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CAPITULO V DISEO EN LABORATORIO

Para comenzar con el diseo de mezcla, primero hay que verificar que los agregados y el cemento asfltico cumplan los requisitos de calidad. 5.1.- MATERIALES USADOS 5.1.1.- AGREGADOS GRUESO Y FINO Los agregados utilizados son procedentes de la Cantera La Gloria (Ate), ubicada en el Km. 14 de la carretera central y cumple con los requisitos de calidad certificados por la compaa FIRTH INDUSTRIAS PERU S.A. que es la proveedora de estos agregados. Se utiliz piedra chancada de tamao mximo , piedra chancada de tamao mximo y arena gruesa. El anlisis granulomtrico de estos agregados se muestra en las Figuras N5.1, 5.2 y 5.3 5.1.2.- CEMENTO ASFALTICO DE PETROLEO Cemento Asfltico CAP-PEN Procedencia Certificado de Ensayo : 60 - 70 : Refinera de Conchn Petroper (Lima) : Se adjunta.

5.1.3.- EMULSION ASFLTICA: ESPECIFICACIONES Y CARACTERSTICAS Tabla N 5.1.- Especificaciones y Caractersticas de la Emulsin Asfltica
EMULSION ASFALTICA CATIONICA TIPO : ROTURA MEDIA GRADO : CRM 2 ( PRODUCIDA EN LABORATORIO ) MIN PRUEBAS DE EMULSIONES VISCOSIDAD SAYBOLT FUROL A 50C (122F), s SEDIMENTACION, 5 dias, % ESTABILIDAD ALMACENAMIENTO 24 h, % TAMIZADO, %
PENETRACION SOBRE RESIDUO DE ENSAYO DE DESTILACION

MAX

RESULTADO OBTENIDO

50 0 0 0

450 5 1 0.1

70 3 0.5 0.03

PENETRACION, 25C (77F), 100 mg.,5s.

100

250

110

5.2.- ENSAYOS REALIZADOS SOBRE LOS AGREGADOS 5.2.1.- ANALISIS GRANULOMETRICO POR TAMIZADO (ASTM D-421) La granulometra es la distribucin de las partculas de un suelo de acuerdo a su tamao. Esta se determina mediante el tamizado o paso del agregado por mallas de distinto dimetro hasta el tamiz N 200 ( de dimetro 0.074 mm.), considerndose el material que pasa dicha malla en forma global. El anlisis granulomtrico deriva en una curva granulomtrica, donde se plotea: dimetro de tamiz vs porcentaje acumulado que pasa o que retiene el mismo, de acuerdo al uso que se quiera dar al agregado. EQUIPO NECESARIO Balanza con sensibilidad de 0.1 % del peso de la muestra a ensayarse. Juego de tamices: , , 3/8, , N 4, N 8, N 10, N16, N30, N50, N100, N200, incluyendo tapa y fondo, siendo las mallas de abertura cuadrada. Horno de graduacin de temperatura de hasta 110C como mnimo. Bandeja con capacidad suficiente para colocar la muestra. Depsito para lavar la muestra.

En la Foto N 5.1 se muestra el equipo necesario usado en el Ensayo Granulomtrico

FOTO N 5.1: EQUIPO UTILIZADO EN EL ENSAYO GRANULOMETRICO PROCEDIMIENTO USADO POR CUARTEO El cuarteo es el proceso de reducir una muestra representativa a un tamao conveniente, o de dividirla en dos o mas partes para efectuar ensayos con ellas. Se realiza sobre todo en muestras cuya grava no es limpia, sino que contiene material arcilloso que rodea el agregado grueso. Se procede de la siguiente manera: Se extiende la muestra en una superficie limpia y llana o sobre una lona, y se mezcla con una pala. Se hace de modo que el material se deposite en forma cnica, y luego se aplasta el cono con la pala formando una capa circular de espesor uniforme. Con una escuadra o tabln rectangular de madera, se divide en cuatro partes aproximadamente iguales, se escogen dos partes opuestas y se unen, desechndose las otras dos. Se repite esta operacin hasta tener la cantidad de material necesario para el anlisis, mas o menos 2 a 3 kg. Se seca en horno durante 16 horas a una temperatura de 110 C o a la intemperie si el clima lo permite, hasta que tenga peso constante.

