada breve.
$SC_CORNER_SLOWDOWN_CRIT hace referencia a los ejes geomtricos en G62.
Define el ngulo interior mximo en el plano de mecanizado actual hasta el que se utiliza
la deceleracin en los dos vrtices. G62 no acta en rpido.
Activacin
La funcin se activa mediante G62. El cdigo G se activa bien mediante el correspondiente
comando del programa de pieza o como preajuste a travs del DM20150
$MC_GCODE_RESET_VALUES[56].
Ejemplo
Datos de herramienta en modo Siemens
$TC_DP1[1,1]=120
$TC_DP3[1,1]=0. ;Vector de correccin longitudinal
$TC_DP4[1,1]=0.
$TC_DP5[1,1]=0.
Ajuste de los datos de operador en el modo Siemens
N1000 G0 X0 Y0 Z0 F5000 G64 SOFT
N1010 STOPRE
N1020 $SC_CORNER_SLOWDOWN_START = 5.
N1030 $SC_CORNER_SLOWDOWN_END = 8.
N1040 $SC_CORNER_SLOWDOWN_OVR = 20.
N1050 $SC_CORNER_SLOWDOWN_CRIT = 100.
Programa en modo ISO

N2010 X00 Y30 G90 T1 D1 G64
N2020 X40 Y0 G62 G41 ;
;
Esquina interior a N2030,
pero WRK todava en seleccin
N2030 X80 Y30 ; Esquina interior a N2040 127 grados
N2040 Y70 ; Esquina interior a N2050 53 grados
N2050 X40 Y40 ; Esquina exterior a N2060
N2060 X20 Y70 ; Esquina interior a N2070 97 grados
Fresado ISO
N2070 Y60 ; Esquina interior a N2080 90 grados
N2080 X20 Y20 ;
;
Esquina exterior a N2090,
irrelevante, por cancelacin WRK
N2090 X00 Y00 G40 G64 ; Cancelar G62 y en modo de contorneado

M30
3.6.2 Compresor en modo dialecto ISO
Los comandos COMPON, COMPCURV, COMPCAD son comandos del lenguaje Siemens y
activan una funcin de compresor que integra varias secuencias lineales de una seccin de
mecanizado. Si esta funcin se activa en el modo Siemens, tambin se pueden comprimir
con ella secuencias lineales en el modo dialecto ISO.
Las secuencias deben estar compuestas como mximo por los siguientes comandos:
Nmero de secuencia
G01, modal o en la secuencia
Asignaciones de ejes
Avance
Comentarios
Si una secuencia contiene otros comandos (p. ej. funciones auxiliares, otros cdigos G, etc.)
no se comprimir.
Las asignaciones de valores con $x para G, ejes y avance s son posibles, al igual que la
funcin Skip.
Ejemplo: Estas secuencias se comprimen

N5 G290
N10 COMPON
N15 G291
N20 G01 X100. Y100. F1000
N25 X100 Y100 F$3
N30 X$3 /1 Y100
N35 X100 (eje 1)
Estas secuencias no se comprimen

N5 G290
N10 COMPON
N20 G291
N25 G01 X100 G17 ; G17
N30 X100 M22 ; Funcin auxiliar en la secuencia
N35 X100 S200 ; Velocidad de giro del cabezal en la secuencia
Fresado ISO
3.6.3 Parada precisa (G09, G61), modo de contorneado (G64), roscado con macho
(G63)
El control del avance sobre la trayectoria tiene lugar como se indica en la tabla siguiente.
Tabla 3- 15 Control del avance de trayectoria
Nombre Funcin G Efecto de la funcin G Descripcin
Parada precisa G09 Solo acta en la secuencia en la
que est programada la
correspondiente funcin G
Frenado y parada al
final de la secuencia y
control de posicin
antes de la transicin a
la siguiente secuencia
Parada precisa G61 Funcin G modal; se mantiene
activa hasta que se cancele
mediante G62, G63 o G64.
Frenado y parada al
final de la secuencia y
control de posicin
antes de la transicin a
la siguiente secuencia
Modo de contorneado G64 Funcin G modal; se mantiene
Sin frenado al final de
la secuencia antes de
la transicin a la
siguiente secuencia
Roscado con macho G63 Funcin G modal; se mantiene
Sin frenado al final de
la secuencia antes de
la transicin a la
siguiente secuencia; la
correccin de avance
no tiene efecto
Formato

G09 X... Y... Z... ; Parada precisa por secuencia
G61 ; Parada precisa automantenida
G64 ; Modo de contorneado
G63 ; Roscado con macho

Fresado ISO

Fresado ISO
Otras funciones
4
4.1 Funciones de ayuda de programa
4.1.1 Ciclos fijos de taladrado
Los ciclos fijos de taladrado facilitan al programador la creacin de nuevos programas. Las
operaciones de mecanizado frecuentes se pueden ejecutar con una funcin G; sin los ciclos
fijos tienen que programarse varias secuencias CN. De esta forma, mediante los ciclos fijos
de taladrado, se puede acortar el programa de mecanizado y ahorrar memoria.
En el dialecto ISO se llama a un ciclo de envolvente que utiliza la funcionalidad de los ciclos
estndar Siemens. Las direcciones programadas en la secuencia CN se transfieren al ciclo
de envolvente a travs de variables de sistema. El ciclo de envolvente adapta estos datos y
llama a un ciclo estndar Siemens.
Los ciclos fijos de taladrado se llaman con las siguientes funciones G.
Tabla 4- 1 Vista general de los ciclos de taladrado
Funcin G Taladrado
(direccin -Z)
Mecanizado en el
fondo del taladro
Retirada
(direccin +Z)
Aplicaciones
G73 Avance de
mecanizado
interrumpido
(posibilidad de
espera en cada
penetracin)
Rpido Taladrado profundo
de alta velocidad
G74 Avance de corte Parada del cabezal
giro del cabezal
tras espera en el
sentido contrario
Avance de corte
tiempo de espera
el cabezal gira en el
sentido contrario
Roscado con
macho a izquierdas
(en sentido
contrario)
G76 Avance de corte Posicionamiento del
cabezal realizar
carrera de retirada
Rpido deshacer
la carrera de
retirada, marcha del
cabezal
Taladrado fino
mandrinado
G80 Cancelacin
G81 Avance de corte Rpido Taladrado,
punteado
G82 Avance de corte Espera Rpido Taladrado,
avellanado
G83 Avance de
mecanizado
interrumpido
Rpido Taladrado profundo
Otras funciones
Fresado ISO
Funcin G Taladrado
(direccin -Z)
Mecanizado en el
fondo del taladro
Retirada
(direccin +Z)
Aplicaciones
G84 Avance de corte Parada del cabezal
marcha del
cabezal tras espera
en el sentido
contrario
Avance de corte
tiempo de espera
el cabezal gira en el
sentido contrario
Roscado con
macho
G85 Avance de corte Avance de corte Mandrinado
G86 Avance de corte Parada del cabezal Rpido marcha
del cabezal
Mandrinado
G87 Posicionamiento del
cabezal realizar
carrera de retirada
rpido deshacer
carrera de retirada
giro a la derecha del
cabezal avance de
corte
Posicionamiento del
cabezal tras espera
realizar carrera
de retirada
Rpido deshacer
la carrera de
retirada marcha
del cabezal
Mandrinado
G89 Avance de corte Espera Avance de corte Mandrinado
Aclaraciones
Al utilizar los ciclos fijos la secuencia de manejo en general ser siempre como se describe
a continuacin:
1. Operacin
Posicionamiento en el plano X-Y con avance de corte o velocidad en rpido
2. Operacin
Desplazamiento en rpido al plano R
3. Operacin
Mecanizado hasta el plano de taladrado Z
4. Operacin
Mecanizado sobre el fondo del taladro
Otras funciones
Fresado ISO
5. Operacin
Retirada hasta el plano R con avance de corte o velocidad en rpido
6. Operacin
Retirada rpida con velocidad en rpido al plano de posicionamiento X-Y
1. operacin
2. operacin 6. operacin
Plano inicial
Plano "punto R"
5. operacin
3. operacin
4. operacin
Rpido
Avance

Figura 4-1 Secuencia de las operaciones en el ciclo de taladrado
Cuando se utiliza el concepto "taladrar" en este captulo, solo se refiere a operaciones que
se realizan mediante ciclos fijos, aunque naturalmente tambin existen ciclos fijos para
ciclos de roscado con macho, de mandrinado o de taladrado.
Definicin del plano actual
En los ciclos de taladrado se suele partir del hecho de que el sistema de coordenadas
actual, en el que se tiene que ejecutar la operacin de mecanizado, se establece mediante
seleccin del plano G17, G18 o G19 y activacin de un decalaje de origen programable. Por
lo tanto, el eje de taladrado es siempre la aplicacin de este sistema de coordenadas.
Antes de la llamada del ciclo debe seleccionarse una correccin de la longitud de la
herramienta. sta siempre actuar en vertical al plano seleccionado y se mantendr activa
incluso despus de finalizar el ciclo.
Tabla 4- 2 Plano de posicionamiento y eje de taladrado
Funcin G Plano de posicionamiento Eje de taladrado
G17 Plano Xp-Yp Zp
G18 Plano Zp-Xp Yp
G19 Plano Yp-Zp Xp
Xp: Eje X o un eje paralelo al eje X
Yp: Eje Y o un eje paralelo al eje Y
Otras funciones
Fresado ISO
Zp: Eje Z o un eje paralelo al eje Z

Nota
Con GUD7, dato de operador _ZSFI[0], se puede establecer si el eje Z siempre se debe
utilizar como eje de taladrado. El eje Z siempre ser eje de taladrado cuando _ZSFI[0] sea
igual a "1".

Ejecucin de un ciclo fijo
Para la ejecucin de un ciclo fijo es necesario lo siguiente:
1. Llamada de ciclo
G73, 74, 76, 81 a 89
segn el mecanizado deseado
2. Formato de datos G90/91
Punto Z
Punto Z
Punto R
Punto R
G90 (comando absoluto) G91 (comando incremental)
R
Z
Z = 0
R
Z

Figura 4-2 Comando absoluto/incremental G90/G91
Otras funciones
Fresado ISO
3. Servicio de taladrado
G73, G74, G76 y G81 a G89 son funciones G modales y permanecen activas hasta que
se cancelan. El ciclo de taladrado seleccionado se llama en cada secuencia. La
parametrizacin completa de los ciclos de taladrado solo se tiene que programar en la
seleccin (p. ej. G81). En las siguientes secuencias ya solo se tienen que programar los
parmetros que se tienen que modificar.
4. Posicionamiento/plano de referencia (G98/G99)
Al utilizar los ciclos fijos se establece el plano de retirada para el eje Z con G98/99.
G98/G99 son funciones G modales. La posicin de conexin suele ser G98.
Plano inicial
Plano "punto R"
G98 (regreso al plano inicial) G99 (regreso al plano "punto R")

Figura 4-3 Plano para el punto de retorno (G98/G99)
Repeticin
Si se deben efectuar varios orificios con la misma distancia entre ellos, el nmero de
repeticiones se indica con "K". "K" solo acta en la secuencia en la que est programado. Si
la posicin del orificio est programada de forma absoluta (G90), se taladra de nuevo en la
misma posicin, por lo que la posicin del orificio debe indicarse de forma incremental
(G91).
Comentarios
Una llamada de ciclo permanece activa hasta que se cancela con las funciones G G80,
G00, G01, G02 o G03 u otra llamada de ciclo.
Otras funciones
Fresado ISO
Smbolos y nmeros
Los distintos ciclos fijos se explican en los siguientes apartados. Con los nmeros que
aparecen en estas explicaciones se utilizan los siguientes smbolos:
Posicionamiento (rpido G00)
Avance de corte (interpolacin lineal G01)
Avance manual
Parada de cabezal orientada
(El cabezal se detiene en una posicin de giro establecida.)
Desplazamiento (rpido G00)
Espera
M19
P

Figura 4-4 Smbolos en los nmeros
4.1.2 Ciclo de taladrado profundo con rotura de virutas (G73)
La herramienta taladra con la velocidad de giro del cabezal y de avance programados, hasta
la profundidad final introducida. Los taladros profundos se efectan mediante varias
penetraciones en profundidad por pasos, cuyo valor mximo est predeterminado, hasta
alcanzar la profundidad final de taladrado. Si se desea, despus de cada paso de
penetracin, la broca puede retroceder hasta el plano de referencia + distancia de seguridad
para sacar la viruta, o bien retroceder el trayecto de retirada programado para romperla.
Formato
G73 X.. Y... R... Q... F... K... ;
X,Y: Posicin del orificio
Z: Distancia del punto R al fondo del orificio
R: Distancia del plano inicial al plano R
Q: Profundidad individual de taladro
F: Velocidad de avance
K: Nmero de repeticiones
Otras funciones
Fresado ISO
Plano inicial
Punto R
Punto Z
Punto R Plano "punto R"
Punto Z
q
q
q
d
d
q
q
q
d
d
G73 (G98) G73 (G99)

Figura 4-5 Ciclo de taladrado profundo con rotura de virutas (G73)
Aclaraciones
Al utilizar el ciclo G73 tiene lugar el movimiento de retirada tras el taladrado en rpido. La
distancia de seguridad se puede indicar con GUD _ZSFR[0]. El valor de retirada para
romper virutas (d) se establece con GUD _ZSFR[1]:
_ZSFR[1] > 0 Valor de retirada como se indica
_ZSFR[1] v 0 El valor de retirada al romper viruta es siempre 1 mm
La penetracin tiene lugar utilizando para cada corte Q la profundidad de corte, que se
incrementa como segunda penetracin con el valor de retirada d.
Con este ciclo de taladrado se provoca una penetracin de taladrado rpido. La eliminacin
de viruta se realiza a travs del movimiento de retirada.
Otras funciones
Fresado ISO
Restricciones
Conmutacin de los ejes
Antes de conmutar el eje de taladrado debe cancelarse el ciclo fijo.
Taladrado profundo
El ciclo de taladrado solo se ejecutar si est programado un desplazamiento de eje, p. ej.
con X, Y, Z o R.
Q/R
Programe siempre Q y R en una sola secuencia, con un movimiento de eje; de lo contrario,
los valores programados no se memorizarn de forma modal.
Cancelacin
Las funciones G del grupo 01 (G00 a G03) y G73 no deben usarse conjuntamente en una
sola secuencia, pues de lo contrario se cancela G73.
Ejemplo

M3 S1500 ;Giro del cabezal
G90 G0 Z100
G90 G99 G73 X200. Y-150. Z-100.
R50. Q10. F150.
;Posicionamiento, orificio 1,
;luego regreso al punto R
Y-500. ;Posicionamiento, orificio 2,
X950. ;Posicionamiento, orificio 4,
G98 Y-700. ;Posicionamiento, orificio 6,
;luego regreso al plano inicial
G80 ;Cancelacin del ciclo fijo
G28 G91 X0 Y0 Z0 ;Retorno a la posicin de referencia
M5 ;Parada del cabezal
Otras funciones
Fresado ISO
4.1.3 Ciclo de taladrado fino (G76)
El taladrado de precisin se lleva a cabo con un ciclo de taladrado fino.
Formato
G76 X... Y... R... Q... P... F... K... ;
Z_: Distancia del punto R al fondo del orificio
R_: Distancia del plano inicial al plano "punto R"
Q_: Valor de correccin en el fondo del orificio
P_: Tiempo de espera en el fondo del orificio
F_: Velocidad de avance
K_: Nmero de repeticiones
Plano inicial
Punto R
Punto Z
Punto R
Sentido de giro del cabezal
a izquierdas
Punto Z
Plano "punto R"
M19
P
q
M19
P
q
G76 (G98)
G76 (G99)

Figura 4-6 Ciclo de taladrado fino (G76)
Otras funciones
Fresado ISO
Werkzeug
Parada orientada del cabezal
Valor de correccin q

ADVERTENCIA
La direccin Q es un valor modal que est memorizado en los ciclos fijos. Tenga en cuenta
que esta direccin tambin se utiliza como profundidad de corte para los ciclos G73 y G83.

Aclaraciones
Una vez alcanzada la profundidad del orificio de taladrado, el cabezal se detiene en una
posicin de cabezal establecida. La herramienta se retirar en direccin opuesta a la punta
de la herramienta.
La distancia de seguridad se puede indicar con GUD _ZSFR[0]. La carrera de retirada
puede especificarse con _ZSFI[5].

G17 G18 G19
_ZSFI[5] = 1 +X +Z +Y
_ZSFI[5] = 0 2 -X -Z -Y
_ZSFI[5] = 3 +Y +X +Z
_ZSFI[5] = 4 -Y -X -Z
Por ello, el ngulo debe indicarse en GUD7 _ZSFR[2] de modo que la punta de la
herramienta, despus de la parada del cabezal, seale en direccin opuesta para la carrera
de retirada.
Restricciones
Otras funciones
Fresado ISO
Mandrinado
con X, Y, Z o R.
Q/R
Programe siempre Q y R en una secuencia, con un movimiento de retirada; de lo contrario,
los valores programados no se memorizarn de forma modal.
Para el valor de la direccin Q debe indicarse siempre un valor positivo. En caso de que se
indique para Q un valor negativo, no se tendr en cuenta el signo. Si no se programa una
carrera de retirada, se ajustar Q igual a "0". En este caso, el ciclo se ejecutar sin retirada.
Cancelacin
Ejemplo

G90 G0 Z100
G90 G99 G76 X200. Y-150. Z-100.
R50. Q10. P1000 F150.
;Posicionamiento, taladrado del orificio 1,
;luego regreso al punto R y
;durante 1 s parada en el fondo del orificio
Otras funciones
Fresado ISO
4.1.4 Ciclo de taladrado, punteado (G81)
Este ciclo permite centrar y puntear. Una vez alcanzada la profundidad de taladrado Z, se
produce inmediatamente el movimiento de retirada con velocidad en rpido.
Formato
G81 X... Y... R... F... K... ;
F: Velocidad de avance de corte
Plano inicial
Punto R
Punto Z Punto Z
Punto R
Plano "punto R"
G81 (G98) G81 (G99)

Figura 4-7 Ciclo de taladrado, punteado (G81)
Restricciones
Taladrado
con X, Y, Z o R.
Otras funciones
Fresado ISO
R
Programe siempre R en una secuencia con un desplazamiento de eje; de lo contrario, los
valores programados no se memorizarn de forma modal.
Cancelacin
Ejemplo

G90 G0 Z100
G90 G99 G81 X200. Y-150. Z-100.
R50. F150.
;luego regreso al punto R y
;durante 1 s parada en el fondo del orificio
4.1.5 Ciclo de taladrado, avellanado (G82)
Este ciclo permite taladrar de forma normal. Una vez alcanzada la profundidad de taladrado
Z puede activarse un tiempo de espera programado; tras ello se ejecutar el movimiento de
retirada en rpido.
Formato
G82 X... Y... R... P... F... K... ;
P: Tiempo de espera en el fondo del orificio
Otras funciones
Fresado ISO
Plano inicial
Punto R
Punto R
Punto Z Punto Z
Plano "punto R"
G82 (G98) G82 (G99)

Figura 4-8 Ciclo de taladrado, ciclo de avellanado (G82)
Restricciones
Taladrado
con X, Y, Z o R.
R
Cancelacin
Ejemplo

G90 G0 Z100
G90 G99 G82 X200. Y-150. Z-100. ;Posicionamiento, orificio 1,
Otras funciones
Fresado ISO
R50. P1000 F150. ;durante 1 s parada en el fondo del orificio,
4.1.6 Ciclo de taladrado profundo con desahogo de virutas (G83)
El ciclo "Taladrado profundo con desahogo de virutas" puede usarse p. ej. para realizar un
taladrado profundo con repasado.
Formato
G83 X... Y... R... Q... F... K... ;
Q: Profundidad de corte para cada avance de corte
Otras funciones
Fresado ISO
Punto Z
Punto R
Punto Z
Punto R
Plano inicial
Plano "punto R"
d
d
q
d
q
q
d q
q
q
G83 (G98) G83 (G99)

Figura 4-9 Ciclo de taladrado profundo con desahogo de virutas (G83)
Restricciones
Aclaraciones
Una vez alcanzada la profundidad de corte programada para el avance de corte Q, se
efecta la retirada en rpido al plano de referencia R. El movimiento de aplicacin para un
nuevo corte se ejecuta igualmente en rpido, siguiendo la trayectoria (d), que puede
ajustarse en GUD7 _ZSFR[10]. La trayectoria d y la profundidad de corte para cada avance
de corte Q se recorren con avance de corte. Q debe indicarse incrementalmente y sin signo.
Taladrado
X, Y, Z o R.
Q/R
Programe siempre Q y R en una secuencia, con un movimiento de eje; de lo contrario, los
Cancelacin
Otras funciones
Fresado ISO
Ejemplo

G90 G0 Z100
G90 G99 G83 X200. Y-150. Z-100.
R50. Q10. F150.

Nota
Si _ZSFR[10]
> 0 = el valor se utiliza para la trayectoria de parada "d" (recorrido mnimo: 0,001)
= 0 La trayectoria de parada es de 30 mm, y el valor de la trayectoria de parada es
siempre 0,6 mm. Para profundidades de taladrado mayores se aplica la frmula:
profundidad de taladrado/50 (valor mximo: 7 mm).

4.1.7 Ciclo de taladrado (G85)
Formato
G85 X... Y... R... F... K... ;
Otras funciones
Fresado ISO
Plano inicial
Plano "punto R"
Punto Z
Punto R
Punto Z
Punto R
G85 (G98) G85 (G99)

Figura 4-10 Ciclo de taladrado (G85)
Aclaraciones
Despus del posicionamiento a lo largo de los ejes X e Y, se ejecuta un desplazamiento en
rpido al punto R. El taladrado se efecta del punto R al punto Z. Una vez alcanzado el
punto Z, se ejecuta un desplazamiento de regreso al punto R con avance de corte.
Restricciones
Taladrado
con X, Y, Z o R.
R
Cancelacin
Otras funciones
Fresado ISO
Ejemplo

G90 G0 Z100
G90 G99 G85 X200. Y-150. Z-100.
R50. F150.
4.1.8 Ciclo de mandrinado (G86)
Formato
G86 X... Y... R... F... K... ;
R: Distancia del plano inicial al punto R
Otras funciones
Fresado ISO
Plano inicial
Plano "punto R"
Punto Z
Punto R
Punto Z
Punto R
a izquierdas
a izquierdas
Parada del cabezal Parada del cabezal
G86 (G98) G86 (G99)
P P

Figura 4-11 Ciclo de mandrinado (G86)
Aclaraciones
Una vez posicionados los ejes X e Y, se avanza en rpido al punto R. El taladrado se
efecta del punto R al punto Z. Una vez que el cabezal se ha detenido a la profundidad del
orificio, la herramienta se retira en rpido.
Restricciones
Taladrado
con X, Y, Z o R.
R
Cancelacin
Otras funciones
Fresado ISO
Ejemplo

G90 G0 Z100
G90 G99 G86 X200. Y-150. Z-100.
R50. F150.
4.1.9 Ciclo de mandrinado, avellanado inverso (G87)
Este ciclo puede usarse para el taladrado de precisin.
Formato
G87 X... Y... R... Q... P... F... K... ;
Z: Distancia del fondo del orificio al punto Z
R: Distancia del plano inicial al punto R (fondo del orificio)
Q: Valor de correccin de herramienta
P: Tiempo de espera
Otras funciones
Fresado ISO
No se utiliza
G87 (G99) G87 (G98)
Sentido de giro del
cabezal a izquierdas
Punto Z
Sentido de giro del
Punto R
M19
q
M19
p

Figura 4-12 Ciclo de mandrinado, avellanado inverso (G87)

Werkzeug
Parada orientada del cabezal
Valor de correccin q

ADVERTENCIA
La direccin Q (cambio de reduccin en el fondo de un orificio) es un valor modal que est
memorizado en los ciclos fijos. Tenga en cuenta que esta direccin tambin se utiliza como
profundidad de corte para los ciclos G73 y G83.

Aclaraciones
Despus de posicionarse a lo largo de los ejes X e Y, el cabezal se detiene en una posicin
de giro establecida. La herramienta se desplaza en la direccin opuesta a la punta de la
herramienta. Se posiciona en rpido en el fondo del orificio (punto R).
A continuacin la herramienta se desplaza en la direccin de la punta y el cabezal se mueve
con giro a la derecha. El mandrinado se efecta a lo largo del eje Z en direccin positiva
hasta el punto Z.
Otras funciones
Fresado ISO
Una vez alcanzada la profundidad del orificio de taladrado, el cabezal se detiene en una
posicin de cabezal establecida. La herramienta se retirar en direccin opuesta a la punta
de la herramienta.
La distancia de seguridad se puede indicar con GUD _ZSFR[0].
La carrera de retirada puede especificarse con _ZSFI[5].

G17 G18 G19
_ZSFR[5] = 1 +X +Z +Y
_ZSFI[5] = 0 2 -X -Z -Y
_ZSFI[5] = 3 +Y +X +Z
_ZSFI[5] = 4 -Y -X -Z
Por ello, el ngulo debe indicarse en GUD7 _ZSFR[2] de modo que los puntos de la punta
de la herramienta, despus de la parada del cabezal para la carrera de retirada, sealen en
la direccin opuesta.
Ejemplo:
Cuando se activa el plano G17, la punta de la herramienta debe sealar en la direccin +X.
Restricciones
Mandrinado
con X, Y, Z o R.
Q/R
Programe siempre Q y R en una secuencia, con un movimiento de eje; de lo contrario, los
Para el valor de la direccin Q debe indicarse siempre un valor positivo. En caso de que se
indique para "Q" un valor negativo, no se tendr en cuenta el signo. Si no se programa una
carrera de retirada, se ajustar "Q" igual a "0". En este caso, el ciclo se ejecutar sin
retirada.
Cancelacin
Otras funciones
Fresado ISO
Ejemplo

G90 G0 Z100
G90 G87 X200. Y-150. Z-100.
R50. Q3. P1000 F150.
;orientacin en el plano inicial,
;a continuacin desplazamiento de 3 mm,
;durante 1 s parada en el punto Z
Y-500. ;Posicionamiento, orificio 2
X950. ;Posicionamiento, orificio 4
G98 Y-700. ;Posicionamiento, orificio 6
4.1.10 Ciclo de taladrado (G89), retirada con G01
Formato
G89 X... Y... R... P... F... K... ;
P: Tiempo de espera en el fondo del orificio
Otras funciones
Fresado ISO
Plano inicial
Plano "punto R"
Punto Z
Punto R
Punto Z
Punto R
G89 (G98) G89 (G99)
P P

Figura 4-13 Ciclo de mandrinado (G89)
Aclaraciones
Este ciclo es similar a G86, con la nica diferencia de que en este caso transcurre adems
un tiempo de espera en el fondo del orificio.
Antes de programar G89 debe arrancarse el cabezal con una funcin M.
Restricciones
Taladrado
con X, Y, Z o R.
R
Cancelacin
Otras funciones
Fresado ISO
Ejemplo

G90 G0 Z100
G90 G99 G89 X200. Y-150. Z-100.
R50. P1000 F150.
;a continuacin 1 s de parada en el fondo del
orificio
4.1.11 Ciclo "Roscado con macho sin mandril de compensacin" (G84)
La herramienta taladra hasta la profundidad de roscado introducida, con la velocidad del
cabezal y la velocidad de avance que estn programadas. Con G84 se pueden efectuar
roscados con macho sin mandril de compensacin.

Nota
G84 se podr emplear si el cabezal previsto para el taladrado est tcnicamente en
condiciones para el funcionamiento con posicin regulada.