Se disgregan los terrones arcillosos del material. Se pesa la muestra seca sin lavar y se anota como P1 (Peso de la muestra secada al horno). Se lava, vertiendo el agua con material suspendido en al tamiz N200, y se elimina el material que pasa por dicho tamiz, que vendra a ser la parte de arcilla del agregado. Con la finalidad de no maltratar el tamiz N200, se puede lavar la grava separada del fino, para verter sobre esta malla solo el material fino que no la deteriora. Se seca la muestra lavada en horno a 110C por 16 horas, hasta que tenga peso constante. Una manera prctica de observar si el material est completamente seco, es colocar un vidrio sobre la muestra, si se empaa es que todava contiene humedad, sino se empaa la muestra est seca. Se colocan los tamices ordenadas en forma descendente en cuanto a su dimetro para que los dimetros mayores queden arriba, siendo la ltima en colocar la malla N200, debajo de la cual se coloca una base. Se pasa el agregado por los tamices y se agita el tiempo necesario hasta que no pase muestra al siguiente tamiz o a la base. Para lograr esto en el agregado fino el tiempo de agitacin debe ser de aproximadamente 15. Es preferible realizar por separado el tamizado del agregado grueso y el fino, para lo cual se hace primero pasar el material por el tamiz N4. Se debe contar con otra base o fondo para tamizar por separado cada malla debajo de la cual se coloca la misma y se tamiza hasta que no pase material a sta, lo que pasa se coloca en le tamiz siguiente. El material que queda retenido en el tamiz se coloca en la base y luego se pesa. En el caso del agregado grueso es fcil colocarlo en la base, en el agregado fino es necesario utilizar una escobilla para limpiar la malla y de este modo no perder material. Se procede de la misma manera con cada uno de los tamices, anotndose en cada uno el peso que retiene. Tambin se anota el material que queda en la base debajo de la malla N200. Esto nos permite verificar si no hay error: Se puede anotar el Peso seco lavado antes de pasarlo por los tamices, entonces la suma de los pesos retenidos en los distintos tamices hasta la malla N200 ms el peso que queda en la base debe coincidir con ste: En la prctica siempre hay una pequea diferencia, pero debe ser mnima. Los clculos y resultados se muestran a continuacin en las figuras 5.1 , 5.2 y 5.3

5.2.2.- PESO ESPECIFICO Y ABSORCIN DEL AGREGADO GRUESO (ASTM C-127) EQUIPO NECESARIO Balanza, con capacidad de acuerdo al peso de la muestra y sensible a 0.5 gr. Cesta metlica, cilndrica, hecha con tela metlica N4 de 20 cm. de dimetro y 20 cm. de altura. La abertura es para permitir que pase el agua y no el material, ya que estamos empleando muestras mayor que este tamao. Balde donde se pueda sumergir completamente la cesta, con un alambre para conectar la balanza con la cesta. Horno capaz de mantener la temperatura a 110C PROCEDIMIENTO Se lava la muestra y se pone a secar en horno a 110C hasta peso constante. Se pone a enfriar a temperatura ambiente y se sumerge en un depsito con agua por 24 horas, para su saturacin. Transcurrido el tiempo de saturacin, se le vaca el agua, y se le va quitando humedad con una tela apropiada (puede ser franela, toalla u otra tela que absorba la humedad) hasta conseguir que toda su superficie quede sin agua, pero no seca, sino opaca (estado saturado superficialmente seco). Se anota el peso del material en estado saturado superficialmente seco, con aproximacin de 0.5 gr. Se coloca la muestra pesada en el cestillo de alambre y se determina el peso de la muestra sumergida completamente dentro del balde, conectando el cestillo a la balanza. Es importante que no se pierda absolutamente nada de muestra del material que se pes en estado saturado superficialmente seco, porque distorsionara los resultados. Se pone a secar la muestra en horno a 110C por 16 horas hasta peso constante, se enfra a temperatura ambiente por 1 a 3 horas y se anota su peso. Los clculos y resultados se muestran a continuacin en la Tabla N 5.2