Formato
G84 X... Y... Z... R... P... F... K... ;
P: Tiempo de espera en el fondo del orificio y en el punto R en el regreso
K: Cantidad de repeticiones (en caso necesario)
Otras funciones
Fresado ISO
Sentido de giro del
Sentido de giro del
Parada del
cabezal
Parada del cabezal
Plano inicial
Punto R Punto R
Punto Z Punto Z
Sentido de giro del
Sentido de giro del
Parada del cabezal
a izquierdas
Plano "punto R"
P P
P P
G84 (G98) G84 (G99)

Figura 4-14 Roscado con macho sin mandril de compensacin (G84)
Aclaraciones
El ciclo genera la sucesin de movimientos siguiente:
Desplazamiento hasta el plano de referencia retrasado en la distancia de seguridad, con
G0.
Parada orientada del cabezal y paso del cabezal al modo Eje.
Roscado con macho hasta la profundidad final de taladrado.
Tiempo de espera en la profundidad de rosca.
Retirada al plano de referencia retrasado en la distancia de seguridad e inversin del
sentido de giro.
Retirada hasta el plano de retirada con G0.
Durante el roscado con macho se presupone una correccin del rpido y una correccin del
cabezal del 100%.
Durante la retirada se puede modificar la velocidad de giro con GUD _ZSFI[2]. Ejemplo:
_ZSFI[2]=120; la retirada se efecta al 120% de la velocidad del roscado con macho.
Restricciones
Antes de conmutar el eje de taladrado debe cancelarse el ciclo fijo. Si en el modo "Roscado
con macho sin mandril de compensacin" se conmuta el eje de taladrado, se sealiza una
alarma.
Otras funciones
Fresado ISO
Roscado con macho
con X, Y, Z o R.
R
Cancelacin
Comando S
Si se especifica un escaln de reduccin superior al mximo permitido, se emitir un aviso
de error.
Funcin F
Si el valor especificado para la velocidad de avance de corte es superior al mximo
permitido, se emitir un aviso de error.
Unidad del comando F

Entrada en sistema
mtrico
Entrada en pulgadas Observaciones
G94 1 mm/min 0,01 pulg/min Se admite la programacin de coma
decimal
G95 0,01 mm/v 0,0001 pulg/v Se admite la programacin de coma
decimal
Ejemplo
Velocidad de avance para el eje Z: 1.000 mm/min
Velocidad de giro del cabezal: 1.000 rpm
Paso de rosca: 1,0 mm

<Programacin en avance por minuto>
S100 M3
G94 ;Avance por minuto
G00 X100.0 Y100.0 ;Posicionamiento
G84 Z-50.0 R-10.0 F1000 ;Roscado con macho sin mandril de compensacin
<Programacin en avance por vuelta>
G95 ;Avance por vuelta
Otras funciones
Fresado ISO
G84 Z-50.0 R-10.0 F1.0 ;Roscado con macho sin mandril de compensacin
4.1.12 Ciclo "roscado a izquierdas con macho sin mandril de compensacin" (G74)
La herramienta taladra hasta la profundidad de roscado introducida, con la velocidad del
cabezal y la velocidad de avance que estn programadas. Con G74 se pueden efectuar
roscados a izquierdas con macho sin mandril de compensacin.

Nota
El ciclo G74 se podr emplear siempre que el cabezal previsto para el taladrado est
tcnicamente en condiciones para el funcionamiento con posicin regulada.

Formato
G74 X... Y... Z... R... P... F... K... ;
P:Tiempo de espera en el fondo del orificio y en el punto R en el regreso
K: Cantidad de repeticiones (en caso necesario)
Otras funciones
Fresado ISO
Sentido de giro del
Sentido de giro del
Plano inicial
Punto R Punto R
Punto Z Punto Z
Sentido de giro del
Sentido de giro del
Parada del cabezal
Sentido de giro del
P P
P P
G74 (G98) G74 (G99)

Figura 4-15 Ciclo "roscado a izquierdas con macho sin mandril de compensacin" (G74)
Aclaraciones
El ciclo genera la sucesin de movimientos siguiente:
Desplazamiento hasta el plano de referencia retrasado en la distancia de seguridad, con
G0.
Parada orientada del cabezal y paso del cabezal al modo Eje.
Roscado con macho hasta la profundidad final de taladrado.
Tiempo de espera en la profundidad de rosca.
Retirada al plano de referencia retrasado en la distancia de seguridad e inversin del
sentido de giro.
Retirada hasta el plano de retirada con G0.
Durante el roscado con macho se presupone una correccin del rpido y una correccin del
cabezal del 100%.
Durante la retirada se puede modificar la velocidad de giro con GUD _ZSFI[2]. Ejemplo:
_ZSFI[2]=120; la retirada se efecta al 120% de la velocidad del roscado con macho.
Restricciones
Antes de conmutar el eje de taladrado debe cancelarse el ciclo fijo. Si en el modo "Roscado
con macho sin mandril de compensacin" se conmuta el eje de taladrado, se sealiza una
alarma.
Otras funciones
Fresado ISO
Roscado con macho
con X, Y, Z o R.
R
Cancelacin
Comando S
Si se especifica un escaln de reduccin superior al mximo permitido, se emitir un aviso
de error.
Funcin F
Si el valor especificado para la velocidad de avance de corte es superior al mximo
permitido, se emitir un aviso de error.
Unidad del comando F

Entrada en sistema
mtrico
Entrada en pulgadas Observaciones
G94 1 mm/min 0,01 pulg/min Se admite la
programacin de coma
decimal
G95 0,01 mm/v 0,0001 pulg/v Se admite la
programacin de coma
decimal
Ejemplo
Velocidad de avance para el eje Z: 1.000 mm/min
Velocidad de giro del cabezal: 1.000 rpm
Paso de rosca: 1,0 mm

<Programacin en avance por minuto>
S100 M3
G94 ;Avance por minuto
G84 Z-50.0 R-10.0 F1000 ;Roscado con macho sin mandril de compensacin
Otras funciones
Fresado ISO
<Programacin en avance por vuelta>
G95 ;Avance por vuelta
G84 Z-50.0 R-10.0 F1.0 ;Roscado con macho sin mandril de compensacin
4.1.13 Ciclo de roscado a izquierdas o a derechas con macho (G84 o G74)
Debido a las virutas adheridas a la herramienta y al consiguiente mayor grado de resistencia
durante el mecanizado, el roscado con macho de orificio profundo sin mandril de
compensacin puede presentar dificultades. En tal caso puede resultar til el ciclo de
roscado con macho con rotura/desahogo de viruta.
En este ciclo, el movimiento de corte se ejecuta hasta que se alcanza el fondo de la rosca.
Para ello existen en total dos ciclos de roscado con macho: el roscado de orificio profundo
con rotura de viruta y el roscado de orificio profundo con eliminacin de viruta.
Los ciclos G84 y G74 se pueden seleccionar con el GUD _ZSFI[1] del modo que sigue:
_ZSFI[1] = 2: Roscado de orificio profundo con rotura de virutas
_ZSFI[1] = 3: Roscado de orificio profundo con desahogo de virutas
Formato
G84 (o G74) X... Y... Z... R... P... Q... F... K... ;
R: Distancia del plano inicial al plano "punto R"
P:Tiempo de espera en el fondo del orificio y en el punto R en el regreso
Q: Profundidad de corte para cada avance de corte
Otras funciones
Fresado ISO
d = Tray. retirada
Punto Z
Punto R
Punto Z
Punto R
Plano inicial
q
(2)
d
q
q
d
(1)
q
(2)
d
q
q
d
(1)
G84, G74 (G98) G84, G74 (G99)

Figura 4-16 Roscado de orificio profundo con rotura de virutas (GUD7 _ZSFI[1] = 2)
Otras funciones
Fresado ISO
1. La herramienta se desplaza a la velocidad de avance programada.
2. La velocidad de retirada se puede modificar con el GUD7 _ZSFI[2].
d = trayectoria para el inicio de la operacin de corte
Punto Z
Punto R
Punto Z
Punto R
Plano inicial
q
(2)
d
q
q
d
(1)
(3)
q
(2)
d
q
q
d
(1)
(3)

Figura 4-17 Taladrado profundo con desahogo de viruta (GUD7 _ZSFI[1] = 3)
Roscado de orificio profundo con rotura/desahogo de viruta
Despus del posicionamiento a lo largo de los ejes X e Y, se efecta un desplazamiento en
rpido hasta el punto R. El mecanizado se ejecuta a partir del punto R con la profundidad de
corte Q (profundidad de corte por avance de corte). A continuacin se retira la herramienta
en el trayecto d. Indicando en GUD7 _ZSFI[2] un valor distinto a 100%, se puede especificar
si la retirada se efectuar de modo superpuesto o no. El cabezal se detiene en cuanto
alcanza el punto Z; a continuacin se produce una inversin del sentido de giro y se ejecuta
una retirada. El trayecto de retirada d se ajusta en GUD7 _ZSFR[1].

Nota
Si en _ZSFR[1] se especifica "0", se aplicar al trayecto de retirada el ajuste estndar de 1
mm o 1 pulgada.
Si se necesita especificar 0 mm o 0 pulgadas, debe indicarse un valor inferior a la resolucin
de desplazamiento.

4.1.14 Cancelar un ciclo fijo (G80)
Los ciclos fijos se pueden cancelar con G80.
Otras funciones
Fresado ISO
Formato
G80;
Aclaraciones
Todos los ciclos modales se cancelan en el modo ISO con G80 o con una funcin G del 1.er
grupo (G00, G03, G33, G34...).
Otras funciones
Fresado ISO
4.1.15 Ejemplo de programa con una correccin de la longitud de la herramienta y ciclos
fijos
Posicin de retirada
Plano inicial
Taladrar un orificio de 10 mm de dimetro
Taladrar un orificio de 20 mm de dimetro
Mandrinar un orificio de 95 mm de dimetro (profundidad: 50 mm)
#1 a #6
#7 a #10
#11 a #13
350
100
100
100
100
200
400 150 250 150 250
#1
#2
#3 #4
#5
#6
#7
#8 #9
#10
#11
#12
#13
Y
X
X
Y
250
50
50
30
20
T11 T15 T30
200 190 150

Figura 4-18 Ejemplo de programa (ciclo de taladrado)
El valor de correccin +200,0 se ajusta en el n. de TO 11, el +190,0 en el n. de TO 15 y el
+150,0 en el n. de correccin de herramienta 30.
Otras funciones
Fresado ISO
Ejemplo de programa

;
N001 G49 ; Cancelacin de la correccin de la longitud
de la herramienta
N002 G10 L10 P11 R200. ; Definir la correccin de herramienta 11 a
+200.
+190.
+150.
N005 G92 X0 Y0 Z0 ;
;
Definir las coordenadas en la posicin de
referencia
N006 G90 G00 Z250.0 T11 M6 ; Cambio de herramienta
N007 G43 Z0 H11 ; Plano inicial, correccin de la longitud de
la herramienta
N008 S30 M3 ; Marcha del cabezal
N009 g99 G81 X400.0 Y-350.0 Z-153.0
R-97.0 F1200
; Posicionamiento, luego taladrado #1
N010 Y-550.0 ;
;
Posicionamiento, luego taladrado #2 y regreso
al plano punto R
N011 G98 Y-750.0 ;
;
al plano inicial
N012 G99 X1200.0 ;
;
al plano punto R
N013 Y-550.0 ;
;
al plano punto R
N014 G98 Y-350.0 ;
;
al plano inicial
N015 G00 X0 Y0 M5 ;
;
Regreso a la posicin de referencia,
parada del cabezal
N016 G49 Z250.0 T15 M6 ;
;
Cancelar correccin de longitud de
herramienta, cambio de herramienta
la herramienta
N019 G99 G82 X550.0 Y-450.0 Z-130.0
R-97.0 P300 F700
;
;
al plano punto R
N020 G98 Y-650.0 ;
;
al plano inicial
N021 G99 X1050.0 ;
;
al plano punto R
N022 G98 Y-450.0 ;
;
Posicionamiento, luego taladrado #10 y
regreso al plano inicial
N023 G00 X0 Y0 M5 ;
;
parada del cabezal
N024 G49 Z250.0 T30 M6 ;
;
Cancelar correccin de longitud de
herramienta, cambio de herramienta
Otras funciones
Fresado ISO
la herramienta
N027 G85 G99 X800.0 Y-350.0 Z-153.0
R47.0 F500
;
;
Posicionamiento, luego taladrado #11 y
regreso al plano punto R
N028 G91 Y-200.0 K2 ;
;
Posicionamiento, luego taladrado #12 y 13 y
regreso al plano punto R
N029 G28 X0 Y0 M5 ;
;
parada del cabezal
N030 G49 Z0 ; Cancelacin de la correccin de la longitud
de la herramienta
N031 M30 ; Fin del programa
4.1.16 Roscas de varias entradas con G33
Las roscas de varias entradas se programan en el dialecto ISO con el cdigo G33.
Formato
G33 X.. Z.. F.. Q..
X.. Z.. = Punto final de la rosca
F.. = Paso de rosca
Q.. = ngulo inicial
El mecanizado de roscas con varias entradas se consigue decalando el punto inicial en la
secuencia programada con G33. El decalaje del punto inicial se indica en la direccin "Q"
como posicin angular absoluta. El dato de operador asociado
($SD_THREAD_START_ANGLE) se modificar automticamente.
Ejemplo:
Q45000 significa: Decalaje inicial 45,000 grados
Rango de valores: 0,0000 a 359,999 grados
El ngulo inicial debe programarse siempre como valor entero. La precisin de entrada del
ngulo es de 0,001 grados.
Ejemplo:
N200 X50 Z80 G01 F.8 G95 S500 M3
N300 G33 Z40 F2 Q180000
Se confecciona una rosca con un paso de 2 mm y un decalaje de punto inicial de
180 grados.
Otras funciones
4.2 Entrada de datos programable (G10)
Fresado ISO
4.2.1 Modificacin del valor de correccin de herramienta
Las correcciones de herramienta existentes se sobrescriben con G10. Sin embargo, no es
posible crear nuevas correcciones de herramienta.
Formato
G10 L10 P... R... ; correccin de la longitud de la herramienta, geometra
G10 L11 P... R... ; correccin de la longitud de la herramienta, desgaste
G10 L12 P... R... ; correccin del radio de herramienta, geometra
G10 L13 P... R... ; correccin del radio de herramienta, desgaste
P: Nmero memoria correccin de herramienta
R: Especificacin de valores
En lugar de L11 tambin puede programarse L1.
4.2.2 Lmite del campo de trabajo (G22, G23)
G22/G23
Con G22/G23 se limita la zona por donde se desplazar la herramienta (campo de trabajo,
zona de trabajo); esta limitacin es vlida para todos los ejes de canal. Las reas fuera de
las limitaciones de la zona de trabajo definidas con G22/G23 estn bloqueadas para los
movimientos de herramientas.
Si se utilizan los comandos G22 y G23, debe existir una zona protegida que se indica
mediante un ajuste en los datos de mquina y que debe estar activa.
18190 $MN_NUM_PROTECT_AREA_NCK = 1
28210 $MC_NUM_PROTECT_AREA_ACTIVE = 1
Adems deben estar definidos los siguientes datos de mquina:
18190 $MN_NUM_PROTECT_AREA_NCK = 2 (mnimo)
28210 $MC_NUM_PROTECT_AREA_ACTIVE = 2 (mnimo)
Para cada eje se fijan un lmite superior (G23) y un lmite inferior (G22) de la zona de
trabajo. Estos valores son efectivos de forma inmediata y se mantienen incluso despus de
RESET o POWER ON.
La consideracin del radio de herramienta se tiene que activar por separado. Esto se realiza
a travs del DM21020 $MC_WORKAREA_WITH_TOOL_RADIUS.
Si el punto de referencia de la herramienta se encuentra fuera del campo de trabajo definido
por la limitacin correspondiente o abandona dicho campo, la ejecucin del programa se
detiene.
Otras funciones
Fresado ISO
Sistema de coordenadas bsico
G
2
3
X
G22Z
G
2
2
X
G23Z
G
2
3
Y
G
2
2
Y
Z
Y
X

Estado en Power On
La activacin o desactivacin de la limitacin de zona de trabajo se establece en el siguiente
dato de mquina:
$MC_EXTERN_GCODE_RESET_VALUES[3]
Este DM est ajustado de forma predeterminada al valor 2 (G23).
4.2.3 Funcin M para la llamada de subprogramas (M98, M99)
Esta funcin puede utilizarse cuando hay subprogramas almacenados en la memoria de
programas de pieza. Los subprogramas registrados en la memoria y con nmeros de
programa asignados pueden llamarse y ejecutarse tantas veces como se desee.
Comandos
Para llamar a los subprogramas se utilizan las siguientes funciones M.
Tabla 4- 3 Funciones M para llamar a subprogramas
Funcin M Funcin
M98 Llamada a un subprograma
M99 Fin de subprograma
Otras funciones
Fresado ISO
Llamada a un subprograma (M98)
M98 P nnn mmmm
m: Nmero de programa (mx. 4 cifras)
n: Cantidad de repeticiones (mx. 4 cifras)
Si por ejemplo se ha programado M98 P21, se buscar en la memoria de programas de
pieza el nombre de programa 21.mpf, y el subprograma se ejecutar una vez. Para
ejecutar el subprograma tres veces, debe programarse M98 P30021. Si no se encuentra
el nmero de programa indicado, se sealizar una alarma.
Es posible imbricar subprogramas, hasta un mximo de 16 niveles de subprograma. Si
se ocupan ms niveles de subprograma de los permitidos, se sealizar una alarma.
Final de subprograma (M99)
Con el comando M99 Pxxxx se finaliza un subprograma y se contina la ejecucin del
programa invocante en la secuencia nmero Nxxxx. El control buscar el nmero de
secuencia en primer lugar hacia delante (desde la llamada al subprograma hasta el final del
programa). Si no se encuentra ningn nmero de secuencia coincidente, se buscar hacia
atrs en el programa de pieza (en direccin al principio del programa de pieza).
Si M99 carece de nmero de secuencia (Pxxxx) en un programa principal, se saltar al
principio del programa principal y ste se ejecutar de nuevo. Si se define en M99 un salto a
un nmero de secuencia del programa principal (M99 Pxxxx), el nmero de secuencia se
buscar siempre desde el principio del programa.
Otras funciones
4.3 Nmero de programa de ocho cifras
Fresado ISO
Para activar una seleccin de nmero de programa de ocho cifras debe usarse el dato de
mquina 20734 $MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, bit 6=1. Esta funcin se aplica a M98,
G65/66 y M96.
y: Cantidad de pasadas del programa
x: Nmero de programa
Llamada a un subprograma
$MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, bit 6 = 0
M98 Pyyyyxxxx o
M98 Pxxxx Lyyyy
Nmero de programa, mx. cuatro cifras
Ampliacin del nmero de programa siempre en 4 cifras con 0
Ejemplo:
M98 P20012: activa 0012.mpf 2 pasadas
M98 P123 L2: activa 0123.mpf 2 pasadas
M98 Pxxxxxxxx Lyyyy
No se produce la ampliacin con 0, aunque el nmero de programa contenga menos de 4
cifras.
La programacin de la cantidad de pasadas y el nmero de programa no es posible en
P(Pyyyyxxxxx); la cantidad de pasadas debe programarse siempre con L.
Ejemplo:
M98 P123: activa 123.mpf 1 pasada
M98 P20012: activa 20012.mpf 1 pasada
Atencin: esto ya no es compatible con el modo de dialecto ISO
M98 P12345 L2: activa 12345.mpf 2 pasadas
Macro modal y de bloque G65/G66
G65 Pxxxx Lyyyy
Ampliacin del nmero de programa siempre a 4 cifras con 0. Los nmeros de programa
con ms de 4 cifras provocan una alarma.
G65 Pxxxx Lyyyy
cifras. Los nmeros de programa con ms de 8 cifras provocan una alarma.
Otras funciones
Fresado ISO
Interrupcin M96
No funciona con SINUMERIK 802D sl.
$MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, bit6 = 0
M96 Pxxxx
Ampliacin del nmero de programa siempre en 4 cifras con 0
$MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, bit6 = 1
M96 Pxxxx
cifras. Los nmeros de programa con ms de 8 cifras provocan una alarma.
Otras funciones
4.4 Coordenadas polares (G15, G16)
Fresado ISO
4.4 Coordenadas polares (G15, G16)
Para programar en coordenadas polares, las posiciones en el sistema de coordenadas se
fijan con un radio y/o un ngulo. Con G16 se activa la programacin de coordenadas
polares. Con G15 se desactiva dicha programacin. El primer eje del plano se interpreta
como radio polar, y el segundo eje como ngulo polar.
Formato

G17 (G18, G19) G90 (G91) G16 ;Comando de coordenadas polares CON
G90 (G91) X... Y... Z... ;Comando de coordenadas polares
...
...
G15 ;Comando de coordenadas polares DES

G16: Comando de coordenadas polares
G15: Cancelar comando de coordenadas polares
G17, G18, G19: Seleccin del plano
G90: El polo se encuentra en el origen de pieza.
G91: El polo se encuentra en la posicin actual.
X, Y, Z: primer eje: radio de las coordenadas polares; segundo eje: ngulo de las
coordenadas polares

Nota
Si se traslada el polo de la posicin actual al origen de pieza, el radio se calcula como la
distancia entre la posicin actual y el origen de pieza.

Ejemplo

N5 G17 G90 X0 Y0
N10 G16 X100. Y45. ;Coordenadas polares CON,
;el polo es el origen de pieza,
;posicin X 70,711 Y 70,711
;en sistema cartesiano
N15 G91 X100 Y0 ;El polo es la posicin actual,
;es decir, la posicin X 170,711 Y 70,711
N20 G90 Y90. ;No hay X en la secuencia
;el polo est en el origen de pieza,
;radio = SORT(X*X +Y*Y) = 184,776
G15
El radio polar se posiciona siempre como valor absoluto, mientras que el ngulo polar puede
interpretarse como valor absoluto o como valor incremental.
Otras funciones
4.5 Interpolacin de coordenadas polares (G12.1, G13.1)
Fresado ISO
Para activar o desactivar una interpolacin entre un eje giratorio y un eje lineal en el plano
de mecanizado, se utiliza G12.1 y G13.1. En caso de existir otro eje lineal, sera vertical
respecto a este plano.
Esta funcin corresponde a la funcin TRANSMIT del modo Siemens.

Nota
Encontrar una descripcin detallada de la funcin TRANSMIT en la descripcin de
funciones CN "SINUMERIK 840D, Funciones ampliadas", captulo "Transformacin
cinemtica (M1)" y en las instrucciones de programacin Planificacin del trabajo (PGA)
"SINUMERIK 840D", captulo "Transformacin".

G12.1 se basa en la funcin Siemens TRANSMIT. Para ello deben definirse los datos de
mquina correspondientes.
Formato

G12.1 ;Seleccin interpolacin de coordenadas polares
...
...
G13.1 ;Cancelacin interpolacin de coordenadas polares

PRECAUCIN
Al especificarse G12.1 se cancela en cada caso el plano utilizado anteriormente (G17,
G18, G19).
Con RESET CN se cancela el funcionamiento con interpolacin de coordenadas polares y
se activa de nuevo el nivel anteriormente activo.

Funciones G posibles en el funcionamiento con interpolacin de coordenadas polares
G01: Interpolacin lineal
G02, G03: Interpolacin circular
G04: Espera, parada precisa
G40, G41, G42: Correccin del radio de la fresa
G65, G66, G67: Comando de macro del cliente
G90, G91: Comando absoluto, comando incremental
G94, G95: Avance por minuto, avance por vuelta
Otras funciones
Fresado ISO
Ejemplo
Eje giratorio C
Eje X
Eje Z
N201
N200 N203
N204
N205
N206
N207
N208
N202

Figura 4-19 Ejemplo de interpolacin de coordenadas polares

00001
N010 T0101
N0100 G90 G00 X60.0 C0 Z.. ;Seleccin de TRANSMIT
N0200 G12.1
N0201 G42 G01 X20.0 F1000
N0202 C10.0
N0203 G03 X10.0 C20.0 R10.0
N0204 G01 X-20.0
N0205 C-10.0
N0206 G03 X-10.0 C-20.0 I10.0 J0
N0207 G01 X20.0
N0208 C0
N0209 G40 X60.0
N0210 G13.1 ;Cancelacin de TRANSMIT
N0300 Z..
N0400 X.. C..
N0900 M30

Nota
No debe estar activo ningn cambio de ejes geomtricos (ejes paralelos con G17 (G18,
G19)).

Otras funciones
4.6 Funciones de medida
Fresado ISO
4.6.1 Retirada rpida con G10.6
Con G10.6 <posicin de eje> puede activarse una posicin para la retirada rpida de una
herramienta (p. ej. en caso de rotura de herramienta). El movimiento de retirada
propiamente dicho se inicia con una seal digital. Como seal de inicio se utiliza la 2.
entrada rpida de CN.
Con el dato de mquina 10820 $MN_EXTERN_INTERRUPT_NUM_RETRAC se puede
seleccionar tambin otra entrada rpida (1 - 8).
Para la retirada rpida con G10.6 debe estar presente siempre el programa de interrupcin
(ASUP) CYCLE3106.spf. Si el programa CYCLE3106.spf no existe en la memoria de
programas de pieza, se emitir en una secuencia de programa de pieza con G10.6 la
alarma 14011 "Programa CYCLE3106 inexistente o no disponible para procesamiento".
El comportamiento del control despus de la retirada rpida se define en el ASUP
CYCLE3106.spf. Si se desea que despus de la retirada rpida los ejes y el cabezal se
detengan, deben programarse M0 y M5 en CYCLE3106.spf. Si CYCLE3106.spf es un
programa ficticio que solo contiene M17, despus de la retirada rpida se continuar el
programa de pieza sin interrupcin.
Si se activa la retirada rpida programando G10.6 <posicin del eje>, al pasar de 0 a 1 la
seal de entrada de la 2. entrada rpida de CN, se interrumpir el movimiento actual y se
efectuar el desplazamiento en rpido a la posicin programada en la secuencia G10.6. En
este caso los desplazamientos a las posiciones se efectuarn de modo absoluto o
incremental, segn se haya programado en la secuencia G10.6.
La funcin se desactiva con G10.6 (sin datos de posicin). La retirada rpida mediante la
seal de entrada de la 2. entrada rpida de CN est bloqueada.
Restricciones
Solo puede programarse un eje para la retirada rpida.
4.6.2 Medicin con borrado de trayecto residual (G31)
Especificando "G31 X... Y... Z... F... ;" se activa la medicin con "borrado de trayecto
residual, posible". Si, durante la interpolacin lineal, est activa la entrada de medida del 1.
detector, la interpolacin lineal se interrumpir y se borrar el trayecto residual de los ejes.
El programa continuar con la siguiente secuencia.
Formato
G31 X... Y... Z... F... ;
G31: Funcin G no modal (vlida solo en la secuencia en la que est programada)
Otras funciones
Fresado ISO
Seal PLC "Entrada de medida = 1"
Con el flanco ascendente de la entrada de medida 1 se memorizan las posiciones actuales
de los ejes en los parmetros de sistema axiales o $AA_MM[<Eje>], $AA_MW[<Eje>]. Estos
parmetros pueden leerse en el modo Siemens.

$AA_MW[X] Memorizar el valor de coordenadas para el eje X en el sistema de coordenadas de
pieza
$AA_MW[Y] Memorizar el valor de coordenadas para el eje Y en el sistema de coordenadas de
pieza
$AA_MW[Z] Memorizar el valor de coordenadas para el eje Z en el sistema de coordenadas de
pieza
$AA_MM[X] Memorizar el valor de coordenadas para el eje X en el sistema de coordenadas de
mquina
$AA_MM[Y] Memorizar el valor de coordenadas para el eje Y en el sistema de coordenadas de
mquina
$AA_MM[Z] Memorizar el valor de coordenadas para el eje Z en el sistema de coordenadas de
mquina

Nota
Si se activa G31 mientras la seal de medicin sigue estando activa, se sealizar la alarma
21700.

Continuacin del programa despus de la seal de medicin
Si en la secuencia siguiente estn programadas posiciones de eje incrementales, stas
hacen referencia al punto de medida; es decir, el punto de referencia para la posicin
incremental es la posicin del eje en la que se ha ejecutado, por medio de la seal de
medicin, el borrado de trayecto residual.
Si en la siguiente secuencia las posiciones del eje estn programadas de modo absoluto, se
avanzar hasta las posiciones programadas.

Nota
En una secuencia con G31 no debe estar activa ninguna correccin del radio de la fresa.
Por ello, antes de programar G31 debe cancelarse la correccin del radio de la fresa con
G40.

Otras funciones
Fresado ISO
Ejemplo
G31 con datos de posicin incrementales
Aqu se activa la seal de medicin.
Desplazamiento propiamente dicho
Desplazamiento sin seal de medicin
G31 G91X100.0 F100;
Y50.0
50.0
100.0
X
Y

Figura 4-20 G31 con datos de posicin incrementales para un eje
G31 es un dato de posicin absoluto
Aqu se activa la seal de medicin
G90X200.0 F100;
Y100.0;
G31
Y100.0
X200.0

Figura 4-21 G31 con datos de posicin absolutos para un eje
G31 es un comando absoluto para 2 ejes.
Otras funciones
Fresado ISO
Aqu se activa la seal de medicin.
G90X200.0 F100;
X300.0 Y100.0;
Y
X
100
100 200 300
(300,100)
G31

Figura 4-22 G31 es un comando absoluto para 2 ejes
4.6.3 Medir con G31, P1 - P4
La funcin G31 P1 (.. P4) se diferencia de G31 solo en que con el rango de P1 a P4 pueden
seleccionarse diferentes entradas para la seal de medicin. Tambin pueden vigilarse
mltiples entradas simultneamente en el flanco ascendente de una seal de medicin. La
asignacin de las entradas a las direcciones P1 a P4 se define a travs de datos de
mquina.
Formato
G31 X... Y... Z... F... P... ;
X, Y, Z: Punto final
F...: Avance
P...: P1 - P4
Explicacin
Las entradas digitales se asignan a las direcciones P1 a P4 a travs de los datos de
mquina de la forma siguiente:
P1: $MN_EXTERN_MEAS_G31_P_SIGNAL[0]
Encontrar explicaciones sobre la seleccin (P1, P2, P3 o P4) en la documentacin del
fabricante de la mquina.
Otras funciones
Fresado ISO
4.6.4 Programa de interrupcin con M96, M97
M96
Con M96 P<nmero de programa> puede definirse un subprograma como rutina de
interrupcin.
El inicio de este programa se desencadena mediante una seal externa. De las ocho
entradas disponibles en el modo Siemens, para el inicio de la rutina de interrupcin se utiliza
siempre la 1. entrada CN rpida. Con el DM10818 $MN_EXTER_INTERRUPT_NUM_ASUP
puede seleccionarse tambin otra entrada rpida (de la 1 a la 8).
Formato

M96 Pxxxx ;activacin de la interrupcin del programa
M97 ;desactivacin de la interrupcin del programa
M97 y M96 P_ deben estar solos en la secuencia.
De esta forma, al dispararse la interrupcin se llama primero al ciclo de envolvente
CYCLE396 y ste llama al programa de interrupcin programado con Pxxx en modo ISO. Al
final del ciclo de envolvente se evala el dato de mquina 10808
$MN_EXTERN_INTERRUPT_BITS_M96, bit 1 y, o bien se posiciona con REPOS en el
punto de interrupcin, o se contina con la secuencia siguiente.
Fin de la interrupcin (M97)
Con M97 se desactiva el programa de interrupcin. No puede iniciarse la rutina de
interrupcin con la seal externa hasta la siguiente activacin con M96.
Si hay que llamar al programa de interrupcin programado con M96 Pxx directamente con la
seal de interrupcin (sin el paso intermedio con CYCLE396), debe activarse el dato de
mquina 20734 $MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, bit 10. El subprograma escrito con Pxx
se llama entonces en caso de cambio de seal de 0 -> 1 en modo Siemens.
Los nmeros de funcin M para la funcin de interrupcin se ajustan a travs de datos de
mquina. Con el dato de mquina 10804 $MN_EXTERN_M_NO_SET_INT se establece el
nmero M para la activacin de una rutina de interrupcin; con el dato de mquina 10806
$MN_EXTERN_M_NO_DISABLE_INT se establece el nmero M para la supresin de una
rutina de interrupcin.
Solo deben utilizarse las funciones M que no estn reservadas para las funciones M
estndar. El ajuste previo de las funciones M es M96 y M97. Para activar la funcin debe
ajustarse el bit 0 en el dato de mquina 10808 $MN_EXTERN_INTERRUPT_BITS_M96. Las
funciones M no se transfieren en este caso al PLC. Si el bit 0 no est activado, las funciones
M se interpretan como funciones auxiliares normales.
Tras finalizar el programa de interrupcin, de forma predeterminada se produce un
desplazamiento a la posicin final de la siguiente secuencia del programa de pieza en la
rutina de interrupcin. Si fuera necesario seguir procesando el programa de pieza desde el
punto de interrupcin, debe haber una instruccin REPOS al final del programa de
interrupcin, p. ej. REPOSA. Para ello, el programa de interrupcin debe estar escrito en
modo Siemens.
Otras funciones
Fresado ISO
La funcin M para activar y desactivar un programa de interrupcin debe estar sola en la
secuencia. Si se programan ms direcciones adems de "M" y "P" en la secuencia, se
emitir la alarma 12080 (error de sintaxis).
Datos de mquina (DM)
El comportamiento de la funcin del programa de interrupcin puede establecerse con los
siguientes datos de mquina:
DM10808 $MN_EXTERN_INTERRUPT_BITS_M96:
bit 0 = 0
No es posible un programa de interrupcin, M96/M97 son funciones M normales.
Bit 0 = 1
Se permite la activacin de un programa de interrupcin con M96/M97.
Bit 1 = 0
El programa de pieza se sigue procesando con la posicin final de la secuencia siguiente
despus de la secuencia de interrupcin (REPOSL RME).
Bit 1 = 1
El programa de pieza contina a partir de la posicin de interrupcin (REPOSL RMI).
Bit 2 = 0
La seal de interrupcin corta de inmediato la secuencia actual y comienza la rutina de
interrupcin.
Bit 2 = 1
La rutina de interrupcin no se inicia hasta el final de la secuencia.
Bit 3 = 0
Cuando llega una seal de interrupcin, se interrumpe de inmediato el ciclo de mecanizado.
Bit 3 = 1
El programa de interrupcin no se inicia hasta el final del ciclo de mecanizado (evaluacin
en los ciclos de envolvente).
El bit 3 se evala en los ciclos de envolvente y se adapta segn corresponda al desarrollo
de los ciclos.
El bit 1 se evala en el ciclo de envolvente CYCLE396.
En caso de que el programa de interrupcin no se llame a travs del ciclo de envolvente
CYCLE396 ($MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, bit 10 = 1), debe evaluarse el bit 1. Si bit 1
= TRUE, deber realizarse el posicionamiento con REPOSL RMI en el punto de
interrupcin; en caso contrario, con REPOSL RME en el punto del final de la secuencia.
Ejemplo:

N100 M96 P1234 ;activar ASUP 1234spf. En caso de flanco ascendente de
;la 1. entrada rpida, se ejecuta
;el programa 1234.spf
....
....
N300 M97 ;desactivacin de ASUP
Restricciones
La rutina de interrupcin se trata como un subprograma normal. Esto significa que, para
poder ejecutar la rutina de interrupcin, debe haber libre al menos un nivel de subprograma.
Otras funciones
Fresado ISO
(Hay disponibles 16 niveles de subprograma, ms otros 2 niveles reservados para
programas de interrupcin ASUP).
La rutina de interrupcin se inicia nicamente con un cambio de flanco de la seal de
interrupcin de 0 a 1. Si la seal de interrupcin se queda permanentemente en 1, la rutina
de interrupcin ya no podr reiniciarse.
4.6.5 Funcin "Control de tiempo de uso de herramientas"
Con la gestin de herramientas de Siemens puede realizarse la vigilancia del tiempo de uso
de las herramientas y del nmero de piezas.
Otras funciones
4.7 Macros
Fresado ISO
4.7 Macros
Las macros pueden estar compuestas de varias secuencias de programa de pieza y
concluyen con M99. En principio, las macros son subprogramas que pueden llamarse con
G65 Pxx o G66 Pxx en el programa de pieza.
Las macros que se llaman con G65 actan secuencia a secuencia. Las macros llamadas
con G68 actan modalmente y se vuelven a deseleccionar con G67.
4.7.1 Diferencias con los subprogramas
Con las macros (G65, G66) pueden indicarse parmetros que se podrn evaluar en ellas.
Por el contrario, en las llamadas a subprogramas (M98) no pueden indicarse parmetros.
4.7.2 Llamada a macros (G65, G66, G67)
Generalmente, las macros se ejecutan justo despus de ser llamadas.
El procedimiento para llamar a una macro se explica en la tabla siguiente.
Tabla 4- 4 Formato para llamar a una macro
Mtodo de llamada Cdigo de comando Observaciones
Llamada simple G65
Llamada modal (a) G66 Deseleccin a travs de G67
Llamada simple (G65):
formato
G65 P_ L_ ;
Indicando "G65 P ... L... <argumento>; " se llama a una macro a la que se ha asignado un
nmero de programa con "P" y se ejecuta "L" veces.
Los parmetros requeridos deben programarse en la misma secuencia (con G65).
Explicacin
En una secuencia del programa de pieza, con G65 o G66 se interpreta la direccin Pxx
como nmero de programa del subprograma en el que se ha programado la funcionalidad
de la macro. Con la direccin Lxx puede definirse el nmero de pasadas de la macro. Todas
las dems direcciones de esta secuencia del programa de pieza se interpretan como
parmetros de transferencia y sus valores programados se guardan en las variables de
sistema $C_A a $C_Z. En los subprogramas pueden leerse estas variables de sistema y
evaluarse para la funcionalidad de la macro. Si en una macro (subprograma) se llama a
otras macros con transferencia de parmetros, los parmetros de transferencia del
subprograma deben guardarse en variables internas antes de la nueva llamada a la macro.
Para que sean posibles las definiciones de variables debe conmutarse automticamente al
modo Siemens en la llamada a la macro. Esto se consigue introduciendo la instruccin
PROC<Nombre de programa> en la primera lnea de la macro. Si en el subprograma se
escribe otra llamada a una macro, antes debe volver a seleccionarse el modo de dialecto
ISO.
Otras funciones
4.7 Macros
Fresado ISO
Tabla 4- 5 Los comandos P y L
Direccin Descripcin Nmero de dgitos
P Nmero de programa 4 u 8 dgitos
L Nmero de repeticiones
Variables de sistema para las direcciones I, J, K
Como las direcciones I, J y K pueden programarse hasta diez veces en una secuencia con
llamada a macro, debe accederse a las variables de sistema para estas direcciones con un
ndice de matriz. La sintaxis para estas tres variables de sistema es por tanto $C_I[..],
$C_J[..], $C_K[..]. Los valores estn en el orden programado en la matriz. El nmero de
direcciones I, J, K programadas en la secuencia est en las variables $C_I_NUM,
$C_J_NUM, $C_K_NUM.
Los parmetros de transferencia I, J, K para llamadas a macros se tratan siempre como un
bloque continuo, aunque algunas direcciones individuales no puedan programarse. Si se
reprograma un parmetro o se haba programado un parmetro siguiente relacionado con la
secuencia I, J, K, pertenecer al bloque siguiente.
Para detectar el orden de programacin en el modo ISO se activan las variables de sistema
$C_I_ORDER, $C_J_ORDER, $C_K_ORDER. Estas son matrices idnticas a $C_I, $C_K y
contienen el nmero correspondiente al parmetro.

Nota
Los parmetros de transferencia pueden leerse nicamente en el subprograma en el modo
Siemens.

Ejemplo:
N5 I10 J10 K30 J22 K55 I44 K33
bloque1 bloque2 bloque3
$C_I[0]=10
$C_I[1]=44
$C_I_ORDER[0]=1
$C_I_ORDER[1]=3

$C_J[0]=10
$C_J[1]=22
$C_J_ORDER[0]=1
$C_J_ORDER[1]=2

$C_K[0]=30
$C_K[1]=55
$C_K[2]=33
$C_K_ORDER[0]=1
$C_K_ORDER[1]=2
$C_K_ORDER[2]=3
Otras funciones
4.7 Macros
Fresado ISO
Parmetro de ciclos $C_x_PROG
En el modo de dialecto ISO 0, los valores programados pueden evaluarse de diferente
manera dependiendo de la forma de programacin (valores enteros o reales). La evaluacin
diferente se activa a travs de un dato de mquina.
Si el DM est activo, el control se comporta como en el ejemplo siguiente:
X100 ; el eje X se desplaza 100 mm (100. con punto) => valor real
Y200 ; el eje Y se desplaza 0,2 mm (200 sin punto) => valor entero
Si las direcciones programadas en la secuencia se utilizan como parmetros de
transferencia para ciclos, los valores programados sern siempre valores reales en las
variables $C_x. En caso de valores enteros, en los ciclos no es posible el retorno a la forma
de programacin (real/entero) y, por tanto, tampoco es posible la evaluacin del valor
programado con el factor correcto de conversin.
Para la informacin acerca de si se program como REAL o como INTEGER existe la
variable de sistema $C_TYP_PROG. $C_TYP_PROG est estructurada igual que
$C_ALL_PROG y $C_INC_PROG. Si el valor est programado como INTEGER, el bit se
pone a 0; si lo est como REAL, a 1. Si el valor est programado a travs de una variable
$<nmero>, el bit correspondiente se pone igualmente a 1.
Ejemplo:
P1234 A100. X100 -> $C_TYP_PROG == 1.
Solo establece el bit 0, ya que A se program como REAL.
P1234 A100. C20. X100 -> $C_TYP_PROG == 5.
Se establecen los bits 1 y 3 (A y C).
Restricciones:
En cada secuencia pueden programarse como mximo diez parmetros I, J, K. En las
variables $C_TYP_PROG hay solo un bit previsto para I, J y K respectivamente. Por este
motivo, en $C_TYP_PROG el bit correspondiente a I, J y K est siempre a 0. Por tanto, no
puede saberse si I, J o K estn programados como REAL o como INTEGER.
Llamada modal (G66, G67)
Con G66 se llama a una macro modal. La macro introducida se ejecuta nicamente si se
cumplen las condiciones indicadas.
Indicando "G66 P... L... <parmetro>; " se activa la macro modal. Los parmetros de
transferencia se tratan como en el caso de G65.
G66 se deselecciona a travs de G67.
Tabla 4- 6 Condiciones de llamada modales
Condiciones de llamada Funcin para la seleccin
del modo
Funcin para la
deseleccin del modo
Tras la ejecucin de un comando de
desplazamiento
G66 G67
Otras funciones
4.7 Macros
Fresado ISO
Introduccin de un parmetro
Los parmetros de transferencia se establecen con la programacin de una direccin A - Z.
Correlacin entre las variables de direccin y de sistema
Tabla 4- 7 Correlacin entre direcciones y variables y direcciones que pueden utilizarse para llamar
a comandos
Correlacin entre direcciones y variables
Direccin Variable de sistema
A $C_A
B $C_B
C $C_C
D $C_D
E $C_E
F $C_F
H $C_H
I $C_I[0]
J $C_J[0]
K $C_K[0]
M $C_M
Q $C_Q
R $C_R
S $C_S
T $C_T
U $C_U
V $C_V
W $C_W
X $C_X
Y $C_Y
Z $C_Z
Correlacin entre las variables de direccin y de sistema
Para poder utilizar I, J y K, stas deben indicarse siguiendo el orden I, J, K.
Puesto que las direcciones I, J y K pueden programarse hasta 10 veces en una secuencia
con una llamada de macro, el acceso a las variables de sistema debe realizarse con un
ndice dentro de la macro para estas direcciones. La sintaxis para estas tres variables de
sistema es por tanto $C_I[..], $C_J[..], $C_K[..]. Los valores correspondientes se guardan en
la matriz siguiendo el mismo orden en que se programaron. El nmero de direcciones I, J, K
programadas en la secuencia se guarda en las variables $C_I_NUM, $C_J_NUM y
$C_K_NUM.
Al contrario que con las dems, durante la lectura de estas tres variables debe indicarse
siempre un ndice. Para llamadas a ciclos (p. ej. G81) se utiliza siempre el ndice "0", p. ej.
N100 R10 = $C_I[0]
Otras funciones
4.7 Macros
Fresado ISO
Tabla 4- 8 Correlacin entre direcciones y variables y direcciones que pueden utilizarse para llamar
a comandos
Correlacin entre direcciones y variables
Direccin Variable de sistema
A $C_A
B $C_B
C $C_C
I1 $C_I[0]
J1 $C_J[0]
K1 $C_K[0]
I2 $C_I[1]
J2 $C_J[1]
K2 $C_K[1]
I3 $C_I[2]
J3 $C_J[2]
K3 $C_K[2]
I4 $C_I[3]
J4 $C_J[3]
K4 $C_K[3]
I5 $C_I[4]
J5 $C_J[4]
K5 $C_K[4]
I6 $C_I[5]
J6 $C_J[5]
K6 $C_K[5]
I7 $C_I[6]
J7 $C_J[6]
K7 $C_K[6]
I8 $C_I[7]
J8 $C_J[7]
K8 $C_K[7]
I9 $C_I[8]
J9 $C_J[8]
K9 $C_K[8]
I10 $C_I[9]
J10 $C_J[9]
K10 $C_K[9]

Nota
Si las direcciones I, J o K se indican en ms de una secuencia, se determinar el orden de
las direcciones para cada secuencia de I/J/K de forma que los nmeros de las variables se
correspondan con su orden.

Otras funciones
4.7 Macros
Fresado ISO
Ejemplo de introduccin de un parmetro
El valor del parmetro puede contener tambin un signo y un punto decimal,
independientemente de la direccin.
El valor del parmetro se guarda siempre como valor real.
1 sec. 2 sec. 3 sec.
$C_l[1]: 80.$C_l_ORDER[1]: 3
$C_J[0]: 70.$C_J_ORDER[0]: 2
$C_K[0]: 60.$C_K_ORDER[0]: 1
$C_l[0]: 50.$C_K_ORDER[0]: 1
$C_Z: 40.
$C_X: 30.
$C_C: 20.
$C_A: 10.
G65 P*** A10. C20. X30. Z40. l50. K60. J70. l80.;

Figura 4-23 Ejemplo de introduccin de un argumento
Ejecucin de macros en modo Siemens y en modo ISO
Puede llamarse a una macro invocada tanto en modo Siemens como en modo ISO. El modo
de lenguaje en que se ejecuta el programa se establece en la primera secuencia de la
macro.
Si en la primera secuencia de una macro hay una instruccin PROC <nombre de
programa>, se conmuta automticamente al modo Siemens. Si no est esta instruccin, se
realiza el procesamiento en modo ISO.
Al ejecutar un programa en modo Siemens es posible guardar los parmetros de
transferencia en variables locales. Por el contrario, en modo ISO no es posible guardar
parmetros de transferencia en variables locales.
Para leer parmetros de transferencia en una macro ejecutada en modo ISO debe
conmutarse al modo Siemens con el comando G290.
Ejemplos
Programa principal con llamada a macro:
_N_M10_MPF:
N10 M3 S1000 F1000
N20 X100 Y50 Z33
N30 G65 P10 F55 X150 Y100 S2000
N40 X50
N50 ....
N200 M30
Macro en modo Siemens:
_N_0010_SPF:
PROC 0010 ; conmutar al modo Siemens
Otras funciones
4.7 Macros
Fresado ISO
N10 DEF REAL X_AXIS ,Y_AXIS, S_SPEED, FEED
N15 X_AXIS = $C_X Y_AXIS = $C_Y S_SPEED = $C_S FEED = $C_F
N20 G01 F=FEED G95 S=S_SPEED
...
N80 M17
Macro en modo ISO:
_N_0010_SPF:
G290; conmutar al modo Siemens,
; para leer los parmetros de transferencia
N15 X_AXIS = $C_X Y_AXIS = $C_Y S_SPEED = $C_S FEED = $C_F
N20 G01 F=$C_F G95 S=$C_S
N10 G1 X=$C_X Y=$C_Y
G291 ; conmutar al modo ISO,
N15 M3 G54 T1
N20
...
N80 M99
4.7.3 Llamada a macro mediante funcin G
Llamada de macros
A travs de un nmero G puede llamarse a una macro de forma anloga a G65.
Mediante datos de mquina puede configurarse la sustitucin de 50 funciones G:
10816 $MN_EXTERN_G_NO_MAC_CYCLE y
10817 $MN_EXTERN_G_NO_MAC_CYCLE_NAME.
Los parmetros programados en la secuencia se guardan en las variables $C_. Con la
direccin L se programa el nmero de repeticiones de macro. En las variables $C_G se
almacena el nmero de la macro G programada. Todas las dems funciones G
programadas en la secuencia se tratarn como funciones G normales. Puede seguirse el
orden que se desee al programar las direcciones y las funciones G; ello no afecta a la
funcionalidad.
Para ms informacin sobre los parmetros programados en esta secuencia, consulte el
apartado "Llamada a macros (G65, G66, G67)".
Restricciones
La llamada a macros con una funcin G solo puede realizarse en el modo ISO (G290).
Puede sustituirse solo una funcin G por lnea del programa de pieza (o, en general, solo
una llamada a subprograma). En caso de conflictos con otras llamadas a subprogramas,
p. ej. si hay activo un subprograma modal, se emitir la alarma 12722 "Varias macros
ISO_M/T o llamadas de ciclos en una secuencia".
Si hay activa una macro G, no puede llamarse a ninguna otra macro G o M ni a un
subprograma M. En este caso, las macros M o los subprogramas M se ejecutan como
funciones M. Las macros G se ejecutan como funcin G suponiendo que exista una
Otras funciones
4.7 Macros
Fresado ISO
funcin G correspondiente; de no ser as, se emite la alarma 12470 "Funcin G
desconocida".
En caso contrario se aplican las mismas restricciones que para G65.
Ejemplos de configuracin
Llamada al subprograma G21_MAKRO a travs de la funcin G G21.
$MN_EXTERN_G_NO_MAC_CYCLE[0] = 21
$MN_EXTERN_G_NO_MAC_CYCLE_NAME[0] = "G21_MAKRO"

PROC MAIN
. . .
N0090 G291 ; Modo ISO
N0100 G1 G21 X10 Y20 F1000 G90 ;
;
;
;
Llamada a G21_MAKRO.spf,
G1 y G90 se activan
antes de la llamada a
G21_MAKRO.spf
. . .
N0500 G90 X20 Y30 G123 G1 G54 ;
;
;
;
G1, G54 y G90 se activan
G123_MAKRO.spf
. . .
N0800 G90 X20 Y30 G421 G1 G54 ;
;
;
;
G1, G54 y G90 se activan
G123_MAKRO.spf
. . .
N0900 M30
PROC G21_MAKRO
. . .
N0010 R10 = R10 + 11.11
N0020 IF $C_X_PROG == 0
N0030 SETAL(61000) ;
;
las variables programadas no se han
transferido correctamente
N0040 ENDIF
N0050 IF $C_V_PROG == 0
N0060 SETAL(61001)
N0070 ENDIF
Otras funciones
4.7 Macros
Fresado ISO
N0080 IF $C_F_PROG == 0
N0090 SETAL(61002)
N0100 ENDIF
N0110 G90 X=$C_X V=$C_V
N0120 G291
N0130 G21 M6 X100 ;
;
G21->activar sistema de medida
mtrico (sin llamada a macro)
N0140 G290
. . .
N0150 M17
PROC G123_MAKRO
. . .
N0010 R10 = R10 + 11.11
N0020 IF $C_G == 421 GOTOF label_G421 ; Funcionalidad de macro para G123
N0040 G91 X=$C_X Y=$C_Y F500
. . .
. . .
N1990 GOTOF label_end
N2000 label_G421: ; Funcionalidad de macro para G421
N2010 G90 X=$C_X
Y=$C_Y F100
N2020
. . .
. . .
N3000 G291
N3010 G123 ;
;
;
;
;
;
;
Alarma 12470, ya que G123
no es una funcin G y
no es posible llamar a macros con
una macro activa.
Excepcin: se llam a la macro
como subprograma con CALL
G123_MAKRO.
N4000 label_end: G290
N4010 M17
Otras funciones
4.8 Funciones adicionales
Fresado ISO
4.8.1 Repeticin de contorno (G72.1, G72.2)
No funciona con SINUMERIK 802D sl.
Con G72.1 y G72.2 puede repetirse fcilmente un contorno una vez programado. Con esta
funcin puede crearse o bien una copia lineal (G72.2) o una copia de rotacin (G72.1).
Formato
G72.1 X... Y... (Z...) P... L... R...
X, Y, Z: Punto de referencia para el giro de coordenadas
P: Nmero de subprograma
L: Nmero de pasadas del subprograma
R: ngulo de giro
Con G72.1 puede llamarse varias veces a un subprograma que contenga el contorno que se
desea copiar. Antes de la llamada a un subprograma, el sistema de coordenadas se gira un
ngulo determinado. El giro de coordenadas se ejecuta en torno al eje perpendicular al
plano seleccionado.
G72.2 I... J... K... P... L...
I, J, K: Posicin en la que se desplazan los ejes X, Y, Z antes de llamar al subprograma.
P: Nmero de subprograma
L: Nmero de pasadas del subprograma
Con G72.2 puede llamarse varias veces a un subprograma que contenga el contorno que se
desea repetir. Antes de cada llamada a subprograma deben desplazarse en incremental los
ejes programados con I, J y K. Con el ciclo (CYCLE3721) se llama al subprograma tantas
veces como se indique en la direccin "L". Antes de cada llamada a subprograma se realiza
en incremental el recorrido de desplazamiento programado en I, J y K y calculado a partir
del punto inicial.
Otras funciones
Fresado ISO
Ejemplos
Punto inicial
X
Y
90
10 10
20
40

Figura 4-24 Repeticin de contorno con G72.1
Programa principal
N10 G92 X40.0 Y50.0
N20 G01 G90 G17 G41 20 Y20 G43H99 F1000
N30 G72.1 P123 L4 X0 Y0 R90.0
N40 G40 G01 X100 Y50 Z0
N50 G00 X40.0 Y50.0 ;
N60 M30 ;
Subprograma 1234.spf
N100 G01 X10.
N200 Y50.
N300 X-10.
N400 Y10.
N500 X-20.
N600 M99
Otras funciones
Fresado ISO
Punto inicial Punto inicial 2
X
Y
10
20
30
10
40
80 30 80 80

Figura 4-25 Repeticin de contorno con G72.2
Programa principal
N10 G00 G90 X0 Y0
N20 G01 G17 G41 X30. Y0 G43H99 F1000
N30 Y10.
N40 X30.
N50 G72.2 P2000 L3 I80. J0
Subprograma 2000.mpf
G90 G01 X40.
N100 Y30.
N200 G01 X80.
N300 G01 Y10.
N400 X110.
500 M99
4.8.2 Modos de conmutacin para DryRun y niveles opcionales
La conmutacin de los niveles opcionales (DB21.DBB2) representa siempre una
intervencin en la ejecucin del programa que hasta ahora ha supuesto una breve cada de
velocidad en la trayectoria. Lo mismo se aplica a la conmutacin del modo DryRun (DryRun
= avance de recorrido de prueba DB21.DBB0.BIT6) desde DryRunOff hasta DryRunOn o
viceversa.
Gracias a un nuevo modo de conmutacin que tiene limitada su funcin, ahora es posible
evitar la cada de velocidad.
Con la asignacin de datos de mquina 10706 $MN_SLASH_MASK==2, al cambiar los
niveles opcionales (es decir, un valor distinto en la interfaz PLC->NCK-Chan DB21.DBB2),
ya no es necesaria la cada de velocidad.