5.2.3.- PESO ESPECIFICO Y ABSORCIN DEL AGREGADO FINO (ASTM C128) Se emplea el material que pasa el tamiz N4, disgregndose los terrones si los tuviera para que pase el tamiz N4, y la muestra sea representativa. EQUIPO NECESARIO Balanza, con capacidad de acuerdo al peso de la muestra y sensible a 0.5 gr. Picnmetro, denominado tambin fiola, que es un matraz o frasco volumtrico que tiene una capacidad de 500 ml. Molde cnico metlico, con las siguientes dimensiones: Dimetro Superior : 40 + - 3 mm Dimetro Inferior : 90 + - 3 mm Altura : 75 + - 3 mm Espesor mnimo : 0.8 mm

Apisonador de metal, con un peso de 340 + - 15 gr., con un extremo de superficie plana circular de 25 + - 3 mm. de dimetro de contacto. Horno capaz de mantener la temperatura a 110 C Bomba de vacos. PROCEDIMIENTO Se anota el peso del picnmetro con agua hasta el nivel de 500 ml. Se cuartea hasta conseguir una muestra de ms de 1 kg. de material que pasa la malla N4, se pone a secar a 110C hasta peso constante, se enfra a temperatura ambiente por 1 a 3 horas y se sumerge en un balde con agua por 24 horas par lograr su saturacin. Transcurrido ese tiempo se vierte el agua, con mucho cuidado para que no se pierda el material arcilloso El material hmedo se coloca en bandeja y se lleva a horno muy moderado (60C) para que gradualmente pierda humedad, removiendo constantemente para que la humedad sea uniforme y para vigilar que no se seque la muestra ms alla del estado saturado superficialmente seco, el que se obtiene cuando se cumple la prueba del cono: Se coloca el agregado hasta rebasar el cono metlico, y se le da unos cuantos golpes con el apisonador. Se repite esta operacin tres veces, debiendo sumar 25 el nmero de golpes en las tres veces que se apisona la muestra.

Se vuelve a rebasar, se enrasa y se retira el cono: a.- Si se queda con forma tronco-cnica, tiene ms humedad que la correspondiente al estado saturado superficialmente seco. b.- Si se queda con forma cnica terminada en punta sin desmoronarse, tiene la humedad correspondiente al estado saturado superficialmente seco. c.- Si se desmorona, tiene menos humedad que la correspondiente al estado saturado superficialmente seco.

Cuando el agregado se encuentra en el estado saturado superficialmente seco (b), se pesan 500 gr. de material y se colocan en el picnmetro, y otros 500 gr. se ponen en el horno a secar. Se puede usar menor cantidad de muestra sino alcanza, pero para que la muestra sea representativa esta cantidad es la conveniente, y siempre se debe pone la misma cantidad en el picnmetro y en el horno a secar. Si la muestra est mas seca de lo necesario, se le debe rociar con agua, remover y esperar 30 minutos antes de repetir la prueba del cono. Se llena el picnmetro hasta un nivel aproximado a los 500 ml. Y con la bomba de vacos se le quitan los vacos que tenga el material hasta que se eliminen las burbujas de aire. Si no se cuenta con bombas de vacos se le quitan los vacos haciendo rodar el picnmetro y colocndolo luego en un bao a 23C por una hora, volvindose a agitar para eliminar todos los vacos. Se aade agua hasta el nivel de 500 ml., anotndose su peso. Se anota el peso de la muestra secada al horno hasta peso constante. Si se desea se puede usar el mismo material del picnmetro, una vez que se ha pesado con el agua a nivel de 500 cm3, para ponerlo a secar en horno hasta peso constante. En este caso se debe tener cuidado para no perder absolutamente nada de muestra, porque esto originaria una distorsin en los resultados. En este ensayo se debe trabajar lo ms rpido posible para evitar que se modifique la humedad correspondiente al saturado superficialmente seco. Los clculos y resultados se muestran a continuacin en la Tabla N 5.3