Nota
El NCK procesa secuencias en dos niveles: el procesamiento previo y el principal
(decodificacin previa y ejecucin principal). El resultado del procesamiento previo pasa a la
memoria previa. El procesamiento principal toma de la memoria previa la secuencia ms
antigua en ese momento y recorre toda su geometra.

Otras funciones
Fresado ISO

ATENCIN
Con la asignacin de datos de mquina $MN_SLASH_MASK==2, al cambiar de nivel
opcional se conmuta a decodificacin previa. Todas las secuencias que se encuentran en
la memoria previa se recorren con el nivel opcional antiguo. Por lo general, el usuario no
tiene control alguno sobre el grado de llenado de la memoria previa. Por tanto, lo que
percibe es el efecto siguiente: "En algn momento" tras la conmutacin se hace efectivo el
nuevo nivel opcional.

Nota
El comando STOPRE del programa de pieza vaca la memoria previa. Si el nivel opcional se
conmuta antes de STOPRE, todas las secuencias conmutan de forma segura despus de
STOPRE. Lo mismo se aplica para un STOPRE implcito.

Con la asignacin de datos de mquina 10704 $MN_DRYRUN_MASK==2, al cambiar el
modo DryRun no es necesaria una cada de la velocidad. Tambin en este caso conmuta
nicamente la decodificacin previa que produce las restricciones mencionadas arriba. En
otras palabras, atencin: "en algn momento" tras la conmutacin del modo DryRun, este
volver a estar activo.

Fresado ISO
Abreviaturas
A

A Salida

ASCII American Standard Code for Information Interchange: Cdigo estndar americano para el
intercambio de la informacin

ASUP Subprograma asncrono

AV Preparacin del trabajo

AWL Lista de instrucciones

BA Modo de operacin

GMO/GCS Grupo de modos de operacin

BCD Binary Coded Decimals: Decimales codificados en binario

BHG Botonera manual

BIN Ficheros binarios (Binary Files)

BKS Sistema de coordenadas bsico

BOF Interfaz de usuario

BT Panel de operador

BTSS Interfaz de panel de operador

CAD Computer-Aided Design: Diseo asistido por ordenador

CAM Computer-Aided Manufacturing: Fabricacin asistida por ordenador

CNC Computerized Numerical Control: Control numrico computerizado

COM Comunicacin

Abreviaturas

Fresado ISO
CPU Central Processing Unit: Unidad central de proceso

CR Carriage Return

CTS Clear To Send (mensaje de listo para transmitir en interfaces de datos serie)

CUTOM Cutter Radius Compensation: Correccin del radio de herramienta

DB Mdulo (bloque) de datos en el PLC

DBB Byte de mdulo (bloque) de datos en el PLC

DBW Palabra de mdulo (bloque) de datos en el PLC

DBX Bit de mdulo (bloque) de datos en el PLC

DC Direct Control: Desplazamiento del eje giratorio por la va ms corta a la posicin absoluta dentro de
una vuelta.

DDE Dynamic Data Exchange: Intercambio de datos dinmico

DEE Terminal de datos

DIO Data Input/Output: Indicacin de transmisin de datos

DIR Directory: Directorio

DLL Dynamic Link Library: Mdulo al que puede acceder un programa en tiempo de ejecucin. A menudo
incluye componentes que son necesarios para diferentes programas.

DOE Dispositivo de transferencia de datos

DOS Disk Operating System: Sistema operativo

DPM Dual-Port Memory: Memoria de doble acceso

DPR Dual-Port RAM: RAM de doble acceso (lectura-escritura)

DRAM Dynamic Random Access Memory: RAM de acceso dinmico (lectura-escritura)

DRF Differential Resolver Function: Funcin resolver diferencial (volante)

DRY Dry Run: Avance de recorrido de prueba

Abreviaturas

Fresado ISO
DSB Decoding Single Block: Decodificacin secuencia a secuencia

DW Palabra de datos

DE Dispositivo de transferencia de datos

E Entrada

E/S Entrada/Salida

E/R Unidad de alimentacin/realimentacin (alimentacin elctrica) de SIMODRIVE 611 (D)

EIA-Code Cdigo para cinta perforada, la cantidad de perforaciones es siempre impar

ENC Encder: Captador de posicin real

EPROM Erasable Programmable Read Only Memory: Memoria de solo lectura borrable y programable
elctricamente

FB Bloque de funcin

FC Function Call: Bloque de funciones en el PLC

FDB Base de datos de productos/artculos

FDD Floppy Disk Drive: Disquetera

FEPROM Flash-EPROM: Memoria de lectura y escritura

FIFO First In First Out: Tipo de almacenamiento en memoria sin direccionamiento, en el cual los datos se
leen en el mismo orden en el que se almacenan.

FM Mdulo de funcin

FM-NC Control numrico implementado en un mdulo funcional

FPU Floating Point Unit: Unidad de coma flotante

FRA Mdulo Frame

FRAME Registro de datos (marco)

FRK Correccin del radio de la fresa (radio de la herramienta)

Abreviaturas

Fresado ISO
FST Feed Stop: Parada de avance

FUP Esquema de funciones (mtodo de programacin para PLC)

GP Programa base

GUD Global User Data: Datos globales del usuario

HD Hard Disk: Disco duro

HEX Abreviatura de nmero hexadecimal

HMI Human Machine Interface: Funcionalidad de manejo de SINUMERIK para manejo, programacin y
simulacin. El significado de MMC y HMI es idntico.

HSA Accionamiento de cabezal

HW Hardware

PeM Puesta en marcha

IF Desbloqueo de impulsos del mdulo de accionamiento

IK (GD) Comunicacin implcita (datos globales)

IKA Interpolative Compensation: Compensacin interpolatoria

IM Interface Module: Mdulo de interfaz

IMR Interface Module Receive: Mdulo de interfaz para recepcin

IMS Interface Module Send: Mdulo de interfaz para transmisin

INC Increment: Incremento, cota incremental

INI Initializing Data: Datos de inicializacin

IPO Interpolador

ISO-Code Cdigo para cinta perforada, la cantidad de perforaciones es siempre par

JOG Jogging: Modo de ajuste

Abreviaturas

Fresado ISO
K1 .. K4 Canal 1 a canal 4

K-Bus Bus de comunicacin

KD Giro de coordenadas

KOP Esquema de contactos (mtodo de programacin para PLC)

Kv Ganancia del lazo de regulacin

K Relacin de transmisin

LF Line Feed

LMS Sistema de medida de la posicin

LR Regulador de posicin

LUD Local User Data: Datos de usuario locales

MB Megabyte

MD Datos de mquina (DM)

MDA Manual Data Automatic: Introduccin de programa manual

MK Circuito de medicin

MKS Sistema de coordenadas de mquina

MMC Human Machine Communication: Interfaz de usuario en controles numricos para el manejo,
programacin y simulacin. El significado de MMC y HMI es idntico.

MPF Main Program File: Programa de pieza (programa principal) del CN

MPI Multi Port Interface: Interfaz multipunto

MSTT Panel de mando de mquina

NC Numerical Control: Control numrico (CN)

NCK Numerical Control Kernel: Ncleo del control numrico con procesamiento de secuencias, margen de
desplazamiento, etc.

Abreviaturas

Fresado ISO
NCU Numerical Control Unit: Unidad de hardware del NCK

NST Seal de interfaz

NURBS Non Uniform Rational B-Spline: Curvas de spline B racionales

NV Decalaje de origen

OB Mdulo de organizacin en el PLC

OEM Original Equipment Manufacturer: Fabricante de productos que se venden con el nombre de otras
empresas.

OP Operation Panel: Panel de operador

OPI Operation Panel Interface: Interfaz con el panel de operador

P-Bus Bus de periferia

PC Ordenador personal

PCIN Nombre del software para el intercambio de datos con el control

PCMCIA Personal Computer Memory Card International Association: Normalizacin para tarjetas de memoria

PG Programadora

PLC Programmable Logic Control: Control de interconexin

RAM Random Access Memory: Memoria de datos para lectura y escritura

REF Funcin "Buscar punto de referencia"

REPOS Funcin "Reposicionar"

ROV Rapid Override: Correccin del rpido

RPA R-Parameter Active: rea de memoria en el NCK
para R-NCK para nmeros de parmetro R

RPY Roll Pitch Yaw: Modo de giro de un sistema de coordenadas

Abreviaturas

Fresado ISO
RTS Clear To Send (mensaje de listo para transmitir para interfaces de datos serie, conexin de unidad
transmisora, seal de control desde interfaces de datos serie)

SBL Single Block: Secuencia a secuencia

SD Datos de operador

SDB Bloque de datos de sistema

SEA Setting Data Active: Identificacin (tipo de fichero) para datos de operador

SFB Bloque de funcin del sistema

SFC System Function Call: Llamada a funcin de sistema

SK Pulsador de men

SKP Skip Block: Inhibir secuencia

SM Motor paso a paso

SPF Sub Program File: Subprograma

SPS Autmata o controlador programable

SRAM Memoria esttica de solo lectura (respaldada por batera)

SRK Correccin del radio del filo

SS Seal de interfaz

SSFK Correccin del error del paso de husillo

SSI Serial Synchronous Interface: Interfaz serie sncrona

SW Software

SYF System Files: Ficheros de sistema

TEA Testing Data Active: Identificacin de datos de mquina

TO Tool Offset: Correccin de herramienta

Abreviaturas

Fresado ISO
TOA Tool Offset Active: Identificacin de correcciones de herramienta (tipo de fichero)

TRANSMIT Transform Milling into Turning: Transformacin del sistema de coordenadas en tornos para realizar
operaciones de fresado

UFR User Frame: Decalaje de origen

UP Subprograma

VSA Accionamiento de avance

V.24 Interfaz serie (definicin de las lneas de intercambio entre DDE y DE)

WKS Sistema de coordenadas de pieza

WKZ Herramienta

WLK Correccin de la longitud de herramienta

WOP Programacin orientada al taller

WPD Work Piece Directory: Directorio de piezas

WRK Correccin del radio de herramienta

WZK Cambio de herramienta

WZW Cambio de herramienta

ZOA Zero Offset Active: Identificador de datos de decalaje de origen (tipo de fichero)

Fresado ISO
Tabla de cdigos G
B

Tabla B- 1 Tabla de cdigos G
Cdigo G Descripcin 840D sl 802D sl
Grupo 1
G00
1)
1 Rpido x x
G01 2 Movimiento lineal x x
G02 3 Crculo/hlice en sentido horario x x
G02.2 6 Evoluta en sentido horario x x
G03 4 Crculo/hlice en sentido antihorario x x
G03.2 7 Evoluta en sentido antihorario x x
G33 5 Roscado con paso constante x x
Grupo 2
G17
1)
1 Plano XY x x
G18 2 Plano ZX x x
G19 3 Plano YZ x x
Grupo 3
G90
1)
1 Programacin absoluta x x
G91 2 Programacin incremental x x
Grupo 4
G22 1 Limitacin del campo de trabajo, zona protegida 3 CON x x
G23
1)
2 Limitacin del campo de trabajo, zona protegida 3 DES x x
Grupo 5
G93 3 Avance recproco del tiempo (rpm) x x
G94
1)
1 Avance en [mm/min, pulg/min] x x
G95 2 Avance por vuelta en [mm/vuelta, pulg/vuelta] x x
Grupo 6
G20
1)
(G70) 1 Sistema de entrada en pulgadas x x
G21 (G71) 2 Sistema de entrada mtrico x x
Grupo 7
G40
1)
1 Cancelar correccin del radio de la fresa x x
G41 2 Correccin a la izquierda del contorno x x
G42 3 Correccin a la derecha del contorno x x
Grupo 8
G43 1 Correccin positiva de la longitud de la herramienta CON x x
G44 2 Correccin negativa de la longitud de la herramienta CON x x
G49
1)
3 Correccin de la longitud de la herramienta DES x x
Grupo 9
G73 1 Ciclo de taladrado profundo con rotura de virutas x x
Tabla de cdigos G

Fresado ISO
G74 2 Ciclo de roscado a izquierdas x x
G76 3 Ciclo de taladrado fino x x
G80
1)
4 Ciclo DES x x
G81 5 Ciclo de taladrado avellanado x x
G82 6 Ciclo de taladrado avellanado x x
G83 7 Ciclo de taladrado profundo con desahogo de virutas x x
G84 8 Ciclo de roscado a derechas x x
G85 9 Ciclo de taladrado x x
G86 10 Ciclo de taladrado, retirada con G00 x x
G87 11 Avellanado inverso x x
G89 12 Ciclo de taladrado, retirada con avance de mecanizado x x
Grupo 10
G98
1)
1 Regreso al punto inicial en ciclos fijos x x
G99 2 Regreso al punto R en ciclos fijos x x
Grupo 11
G50
1)2)
1 Escalado DES x x
G51
2)
2 Escalado CON x x
Grupo 12
G66
2)
1 Llamada modal de macro x x
G67
1)2)
2 Borrar llamada modal de macro x x
Grupo 13
G96 1 Velocidad de corte constante CON x x
G97
1)
2 Velocidad de corte constante DES x x
Grupo 14
G54
1)
1 Seleccionar decalaje de origen x x
G55 2 Seleccionar decalaje de origen x x
G54P{1...48} 1 Decalajes de origen ampliados x x
G54.1 7 Decalaje de origen ampliado x x
G54 P0 1 Decalaje de origen externo x x
Grupo 15
G61 1 Parada precisa, modal x x
G62 4 Correccin de esquinas automtica x x
G63 2 Modo de roscado con macho x x
G64
1)
3 Modo de contorneado x x
Grupo 16
G68
2)
1 Rotacin CON, 2D/3D x x
G69
2)
2 Rotacin DES x x
Grupo 17
Tabla de cdigos G

Fresado ISO
G15
1)
1 Coordenadas polares DES x x
G16 2 Coordenadas polares CON x x
Grupo 18 (activo secuencia a secuencia)
G04 1 Tiempo de espera en [s] o vueltas del cabezal x x
G05 18 Ciclo de mecanizado a alta velocidad x x
G05.1
2)
22 Ciclo de alta velocidad -> Activar CYCLE305 x x
G07.1
2)
16 Interpolacin cilndrica x x
G08 12 Control anticip. CON/DES x --
G09 2 Parada precisa x x
G10
2)
3 Escribir correccin de herramienta/decalaje de origen x x
G10.6 17 Retirada del contorno (POLF) x x
G11 4 Terminar entrada de parmetros x x
G27 13 Comprobar posicin de referencia x x
G28 5 1. Bsqueda del punto de referencia x x
G30 6 2./3./4. Bsqueda del punto de referencia x x
G30.1 19 Posicin del punto de referencia x x
G31 7 Medida con detector de contacto x x
G52 8 Decalaje de origen programable x x
G53 9 Aproximacin a posicin en el sistema de coordenadas de
la mquina
x x
G60 22 Posicionamiento orientado x x
G65
2)
10 Llamada de macros x x
G72.1
2)
14
Repeticin del contorno con rotacin x --
G72.2
2)
15
Repeticin de contorno lineal x --
G92 11 Poner valor real, limitacin de la velocidad del cabezal x x
G92.1 21 Borrar valor real, restablecer WKS x x
Grupo 22
G50.1 1 Simetra especular en eje programado DES x x
G51.1 2 Simetra especular en eje programado CON x x
Grupo 25
G13.1 1 Coordenadas polares interpolacin DES x x
G12.1 2 Coordenadas polares interpolacin CON x x
Grupo 31
G290
1)
1 Seleccin modo Siemens x x
G291 2 Seleccin modo dialecto ISO x x
x significa que el cdigo G es aplicable, -- significa que el cdigo G no es aplicable
Tabla de cdigos G

Fresado ISO

Nota
Por lo general, el CN establece las funciones G mencionadas en
1)
al conectarse el control o
tras RESET. Encontrar informacin acerca de los ajustes concretos en la documentacin
del fabricante de la mquina.
Las funciones G mencionadas en
2)
son opcionales. Para saber si una determinada funcin
est disponible en su control, consulte la documentacin del fabricante de la mquina.

Fresado ISO
C
C.1 Datos de mquina generales

10604 WALIM_GEOAX_CHANGE_MODE
Nmero del DO Limitacin del campo de trabajo al conmutar ejes geomtricos
Valor predefinido: 0 Lmite de entrada mnimo: 0 Lmite de entrada mximo: 1
Modificacin vlida tras POWER ON Nivel de proteccin: 2/7 Unidades: -
Tipo de datos: BYTE Vlido a partir de la versin de software: 6.2
Significado: Con este dato de mquina se establece si al efectuar el cambio de ejes geomtricos se
mantendr o se desactivar una limitacin de campo de trabajo potencialmente activa.
Este DM est codificado en bits con los siguientes significados:
Bit 0=0: La limitacin de zona de trabajo se desactivar al efectuar el cambio de ejes
geomtricos
Bit 0=1: La limitacin de zona de trabajo activa permanecer activada al efectuar el cambio
de ejes geomtricos
Este DM no se puede modificar con SINUMERIK 802D sl.

10615 NCBFRAME_POWERON_MASK
Nmero del DM Borrar los frames base globales con Power On
Tipo de datos: DWORD Vlido a partir de la versin de software: 5.2
Significado: Con este dato de mquina se establece si los frames base globales se borrarn el
rearrancar (Power On Reset).
Esta opcin puede fijarse de modo independiente para cada uno de los frames base.
El bit 0 corresponde al frame base 0, el bit 1 al frame base 1, etc.
0: El frame base se mantiene al hacer Power On
1: El frame base se borrar con Power On.

10652 CONTOUR_DEF_ANGLE_NAME
Nmero del DM Nombre ajustable de ngulo en la descripcin breve del contorno
Valor predefinido: "ANG" Lmite de entrada mnimo: - Lmite de entrada mximo: -
Tipo de datos: STRING Vlido a partir de la versin de software: 5
Fresado ISO
10652 CONTOUR_DEF_ANGLE_NAME
Significado: Este ajuste se aplica solo en programacin de cdigos G Siemens, en este caso G290.
Es posible ajustar el nombre con el que se programa el ngulo en la descripcin breve del
contorno. Esto permite, p. ej., realizar una programacin idntica en distintos modos de
lenguaje:
Si se asigna el nombre "A", el ngulo se indica en la programacin Siemens como en el
dialecto ISO.
El identificador debe ser unvoco, es decir, no deben existir ejes, variables, macros, etc. con
el mismo nombre.

10654 RADIUS_NAME
Nmero del DM Nombre ajustable de radio por secuencia en la descripcin breve del contorno
Valor predefinido: "RND" Lmite de entrada mnimo: - Lmite de entrada mximo: -
Significado: Es posible ajustar el nombre con el que se programa el radio en la descripcin breve del
lenguaje:
Si se asigna el nombre "R", el radio se indica en la programacin Siemens como en el
dialecto ISO.
el mismo nombre.
Este ajuste se aplica en programacin de cdigos G Siemens, en este caso G290.

10656 CHAMFER_NAME
Nmero del DM Nombre ajustable de chafln en la descripcin breve del contorno
Valor predefinido: "CHR" Lmite de entrada mnimo: - Lmite de entrada mximo: -
Significado: Es posible ajustar el nombre con el que se programa el chafln en la descripcin breve del
lenguaje:
Si se asigna el nombre "C", el chafln se indica en la programacin Siemens como en el
dialecto ISO.
el mismo nombre.
Este ajuste se aplica en programacin de cdigos G Siemens, en este caso G290.
El chafln ser efectivo en el sentido original del movimiento. Alternativamente puede
programarse la longitud de chafln con el identificador CHF.

Fresado ISO

10704 DRYRUN_MASK
Nmero del DM Activacin del avance del recorrido de prueba
Valor predefinido: Lmite de entrada mnimo: - Lmite de entrada mximo: -
Modificacin vlida tras Nivel de proteccin: Unidades: -
Tipo de datos: BYTE Vlido a partir de la versin de software:
Significado: DRYRUN_MASK == 0
Dryrun solo debe activarse y desactivarse al final de la secuencia.
DRYRUN_MASK == 1
La activacin o desactivacin del recorrido de prueba ser posible tambin durante una
ejecucin del programa
Atencin: Tras la activacin del recorrido de prueba se detienen los ejes mientras dura el
proceso de reorganizacin.
DRYRUN_MASK == 2
Dryrun se puede activar o desactivar en cualquier fase y los ejes no se detienen.
Atencin: Sin embargo, la funcin no actuar hasta que se ejecute una secuencia
"posterior" en la ejecucin del programa. La funcin actuar a partir de la prxima
secuencia StopRe (implcita).

10706 SLASH_MASK
Nmero del DM Activar omisin sec. opcionales
Significado: SLASH_MASK == 0
La conmutacin a la omisin de secuencias opcionales solo puede efectuarse al final de
una secuencia, cuando el programa est detenido.
SLASH_MASK == 1
Con SLASH_MASK == 1 ser posible activar la omisin de secuencias opcionales tambin
durante la ejecucin de un programa.
Atencin: Tras la activacin de la omisin de secuencias opcionales se detienen los ejes
mientras dura el proceso de reorganizacin.
SLASH_MASK == 2
La conmutacin entre secuencias es posible en cualquier fase.
Atencin: Sin embargo, la funcin no actuar hasta que se ejecute una secuencia
"posterior" en la ejecucin del programa. La funcin actuar a partir de la prxima
secuencia StopRe (implcita).

10715 M_NO_FCT_CYCLE[0]
Nmero del DM Nmero de funcin M para llamada del ciclo
Valor predefinido: -1 Lmite de entrada mnimo: -1 Lmite de entrada mximo: -
Fresado ISO
10715 M_NO_FCT_CYCLE[0]
Significado: Nmero M con el que se llama a un subprograma.
El nombre del subprograma se encuentra en $MN_M_NO_FCT_CYCLE_NAME. Si en un
programa de pieza se programa la funcin M definida con $MN_M_NO_FCT_CYCLE, al
final de la secuencia se iniciar el subprograma definido en M_NO_FCT_CYCLE_NAME.
Si la funcin M est programada otra vez en el subprograma, ya no tendr lugar la
sustitucin por una llamada a subprograma.
$MN_M_NO_FCT_CYCLE acta tanto en el modo Siemens G290 como en el modo de
lenguaje externo G291.
Las funciones M con significado fijo no se deben solapar con una llamada a subprograma.
En caso de conflicto esto se indica con la alarma 4150:
M0 a M5,
M17, M30,
M40 a M45,
funcin M para la conmutacin entre modo de cabezal y modo de eje segn
$MC_SPIND_RIGID_TAPPING_M_NR (predeterminado M70)
Funciones M para punzonado/troquelado segn configuracin mediante
$MC_NIBBLE_PUNCH_CODE, siempre y cuando se hayan activado mediante
$MC_PUNCHNIB_ACTIVATION.
en caso de aplicar lenguaje externo ($MN_MM_EXTERN_LANGUAGE) M19, M96-M99.
Excepcin: las funciones M definidas con $MC_TOOL_CHANGE_M_CODE para el cambio
de herramienta.
Los subprogramas configurados con $MN_M_NO_FCT_CYCLE_NAME y
$MN_T_NO_FCT_CYCLE_NAME no deben actuar al mismo tiempo en una secuencia (lnea
de programa de pieza), es decir: por cada secuencia puede actuar solo una sustitucin de
funcin M/T como mximo. En la secuencia con la sustitucin de la funcin M no debe estar
programada una llamada a M98 ni una llamada modal a subprograma. Tampoco se admiten
el retorno al subprograma ni el fin del programa de pieza.
En caso de conflicto se emite la alarma 14016.

10716 M_NO_FCT_CYCLE_NAME[0]
Nmero del DM Nombre de subprograma para la sustitucin de funcin M
Valor predefinido: - Lmite de entrada mnimo: - Lmite de entrada mximo: -
Fresado ISO
10716 M_NO_FCT_CYCLE_NAME[0]
Tipo de datos: STRING Vlido a partir de la versin de software: 5.2
Significado: En el dato de mquina se encuentra el nombre del ciclo. Este ciclo se activa si la funcin M
se ha programado desde el dato de mquina $MN_M_NO_FCT_CYCLE.
Si la funcin M est programada en una secuencia de desplazamiento, el ciclo se ejecutar
despus del desplazamiento.
$MN_M_NO_FCT_CYCLE acta tanto en el modo Siemens G290 como en el modo de
lenguaje externo G291.
Si en la secuencia de llamada se ha programado un nmero T, el nmero T programado
podr consultarse en el ciclo en la variable $P_TOOL.
$MN_M_NO_FCT_CYCLE_NAME y $MN_T_NO_FCT_CYCLE_NAME no deben actuar al
mismo tiempo en una secuencia, es decir: por cada secuencia puede actuar solo una
sustitucin de funcin M/T como mximo. En la secuencia con la sustitucin de la funcin M
no debe estar programada una llamada a M98 ni una llamada modal a subprograma.
Tampoco se admiten el retorno al subprograma ni el fin del programa de pieza.

10717 T_NO_FCT_CYCLE_NAME
Nmero del DM Nombre del ciclo de cambio de herramienta para la sustitucin de funcin T
Tipo de datos: STRING Vlido a partir de la versin de software: 5.2
Significado: Nombre de ciclo para la rutina de cambio de herramienta en caso de llamada mediante
funcin T. Si se programa una funcin T en una secuencia de programa de pieza, al final de
la secuencia se llamar al subprograma definido en T_NO_FCT_CYCLE_NAME.
El nmero T programado puede consultarse en el ciclo con las variables de sistema
$C_T/$C_T_PROG como valor decimal y $C_TS/$C_TS_PROG como cadena de caracteres
(solo con gestin de herramientas).
$MN_T_NO_FCT_CYCLE_NAME acta tanto en el modo Siemens G290 como en el modo
de lenguaje externo G291.
$MN_M_NO_FCT_CYCLE_NAME y $MN_T_NO_FCT_CYCLE_NAME no deben actuar al
mismo tiempo en una secuencia, es decir: por cada secuencia puede actuar solo una
sustitucin de funcin M/T como mximo.
En la secuencia con la sustitucin de la funcin T no debe estar programada una llamada a
M98 ni una llamada modal a subprograma. Tampoco se admiten el retorno al subprograma
ni el fin del programa de pieza. En caso de conflicto se emite la alarma 14016.

10718 M_NO_FCT_CYCLE_PAR
Nmero del DM Sustitucin de funcin M con parmetros
Valor predefinido: -1 Lmite de entrada mnimo: - Lmite de entrada mximo: -
Fresado ISO
10718 M_NO_FCT_CYCLE_PAR
Significado: Si se ha programado una sustitucin de funcin M con DM10715
$MN_M_NO_FCT_CYCLE[n]/DM10716 $MN_M_NO_FCT_CYCLE_NAME[n], puede usarse
DM10718 $MN_M_NO_FCT_CYCLE_PAR para especificar para una de esas funciones M
una transferencia de parmetros por variable de sistema como con la sustitucin de funcin
T.
Los parmetros guardados en las variables de sistema hacen referencia siempre a la lnea
del programa de pieza en la que se ha programado la funcin M que se va a sustituir. Se
ofrecen las siguientes variables de sistema:
$C_ME: ampliacin de direccin de la funcin M sustituida
$C_T_PROG: TRUE si se ha programado la direccin T
$C_T: valor de la direccin T (nmero entero)
$C_TE: ampliacin de la direccin T
$C_TS_PROG: TRUE si se ha programado la direccin TS
$C_TS: valor de la direccin TS (cadena de caracteres, solo con gestin de herramienta)
$C_D_PROG: TRUE si se ha programado la direccin D
$C_D: valor de la direccin D
$C_DL_PROG: TRUE si se ha programado la direccin DL
$C_DL: valor de la direccin DL

10719 T_NO_FCT_CYCLE_MODE
Nmero del DM Parametrizacin de la sustitucin de funcin T
Valor predefinido: 0 Lmite de entrada mnimo: - Lmite de entrada mximo: -
Significado: Con este dato de mquina se especifica si, estando programadas D o DL y T en una misma
secuencia, D o DL se transferirn como parmetros al ciclo de sustitucin de T (ajuste
predeterminado) o se ejecutarn antes de la llamada al ciclo de sustitucin de T.
Valor 0: Como hasta ahora, el nmero D o DL se transfiere al ciclo (valor por defecto) Valor
1: El nmero D o DL se considera directamente en la secuencia
Esta funcin solo est activa si el cambio de herramienta se ha configurado con funcin M
(MD22550 $MC_TOOL_CHANGE_MODE = 1); en caso contrario se transfieren siempre los
valores D o DL.

10760 G53_TOOLCORR
Nmero del DM Funcionamiento con G53, G153 y SUPA
Fresado ISO
10760 G53_TOOLCORR
Significado: Este DM acta en el modo Siemens y en el modo de lenguaje externo.
Con este dato de mquina se define si con los comandos de lenguaje G53, G153 y SUPA
se inhiben la correccin de la longitud de la herramienta y del radio de la herramienta.
0 = G53/G153/SUPA representa una inhibicin secuencia a secuencia de los decalajes de
origen; las correcciones de la longitud y el radio de la herramienta activas se mantienen.
1= G53/G153/SUPA representa una inhibicin secuencia a secuencia de los decalajes de
origen y las correcciones de la longitud y el radio de la herramienta activas.

10800 EXTERN_CHAN_SYNC_M_NO_MIN
Nmero del DM Primer nmero M para sincronizacin de canal
Valor predefinido: -1 Lmite de entrada mnimo: 100 Lmite de entrada mximo:
Significado: Menor nmero M del rango de nmeros N reservado para la sincronizacin de canal.

10802 EXTERN_CHAN_SYNC_M_NO_MAX
Nmero del DO ltimo nmero M para sincronizacin de canal
Valor predefinido: -1 Lmite de entrada mnimo: 100 Lmite de entrada mximo:
Significado: Mayor nmero M del rango de nmeros N reservado para la sincronizacin de canal.
El rango de nmeros M no debe ser superior a 10*cantidad de canales (para 2 canales = 20
nmeros M). Si se define un rango mayor, se emite la alarma 4170.

10804 EXTERN_M_NO_SET_INT
Nmero del DM Funcin M para activacin de ASUP
Valor predefinido: 96 Lmite de entrada mnimo: 0 Lmite de entrada mximo:
Significado: Nmero de funcin M con el que se activa un programa de interrupcin en el modo
ISO_T/M (ASUP).

10806 EXTERN_M_NO_DISABLE_INT
Nmero del DM Funcin M para desactivacin de ASUP
Fresado ISO
10806 EXTERN_M_NO_DISABLE_INT
Significado: Nmero de funcin M con el que se desactiva un programa de interrupcin en el modo
ISO_T/M (ASUP).

10808 EXTERN_INTERRUPT_BITS_M96
Nmero del DM Ejecucin de programa de interrupcin (M96)
Tipo de datos: WORD Vlido a partir de la versin de software: 6.2
Significado: Definiendo los diferentes bits es posible modificar la ejecucin de la rutina de interrupcin
activada con M96 P..
Bit 0=0: No es posible ningn programa de interrupcin, M96/M97 son funciones M
normales
Bit 0=1: Se permite activar un programa de interrupcin con M96/M97
Bit 1=0: Seguir ejecutando el programa de pieza con la posicin final de la siguiente
secuencia despus de la secuencia de interrupcin
Bit 1=1: Seguir ejecutando el programa de pieza a partir de la posicin de interrupcin
Bit 2=0: La seal de interrupcin interrumpe de inmediato la secuencia actual e inicia la
rutina de interrupcin
Bit 2=1: La rutina de interrupcin no se inicia hasta el final de la secuencia
Bit 3=0: Interrumpir el ciclo de ejecucin con una seal de interrupcin
Bit 3=1: No iniciar el programa de interrupcin hasta el final del ciclo de ejecucin

10810 EXTERN_MEAS_G31_P_SIGNAL
Nmero del DM Asignacin de entradas de medida para G31 P..
Significado: Con este dato de mquina se define la asignacin de las entradas de medida 1 y 2 a los
nmeros P programados con G31 P1 (-P4). Este DM est codificado en bits. Solo se
evalan el bit 0 y el bit 1. P. ej., si en $MN_EXTERN_MEAS_G31_P_SIGNAL[1] se define el
bit 0=1, se activa con G31 P2 la 1. entrada de medida. Con
$MN_EXTERN_MEAS_G31_P_SIGNAL[3] = 2 se activa con G31 P4 la 2. entrada de
medida.
Bit 0=0: No evaluar la entrada de medida 1 con G31 P1 (-P4)
Bit 0=1: Activar la entrada de medida 1 con G31 P1 (-P4)
Bit 1=0: No evaluar la entrada de medida 2 con G31 P1 (-P4)
Bit 1=1: Activar la entrada de medida 2 con G31 P1 (-P4)

Fresado ISO

10812 EXTERN_DOUBLE_TURRET_ON
Nmero del DM Doble cabezal revlver con G68
Valor predefinido: Lmite de entrada mnimo: Lmite de entrada mximo:
Tipo de datos: BOOLEAN Vlido a partir de la versin de software: 6.2
Significado: Este dato de mquina solo acta con $MN_EXTER_CNC_SYSTEM = 2. Con este DM se
define si con G68 se iniciar un mecanizado de dos carros (sincronizacin de canal para
canales 1. y 2.) o se activar la segunda herramienta de un revlver doble (= 2
herramientas conectadas entre s de forma fija con la distancia definida en el dato de
operador $SC_EXTERN_DOUBLE_TURRET_DIST).
FALSE: Sincronizacin de canal para mecanizado de dos carros
TRUE: 2. Colocar la 2. herramienta de un revlver doble (=
$SC_EXTERN_DOUBLE_TURRET_DISTANCE como decalaje de origen aditivo) y activar
simetra especular alrededor del eje Z

10814 EXTERN_M_NO_MAC_CYCLE
Nmero del DM Llamada a macro mediante funcin M
Fresado ISO
10814 EXTERN_M_NO_MAC_CYCLE
Tipo de datos: DWORD Vlido a partir de la versin de software:
Significado: Nmero M con el que se llama a una macro.
El nombre del subprograma se encuentra en
$MN_EXTERN_M_NO_MAC_CYCLE_NAME[n]. Si en una secuencia de programa de pieza
se programa la funcin M definida con $MN_EXTERN_M_NO_MAC_CYCLE[n], se iniciar
el subprograma definido en EXTERN_M_NO_MAC_CYCLE_NAME[n], y todas las
direcciones programadas en la secuencia se escribirn en las correspondientes variables.
Si la funcin M est programada otra vez en el subprograma, ya no tendr lugar la
sustitucin por una llamada a subprograma.
$MN_EXTERN_M_NO_MAC_CYCLE_NAME[n] acta solo en el modo de lenguaje externo
G291.
Las funciones M con significado fijo no se deben solapar con una llamada a subprograma.
En caso de conflicto esto se indica con la alarma 4150:
M0 a M5,
M17, M30,
M19,
M40 a M45,
funcin M para la conmutacin entre modo de cabezal y modo de eje segn
$MC_SPIND_RIGID_TAPPING_M_NR (predeterminado: M70),
Funciones M para punzonado/troquelado segn configuracin mediante
$MC_NIBBLE_PUNCH_CODE, siempre y cuando se hayan activado mediante
$MC_PUNCHNIB_ACTIVATION.
en caso de aplicar lenguaje externo ($MN_MM_EXTERN_LANGUAGE), adicionalmente
M96 a M99
Funciones M definidas mediante $MN_M_NO_FCT_CYCLE.
Excepcin: la funcin M definida con $MC_TOOL_CHANGE_M_CODE para el cambio de
herramienta.
Los subprogramas configurados con $MN_EXTERN_M_NO_MAC_CYCLE_NAME[n] no
deben actuar al mismo tiempo en una secuencia (lnea de programa de pieza), es decir: por
cada secuencia puede actuar solo una sustitucin de funcin M como mximo. En la
secuencia con la sustitucin de la funcin M no debe estar programada una llamada a M98
ni una llamada modal a subprograma. Tampoco se admiten el retorno al subprograma ni el
fin del programa de pieza. En caso de conflicto se emite la alarma 14016.

10815 EXTERN_M_NO_MAC_CYCLE_NAME
Nmero del DM Nombre de SP para la funcin M Llamada de macros
Modificacin vlida tras POWER ON Nivel de proteccin: Unidades: -
Tipo de datos: STRING Vlido a partir de la versin de software:
Significado: Nombre de ciclo para llamada mediante la funcin M definida con
$MN_EXTERN_M_NO_MAC_CYCLE[n].

10818 EXTERN_INTERRUPT_NUM_ASUP
Nmero del DM Nmero de interrupcin para el arranque del ASUP (M96)
Fresado ISO
10818 EXTERN_INTERRUPT_NUM_ASUP
Tipo de datos: BYTE Vlido a partir de la versin de software: 6
Significado: Nmero de la entrada de interrupcin con la que se inicia un subprograma asncrono
activado en el modo ISO. (M96<nmero de programa>)

10820 EXTERN_INTERRUPT_NUM_RETRAC
Nmero del DM Nmero de interrupcin para retirada rpida (G10.6)
Significado: Nmero de la entrada de interrupcin con la que se activa en modo ISO una retirada rpida
a la posicin programada con G10.6.

10880 MM_EXTERN_CNC_SYSTEM
Nmero del DM Sistema de control externo cuyos programas se ejecutan
Tipo de datos: WORD Vlido a partir de la versin de software: 5
Significado: Seleccin del lenguaje externo
1 = ISO-2: Sistema Fanuc0 Milling (a partir de 5.1)
2 = ISO-3: Sistema Fanuc0 Turning (a partir de 5.2)
Es vlida la funcionalidad definida en la documentacin Siemens vigente.
Este dato solo se evala si est definido el dato de mquina
$MN_MM_EXTERN_LANGUAGE.

10882 NC_USER_EXTERN_GCODES_TAB [n]:0...59
Nmero del DM Lista de comandos G especficos de usuario de un lenguaje de programacin CN externo
Fresado ISO
10882 NC_USER_EXTERN_GCODES_TAB [n]:0...59
Significado: De modo predeterminado, para el lenguaje de programacin externo dialecto ISO T se
implementa el cdigo B. Los cdigos A y C se distinguen por los nombres de las funciones
G.
Por medio de $MN_NC_USER_EXTERN_GCODES_TAB se pueden renombrar las
funciones G.
Es posible cambiar los cdigos de los comandos G para lenguajes CN externos. El grupo G
y la posicin dentro del grupo G no varan. Solo se deben cambiar los cdigos de los
comandos G.
El mximo posible de cambios de cdigo es de 30. Ejemplo:
$MN_NC_USER_EXTERN_GCODES_TAB[0]="G20"
$MN_NC_USER_EXTERN_GCODES_TAB[1]="G70"
--> G20 cambia a G70
Si G70 ya existe, aparecer un aviso de error despus del reset del NCK.

10884 EXTERN_FLOATINGPOINT_PROG
Nmero del DM Evaluacin de valores programados sin coma decimal
Significado: Este dato de mquina acta con lenguajes de programacin externos, es decir, cuando
DM18800 $MN_MM_EXTERN_LANGUAGE = 1.
Con este dato de mquina se define el modo en que se evaluarn los valores programados
sin coma decimal.
0: Notacin estndar: Los valores sin coma decimal se interpretan como unidades internas
IS-B, IS-C (ver DM EXTERN_INCREMENT_SYSTEM).
Los valores sin coma decimal se interpretan como unidades internas
p. ej. X1000 = 1 mm (con una precisin de entrada de 0,001 mm)
X1000,0 = 1000 mm
1: Notacin tipo calculadora: Los valores sin coma decimal se interpretan como mm,
pulgadas o grados.
Los valores sin coma decimal se interpretan como mm, pulgadas o grados
p. ej. X1000 = 1000 mm
X1000,0 = 1000 mm

10886 EXTERN_INCREMENT_SYSTEM
Nmero del DM Sistema incremental
Fresado ISO
10886 EXTERN_INCREMENT_SYSTEM
Significado: Este dato de mquina acta con lenguajes de programacin externos, es decir, cuando
DM18800 $MN_MM_EXTERN_LANGUAGE = 1.
Con este dato de mquina se define cul es el sistema incremental activo:
0: Sistema incremental
IS-B= 0,001 mm/grados
= 0,0001 pulgadas
1: Sistema incremental
IS-C= 0,0001 mm/grados
= 0,00001 pulgadas

10888 EXTERN_DIGITS_TOOL_NO
Nmero del DM Nmero de dgitos para nmeros T en modo de lenguaje externo
Significado: Este dato de mquina solo acta con $MN_EXTERN_CNC_SYSTEM = 2.
Nmero de dgitos del n. de herramienta en el valor T programado.
A partir del valor T programado, se interpreta como nmero de herramienta la cantidad de
dgitos iniciales indicada con $MN_EXTERN_DIGITS_TOOL_NO. Los dgitos siguientes
sirven para direccionar la memoria de correccin.

18800 MM_EXTERN_LANGUAGE
Nmero del DM Lenguaje externo activo en el control
Tipo de datos: DWORD Vlido a partir de la versin de software: 5
Significado: Para ejecutar programas de pieza de otros fabricantes de controles debe activarse el
lenguaje CN que corresponda. Solo se puede seleccionar un lenguaje externo. Para
conocer el juego de comandos disponible en cada caso, consulte la documentacin vigente.
Bit 0 (LSB): Ejecucin de programas de pieza ISO_2 o ISO_3. Para la codificacin, ver
$MN_MM_EXTERN_CNC_SYSTEM (10880)
C.2 Datos de mquina especficos del canal
Fresado ISO

20050 AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB
Nmero del DM Asignacin eje geomtrico a eje de canal
Valor predefinido: 1, 2, 3 Lmite de entrada mnimo: 0 Lmite de entrada mximo: 20
Significado: En este DM se indica a qu eje de canal se asigna el eje geomtrico. La asignacin debe
efectuarse de forma especfica de canal para todos los ejes geomtricos. Si no se efecta la
asignacin para un eje geomtrico, dicho eje no existir y no se podr programar (con el
nombre definido en AXCONF_GEOAX_NAME_TAB).
P. ej.: Torno sin transformacin:
$MC_AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB[ 0 ] = 1 ; 1.er eje geomtrico = 1.er eje de canal
$MC_AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB[ 1 ] = 0 ; 2. eje geomtrico no definido
$MC_AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB[ 2 ] = 2 ; 3.er eje geomtrico = 2.er eje de canal
La asignacin efectuada aqu solo es vlida si no hay ninguna transformacin activa. Con la
transformacin n activa, es vlida la tabla de asignacin especfica de la transformacin
TRAFO_GEOAX_ASSIGN_TAB_n.

20060 AXCONF_GEOAX_NAME_TAB
Nmero del DM Nombre de eje geomtrico en el canal
Valor predefinido: X, Y, Z Lmite de entrada mnimo: - Lmite de entrada mximo: -
Significado: En este DM se indican por separado los nombres de los ejes geomtricos para el canal.
Con los nombres indicados aqu pueden programarse ejes geomtricos en el programa de
pieza.

20070 AXCONF_MACHAX_USED
Nmero del DM Nmero de eje de mquina vlido en el canal
Valor predefinido: 1, 2, 3, 4 Lmite de entrada mnimo: 0 Lmite de entrada mximo: 31
Significado: En este DM se indica a qu eje de mquina se asigna el eje de canal/eje adicional. La
asignacin debe efectuarse de forma especfica de canal para todos los ejes de canal. Los
ejes de mquina no asignados a ningn canal no estn activos, es decir, la regulacin de
eje no se ejecutar, y el eje no se mostrar en la pantalla ni se podr programar en ningn
canal.

Fresado ISO

20080 AXCONF_CHANAX_NAME_TAB
Nmero del DM Nombre de eje de canal en el canal
Valor predefinido:
X, Y, Z, A, B, C, U, V, X11, Y11, ....
Lmite de entrada mnimo: - Lmite de entrada mximo: -
Significado: En este DM se introduce el nombre del eje de canal/eje adicional. En el caso normal, los
tres primeros ejes de canal estn ocupados por los tres ejes geomtricos asignados (ver
tambin DM20050 $MC_AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB). El resto de ejes de canal se
denominan tambin ejes adicionales. La visualizacin del eje de canal/eje adicional en la
pantalla en el WKS (sistema de coordenadas de pieza) se efecta siempre con el nombre
introducido en este DM.

20094 SPIND_RIGID_TAPPING_M_NR
Nmero del DM Nmero M para la conmutacin al modo de cabezal controlado (modo Siemens)
Valor predefinido: 70 Lmite de entrada mnimo: 0 Lmite de entrada mximo: 0xFF
Significado: Este dato de mquina acta en el modo Siemens y en el modo de lenguaje externo. En este
dato de mquina se define con qu nmero de funcin M se conmuta el cabezal al modo de
cabezal controlado (modo de eje). Con este nmero se sustituye en el modo Siemens M70
y el modo de lenguaje externo M29. Solo se permiten nmeros M que no estn ya definidos
como estndar. P. ej. no se permiten los nmeros M M1, M2, M3, M4, M5, M30, etc.

20095 EXTERN_RIGID_TAPPING_M_NR
Nmero del DM Nmero M para la conmutacin al modo de cabezal controlado (modo de lenguaje externo)
Significado: En este dato de mquina se define en el modo de lenguaje externo con qu nmero de
funcin M se conmuta el cabezal al modo de cabezal controlado (modo de eje). Con este
nmero, M29 se puede sustituir por otra funcin M en el modo de lenguaje externo.
Solo se permiten nmeros M que no estn ya definidos como estndar.
P. ej. no se permiten los nmeros M M0, M1, M3, M4, M5, M30, M99, etc.

20150 GCODE_RESET_VALUES
Nmero del DM Posicin de borrado de los grupos G
Valor predefinido: 2, 0, 0, 1, 0, ... Lmite de entrada mnimo: - Lmite de entrada mximo: -
Modificacin vlida tras RESET Nivel de proteccin: 2/7 Unidades: -
Fresado ISO
20150 GCODE_RESET_VALUES
Significado: Definicin de los cdigos G que sern vlidos en el arranque y reset o final de programa de
pieza y en el inicio de programa de pieza.
Como valor prefijado debe indicarse el ndice de los cdigos G en los respectivos grupos.
Denominacin - Grupo - Valor estndar:
GCODE_RESET_VALUES[0] - Grupo 1 - Valor estndar 2 (G01)
GCODE_RESET_VALUES[1] - Grupo 2 - Valor estndar 0 (inactivo)
GCODE_RESET_VALUES[3] - Grupo 4 - Valor estndar 1 (START FIFO)
GCODE_RESET_VALUES[5] - Grupo 6 - Valor estndar 1 (G17) para el fresado
GCODE_RESET_VALUES[15] - Grupo 16 - Valor estndar 1 (CFC)
...

20152 GCODE_RESET_MODE
Nmero del DM Posicin de reset de los grupos G
Valor predefinido: Lmite de entrada mnimo: 0 Lmite de entrada mximo: 1
Fresado ISO
20152 GCODE_RESET_MODE
Significado: Este dato de mquina solo se evala si est definido el bit 0 en
$MC_RESET_MODE_MASK. Con este DM se define para cada entrada del DM
$MN_GCODE_RESET_VALUES (es decir, para cada grupo G) si despus de reset/final de
programa de pieza se restablece el ajuste correspondiente a
$MC_GCODE_RESET_VALUES (DM = 0) o se mantiene el ajuste momentneamente
vigente (DM = 1).
Ejemplo:
Aqu se lee, con cada reset/final de programa de pieza, el ajuste bsico para el 6. grupo G
(plano actual) en el DM $MC_GCODE_RESET_VALUES:
$MC_GCODE_RESET_VALUE(5)=1; el valor de reset del 6. grupo G es M17
$MC_GCODE_RESET_MODE(5)=0; el ajuste bsico para el 6. grupo G despus de
reset/final de programa de pieza corresponde a $MC_GCODE_RESET_VALUES(5)
Sin embargo, si se desea mantener el ajuste actual para el 6. grupo G (plano actual)
despus de reset/final de programa de pieza, la configuracin debe ser como sigue:
$MC_GCODE_RESET_VALUE(5)=1; el valor de reset del 6. grupo G es M17
$MC_GCODE_RESET_MODE(5)=1; el ajuste actual para el 6. grupo G se mantiene
despus de reset/final de programa de pieza

20154 EXTERN_GCODE_RESET_VALUES[n]: 0, ..., 30
Nmero del DM Definicin de los cdigos G que actan en el arranque si el canal CN no funciona en modo
Siemens.
Fresado ISO
20154 EXTERN_GCODE_RESET_VALUES[n]: 0, ..., 30
Significado: Se admiten los siguientes lenguajes de programacin externos:
Dialecto ISO Milling
Dialecto ISO Turning
La divisin en grupos G que se debe utilizar puede consultarse en la documentacin actual
de SINUMERIK.
Pueden escribirse los siguientes grupos dentro del DM
EXTERN_GCODE_RESET_VALUES:
Dialecto ISO M:
Grupo G 2: G17/G18/G19
Grupo G 3: G90/G91
Grupo G 5: G94/G95
Grupo G 6: G20/G21
Grupo G 13: G96/G97
Grupo G 14: G54 - G59
Dialecto ISO T:
Grupo G 2: G96/G97
Grupo G 3: G90/G91
Grupo G 5: G94/G95
Grupo G 6: G20/G21
Grupo G 16: G17/G18/G19

20156 EXTERN_GCODE_RESET_MODE
Nmero del DM Comportamiento en reset de los grupos G externos
Valor predefinido: - Lmite de entrada mnimo: 0 Lmite de entrada mximo: 1
Fresado ISO
20156 EXTERN_GCODE_RESET_MODE
Significado: Este DM solo se evala si est definido el bit 0 en $MC_RESET_MODE_MASK (ver punto
correspondiente).
Con este DM se define para cada entrada del DM
$MN_EXTERN_GCODE_RESET_VALUES (es decir, para cada grupo G) si despus de
reset/final de programa de pieza se restablece el ajuste correspondiente al DM
$MC_EXTERN_GCODE_RESET_VALUES (DM=0) o se mantiene el ajuste
momentneamente vigente (DM=1).
Ejemplo de dialecto ISO M:
Aqu se lee, con cada reset/final de programa de pieza, el ajuste bsico para el 14. grupo
G (decalaje de origen ajustable) en el DM $MC_EXTERN_GCODE_RESET_VALUES:
$MC_EXTERN_GCODE_RESET_VALUES[13]=1 ;el valor de reset del 14. grupo es G54
$MC_EXTERN_GCODE_RESET_VALUES[13]=0 ;el ajuste bsico para el 14. grupo G se
define mediante $MC_EXTERN_GCODE_RESET_VALUES[13] despus de reset/final de
programa de pieza
Sin embargo, si se desea mantener el ajuste actual para el 14. grupo G despus de
reset/final de programa de pieza, la configuracin debe ser como sigue:
$MC_EXTERN_GCODE_RESET_VALUES[13]=1 ;el valor de reset del 14. grupo es G54
$MC_EXTERN_GCODE_RESET_VALUES[13]=0 ;el ajuste actual para el 14. grupo G se
mantiene despus de reset/final de programa de pieza

20380 TOOL_CORR_MODE_G43/G44
Nmero del DM Tratamiento de la correccin de la longitud de la herramienta con G43/G44
Significado: Este dato de mquina solo es vlido con $MN_MM_EXTERN_CNC_LANGUAGE = 1;
Estando activo G43/G44, fija el modo en que se procesarn las correcciones de longitud
programadas con H.
0: Modo A
La longitud de herramienta H afecta siempre al eje Z, independientemente del plano actual
1: Modo B
La longitud de herramienta H afecta, dependiendo del plano actual, a uno de los tres ejes
geomtricos, en concreto:
con G17, al 3.er eje geomtrico (normalmente Z)
con G18, al 2. eje geomtrico (normalmente Y)
con G19, al 1.er eje geomtrico (normalmente X)
En este modo pueden definirse correcciones mediante programacin mltiple en los tres
ejes geomtricos; es decir: al activarse una componente no se borra la correccin de
longitud que pueda estar ya actuando en otro eje.
2: Modo C
La longitud de herramienta afecta, independientemente del plano activo, al eje que se ha
programado al mismo tiempo con H. Por lo dems, el comportamiento es igual que en la
variante B.

Fresado ISO

20382 TOOL_CORR_MOVE_MODE
Nmero del DM Compensacin de la correccin de la longitud de la herramienta
Valor predefinido: FALSE Lmite de entrada mnimo: - Lmite de entrada mximo: -
Significado: El dato de mquina determina cmo se compensan las correcciones de longitud de
herramienta.
FALSE: Una componente de longitud de herramienta solo se compensa si se ha
programado el eje correspondiente (comportamiento como en las versiones de software
anteriores).
TRUE: Las longitudes de herramienta se compensan siempre de inmediato,
independientemente de si se han programado o no los ejes correspondientes.