5.2.4.- ENSAYO DE ADHERENCIA AGREGADO GRUESO (ASTM D1664) Este mtodo describe los procedimientos de revestimiento e inmersin esttica para determinar la retencin de una pelcula bituminosa sobre una superficie de agregado en presencia del agua. Esto es aplicable para el cemento asfltico y para la emulsin. Donde se desee evitar el desprendimiento se puede agregar algn aditivo. EQUIPO NECESARIO Recipiente para mezclado de borde redondeado, transparentes, de 500 ml. De capacidad. Balanza.- con capacidad de 200 gr. y una precisin de + - 0.1 gr. Esptula de acero de 1 de ancho y 4 de longitud. Horno capaz de mantener temperatura constante hasta 150C Tamices de 3/8 y Bitumen.- Que debe ser del mismo tipo del que se va a usar en obra. Si se propone algn aditivo qumico, ste debe adicionarse al bitmen en la cantidad especificada, y antes de mezclar enteramente el espcimen. Agua destilada con ph entre 6 y 7 PROCEDIMIENTO Se tamiza el agregado entre las mallas 3/8 y , el material retenido en la malla se lava y se pone a secar en horno a 110C hasta peso constante. CON CEMENTO ASFALTICO (PARA LAS MEZCLAS EN CALIENTE) Se calienta el agregado as preparado y el asfalto hasta una temperatura promedio constante de 130 a 140C Se pesa en una tara de 100 gr. de muestra y agregar 5.5 gr. de asfalto, conservando la temperatura indicada durante la mezcla. Se calienta la esptula y se mezcla vigorosamente hasta que el agregado quede totalmente revestido. Se deja que la mezcla enfre a temperatura ambiente. Se transfiere el agregado revestido a un recipiente de vidrio de 600 ml. Y se aade con aproximadamente 400 ml. de agua destilada a 25C. Se deja sumergido en el agua por espacio de 16 18 horas. Sin agitar o alterar el agregado revestido, se quita alguna pelcula que flota en la superficie del agua. Se ilumina el espcimen con una lmpara de manera que impida el brillo de la superficie del agua. Por observacin, se determina a travs del agua el porcentaje estimado

del rea total visible del agregado que quede revestido sobre o por debajo del 95%, algunas reas o aristas translcidas o parduscas se consideran como totalmente revestidas. Los resultados se muestran en la Tabla N 5.4 CON EMULSION CRM 2 (PARA MEZCLAS CON EMULSIONES TIBIAS) Se calienta la muestra y la emulsin a temperatura de 70C. Se pesa 100 gr. de agregado y se le aade 5.5/0.65 = 8.46 gr de emulsin, conservando la temperatura indicada, y se mezcla con la esptula hasta que el agregado quede completamente revestido. Se deja que la mezcla enfre a temperatura ambiente. Se procede de la misma manera que para el Cemento Asfltico, sumergiendo la muestra en agua destilada y estimar visualmente a las 16 18 horas si ms o menos del 95% del agregado queda revestido con la emulsin. Los resultados se muestran en la Tabla N 5.5

5.2.5.- ENSAYO DE ADHERENCIA AGREGADO FINO (RIEDEL WEBER) DEEMA 8 Este mtodo describe el procedimiento para determinar el grado de adhesividad del agregado fino (arena) con los ligantes bituminosos (asfaltos). EQUIPO NECESARIO Tamices N30 y N 80 Cpsula de porcelana de 300ml. de capacidad Estufa, capaz de mantener una temperatura de 140C Balanza de 1 kg. de capacidad, sensible a 0.01 gr. Balanza de 200 gr. de capacidad, sensible a 0.01 gr. Tubos de ensayo de 15 cm. de longitud y 1.3 cm. de dimetro, resistentes al calor (Pirex). Soporte para tubos de ensayo. Pipeta volumtrica de 10 ml. de capacidad, sensibilidad de 1/10 Fiola de 500 ml. de capacidad, resistente al calor (Pirex) Vaso Pirex de 400 ml. de capacidad. Reactivo: Carbonato de Sodio (CO3 Na2) Q.P., con el que se preparan las distintas soluciones: Se disuelve el Carbonato de Sodio en 50 ml. de agua destilada y tibia y luego diluir a 500 ml. con agua destilada. El peso de Carbonato de Sodio para cada concentracin ser dado en la Tabla N5.6 Tabla N 5.6.- Peso de Carbonato de Sodio para cada concentracin
CONCENTRACIN DE SOLUCIONES MOLARES CONSIDERADO
0 M/256 M/128 M/64 M/32 M/16 M/8 M/4 M/2 M

PESO DE CARBONATO DE SODIO (gr.)