20732 EXTERN_G0_LINEAR_MODE
Nmero del DM Comportamiento de interpolacin con G00
Tipo de datos: BOOLEAN Vlido a partir de la versin de software:
Significado: Con este DM se define el comportamiento de interpolacin con G00.
0: Los ejes se desplazan como ejes de posicionamiento
1: Los ejes se interpolan entre s

20734 EXTERN_FUNCTION_MASK
Nmero del DM Mscara de funciones para lenguaje externo
Valor predefinido: Lmite de entrada mnimo: 0 Lmite de entrada mximo: 16
Fresado ISO
20734 EXTERN_FUNCTION_MASK
Significado: Con este dato de mquina se regulan funciones en el modo ISO.
Bit 0=0: Modo ISO T: "A" y "C" se interpretan como ejes. Si se programa un contorno, "A" o
"C" deben ir precedidos de coma.
Bit 0=1: En el programa de pieza, "A" y "C" se interpretan siempre como contornos.
No debe haber ningn eje A ni C.
Bit 1=0: Modo ISO T G10 P<100 Geometra de la herramienta
P>100 Desgaste de la herramienta
Bit 1=1: G10 P<10 000 Geometra de la herramienta
P>10 000 Desgaste de la herramienta
Bit 2=0: G04 Tiempo de espera: siempre [s] o [ms]
Bit 2=1: si G95 est activo, tiempo de espera en vueltas de cabezal
Bit 3=0: Los errores en el scanner ISO generan una alarma
Ejemplo: N5 G291 ; modo dialecto ISO
N10 WAIT ; alarma 12080 "WAIT desconocido"
N15 G91 G500 ; alarma 12080 "G500 desconocido"
Bit 3=1: No se transfieren los errores en el scanner ISO, sino que la secuencia se enva al
procesador de secuencia Siemens
Ejemplo: N5 G291 ; modo dialecto ISO
N10 WAIT ; la secuencia es procesada por el procesador de secuencias Siemens
N15 G91 G500 ; la secuencia es procesada por el procesador de secuencias Siemens
N20 X Y ; la secuencia es procesada por el procesador de secuencias ISO debido a G291,
est activo G91 de N15
Bit 4=0: G00 se desplaza en la funcin de parada precisa activa
Ejemplo: Con G64 se desplazan tambin secuencias G00 con G64
Bit 4=1: Las secuencias G00 se desplazan siempre con G09, aunque est activo G64
Bit 5=0: Los movimientos de los ejes giratorios se ejecutan por el camino ms corto
Bit 5=1: Los movimientos de los ejes giratorios se ejecutan en sentido de giro positivo o
negativo dependiendo del signo
Bit 6=0: Solo se permiten nmeros de programa de cuatro cifras
Bit 6=1: Se permiten nmeros de programa de ocho cifras. Si hay menos de 4 cifras, se
ampla con 4 cifras.
Bit 7=0: La programacin de ejes con cambio de ejes geomtricos/ejes paralelos es
compatible con modo ISO
Bit 7=1: La programacin de ejes con cambio de ejes geomtricos/ejes paralelos en el
modo ISO es compatible con el modo Siemens
Bit 8=0: En los ciclos, el valor F siempre se transfiere interpretado como avance
Bit 8=1: En los ciclos de roscado, el valor F siempre se transfiere interpretado como paso
Bit 9=0: En el modo ISO T para G84, G88 y en el modo estndar F para G95, se multiplica
por 0,01 mm o 0,0001 pulgadas
Bit 9=1: En el modo ISO T para G84, G88 y en el modo estndar F para G95, se multiplica
por 0,01 mm o 0,0001 pulgadas
Bit 10=0: Con M96 Pxx, en caso de interrupcin se llama siempre al programa programado
con Pxx.
Bit 10=1: Con M96 Pxx, en caso de interrupcin se llama siempre a CYCLE396.spf.
Bit 11=0: Cuando se programa G54 Pxx, se muestra G54.1.
Bit 11=1: Cuando se programa G54 Pxx o G54.1 Px, se muestra siempre G54Px.
Bit 12=0: Cuando se llama al SP definido con M96 Pxx, $P_ISO_STACK no se modifica.
Bit 12=1: Cuando se llama al SP definido con M96 Pxx, $P_ISO_STACK se incrementa.

Fresado ISO

22420 FGROUP_DEFAULT_AXES[n]: 0, ..., 7
Nmero del DM Valor por defecto para comando FGROUP
Significado: Pueden especificarse hasta 8 ejes de canal, cuya velocidad resultante corresponde al
avance sobre la trayectoria programado. Si los 8 valores se ponen a cero (ajuste estndar),
se activarn como ajuste predeterminado para el comando FGROUP los ejes geomtricos
especificados en $MC_AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB, como hasta ahora.
Ejemplo: los 4 primeros ejes del canal son relevantes para el avance sobre la trayectoria:
$MC_FGROUP_DEFAULT_AXES[0] = 1

22512 EXTERN_GCODE_GROUPS_TO_PLC[n]: 0, ..., 7
Nmero del DM Indicacin de los grupos G que se emiten en la interfaz NCK-PLC si est activo un lenguaje
CN externo
Significado: El dato de mquina de canal $MC_EXTERN_GCODE_GROUPS_TO_PLC permite
seleccionar los grupos G de un lenguaje CN externo cuyo comando G activo se enviar por
el NCK al PLC.
Valor por defecto 0: Ninguna salida
La interfaz NCK_PLC se actualiza con cada cambio de secuencia y despus de reset. No
existe en todos los casos una relacin de sincrona entre la secuencia CN y las funciones G
sealadas (p. ej. si se usan secuencias cortas en modo de contorneado).
Lo mismo sucede con $MC_GCODE_GROUPS_TO_PLC

22515 GCODE_GROUPS_TO_PLC_MODE
Nmero del DM Comportamiento de la transferencia de grupo G al PLC
Fresado ISO
22515 GCODE_GROUPS_TO_PLC_MODE
Significado: Para ajustar el modo en que los grupos G se interpretarn como datos en el PLC. Con el
comportamiento actual (bit 0=0), el grupo G es el ndice de matriz de un campo de 64 bytes
(DBB 208 - DBB 271). De este modo solo se puede llegar al 64. grupo G.
Con el nuevo comportamiento (bit 0=1), la capacidad mxima de almacenamiento de datos
en el PLC es de 8 bytes (DBB 208 - DBB 215). Con este procedimiento, el ndice de matriz
de esta matriz de bytes es idntico al ndice del DM
$MC_GCODE_GROUPS_TO_PLC[Index] y
$MC_EXTERN_GCODE_GROUPS_TO_PLC[Index]. Cada ndice (0-7) debe introducirse
solo en uno de los dos datos de mquina; en el otro DM debe introducirse en cada caso el
valor 0.
Bit 0 (LSB) = 0: Comportamiento como hasta ahora; el campo de 64 bytes se utiliza para
mostrar los cdigos G.
Bit 0 (LSB) = 1: El usuario debe ajustar para qu grupos G se utilizarn los 8 primeros
bytes.

22900 STROKE_CHECK_INSIDE
Nmero del DM Direccin (hacia dentro/hacia fuera) en la que acta la zona protegida
Significado: Este dato de mquina es vlido en combinacin con lenguajes de programacin externos.
Es vlido con $MN_MM_EXTERN_LANGUAGE = 1.
Se define si la zona protegida 3 es una zona protegida interna o externa.
Significado:
0: La zona protegida 3 es una zona protegida interna; es decir: la zona protegida en
direccin hacia dentro no puede sobrepasarse
1: La zona protegida 3 es una zona protegida externa

22910 WEIGHTING_FACTOR_FOR_SCALE
Nmero del DM Precisin de entrada para factor de escala
Definicin de la unidad para el factor de escala P y para los factores de escala axiales I, J,
K
Significado:
0: Factor de escala en 0,001
1: Factor de escala en 0.00001

Fresado ISO

22914 AXES_SCALE_ENABLE
Nmero del DM Activacin para factor de escala axial (G51)
Significado: Este DM habilita la escala axial.
Significado:
0: la escala axial no es posible
1: la escala axial es posible; es decir: es vlido el DM DEFAULT_SCALE_FACTOR_AXIS

22920 EXTERN_FIXED_FEEDRATE_F1_ON
Nmero del DO Activacin avances fijos F1 - F9
Valor predefinido: FALSE Lmite de entrada mnimo: Lmite de entrada mximo:
Modificacin vlida tras POWER ON Nivel de proteccin: 2/7 Unidades:
Significado: Con este DM se habilitan los avances fijos de los datos de operador
$SC_EXTERN_FIXED_FEEDRATE_F1_F9 [ ].
0: sin avances fijos con F1 - F9
1: los avances de los datos de operador $SC_EXTERN_FIXED_FEEDRATE_F1_F9 son
vlidos al programarse F1 - F9

22930 EXTERN_PARALLEL_GEOAX
Nmero del DO Asignacin eje geomtrico de canal paralelo
Significado: Tabla de asignacin de los ejes situados en paralelo a los ejes geomtricos. Con esta tabla
pueden asignarse a los ejes geomtricos ejes de canal situados en paralelo. Tras ello, los
ejes paralelos pueden activarse como ejes geomtricos en el dialecto ISO con las funciones
G de la seleccin de plano (G17 - G19) y el nombre de eje del eje paralelo. Luego se
efecta un cambio de eje con el eje definido en $MC_AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB[ ].
Requisito: Los ejes de canal utilizados deben estar activos (ocupando un lugar en la lista de
AXCONF_MACHAX_USED).
Si se introduce un cero, se desactiva el eje geomtrico paralelo correspondiente.

24004 CHBFRAME_POWERON_MASK
Nmero del DM Resetear frame base especfico de canal despus de Power On
Fresado ISO
24004 CHBFRAME_POWERON_MASK
Significado: Con este dato de mquina se define si los frames base especficos de canal se reiniciarn
en la gestin de datos tras Power On Reset; es decir: los decalajes y giros se setean a 0 y
las escalas a 1. La simetra se desconecta. Esta opcin puede fijarse de modo
independiente para cada uno de los frames base.
El bit 0 corresponde al frame base 0, el bit 1 al frame base 1, etc.
0: El frame base se mantiene al hacer Power On
1: El frame base se reinicia en la gestin de datos despus de Power On.

24006 CHSFRAME_RESET_MASK
Nmero del DM Frames del sistema activos despus de reset
Valor predefinido: 0 Lmite de entrada mnimo: 0 Lmite de entrada mximo: 0x7FF
Significado: Mscara de bits para el ajuste de reset de los frames de sistema especficos de canal que
se incluyen en el canal.
Bit
0: El frame de sistema para PRESET de valor real y aproximacin con contacto est activo
tras reset.
1: El frame de sistema para el decalaje de origen externo est activo despus de reset.
2: Reservado, TCARR y PAROT: ver $MC_GCODE_RESET_VALUES[ ].
3: Reservado, TOROT y TORFRAME: ver $MC_GCODE_RESET_VALUES[ ].
4: El frame de sistema para los puntos de referencia de la herramienta est activo despus
de reset.
5: El frame de sistema para los ciclos est activo despus de reset.
6: Reservado, Comportamiento ante reset, en funcin de $MC_RESET_MODE_MASK.
7: El frame de sistema $P_ISO1FR (ISO G51.1 Mirror) est activo despus de reset.
8: El frame de sistema $P_ISO2FR (ISO G68 2DROT) est activo despus de reset.
9: El frame de sistema $P_ISO3FR (ISO G68 3DROT) est activo despus de reset.
10: El frame de sistema $P_ISO4FR (ISO G51 Scale) est activo despus de reset.
Corresponde a:
DM28082 $MC_MM_SYSTEM_FRAME_MASK

28082 MM_SYSTEM_FRAME_MASK
Nmero del DM Frames de sistema (SRAM)
Valor predefinido: 0 Lmite de entrada mnimo: 0 Lmite de entrada mximo: 0x7FF
Fresado ISO
28082 MM_SYSTEM_FRAME_MASK
Significado: Mscara de bits para la configuracin de los frames de sistema especficos de canal que se
incluyen en el canal.
Bit
0: Frame del sistema para PRESET y aproximacin con contacto
1: Frame del sistema para decalaje de origen externo
2: Frame del sistema para TCARR y PAROT
3: Frame del sistema para TOROT y TORFRAME
4: Frame de sistema para puntos de referencia de la herramienta
5: Frame del sistema para ciclos
6: Frame de sistema para transformaciones
7: Frame de sistema para $P_ISO1FR para ISO G51.1 Mirror
8: Frame de sistema para $P_ISO2FR para ISO G68 2DROT
9: Frame de sistema para $P_ISO3FR para ISO G68 3DROT
10: Frame de sistema para $P_ISO4FR para ISO G51 Scale
Corresponde a:
DM28082 $MC_MM_SYSTEM_FRAME_MASK
C.3 Datos de operador especficos de eje
Fresado ISO
C.3 Datos de operador especficos de eje

43120 DEFAULT_SCALE_FACTOR_AXIS
Nmero del DM Factor de escala axial predeterminado con G51 activo
Valor predefinido: 1 Lmite de entrada mnimo: -99999999 Lmite de entrada mximo: 99999999
Modificacin vlida DE INMEDIATO Nivel de proteccin: 7/7 Unidades: -
Si no se programa un factor de escala axial I, J o K en la secuencia G51, se aplica
DEFAULT_SCALEFAKTOR_AXIS. Para que se aplique el factor de escala debe estar
activado el DM AXES_SCALE_ENABLE.

43240 M19_SPOS
Nmero del DM Posicin en grados para las posiciones del cabezal con M19
Valor predefinido: 0 Lmite de entrada mnimo: -359.999 Lmite de entrada mximo: 359.999
Tipo de datos: DOUBLE Vlido a partir de la versin de software: 5.2
Significado: El dato de operador acta tambin en el modo Siemens.
C.4 Datos de operador especficos del canal
Fresado ISO

42110 DEFAULT_FEED
Nmero del DO Valor por defecto para avance sobre la trayectoria
Valor predefinido: 0 Lmite de entrada mnimo: 0 Lmite de entrada mximo: -
Tipo de datos: DOUBLE Vlido a partir de la versin de software: 5.2
Significado: Si en el programa de pieza no se ha programado un avance sobre la trayectoria, se utilizar
el valor guardado en $SC_DEFAULT_FEED.
La evaluacin del dato de operador se realiza en el inicio del programa de pieza teniendo
en cuenta el tipo de avance vlido en ese momento (ver $MC_GCODE_RESET_VALUES o
$MC_EXTERN_GCODE_RESET_VALUES).

42140 DEFAULT_SCALE_FACTOR_P
Nmero del DO Factor de escala por defecto para direccin P
Valor predefinido: 0 Lmite de entrada mnimo: -99999999 Lmite de entrada mximo: 99999999
Si no hay programado un factor de escala P en la secuencia, acta el valor de este dato de
mquina.

42150 DEFAULT_ROT_FACTOR_R
Nmero del DO Valor por defecto para el ngulo de rotacin R
Modificacin vlida DE INMEDIATO Nivel de proteccin: 2/7 Unidades: grados
Tipo de datos: DOUBLE Vlido a partir de la versin de software:
Significado: Si no hay programado un factor para la rotacin R en la seleccin de la rotacin G68, acta
el valor de este dato de operador.

42160 EXTERN_FIXED_FEEDRATE_F1_F9
Nmero del DO Avances fijos con F1 - F9
Modificacin vlida DE INMEDIATO Nivel de proteccin: 2/7 Unidades: VELO
Significado: Valores fijos de avance para la programacin de F1 - F9. Si el dato de mquina
$MC_FEEDRATE_F!_F9_ON=TRUE, con la programacin de F1 - F9 se leen los valores de
avance del dato de operador $SC_EXTERN_FIXED_FEEDRATE_F1_F9[0] -
$SC_EXTERN_FIXED_FEEDRATE_F1_F9[8] y se activan como avance de mecanizado. En
$SC_EXTERN_FIXED_FEEDRATE_F1_F9[0] debe introducirse el avance rpido.
Fresado ISO

42520 CORNER_SLOWDOWWN_START
Nmero del DO Comienzo de la reduccin del avance con G62
Valor predefinido: 0 Lmite de entrada mnimo: 0 Lmite de entrada mximo: Cualquiera
Modificacin vlida DE INMEDIATO Nivel de proteccin: 7/7 Unidades: mm
Tipo de datos: DOUBLE Vlido a partir de la versin de software: 6
Significado: Longitud de la trayectoria a partir de la cual se reduce el avance antes de la esquina en G62

42522 CORNER_SLOWDOWN_END
Nmero del DO Final de la reduccin del avance con G62
Modificacin vlida DE INMEDIATO Nivel de proteccin: 7/7 Unidades: mm
Significado: Longitud de la trayectoria hasta la cual permanece reducido el avance despus de una
esquina en G62.

42524 CORNER_SLOWDOWN_OVR
Nmero del DO Correccin de la reduccin del avance con G62
Modificacin vlida DE INMEDIATO Nivel de proteccin: 7/7 Unidades: PERCENT
Significado: Correccin por la que se multiplica el avance en la esquina en G62.

42526 CORNER_SLOWDOWN_CRIT
Nmero del DO Deteccin de esquinas con G62, G21
Modificacin vlida DE INMEDIATO Nivel de proteccin: 7/7 Unidades: Grados
Significado: ngulo a partir del cual se tiene en cuenta una esquina en la reduccin de avance con G62,
G21.

43340 EXTERN_REF_POSITION_G30_1
Nmero del DM Posicin del punto de referencia para G30.1
Modificaciones vlidas DE INMEDIATO Nivel de proteccin: Unidades:
Fresado ISO
43340 EXTERN_REF_POSITION_G30_1
Significado: Datos de operador
Posicin del punto de referencia para G30.1.
Este dato de operador se evala en CYCLE328.

Fresado ISO
Listas de datos
D
D.1 Datos de mquina (DM)

Nmero Indicador Nombre
Generales ($MN_ ...)
10604 WALIM_GEOAX_CHANGE_MODE Limitacin del campo de trabajo al conmutar ejes
geomtricos
10615 NCFRAME_POWERON_MASK Borrar los frames base globales con Power On
10652 CONTOUR_DEF_ANGLE_NAME Nombre ajustable de ngulo en la descripcin breve
del contorno
10654 RADIUS_NAME Nombre ajustable de radio por secuencia en la
descripcin breve del contorno
10656 CHAMFER_NAME Nombre ajustable de chafln en la descripcin breve
del contorno
10704 DRYRUN_MASK Activacin del avance del recorrido de prueba
10706 SLASH_MASK Activar omisin sec. opcionales
10715 M_NO_FCT_CYCLE[n]: 0, ..., 0 Nmero de funcin M para llamada del ciclo
10716 M_NO_FCT_CYCLE_NAME[ ] Nombre del ciclo de cambio de herramienta en
funciones M desde el DM $MN_NO_FCT_CYCLE
10717 T_NO_FCT_CYCLE_NAME Nombre del ciclo de cambio de herramienta en el
nmero T
10718 M_NO_FCT_CYCLE_PAR Sustitucin de funcin M con parmetros
10719 T_NO_FCT_CYCLE_MODE Parametrizacin de la sustitucin de funciones T
10760 G53_TOOLCORR Funcionamiento con G53, G153 y SUPA
10800 EXTERN_CHAN_SYNC_M_NO_MIN Primer nmero M para sincronizacin de canal
10802 EXTERN_CHAN_SYNC_M_NO_MAX ltimo nmero M para sincronizacin de canal
10804 EXTERN_M_NO_SET_INT Funcin M para activacin de ASUP
10806 EXTERN_M_NO_DISABLE_INT Funcin M para desactivacin de ASUP
10808 EXTERN_INTERRUPT_BITS_M96 Ejecucin de programa de interrupcin (M96)
10810 EXTERN_MEAS_G31_P_SIGNAL Asignacin de entradas de medicin para G31 P..
10814 EXTERN_M_NO_MAC_CYCLE Llamada a macro mediante funcin M
10815 EXTERN_M_NO_MAC_CYCLE_NAME Nombre de SP para la funcin M Llamada de macros
10818 EXTERN_INTERRUPT_NUM_ASUP Nmero de interrupcin para el arranque del ASUP
(M96)
10820 EXTERN_INTERRUPT_NUM_RETRAC Nmero de interrupcin para retirada rpida (G10.6)
10880 EXTERN_CNC_SYSTEM Sistema de control externo cuyos programas se
ejecutan
10882 NC_USER_EXTERN_GCODES_TAB[n]: 0-59 Lista de comandos G especficos de usuario de un
lenguaje de programacin CN externo
10884 EXTERN_FLOATINGPOINT_PROG Evaluacin de valores programados sin coma decimal
10886 EXTERN_INCREMENT_SYSTEM Sistema incremental
Listas de datos
D.1 Datos de mquina (DM)
Fresado ISO
10888 EXTERN_DIGITS_TOOL_NO Nmero de dgitos para nmeros T en modo de
lenguaje externo
10890 EXTERN_TOOLPROG_MODE Programacin de cambio de herramienta con
lenguaje de programacin externo
18800 MM_EXTERN_LANGUAGE Lenguaje externo activo en el control
Especficos de canal ($MC_ ...)
20050 AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB[ ] Asignacin eje geomtrico a eje de canal
20060 AXCONF_GEOAX_NAME_TAB[ ] Eje geomtrico en el canal
20070 AXCONF_MACHAX_USED[ ] Nmero de eje de mquina vlido en el canal
20080 AXCONF_CHANAX_NAME_TAB[ ] Nombre de eje de canal en el canal
20094 SPIND_RIGID_TAPPING_M_NR Nmero M para la conmutacin al modo de cabezal
controlado (modo Siemens)
20095 EXTERN_RIGID_TAPPING_M_NR Nmero M para la conmutacin al modo de cabezal
controlado (modo de lenguaje externo)
20150 GCODE_RESET_VALUES[n]: de 0 al nmero mx.
de cdigos G
Posicin de borrado de los grupos G
20152 GCODE_RESET_MODE Posicin de reset de los grupos G
20154 EXTERN_GCODE_RESET_VALUES[n]: 0-30 Definicin de los cdigos G que actan en el
arranque si el canal CN no funciona en modo
Siemens
20380 TOOL_CORR_MODE_G43G44 Tratamiento de la correccin de la longitud de la
herramienta con G43/G44
20382 TOOL_CORR_MOVE_MODE Compensacin de la correccin de la longitud de la
herramienta
20732 EXTERN_G0_LINEAR_MODE Comportamiento de interpolacin con G00
20734 EXTERN_FUNCTION_MASK Mscara de funciones para lenguaje externo
22420 FGROUP_DEFAULT_AXES[ ] Valor por defecto para comando FGROUP
22512 EXTERN_GCODE_GROUPS_TO_PLC[n]: 0-7 Indicacin de los grupos G que se emiten en la
interfaz NCK-PLC si est activo un lenguaje CN
externo
22900 STROKE_CHECK_INSIDE Direccin (hacia dentro/hacia fuera) en la que acta la
zona protegida
22910 WEIGHTING_FACTOR_FOR_SCALE Unidad de entrada para el factor de escala
22914 AXES_SCALE_ENABLE Activacin para factor de escala axial (G51)
22920 EXTERN_FEEDRATE_F1_F9_ACTIV Activacin de avances fijos (F0 - F9)
22930 EXTERN_PARALLEL_GEOAX Asignacin eje geomtrico de canal paralelo
24004 CHBFRAME_POWERON_MASK Resetear frame base especfico de canal despus de
Power On
24006 CHSFRAME_RESET_MASK Frames del sistema activos despus de reset
28082 MM_SYSTEM_FRAME_MASK Frames de sistema (SRAM)
Listas de datos
D.2 Datos de operador
Fresado ISO
D.2 Datos de operador

Especficos de eje
43120 DEFAULT_SCALE_FACTOR_AXIS Factor de escala axial predeterminado con G51 activo
43240 M19_SPOS Posicin en grados para las posiciones del cabezal
con M19
43340 EXTERN_REF_POSITION_G30_1 Posicin de referencia para G30.1
Especficos de canal
42110 $SC_DEFAULT_FEED Valor por defecto para avance sobre la trayectoria
42140 $SC_DEFAULT_SCALE_FACTOR_P Factor de escala por defecto para direccin P
42150 $SC_DEFAULT_ROT_FACTOR_R Valor por defecto para el ngulo de rotacin R
42520 $SC_CORNER_SLOWDOWN_START Comienzo de la reduccin del avance con G62
42522 $SC_CORNER_SLOWDOWN_END Final de la reduccin del avance con G62
42524 $SC_CORNER_SLOWDOWN_OVR Correccin de la reduccin del avance con G62
42526 $SC_CORNER_SLOWDOWN_CRIT Deteccin de esquinas con G62, G21
Listas de datos
D.3 Variables
Fresado ISO
D.3 Variables

Indicador Tipo Descripcin
$C_A REAL Valor de la direccin A programada en el modo de dialecto ISO para la programacin de
ciclos
$C_B REAL Valor de la direccin B programada en el modo de dialecto ISO para la programacin de
ciclos
.... .... .....
$C_G INT Nmero G para llamadas de ciclo en modo externo
$C_H REAL Valor de la direccin H programada en el modo de dialecto ISO para la programacin de
ciclos
$C_I[ ] REAL Valor de la direccin I programada en modo de dialecto ISO para la programacin de
ciclos y tcnica de macros con G65/G66. Para la programacin de macros se permiten
como mximo 10 entradas en la secuencia. Los valores estn en el orden programado en
la matriz.
$C_I_ORDER[ ] REAL Descripcin: ver $C_I[ ], sirve para la definicin del orden de programacin
$C_J[ ] REAL Descripcin: ver $C_I[ ]
$C_J_ORDER[ ] REAL Descripcin: ver $C_I[ ], sirve para la definicin del orden de programacin
$C_K[ ] REAL Descripcin: ver $C_I[ ]
$C_K_ORDER[ ] REAL Descripcin: ver $C_I[ ], sirve para la definicin del orden de programacin
$C_L INT Valor de la direccin L programada en el modo de dialecto ISO para la programacin de
ciclos
$C_M REAL Valor de la direccin M programada en el modo de dialecto ISO para la programacin de
ciclos
$C_P INT Valor de la direccin P programada en el modo de dialecto ISO para la programacin de
ciclos
$C_Q REAL Valor de la direccin Q programada en el modo de dialecto ISO para la programacin de
ciclos
.... .... ....
$C_Z INT Valor de la direccin Z programada en el modo de dialecto ISO para la programacin de
ciclos
$C_TS STRING Cadena de caracteres bajo el identificador de herramienta programado en la direccin T
$C_A_PROG INT La direccin A est programada en una secuencia con llamada de ciclo
0 = no programado
1 = programado (absoluto)
3 = programado (incremental)
$C_B_PROG INT La direccin B est programada en una secuencia con llamada de ciclo
0 = no programado
.... .... ....
$C_G_PROG INT El ciclo de envolvente est programado a travs de una funcin G
$C_Z_PROG INT La direccin Z est programada en una secuencia con llamada de ciclo
0 = no programado
Listas de datos
D.3 Variables
Fresado ISO
Indicador Tipo Descripcin
$C_TS_PROG INT Se ha programado un identificador de herramienta bajo la direccin T
TRUE = programado, FALSE = no programado
$C_ALL_PROG INT Patrn de bits de todas las direcciones programadas en una secuencia con llamada de
ciclo
Bit 0 = direccin A
Bit 25 = direccin Z
Bit = 1 direccin programada
Bit = 0 direccin no programada
$P_EXTGG[n] INT Cdigo G activo del lenguaje externo
$C_INC_PROG INT Patrn de bits de todas las direcciones programadas de forma incremental en una
secuencia con llamada de ciclo
Bit 0 = direccin A
Bit 25 = direccin Z
Bit = 1 direccin programada de forma incremental
Bit = 0 direccin programada como valor absoluto
$C_I_NUM INT Programacin de ciclos: El valor es siempre 1 si se ha activado el bit 0 en $C_I_PROG.
Programacin de macros: Nmero de las direcciones I programadas en la secuencia
(mx. 10).
$C_J_NUM INT Descripcin: ver $C_I_NUM
$C_K_NUM INT Descripcin: ver $C_I_NUM
$P_AP INT Coordenadas polares 0 = Des 1 = Con
$C_TYP_PROG INT Patrn de bits de todas las direcciones programadas en una secuencia con llamada de
ciclo
Bit 0 = A
Bit 25 = Z
Bit = 0 el eje est programado como INT
Bit = 1 el eje est programado como REAL
$C_PI INT Nmero de programa de la rutina de interrupcin que se program con M96

Listas de datos
D.3 Variables
Fresado ISO

Fresado ISO
Alarmas
E

Si se detectan estados de error en los ciclos, se genera una alarma y se interrumpe el ciclo
actualmente en ejecucin.
Desde los ciclos se siguen emitiendo avisos en la lnea de avisos del control. Gracias a
estos avisos no se interrumpe el mecanizado.
Las alarmas con los nmeros del 61000 al 62999 se generan en los ciclos. Este amplio
rango se subdivide a su vez en reacciones de alarma y criterios de supresin.
Tabla E- 1 Nmero y descripcin de alarmas
N. de alarma Descripcin breve Causa Explicacin/ayuda
Alarmas generales
61001 Paso de rosca incorrecto CYCLE376T El paso de rosca no se ha
introducido correctamente
61003 No se ha programado avance en
el ciclo
CYCLE371T, CYCLE374T,
CYCLE385T, CYCLE381M,
CYCLE383M, CYCLE384M,
CYCLE387M
En la secuencia en que se realiza
la llamada antes de llamar al ciclo
no se han programado palabras
F, ver ciclos estndar Siemens.
61004 Configuracin del eje geomtrico
incorrecta
CYCLE328 El orden de los ejes geomtricos
es incorrecto, ver ciclos estndar
Siemens
61101 Definicin errnea del plano de
referencia
CYCLE375T, CYCLE81,
CYCLE83, CYCLE84, CYCLE87
Ver ciclos estndar Siemens
61102 No est program. el sentido de
giro del cabezal
CYCLE387M
Falta el sentido de giro del
cabezal M03 o M04, ver ciclos
estndar Siemens
61107 Definicin errnea de la primera
profundidad de taladrado
El valor de la primera profundidad
de taladrado no es compatible
con la profundidad del taladro.
61603 Mal definida la forma de la ranura CYCLE374T Valor para la profundidad de
ranura igual a 0
61607 Punto inicial programado
incorrectamente
CYCLE376T El punto inicial est fuera del rea
que se va a mecanizar.
61610 No se ha programado la
profundidad de penetracin
CYCLE374T Valor de aprox. = 0
Alarmas ISO
61800 Falta sistema CNC externo CYCLE300, CYCLE328,
CYCLE330, CYCLE371T,
CYCLE387M
Datos de mquina para lenguaje
externo DM18800
$MN_MM_EXTERN_LANGUAGE
o bit opcin 19800
$MN_EXTERN_LANGUAGE no
estn activos.
Alarmas

Fresado ISO
N. de alarma Descripcin breve Causa Explicacin/ayuda
61801 Cdigo G seleccionado errneo CYCLE300, CYCLE371T,
CYCLE385T
En la llamada de programa
CYCLE300<valor> se ha
programado un valor inadmisible
o en los datos de operador del
ciclo para el sistema de cdigos
G se ha indicado un valor
errneo.
61802 Tipo de eje errneo CYCLE328, CYCLE330 El eje programado est asignado
a un cabezal.
61803 Eje programado no disponible. CYCLE328, CYCLE330 El eje programado no est
disponible en el control.
Compruebe el DM20050-20080.
61804 La pos. programada sobrepasa el
punto de referencia
CYCLE328, CYCLE330 El posicionamiento intermedio
programado o la posicin actual
estn detrs del punto de
referencia.
61805 Programado valor absoluto e
incremental
CYCLE328, CYCLE330,
CYCLE384T, CYCLE385T
La posicin intermedia se ha
programado tanto con valores
absolutos como incrementales.
61806 Asignacin de ejes errnea CYCLE328 El orden de los ejes es errneo.
61807 Sentido de giro del cabezal
programado errneo
CYCLE384M El sentido de giro programado del
cabezal no concuerda con el que
est previsto para el ciclo.
61808 Falta profundidad final o
individual del taladro
CYCLE387M
Profundidad total Z o individual Q
del taladro faltan en la secuencia
G8x (primera llamada del ciclo)
61809 Posicin de taladrado no
permitida
CYCLE385T

61810 Cdigo G ISO no es factible CYCLE383T, CYCLE384T,
CYCLE385T

61811 Nombre de eje ISO inadmisible CYCLE328, CYCLE330.
CYCLE376T, CLE383T,
CYCLE384T, CYCLE385T
En la secuencia CN que realiza la
llamada hay una designacin de
eje ISO inadmisible.
61812 Valores en llamada de ciclo
externa mal definidos
CYCLE371T, CYCLE376T, La secuencia CN que realiza la
llamada contiene un valor
numrico inadmisible.
61813 Valor GUD mal definido CYCLE376T En los datos de operador del ciclo
se ha introducido un valor
numrico errneo.
61814 Coordenadas polares
incompatibles con el ciclo
CYCLE384M, CYCLE387M

61815 No est activo G40 CYCLE374T, CYCLE376T G40 no activo antes de la llamada
del ciclo.

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Glosario
Acciones sncronas
Salida de funciones auxiliares
Durante el mecanizado de una pieza pueden emitirse funciones tecnolgicas (->
funciones auxiliares) desde el programa CNC al PLC. Con estas funciones auxiliares es
posible, por ejemplo, controlar un equipamiento auxiliar en la mquina (pinola, pinzas,
mandril de sujecin, etc.).
Salida rpida de funciones de ayuda
Los tiempos de confirmacin para las -> funciones auxiliares pueden reducirse y as
evitar paradas innecesarias en el mecanizado para la ejecucin de funciones de
conmutacin de menor importancia.
Las acciones sncronas pueden combinarse de forma que con ellas se puedan formar
programas (ciclos tecnolgicos). Los programas de ejes pueden iniciarse en el mismo ciclo
IPO, p. ej. mediante la exploracin de entradas digitales.
Aceleracin y limitacin de tirones
Para conseguir un factor ptimo de aceleracin para la mquina y al mismo tiempo el
cuidado de sus piezas mecnicas, el programa de mecanizado ofrece la posibilidad de
conmutar entre la aceleracin brusca (sin inercia) y la continua (sin tirones).
Acotado absoluto
Indicacin de la meta de desplazamiento de un eje mediante una cota referida al origen del
sistema de coordenadas activo en ese momento. Ver tambin -> Acotado incremental.
Activacin/desactivacin
La limitacin de la zona de trabajo constituye una forma de limitar el movimiento del eje
mediante restricciones establecidas con finales de carrera. En este caso puede indicarse un
par de valores para cada eje, con los que se limita la zona protegida.
Alarmas
En el panel de operador se muestran todos los -> avisos y alarmas en forma de texto plano.
El texto de la alarma contiene la fecha, la hora y el icono correspondiente para el criterio de
borrado.
Las alarmas y los avisos se muestran por separado con arreglo a los criterios siguientes:
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1. Alarmas y avisos en el programa de pieza
Las alarmas y los avisos pueden visualizarse directamente desde el programa como
texto plano.
2. Alarmas y avisos del PLC Las alarmas y los avisos que conciernen a la mquina
pueden visualizarse directamente desde el PLC en forma de texto plano. Para ello no
son necesarios bloques de funcin adicionales.
Archivado
Exportacin de ficheros o directorios a un medio de memoria externo.
Arrancar
Cargar el programa de sistema despus de Power On.
Autmata o controlador programable
Los autmatas o controladores programables (en ingls, programmable logic controllers,
PLC) son controladores electrnicos cuyas funciones en el control estn guardadas en
forma de programa. Por eso, el diseo y el cableado no dependen de las funciones de
control. Los autmatas programables estn diseados igual que un ordenador, es decir, se
componen de una CPU con memoria, mdulos de entrada y salida y un sistema de bus
interno. Los mdulos de E/S y el lenguaje de programacin se eligen de acuerdo con la
tecnologa empleada.
AUTOMTICO o modo automtico
Modo del control (sucesin de secuencias segn DIN): Modo de operacin en controles CN
donde se selecciona un -> programa de pieza y ste se ejecuta de forma continua.
Avance de contorneado
El avance de contorneado acta en los -> ejes de contorneado. Representa la suma
geomtrica de los avances de los -> ejes de contorneado afectados.
Avance por vuelta
El avance de eje se ajusta dependiendo de la velocidad de giro del cabezal principal en el
canal (programacin con G95).
Avance recproco del tiempo
En los controles SINUMERIK 840D, para el desplazamiento del trayecto consignado en una
secuencia se puede indicar la velocidad para el desplazamiento del eje (G93) en lugar del
avance.
Glosario

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Ayuda a los ciclos
La lista de ciclos disponibles est en el men "Ayuda de ciclos" en el campo de manejo
"Programa". Tras seleccionar el ciclo de mecanizado deseado se muestran los parmetros
requeridos para la asignacin de valores en forma de texto plano.
Backup
Grabacin de una copia del contenido de la memoria (disco duro) en un aparato externo
para tener una copia de seguridad de los datos.
Bloque de datos
Unidad para datos empleada en el -> PLC a la que puede accederse a travs de ->
programas HIGHSTEP.
Unidad para datos en el -> CN: Bloques de datos que contienen definiciones de datos
globales de usuario. Estos datos pueden inicializarse directamente en su definicin.
Borrado de trayecto residual
Comando de un programa de pieza con el que se detiene el mecanizado y se borra el
trayecto residual que falta por recorrer.
Borrado total
Con el borrado total se borran las siguientes memorias de la -> CPU:
-> memoria de trabajo
rea de lectura/escritura de la -> memoria de carga
-> memoria de sistema
-> memoria de backup
B-Spline
Los puntos programados para el spline B no son puntos de interpolacin, sino simplemente
"puntos de control". La curva generada no pasa directamente por estos puntos de control,
sino cerca de ellos (polinomios de 1.er, 2. o 3.er grado).
Bus S7-300
El bus S7-300 es un bus de datos serie que suministra a los mdulos la tensin
correspondiente y a travs del cual estos mdulos intercambian datos entre ellos. La
conexin de los diferentes mdulos entre ellos se produce a travs de conectores de bus.
Bsqueda de punto de referencia
Si el sistema de medida de posicin utilizado no es un captador absoluto, deber iniciarse la
bsqueda del punto de referencia para que los valores reales suministrados por el sistema
de medida coincidan con los valores de las coordenadas de mquina.
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Bsqueda de secuencia
Con la funcin de bsqueda de secuencia se puede saltar a un punto cualquiera dentro del
programa de pieza en el cual puede comenzarse o continuarse con el procesamiento. Esta
funcin sirve para probar los programas de pieza o para continuar con el procesamiento
despus de una interrupcin.
Cabezal sncrono
Coincidencia exacta del ngulo entre un cabezal maestro y uno o varios cabezales
esclavos. De esta forma es posible la transferencia al vuelo de una pieza del cabezal 1 al
cabezal 2 en tornos.
Adems de la sincronizacin de la velocidad de giro, pueden programarse posiciones
angulares relativas de los cabezales, p. ej. "al vuelo" o la transmisin orientada a la posicin
de piezas inclinadas.
Es posible implementar varios pares de cabezales sncronos.
Cabezales
Respecto a la funcionalidad de los cabezales, se trata de una construccin con dos niveles:
Cabezales: accionamientos de cabezal con regulacin de velocidad de giro o de posicin,
analgicos/digitales (SINUMERIK 840D)
Cabezales auxiliares: accionamientos de cabezal con control de velocidad de giro sin
encder, p. ej. para Power Tools
Cable de conexin
Los cables de conexin son cables de dos hilos listos para su conexin, bien
preconfeccionados o bien prefabricados por el usuario, que tienen un conector en cada
extremo. Los cables de conexin se utilizan para conectar la -> CPU a una -> unidad de
programacin o a otras CPU a travs de una -> interfaz multipunto (MPI).
Campo de desplazamiento
El campo de desplazamiento mximo posible en ejes lineales es de 9 dcadas. El valor
absoluto depende de la precisin seleccionada para la entrada y el control de posicin, as
como de la unidad de medida utilizada (pulgadas o sistema mtrico).
Canal de mecanizado
La estructura de canales permite reducir los tiempos de parada mediante la ejecucin en
paralelo de secuencias de movimientos. As, por ejemplo, el prtico de un cargador puede
ejecutar sus movimientos durante el mecanizado. En este caso, el CNC acta como control
independiente que ejecuta por s mismo operaciones como la decodificacin, la preparacin
de secuencias o la interpolacin.
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Ciclo
Subprograma protegido para la ejecucin de operaciones de mecanizado que se repiten en
la -> pieza.
Ciclo de interpolacin
El ciclo de interpolacin es un mltiplo del ciclo del sistema base. Con el ciclo IPO se indica
el tiempo de ciclo que se necesita para actualizar la interfaz de consignas con los controles
de posicin. Con el ciclo de interpolacin se determina la resolucin de los perfiles de
velocidad.
Ciclos estndar
Con los ciclos estndar pueden programarse operaciones de mecanizado que se repiten
con frecuencia:
para taladrado/fresado
para herramientas de medida y piezas
La lista de ciclos disponibles est en el men "Ayuda de ciclos" en el campo de manejo
"Programa". Tras seleccionar el ciclo de mecanizado deseado se muestran los parmetros
requeridos para la asignacin de valores en forma de texto plano.
Clave de programacin
Caracteres y cadenas de caracteres con un significado establecido exactamente dentro del
lenguaje de programacin para -> programas de pieza (ver manual de programacin).
CN
Control numrico; contiene todos los componentes del control para la mquina herramienta:
-> NCK, -> PLC, -> HMI, -> COM.
COM
Parte del control numrico para la realizacin y coordinacin de la comunicacin.
Compensacin de errores de paso de cuadrante
Los errores de contorno en transiciones de cuadrante producidos por prdidas de friccin en
guas se pueden corregir en gran parte con la compensacin de errores de paso de
cuadrante. Para parametrizar la compensacin de errores de paso de cuadrante se utiliza
un test de circularidad.
Compensacin del error del paso de husillo
Compensacin de las imprecisiones mecnicas de un cabezal implicado en el movimiento
de avance. Los errores se compensan a travs del control basndose en las desviaciones
medidas y guardadas en ste.
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Compensacin del juego
Compensacin del juego mecnico de la mquina, p. ej. del juego de inversin de los
cabezales. La compensacin del juego puede introducirse por separado para cada eje.
Compensacin interpolatoria
La compensacin interpolatoria es un medio para compensar errores de paso de husillo
(SSFK) y de errores del sistema de medida (MSF) resultantes del proceso de produccin.
Contorno
Contorno de una pieza.
Contorno de la pieza
Contorno terico de la -> pieza que se debe fabricar/mecanizar.
Control anticipativo dinmico
Con la funcin "Control anticipativo dinmico dependiente de la aceleracin" pueden
solucionarse, a menudo por completo, imprecisiones de contorno resultantes de
concatenacin de errores. Con el control anticipativo se alcanza una excepcional precisin
de mecanizado incluso con elevadas velocidades de contorneado de herramienta. El control
anticipativo se puede seleccionar o deseleccionar para todos los ejes solo a travs de un
programa de pieza.
Control de velocidad
Para alcanzar una velocidad de desplazamiento aceptable en movimientos en los que solo
se requieren pequeas adaptaciones de posicin en una secuencia, el control puede
ejecutar una evaluacin preliminar a travs de varias secuencias (-> LookAhead).
Coordenadas polares
Sistema de coordenadas en el que se define la posicin de un punto en el plano mediante
su distancia del origen de coordenadas y el ngulo que forma el vector de radio con un eje
definido.
Correccin
Propiedad del control, ajustable manualmente o programable, con la que el usuario puede
solapar los avances y velocidades de giro programados para adaptarlos a su pieza o
material especial.
Correccin de herramienta
La seleccin de una herramienta se realiza mediante programacin de una funcin T (5
cifras, enteras) en la secuencia. A cada nmero T se le pueden asignar hasta 9 filos
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(direcciones D). El nmero de herramientas que pueden gestionarse en el control puede
parametrizarse.
La correccin de la longitud de la herramienta se selecciona mediante programacin de
nmeros D.
Correccin de herramienta online
Esta funcin puede utilizarse nicamente para muelas.
La reduccin del tamao de la muela debida al diamantado se transmite a la herramienta
activa en ese momento como correccin de herramienta y es efectiva de inmediato.
Correccin de radio de herramienta
Un contorno se programa partiendo del supuesto de que se utiliza una herramienta con una
punta. Dado que, en la prctica, esto no siempre es as, se indica el radio de curvatura de la
herramienta utilizada de forma que sta tenga en cuenta unas creces. El centro de la
curvatura se conduce de forma equidistante al contorno con un desplazamiento equivalente
al radio de curvatura.
Correccin del avance
En la correccin del avance se superpone el avance actual introducido a travs del panel de
operador o especificado desde el PLC con el avance programado (0 - 200%). La correccin
de avance tambin es posible mediante un valor porcentual programado (1 - 200%) en el
programa de mecanizado.
Independientemente del programa que se ejecuta en un momento dado, tambin es posible
aplicar una correccin de avance mediante acciones sncronas.
CPU
Central Processor Unit (unidad central de proceso) -> autmata programable
Datos del operador
Datos a travs de los cuales el control recibe informacin sobre las propiedades de la
mquina; la forma en que esto sucede est definida en el software de sistema. Al contrario
que con los -> datos de mquina, los datos de operador pueden ser modificados por el
usuario.
Decalaje de origen
Indicacin de un nuevo punto de referencia para un sistema de coordenadas haciendo
referencia a un origen disponible y un -> frame.
1. Ajustable;
SINUMERIK 840D: Para cada eje CNC hay un nmero parametrizable de decalajes de
origen ajustables. Cada decalaje de origen puede seleccionarse a travs de funciones G; la
seleccin es exclusiva.
2. Externo;
Todos los decalajes que permiten determinar la posicin del origen de la pieza pueden
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superponerse mediante un decalaje de origen externo, que se define
- mediante un volante (decalaje DRF) o bien
- mediante el PLC.
3. Programable;
Los decalajes de origen pueden programarse para todos los ejes de contorneado y
posicionado con la instruccin TRANS.
Decalaje de origen externo
Se trata de un decalaje de origen predefinido desde el -> PLC.
Definicin de variables
Una variable se define indicando un tipo de dato y un nombre para ella. A travs del nombre
de la variable se puede direccionar su valor.
Derechos de acceso
Las secuencias de un programa CNC estn protegidas por restricciones de acceso
mediante el sistema de 7
niveles siguiente:
Tres niveles de contrasea: para el fabricante del control, el fabricante de la mquina y el
usuario.
Cuatro posiciones del interruptor de llave que se pueden evaluar a travs del PLC.
Desplazamiento a punto fijo
Con la mquina herramienta es posible aproximarse de forma definida a puntos fijos tales
como puntos de cambio de herramienta, puntos de carga, puntos de cambio de paleta, etc.
Las coordenadas de dichos puntos estn memorizadas en el control. Si es posible, el control
se aproxima a estos ejes en -> rpido.
Diagnstico
Campo de manejo del control
El control contiene un programa de autodiagnstico y rutinas de comprobacin para el
servicio tcnico: indicaciones de estado, alarma y servicio.
Dimensiones en sistema mtrico o en pulgadas
Los valores de posicin y paso de rosca pueden programarse en pulgadas en el programa
de mecanizado. El control se configura siempre sobre el sistema base, independientemente
de la unidad de medida programada (G70/G71).
Direccin
Las direcciones son identificadores bien fijos o bien variables en ejes (X, Y) para la
velocidad de giro (S), el avance (F), el radio de crculo (CR), etc.
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DRF
Differential Resolver Function. Se trata de una funcin del CN con la que, en el modo
automtico y con el volante electrnico, se genera un decalaje de origen incremental.
Editor
El editor permite crear, modificar, ampliar, unir y aadir programas, textos y secuencias de
un programa.
Eje bsico
Eje cuyo valor terico o real se utiliza para el clculo del valor de correccin.
Eje C
Un eje a travs del cual la herramienta describe un movimiento controlado de rotacin o de
posicionamiento.
Eje de comando
Los ejes de comando se arrancan por acciones sncronas como reaccin a un suceso
(comando). Los ejes de comando se pueden posicionar, arrancar y parar en forma
completamente asncrona al programa de pieza.
Eje de contorneado
Ejes de contorneado son todos los ejes de mecanizado de un -> canal que son controlados
por el -> interpolador de modo que arrancan y aceleran conjuntamente y alcanzan el punto
final al mismo tiempo.
Eje de correccin
Un eje cuyo valor terico o real se ha modificado con un valor de compensacin.
Eje de posicionado
Un eje que ejecuta movimientos auxiliares en la mquina (p. ej., almacn de herramientas,
transporte de palets). Los ejes de posicionado son ejes que no interpolan con -> ejes de
contorneado.
Eje de redondeo
Los ejes de redondeo permiten que la pieza o la herramienta giren con un ngulo
determinado que est guardado en una retcula de divisin. Al alcanzar la posicin de la
retcula, el eje de redondeo est "en posicin".
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Eje geomtrico
Los ejes geomtricos se utilizan para describir una rea de 2 3 dimensiones en el sistema
de coordenadas de pieza.
Eje giratorio
Los ejes giratorios permiten que la herramienta o la pieza giren con un ngulo determinado.
Eje giratorio sin fin
El margen de desplazamiento de un eje giratorio puede establecerse, dependiendo de la
aplicacin, en un valor de mdulo (ajustable mediante datos de mquina) o como giratorio
sin fin en ambas direcciones. Los ejes giratorios sin fin se utilizan, p. ej., para mecanizados
excntricos, rectificados y tareas de bobinado.
Eje lineal
El eje lineal es un eje con el que se describe una lnea recta, al contrario que con el eje
giratorio.
Eje oblicuo
Interpolacin angular fija con creces para un eje de penetracin o una muela oblicuos
mediante la indicacin del ngulo. Los ejes oblicuos se programan y visualizan en el sistema
de coordenadas cartesiano.
Ejecucin principal
Las secuencias del programa de pieza que se decodifican y preparan a travs del
tratamiento de secuencias, son procesadas en la "ejecucin principal".
Ejes
Los ejes CNC se clasifican segn su funcionalidad como sigue:
Ejes: ejes de contorneado con interpolacin
Ejes de posicionado: ejes de penetracin y posicionado sin interpolacin con avances
especficos de cada eje; estos ejes pueden desplazarse ms all de los lmites de la
secuencia. Los ejes de posicionado no necesitan formar parte del mecanizado de la
pieza y contienen, por ejemplo, alimentadores de herramientas o almacenes de
herramientas.
Ejes sncronos
Los ejes sncronos tardan en recorrer su trayecto el mismo tiempo que los -> ejes
geomtricos.
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Entradas y salidas digitales rpidas
Un ejemplo seran las rutinas de programa CNC rpidas (rutinas de interrupcin) que
pueden iniciarse a travs de entradas digitales. Las salidas CNC digitales (SINUMERIK
840D) pueden desencadenar funciones de conmutacin rpidas accionadas por programa.
Escalado
Parte integrante de un -> frame a travs de la cual se efectan modificaciones especficas
de eje.
Estructura de canales
A travs de la estructura de canales pueden procesarse los -> programas de cada uno de
los canales de forma simultnea o asncrona.
Fichero de inicializacin
Un fichero de inicializacin puede crearse para cada -> pieza. En el fichero de inicializacin
pueden memorizarse diferentes instrucciones para los valores de las variables, las cuales se
aplican exclusivamente a una pieza.
Final de carrera de software
Con los finales de carrera de software se definen los lmites del margen de desplazamiento
de un eje, y de esta forma se impide que el carro entre en contacto con los finales de
carrera de hardware. Por cada eje pueden asignarse dos pares de valores y activarse por
separado va -> PLC.
Frame
Se entiende por frame una regla de clculo que permite convertir un sistema de
coordenadas cartesiano en otro sistema de coordenadas cartesiano. Un frame est formado
por los componentes -> Decalaje de origen -> Rotacin -> Escala y -> Simetra.
Frames programables
Con ayuda de -> frames programables pueden definirse de forma dinmica nuevas
posiciones iniciales de un sistema de coordenadas mientras se est ejecutando el
programa. Se diferencia entre definiciones absolutas, en las que solo se emplean frames
nuevos, y definiciones aditivas, en las que la definicin se realiza en referencia a una
posicin inicial existente.
Funciones auxiliares
Las funciones auxiliares pueden utilizarse para transferir -> parmetros en los programas de
pieza al -> PLC; al hacerlo se desencadenan reacciones establecidas por el fabricante de la
mquina.
Glosario

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Funciones de seguridad
El control dispone de funciones de vigilancia permanentemente activas con las que los fallos
en el -> CNC, el autmata programable (-> PLC) y la mquina pueden detectarse tan
prematuramente que pueden evitarse, en buena parte, daos en la pieza, la herramienta o
la mquina. Al aparecer un fallo o un error, el mecanizado se interrumpe y los
accionamientos se paran. La causa del error se protocoliza y se emite una alarma. Al mismo
tiempo se pone en conocimiento del PLC que existe una alarma CNC pendiente.
Geometra
Descripcin de una -> pieza en el -> sistema de coordenadas de pieza.
Gestin de programas de pieza
La funcin "Gestin de programas de pieza" se puede organizar de acuerdo con las ->
piezas
. El nmero de programas y de datos que hay que gestionar depende de la capacidad de la
memoria del control y tambin puede configurarse a travs de los ajustes de los datos de
mquina. A cada fichero (programas y datos) se le puede asignar un nombre compuesto de
un mximo de 16 caracteres alfanumricos.
Grupo de modos de operacin (GMO)
Todos los ejes/cabezales estn asignados a un nico canal en un momento cualquiera
predefinido. Cada canal est asignado a un grupo de modos de operacin (GMO). A los
canales del GMO se les asigna siempre un mismo -> modo de operacin.
Herramienta
Una herramienta que se utiliza para dar forma a una pieza. Son herramientas, por ejemplo,
herramientas de tornear, fresas, brocas, rayos lser, muelas, etc.
HIGHSTEP
Combinacin de diferentes propiedades de programacin para el -> PLC en la gama S7-
300/400.
Identificador
Segn la norma DIN 66025, los identificadores (nombres) pueden contener varias letras de
direcciones para variables (de clculo, de sistema, de usuario), subprogramas, palabras
reservadas y otras palabras. Estas letras tienen el mismo significado que las palabras en la
sintaxis de secuencias. Los identificadores deben ser siempre unvocos. Para objetos
diferentes deben utilizarse siempre identificadores diferentes.
Identificador de eje
Segn DIN 66217, los ejes se identifican con X, Y y Z para un sistema de coordenadas
dextrgiro y perpendicular.
Glosario

Fresado ISO
-> A los ejes giratorios que rotan en torno a X, Y y Z se les asignan los identificadores A, B y
C. Los ejes adicionales paralelos a los mencionados pueden identificarse con otras letras.
Idiomas
Los textos de la interfaz de usuario, los avisos del sistema y las alarmas estn disponibles
en cinco
idiomas de sistema: alemn, ingls, francs, italiano y espaol. El usuario siempre puede
elegir en el control entre dos de los idiomas enumerados.
Incremento
El punto de destino del desplazamiento de ejes viene definido por el camino que debe
recorrerse y por una direccin referida a un punto ya alcanzado. Ver tambin -> Acotado
absoluto.
Indicacin de la longitud del recorrido de desplazamiento en incrementos. El nmero de
incrementos puede estar memorizado en los -> datos de operador o seleccionarse con las
teclas 10, 100, 1000 y 10 000.
Intercambio de eje/cabezal
Un eje/cabezal se asigna de forma fija a un determinado canal ajustando datos de mquina.
Esta asignacin mediante datos de mquina puede anularse con comandos de
programacin, y el eje/cabezal puede as asignarse a otro canal.
Interfaz de usuario
La interfaz de usuario (BOF) es la interfaz hombre-mquina (HMI) de un CNC. Se
representa como una pantalla y tiene ocho pulsadores de men horizontales y ocho
verticales.
Interfaz multipunto
La interfaz multipunto (multipoint interface, MPI) es un casquillo enchufable Sub-D de 9
polos. A una MPI puede conectarse un nmero parametrizable de aparatos que pueden
comunicar entre ellos:
Unidades de programacin
Sistemas HMI
Otros sistemas de automatizacin
Las propiedades de la interfaz multipunto se definen con -> parmetros en el juego de
parmetros "Multipoint Interface MPI" en la CPU.
Interpolacin circular
En la interpolacin circular, la -> herramienta se desplaza entre puntos de contorno
establecidos con un avance determinado durante el mecanizado de la pieza en una
trayectoria circular.
Glosario