0 0.207 0.414 0.828 1.656 3.313 6.625 13.25 26.5 53 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

GRADO

Bitumen, El que se use en obra.

PROCEDIMIENTO Se tamiza el agregado fino por las mallas N30 y N80. El tamizado ser muy cuidadoso para no usar muestra con tamao inferior a la del tamiz N80, usndose la porcin retenida en ese tamiz. Mezclar aproximadamente 100 gr. de muestra en la proporcin 71% de agregado y 29 % de ligante , a la misma temperatura indicada para la adherencia de agregado grueso, de acuerdo al tipo de ligante : 130 140C para Cemento Asfltico, y 70C para la Emulsin Asfltica. Se debe lograr un mezclado homogneo y revestimiento total de las partculas. Se pone a enfriar la muestra as lograda a temperatura ambiente, y se pesa 0.5 gr. en forma homognea (Puede ser como esferitas). Se coloca en el tubo de ensayo de 2 a 3 ml. de las soluciones, empezando por la de concentracin de soluciones molares cero, se calienta hasta su ebullicin y se aade la mezcla de 0.5 gr., dejndola en ebullicin por un minuto, luego del cual se observa si hay desprendimiento. Si no lo hubiera, se continua con las otras soluciones. El ensayo termina cuando se observa desprendimiento, dndole a la muestra el grado correspondiente a la solucin donde empez este. Para que un agregado pase la prueba, debe ser como mnimo de grado 4. Los resultados se muestran a continuacin en la Tablas N 5.7 y 5.8

5.3.- DISEO POR EL METODO MARSHALL MODIFICADO PARA MEZCLAS ASFLTICAS EN CALIENTE (ASTM D-1559) 5.3.1.- COMBINACIN DE LOS AGREGADOS Hay que encontrar la combinacin adecuada del agregado que cumpla con las especificaciones de granulometra. La combinacin de los agregados se realiz mediante el mtodo del cuadrado, primero se combin la piedra, luego el resultado de esta se combin con la arena gruesa, tal como se muestra a continuacin: Figura N 5.4: METODO DEL CUADRADO PARA COMBINACIN DE LA PIEDRA

Como se observa al realizar la combinacin del agregado grueso segn el mtodo del cuadrado, la combinacin que mejor se ajusta al huso granulomtrico es de 80% de piedra de y 20% de piedra de

Figura N 5.5: METODO DEL CUADRADO PARA COMBINACIN DE LA PIEDRA Y LA ARENA

Como se observa al realizar la combinacin de los agregados segn el mtodo del cuadrado, la combinacin que mejor se ajusta al huso granulomtrico es de 48% de piedra y 52% de arena gruesa Estos porcentajes habr que ajustarlos con la ayuda de una hoja de clculo en formato Excel, de modo que la combinacin se ajuste al huso granulomtrico, tal como se muestra en la Tabla N 5.9 , 5.10 y Figura N5.6

5.3.2.- EQUIPO DE LABORATORIO UTILIZADO EN LA REALIZACIN DEL ENSAYO MARSHALL Taras de aluminio para mezclar los ridos con el bitumen. Horno capaz de mantener la temperatura hasta 150 C Esptulas de 4 para manejar los ridos calientes Pirex de 500 ml. Para calentar y aadir el asfalto. Termmetro con escala de 0 a 200 C, con sensibilidad de 2.8C Balanza de 2000 gr. De capacidad y sensibilidad de 0.1 gr. Bao con agua hirviendo para sumergir los moldes y el pisn de compactacin. Base de compactacin consistente en un trozo de poste cuadrado de madera de seccin transversal mnima de 15 * 15 cm., con una placa de acero de 1 de grosor en su parte superior, instalada sobre una base rgida de hormign. Molde de compactacin, compuesto por una placa de base, molde y collar. La placa de base y el collar podrn acoplarse a ambos lados del molde propiamente dicho. Las dimensiones del molde son de 4 por 3 de altura. Soporte del molde, cualquier dispositivo que permita mantener el molde de compactacin sobre la base de compactacin mientras se est compactando. Guantes de asbesto para manejar el material caliente. Pintura o tiza para marcar especimenes. Papel filtro en crculos de 10 cm de dimetro. Extractor para sacar los especimenes compactados. PARA LA DENSIDAD Balanza de 2000 gr. De capacidad y sensibilidad de 0.1 gr. Con dispositivo hidrosttico y recipiente adecuado para sumergir los especimenes. Parafina y pincel ancho para aplicarla. PARA DETERMINAR LA ESTABILIDAD Y FLUJO Prensa Marshall mecnica provista de anillo dinammetro de 0 a 10,000 lb. Capaz de aplicar una carga a una velocidad constante de 2 por minuto. Mordaza de rotura para ensayos de la probetas.

Medidor de deformacin o cualquier otro dispositivo que permite medir la variacin de dimetro de los especimenes durante el ensayo de estabilidad. Bao de agua de control termosttico para sumergir y calentar probetas que mantenga temperatura a 60C. 5.3.3.- PROCEDIMIENTO Se secan los agregados a temperatura ambiente De acuerdo a la granulometra de los agregados, se prepara una serie de tres especimenes por lo menos para cada contenido de ligantes bituminosos, considerando que la variacin de asfalto ser de 0.5 % cada vez, y que se necesitan tantas mezclas para que se tengan dos por encima y por debajo del ptimo. Para determinar el peso de los agregados se considera que el peso conjunto de agregados ms asfaltos es de 1100 1300 gr. (en promedio 1200 gr.), distribuyendo el correspondiente de los agregados proporcionalmente a su granulometra. Se colocan los agregados as preparados en horno hasta 110C hasta Peso constante, tericamente el peso debe ser prcticamente igual al que se coloc inicialmente, dado que previamente los agregados han sido secados. Considerando un peso promedio de mezcla, se calcula el peso de asfalto que ir en cada punto. Se inicia el tanteo con un determinado porcentaje de asfalto, y se va aumentado el porcentaje en 0.5 % cada vez: (Peso de C.Asfltico) = (Peso de ridos + Peso de C. Asfltico)

% de C.Asfltico deseado

Se ha usado un Peso Promedio de mezcla de 1200 gr., y se ha empezado el tanteo con un 4.5% de Asfalto (Tabla N 5.11) : Tabla N 5.11.- Cantidad de cemento asfltico y agregado en la preparacin de las mezclas
% DE CEMENTO ASFALTICO

PESO AGREGADOS (gr.) PIEDRA 1/2" 25.0% PIEDRA 1/4" 23.0% ARENA 52.0% PESO C. ASFALTICO (gr.) PESO DE LA MEZCLA (gr.)