Fresado ISO
Interpolacin helicoidal.
La funcin "Interpolacin helicoidal" es muy apropiada para mecanizar roscados interiores y
exteriores con fresas perfiladas, as como para fresar ranuras de engrase. La lnea
helicoidal se compone de dos movimientos:
Movimiento circular en el plano
Movimiento lineal perpendicular a este plano
Interpolacin lineal
Con la interpolacin lineal, la herramienta se desplaza durante el mecanizado de la pieza a
lo largo de una recta hasta el punto de destino.
Interpolacin polinmica
Con la interpolacin polinmica se dispone de un medio con el que pueden generarse gran
variedad de trazados de curva, incluidas funciones de recta, parbola y exponenciales.
Interpolacin spline
Con la interpolacin spline el control puede generar una curva suave, para lo cual basta
simplemente con un pequeo nmero de puntos de interpolacin a lo largo de un contorno
terico.
Interpolador
Unidad lgica del -> NCK con la que se establecen los valores intermedios para los
movimientos que deben ejecutarse de cada uno de los ejes sobre la base de las posiciones
de destino indicadas en el programa de pieza.
Interruptor de llave
S7-300: en el S7-300, el interruptor de llave del selector del modo de operacin est en la ->
CPU. El interruptor de llave se maneja con una llave extrable.
840D: el interruptor de llave en el -> panel de mando de la mquina tiene 4 posiciones a las
que el sistema operativo del control tiene asignadas las correspondientes funciones. Para
cada interruptor hay tres llaves de distintos colores que se pueden extraer en las posiciones
correspondientes.
JOG
Modo de operacin del CNC (en modo de preparacin): La mquina se puede configurar en
el modo de operacin JOG. Cada eje y cada cabezal puede desplazarse paso a paso (en
modo JOG) con las teclas de direccin. Otras funciones que ofrece el modo JOG son ->
aproximacin al punto de referencia, -> REPOS (reposicionar) y -> Preset -> (especificacin
de valor real)
Glosario

Fresado ISO
Lenguaje de programacin CNC
El lenguaje de programacin CNC est basado en la norma DIN 66025 con ampliaciones de
lenguaje de alto nivel. El lenguaje de programacin CNC y las ampliaciones de lenguaje de
alto nivel admiten la definicin de macros (instrucciones de ejecucin).
Limitacin de velocidad
Velocidad de giro mnima/mxima (del cabezal): la velocidad de giro mxima del cabezal
puede limitarse con los valores predefinidos bien en los datos de mquina o bien desde el ->
PLC o los -> datos de operador.
Limitacin programable de la zona de trabajo
Restriccin de la zona de desplazamiento de la herramienta dentro de unos lmites
programables definidos.
Lmite de parada precisa
Si todos los ejes de contorneado han alcanzado sus lmites de parada precisa, el control
reacciona como si hubiera alcanzado su punto de destino exacto. El -> programa de pieza
contina con el mecanizado a partir de la secuencia siguiente.
LookAhead
La funcin "LookAhead" es un medio para optimizar la velocidad de mecanizado mediante la
vista preliminar de un nmero parametrizable de secuencias de desplazamiento.
LookAhead para errores de contorno
El control reconoce y notifica los siguientes tipos de colisin:
el recorrido de desplazamiento es ms corto que el radio de la herramienta.
La anchura de la esquina interior es menor que el dimetro de la herramienta.
Macros
En una instruccin pueden combinarse varias instrucciones de diferentes lenguajes de
programacin. A esta secuencia abreviada de instrucciones se la llama desde un programa
CNC bajo un nombre definido por el usuario. Con la macro, se ejecutan las instrucciones
una detrs de otra.
Masa
El trmino "masa" se utiliza para todas las piezas inactivas elctricamente e interconectadas
de una parte de la instalacin o de un equipo que, incluso en caso de fallo, no producen
ningn tipo de tensin de contacto peligrosa.
Glosario

Fresado ISO
MDA
Modo de operacin del control: Manual Data Automatic = introduccin manual de datos en
modo automtico. En el modo MDA se pueden introducir individualmente secuencias de
programa o sucesiones de secuencias que no guardan relacin alguna con un programa
principal o subprograma; estas secuencias se procesan inmediatamente despus de pulsar
la tecla Marcha CN.
Mecanizado en planos oblicuos
Con la funcin "Mecanizado en planos oblicuos" se admiten operaciones de taladrado y de
fresado en superficies de pieza que estn en un plano oblicuo respecto a los planos de
coordenadas de la mquina. La posicin de las superficies oblicuas puede establecerse
mediante la posicin inclinada del sistema de coordenadas (ver programacin FRAME).
Memoria de correccin
rea de datos del control en la que estn guardados los datos de correccin (correctores)
de herramienta.
Memoria de programa del PLC
El programa de usuario de PLC, los datos de usuario y el programa principal de PLC estn
guardados conjuntamente en la memoria de usuario del PLC. La memoria de usuario del
PLC puede ampliarse hasta 128 KB.
Memoria de trabajo
La memoria de trabajo es una memoria de acceso aleatorio (RAM o Random Access
Memory) en la -> CPU a la cual accede el procesador para la ejecucin del programa de
usuario.
Memoria de usuario
Todos los programas y datos, tales como programas de pieza, subprogramas, comentarios,
correcciones de herramienta, decalajes de origen/frames, as como datos de usuario de
programa y de canal se pueden guardar en la memoria de usuario CNC comn.
Memoria dinmica de preparacin de secuencias
Las secuencias de desplazamiento se preparan antes de su ejecucin (preprocesamiento) y
se almacenan en un bfer de preprocesamiento. Las sucesiones de secuencias pueden
ejecutarse desde esta memoria a velocidad muy elevada. Es posible cargar secuencias en
el bfer de preprocesamiento durante el mecanizado de forma continua.
Modo de contorneado
El objetivo del modo de contorneado es evitar una aceleracin excesiva de los -> ejes de
contorneado en los lmites de secuencia del programa de pieza; esta velocidad excesiva
puede tener consecuencias negativas para el usuario, la mquina o los bienes materiales de
la instalacin. El modo de contorneado permite influir en la transicin a la siguiente
Glosario

Fresado ISO
secuencia del programa CN y configurar la velocidad de contorneado de la forma ms
uniforme posible.
Modo de operacin
Sistema de manejo de los controles SINUMERIK. Existen los siguientes modos de
operacin: -> JOG, -> MDA y -> AUTOMTICO.
Mdulo de periferia
Mediante los mdulos de E/S se establece la conexin entre la CPU y el
proceso. Son mdulos de E/S:
Mdulos de entrada y salida digitales
Mdulos de entrada y salida analgicos
Mdulos de simulacin
Mdulos de entrada y salida analgicos
Se consideran mdulos de entrada y de salida analgicos los generadores de seales de
proceso analgicas.
Mediante los mdulos de entrada analgicos se convierten los valores analgicos medidos
en digitales, de forma que se puedan procesar en la CPU. Con los mdulos de entrada
analgicos se convierten valores digitales en variables manipuladas.
NCK
Numerical Control Kernel: Componente del control CN, el cual procesa -> programas de
pieza y que principalmente coordina los movimientos en la mquina.
Nmero de estacin
El nmero de estacin constituye la "direccin de activacin" de una -> CPU o de una ->
unidad de programacin u otro mdulo de periferia inteligente, siempre que estos aparatos
comuniquen a travs de una -> red. El nmero de estacin se asigna a la CPU o a la unidad
de programacin mediante la herramienta S7 -> "S7-Konfiguration".
NURBS
La conduccin de los movimientos y la interpolacin de trayectoria se realizan internamente
en el control sobre la base de NURBS (Non Uniform Rational B-Splines). De esta forma
existe un procedimiento estndar (SINUMERIK 840D) como funcin de control interna para
todos los modos de operacin.
OEM
El volumen para la implementacin de soluciones individuales (aplicaciones OEM) para el
SINUMERIK 840D se desarroll para fabricantes de mquina que quieren crear su propia
interfaz de usuario o desean integrar funciones orientadas a procesos en el control.
Glosario

Fresado ISO
Origen de mquina
Un punto fijo en la mquina herramienta al que se refieren todos los sistemas de medida
(derivados de ella).
Origen de pieza
El origen de pieza es el origen del -> sistema de coordenadas de pieza. Viene determinado
por su distancia del origen de mquina.
Palabra de datos
Unidad de datos dentro de un -> bloque de datos PLC con un tamao de dos bytes.
Palabras reservadas
Palabras con una determinada notacin y un significado fijo en el lenguaje de programacin
para -> programas de pieza.
Panel de mando de mquina
Un panel de mando en la mquina herramienta con elementos de manejo como teclas,
interruptores giratorios, etc., as como elementos de indicacin sencillos como LED. El panel
de mando de mquina se utiliza para el control directo de la mquina herramienta a travs
del PLC.
Parada de cabezal orientada
Detiene el cabezal en un ngulo de orientacin definido para, p. ej., ejecutar una operacin
de mecanizado adicional en la posicin indicada.
Parada de decodificacin previa
Comando de programa. La secuencia siguiente en un programa de pieza no se procesar
hasta que no se hayan procesado todas las secuencias preparadas y almacenadas en el
bfer de preprocesamiento.
Parada precisa
Si se programa la parada precisa, se realizar una aproximacin exacta y, en caso
necesario, muy lenta a la posicin indicada en la secuencia. Para reducir los tiempos de
aproximacin se definen -> lmites de parada precisa para rpido y avance.
Parmetros R
Parmetros de clculo. El programador puede asignar o consultar los valores de los
parmetros R en caso necesario en el -> programa de pieza.
Glosario

Fresado ISO
Pieza
Lo que se fabrica o mecaniza en la mquina herramienta.
PLC
Programmable Logic Control -> autmata o controlador programable. Componente del ->
CN: autmata o controlador programable para el procesamiento de la lgica de control de la
mquina herramienta.
Preset
Con ayuda de la funcin Preset se puede redefinir el origen del control en el sistema de
coordenadas de mquina. Con Preset no se desplaza ningn eje; en lugar de eso, se
introduce un nuevo valor de posicin para la situacin actual de los ejes.
Programa de pieza
Una sucesin de instrucciones para el control CN que, combinadas, deben generar una
determinada -> pieza ejecutando determinadas operaciones de mecanizado en una -> pieza
en bruto especificada.
Programa de transmisin de datos PCIN
PCIN es una rutina para la transmisin y recepcin de datos de usuario CNC (tales como
programas de pieza, correcciones de herramienta, etc.) a travs de la interfaz serie. El
programa PCIN se ejecuta en PC estndar convencionales bajo MS-DOS.
Programa principal
Un -> programa de pieza que se designa con un nmero o con un nombre y en el que
puede llamarse a otros programas principales, subprogramas o -> ciclos.
Programa principal/subprograma global
Cada programa principal o subprograma global puede guardarse solo una vez con su
nombre en el directorio. No obstante, puede utilizarse el mismo nombre varias veces en un
mismo directorio.
Programacin del PLC
El PLC se programa con el software STEP 7. El software de programacin STEP 7 se basa
en el sistema operativo estndar WINDOWS y contiene la funcionalidad de la programacin
STEP 5 con innovadores desarrollos y ampliaciones.
Pulsador de men
Una tecla cuyo nombre se muestra en una zona de la pantalla. La seleccin de los
pulsadores de men que se muestran vara automticamente segn el estado operativo.
Glosario

Fresado ISO
Las teclas de funcin de libre programacin (pulsadores de men) estn asignadas a
determinadas funciones que vienen definidas por el software.
Punto de referencia
Punto en la mquina que utiliza como referencia el sistema de medida de los -> ejes de la
mquina.
Punto fijo de la mquina
Punto que viene definido de forma unvoca a travs de la mquina herramienta, p. ej. el
punto de referencia.
Rpido
La mayor velocidad en rpido de un eje se utiliza, por ejemplo, para aproximar la
herramienta al -> contorno de la pieza desde una posicin de reposo o para retirarla.
Red
Se entiende por red la conexin entre s de varios S7-300 y otros equipos de automatizacin
y de mando, como p. ej. programadoras, a travs de un -> cable de conexin. Los equipos
interconectados intercambian datos a travs de la red.
Regulacin AC (control adaptativo, regulacin adaptativa)
Una magnitud de proceso (p. ej., un avance especfico de trayectoria o de eje) puede verse
afectada por otra magnitud de proceso medida (p. ej. la corriente del cabezal). Aplicacin
tpica: mantener constante el volumen arrancado en el rectificado.
Regulacin de distancia (3D) guiada por sensores
El desplazamiento de posicin para un determinado eje puede controlarse de acuerdo con
una magnitud medida de proceso (p. ej. entrada analgica, corriente del cabezal...). Esta
funcin permite mantener automticamente una distancia fija para cumplir determinados
requisitos tecnolgicos de los diferentes mecanizados.
REPOS
1. Reposicionamiento en el contorno desencadenado por el usuario.
Con REPOS, la herramienta puede retirarse al punto de interrupcin con ayuda de las
teclas de direccin.
2. Reposicionamiento programado en el contorno.
Hay disponible una serie de estrategias de aproximacin en forma de comandos de
programa: aproximacin del punto de interrupcin, aproximacin de la secuencia inicial,
aproximacin de la secuencia final, aproximacin de un punto sobre la trayectoria entre
el inicio de la secuencia y el punto de interrupcin.
Glosario

Fresado ISO
Retirada de herramienta orientada
RETTOOL: si se interrumpe el mecanizado (p. ej. en caso de rotura de herramienta), con un
comando de programa la herramienta puede retirarse una distancia determinada con una
orientacin definida por el usuario.
Retirada rpida del contorno
Cuando llega una interrupcin es posible activar, a travs del programa de mecanizado
CNC, un movimiento que permite la retirada rpida de la herramienta del contorno de pieza
que se est mecanizando en este momento. El ngulo y la trayectoria de retirada tambin
pueden parametrizarse. Tras una retirada rpida se puede ejecutar una rutina de
interrupcin.
Roscado sin mandril de compensacin
Esta funcin se utiliza para el roscado con macho sin mandril de compensacin. En este
caso, el cabezal se controla como eje giratorio y eje de taladrado con interpolacin, y con el
efecto de que las roscas se taladran exactamente hasta la profundidad final de taladrado, p.
ej. en el roscado de agujeros ciegos (requisito: el cabezal se maneja como si fuese un eje).
Rotacin
Componente de un -> frame con la que se define un giro del sistema de coordenadas en un
ngulo determinado.
Rutina de interrupcin
Las rutinas de interrupcin son -> subprogramas especiales que pueden ser iniciados por
sucesos (seales externas) del proceso de mecanizado. Con ellas se cancela la secuencia
del programa de pieza que se est procesando en ese momento y se guarda
automticamente la posicin del eje en el punto de interrupcin. Ver -> ASUP
S7-Konfiguration
"S7-Konfiguration" es una herramienta para la parametrizacin de mdulos. Con "S7-
Konfiguration" pueden activarse diversos -> juegos de parmetros de la -> CPU y de
mdulos de E/S en la -> unidad de programacin. Estos parmetros se cargan en la CPU.
Safety Integrated
Proteccin efectiva del usuario y de la mquina integrada en el control para configuracin y
pruebas seguras, de acuerdo con la Directiva UE >>89/392/CEE<<, >>nivel de seguridad
3<< segn EN-954-1 (en esta norma estn definidos los niveles B. 1-4).
Se garantiza la seguridad contra fallos. Esta funcin de seguridad tambin es efectiva en
caso de fallos aislados.
Glosario

Fresado ISO
Secuencia
Todos los ficheros necesarios para la programacin y ejecucin de un programa se
denominan secuencias.
Una seccin de un -> programa de pieza que finaliza con "LineFeed" (salto de lnea). Se
distingue entre -> secuencias principales y -> secuencias auxiliares.
Secuencia auxiliar
Secuencia iniciada por "N" que contiene informacin sobre una operacin de mecanizado, p.
ej., una indicacin de posicin.
Secuencia de inicializacin
Las secuencias de inicializacin son -> secuencias de programa especiales. Contienen
valores que deben
asignarse antes de la ejecucin del programa.
Las secuencias de inicializacin se utilizan preferentemente para inicializar datos
previamente definidos o datos de usuario globales.
Secuencia principal
Una secuencia precedida por ":" y que contiene todos los parmetros necesarios para iniciar
el procesamiento de un -> programa de pieza.
Secuencias intermedias
Los movimientos con una correccin de herramienta seleccionada (G41/G42) pueden
interrumpirse mediante un nmero limitado de secuencias intermedias (secuencias sin
movimientos de desplazamiento en el plano de correccin). Utilizando secuencias
intermedias es posible an calcular correctamente la correccin de herramienta. El nmero
de secuencias intermedias que el control puede leer con anticipacin puede ajustarse con
los parmetros de sistema.
Simetra
La simetra permite cambiar el signo de los valores de coordenadas de un contorno con
respecto a un eje. La simetra puede ejecutarse simultneamente para varios ejes.
Sincronizacin
Instrucciones en el -> programa de pieza para la coordinacin de operaciones en diferentes
-> canales en determinados puntos de mecanizado.
Sincronizacin de movimientos
Esta funcin puede utilizarse para desencadenar acciones que deben transcurrir de forma
simultnea (sncrona) al mecanizado. El punto inicial de las acciones se establece mediante
una condicin (p. ej., el estado de una entrada PLC o el tiempo transcurrido desde el inicio
Glosario

Fresado ISO
de una secuencia). El comienzo de las acciones de movimiento sincronizado no est ligado
a los lmites de secuencia. Ejemplos de
acciones tpicas de movimiento sincronizado: transferencia de funciones M y H (auxiliares)
al PLC o borrado de trayecto residual para determinados ejes.
Sistema de coordenadas bsico
Sistema de coordenadas cartesiano que se forma por una transformada al sistema de
coordenadas de mquina.
El programador trabaja en el -> programa de pieza con los nombres de eje del sistema de
coordenadas bsico. El sistema de coordenadas bsico existe de forma paralela al ->
sistema de coordenadas de mquina si no hay ninguna -> transformada activa. La diferencia
entre ambos sistemas reside nicamente en los identificadores de eje.
Sistema de coordenadas de mquina
Sistema de coordenadas basado en los ejes de la mquina herramienta.
Sistema de coordenadas de pieza
El origen del sistema de coordenadas de la pieza es el -> origen de pieza. En operaciones
que se programan en el sistema de coordenadas de pieza, las dimensiones y direcciones
estn referidas a este sistema.
Sistema de medida en pulgadas
Sistema de medida con el que los recorridos de desplazamiento se indican en pulgadas
("inch" en ingls).
Sistema mtrico de unidades
Sistema normalizado de unidades de longitud en milmetros, metros, etc.
Spline A
El spline de Akima transcurre con tangente continua por los puntos de interpolacin
programados (polinomio de tercer grado).
Spline C
El spline C es el ms conocido y el ms extendido. El spline discurre a lo largo de una
tangente y del eje de curvatura pasando por todos los puntos de interpolacin. Para ello se
utilizan polinomios de 3.er grado.
Subprograma
Una sucesin de instrucciones de un -> programa de pieza que se puede llamar
repetidamente con diferentes parmetros de salida. Los subprogramas siempre se llaman
desde programas principales. Los subprogramas tambin pueden bloquearse para evitar su
Glosario

Fresado ISO
exportacin y observacin no permitidas. Los -> ciclos son subprogramas en cuanto a su
tipo.
Subprograma asncrono
Un programa de pieza que puede arrancar de forma asncrona (es decir, independiente)
gracias a una seal de interrupcin (p. ej. "Seal de entrada CN rpida") mientras hay un
programa de pieza activo.
Un programa de pieza que puede arrancar de forma asncrona (es decir, independiente
del estado actual del programa) gracias a una seal de interrupcin (p. ej. "Seal de
entrada CN rpida").
Tabla de correccin
Tabla con los puntos de interpolacin. Proporciona los valores de correccin para el eje de
correccin en la posicin seleccionada del eje bsico.
Teach In
Teach In es un medio para la creacin y correccin de programas de pieza. Las distintas
secuencias de programa se pueden introducir a travs del teclado y procesar en seguida.
Las posiciones alcanzadas a travs de las teclas de direccin o el volante pueden
memorizarse igualmente. En la misma secuencia puede introducirse ms informacin, como
funciones G, avances o funciones M.
Transformada
Si se programa en un sistema de coordenadas cartesiano y se ejecuta en un sistema de
coordenadas no cartesiano (p. ej., con los ejes de mquina como ejes giratorios), se
emplear en combinacin con Transmit, eje oblicuo y transformada de 5 ejes.
Transmit
Con esta funcin pueden fresarse los contornos exteriores en piezas de torno, p. ej.
cuadradillos (eje lineal con eje giratorio).
Asimismo son posibles las interpolaciones tridimensionales con dos ejes lineales y un eje
giratorio. Las ventajas de Transmit facilitan la programacin y mejoran la eficacia de la
mquina gracias a un mecanizado completo. El torneado y el fresado tambin pueden
efectuarse en la misma mquina sin cambio de sujecin.
Valor de correccin
Distancia medida con un captador de posicin entre la posicin del eje y la posicin del eje
deseada programada.
Glosario

Fresado ISO
Variable del sistema
Una variable que existe aunque no haya sido programada por el programador del ->
programa de pieza. Viene definida por el tipo de datos y el nombre de variable con el prefijo
$. Ver tambin -> Variable definida por el usuario.
Variables definidas por el usuario
Los usuarios tienen la posibilidad de definir variables para sus propios fines en el ->
programa de pieza o en un bloque de datos (datos globales de usuario). En la definicin de
las variables se incluye el tipo de dato y el nombre de la variable. Ver tambin -> variable de
sistema.
Velocidad de contorneado
La mxima velocidad de contorneado programable depende de la precisin de entrada. La
velocidad mxima de contorneado que puede programarse con una resolucin de 0,1 mm
es, por ejemplo, 1.000 m/min.
Velocidad de transferencia
Velocidad a la que se produce la transmisin de datos (bits/s).
Vigilancia del contorno
Dentro de una banda de tolerancia establecida se vigila el error de seguimiento como
medida de la exactitud del contorno. As, por ejemplo, una sobrecarga del accionamiento
puede provocar otros errores que ya no resulten aceptables. En este caso se emite una
alarma y los ejes se paran.
Volante electrnico
Con un volante electrnico se pueden desplazar los ejes seleccionados simultneamente en
modo manual. Los movimientos del volante se evalan mediante la unidad de evaluacin
incremental.
Zona de trabajo
Zona tridimensional en la que la punta de la herramienta puede moverse gracias a la
estructura fsica de la mquina. Ver tambin -> Zona protegida.
Zona protegida
Zona tridimensional dentro de una -> zona de trabajo, en la que no debe penetrar la
herramienta (puede programarse a travs de DM).
Glosario

Fresado ISO

Fresado ISO
ndice alfabtico
A
Acotado incremental/absoluto, 46
Alarmas, 189
Avance F como nmero de un dgito, 13
Avance lineal por minuto, 15
Avance por vuelta, 16
Avance sobre la trayectoria, 11
Avance, recproco del tiempo, 16
Avisos de error, 189
B
Borrar trayecto residual, 121
C
CDOF, 61
CDON, 61
Cdigo G
Indicacin, 8
Coma decimal, 8
Comandos de interpolacin, 17
Comentarios, 10
Compresor, 72
Comprobacin de interferencias, 61
Comprobacin del retorno al punto de referencia, 32
Coordenadas polares, 118
Correccin de esquinas, 70
Correccin de la longitud de herramienta, 54
Correccin del radio de herramienta, 57
D
Definicin del tipo de entrada para los valores de
coordenadas, 46
Desplazamiento en rpido, 17
E
Entrada de datos programable, 113
Entrada pulgadas/mtrico, 47
Escala, 48
F
Funcin adicional, 65
Funcin de cabezal, 65
Funcin de compresor, 72
Funcin de herramienta, 65
Funcin de interrupcin del programa, 125
Funcin F, 11
Funcin M, 65
Funcin S, 65
Funciones adicionales, 137
Funciones de ayuda para el programa, 113
Funciones de correccin de herramienta, 54
Funciones M de uso verstil, 69
Funciones M para detener operaciones, 66
G
G00, 11, 17, 18, 149
Interpolacin lineal, 18
G01, 18, 149
G02, 21, 149
G02, G03, 20, 25
G02.2, 149
G03, 21, 149
G03.2, 149
G04, 53, 151
G05, 151
G05.1, 151
G07.1, 27, 151
G08, 151
G09, 151
G09, G61, 73
G10, 113, 151
G10.6, 121, 151
G11, 151
G12.1, 151
G12.1, G13.1, 119
G13.1, 151
G15, 151
G15, G16, 118
G16, 151
G17, 149
G17, G18, G19
Ejes paralelos, 42
Seleccin del plano, 41
ndice alfabtico

Fresado ISO
G18, 149
G19, 149
G20, 149
G20, G21, 47
G21, 149
G22, 149
G22, G23, 113
G23, 149
G27, 32, 151
G28, 30, 151
G290, 7, 151
G291, 7, 151
G30, 32, 151
G30.1, 151
G31, 121, 151
G31, P1 - P4, 124
G33, 112, 149
G40, 149
G40, G41, G42, 57
G41, 149
G42, 149
G43, 149
G43, G44, G49, 54
G44, 149
G49, 149
G50, 150
G50, G51, 48
G50.1, 151
G50.1, G51.1, 51
G51, 150
G51.1, 151
G52, 40, 151
G53, 36, 151
G54, 150
G54 P0, 150
G54.1, 150
G54P{1...100}, 150
G55, 150
G56, 150
G57, 150
G58, 150
G59, 150
G60, 151
G61, 150
G62, 70, 150
G63, 73, 150
G64, 73, 150
G65, 151
G65, G66, G67, 128
G66, 150
G67, 150
G68, 150
G69, 150
G72.1, 151
G72.1, G72.2, 137
G72.2, 151
G73, 80, 149
G74, 103, 150
G76, 83, 150
G80, 108, 150
G81, 86, 150
G82, 87, 150
G83, 89, 150
G84, 100, 150
G84 o G74, 106
G85, 91, 150
G86, 93, 150
G87, 95, 150
G89, 98, 150
G90, 149
G90, G91, 46
G91, 149
G92, 37, 151
G92.1, 38, 151
G93, 16, 149
G94, 15, 149
G95, 16, 149
G96, 150
G97, 150
G98, 150
G99, 150
H
HMI, 144
I
Indicacin de varias funciones M en una secuencia, 69
Inhibir secuencia, 10
Interpolacin cilndrica, 27
Interpolacin de evolutas, 26
Interpolacin helicoidal, 25
Interpolacin lineal, 18
L
Lmite en variacin B y C memorizado, 113
Llamada a las macros, 128
Llamada modal, 130
Llamada simple, 128
ndice alfabtico

Fresado ISO
M
M00, 66
M01, 66
M02, 66
M30, 66
M96, M97, 125
M98, M99, 114
Macros, 128
Memoria de datos de correccin de herramienta, 54
MMC, 145
Modo de operacin Siemens, 7
Modo dialecto ISO, 7
Modo DryRun, 139
Modos de operacin
Conmutar, 7
N
Nivel opcional de secuencia, 10
Niveles opcionales, 139
P
Posicionamiento en el modo de operacin deteccin
de errores CON, 17
Programacin de sucesiones de contornos, 22
R
Rpido, 11
Retirada rpida, 121
Retorno automtico al punto de referencia para ejes
giratorios, 31
Rosca
de varias entradas, 112
S
Segunda funcin adicional, 69
Seleccin del punto de referencia, 32
Sistema de coordenadas automtico, 40
Sistema de coordenadas bsico, 36, 37
T
Tiempo de espera, 53
V
Valores mximos programables para desplazamientos
de ejes, 8

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