4.50% 1146 286.5 263.58 595.92 54 1200

5.00% 1140 285 262.2 592.8 60 1200

5.50% 1134 283.5 260.82 589.68 66 1200

6.00% 1128 282 259.44 586.56 72 1200

Se pone a calentar el asfalto y las taras con los agregados hasta temperatura constante de 130 a 140C. No debe mantenerse el ligante a la temperatura de mezcla por ms de una hora. Se pesa para cada espcimen de ensayo la cantidad necesaria de agregado en el recipiente donde se va a efectuar la mezcla, se agita la mezcla de ridos y se forma una cavidad. Se aade la cantidad de asfalto caliente para el porcentaje de cemento asfltico deseado, y se mezcla bien hasta conseguir una muestra homognea. Al terminar el mezclado, la temperatura de la mezcla dispuesta para la compactacin debe estar en el intervalo antes mencionado (130 a 140 C). Es conveniente mantener lo ms exacto posible la temperatura para distintas amasadas en el momento de la compactacin, para obtener resultados uniformes. El conjunto del molde y la base del martillo compactador se limpia y se calienta a temperatura entre 90 y 140C. Colocando el molde de compactacin caliente sobre la mesa de trabajo, se coloca un disco de papel filtro de 10 cm. de dimetro sobre la superficie de la base del molde. Esta labor tambin se puede desarrollar con el molde sobre la base de compactacin. Se coloca dentro del molde la mezcla recin amasada, por medio de una esptula, evitando las segregaciones del material, se remueve la mezcla vigorosamente con una esptula caliente o chucear 15 veces alrededor del permetro y 10 veces sobre el interior, dando al final una forma redondeada a la superficie, colocndose sobre ella un disco de papel filtro. Se traslada el molde con la mezcla a la base de compactacin y se aplica el nmero de golpes especificado con el martillo de compactacin. Mantener el eje del martillo de compactacin perpendicular a la base del molde durante la compactacin. Despus de apisonar la primera cara se desmonta el collar, se invierte el molde, se vuelve a poner el collar y se aplica el mismo nmero de golpes de compactacin al reverso de la cara del espcimen. Se aplica 75 golpes para cada cara para diseo de trfico pesado. Se procede igual con todos los especimenes. Despus de la compactacin, se dejan que enfren las briquetas en los moldes a temperatura ambiente durante toda la noche, para lo cual se deben de haber identificado bien de acuerdo al porcentaje de asfalto de la mezcla. Se remueve la base y se coloca el molde y el collar sobre el extractor de muestras: se coloca el molde con el collar de extensin hacia arriba en la mquina de ensayo, se aplica presin y se fuerza el espcimen dentro del collar de extensin, y se levanta el collar del espcimen. Se transfiere cuidadosamente la briqueta a una superficie plana y se le marca su identificacin. Lo mismo se hace con todas las briquetas.

DETERMINACIN DEL PESO ESPECIFICO BULK DE LAS BRIQUETAS Se anota el peso de la briqueta al aire Se sumerge la briqueta en un recipiente con parafina caliente. Si es necesario con un pincel se recubren las zonas mal cubiertas. Se deja que se enfre la parafina durante media hora, Se anota el Peso de la briqueta mas parafina en el aire a temperatura ambiente, e inmediatamente se sumerge en agua y se anota su peso en agua. DETERMINACIN DE ESTABILIDAD Y FLUJO Se comprueba el cero del medidor de deformacin. Se sumergen las briquetas en un bao mara a 60C por un tiempo entre 30 y 40 minutos. Se limpian perfectamente las superficies interiores las mordazas de rotura y se engrasan las varillas de gua con una pelcula de aceite de manera que la mordaza superior se deslice libremente. Se extrae la briqueta del bao y se seca cuidadosamente la superficie con un pao. Se coloca centrada sobre la mordaza inferior, se monta entonces la mordaza superior y el conjunto se sita centrado en la prensa. Se monta el medidor de flujo sobre la varilla gua marcada y se comprueba la lectura inicial. Se aplica entonces la carga a la probeta a velocidad de deformacin constante de 2 por minuto hasta que se produce la rotura. El punto de rotura viene definido por la carga mxima obtenida. La carga necesaria para producir la rotura de la briqueta a 60C es el valor de la Estabilidad Marshall. Mientras se est determinando la estabilidad, se mantiene firmemente el medidor de deformacin en su posicin sobre la varilla de gua y cuando se llega a la carga mxima se lee y anota la medida. Esta lectura es el valor de deformacin, expresada en centsimas de pulgada. El proceso desde el momento de sacar la probeta del baomara hasta la rotura de la misma debe realizarse a un tiempo inferior a 30 segundos. Los valores de la estabilidad de las probetas se corrigen multiplicndolas por los coeficientes dados en la tabla N 5.12

TABLA N 5.12 .- FACTOR DE CORRECCION DE LA ESTABILIDAD Volumen de la briqueta (cm3) 200-213 214-225 226-237 238-250 251-264 265-276 277-289 290-301 302-316 317-328 329-340 341-353 354-367 368-379 380-392 393-405 406-420 421-431 432-443 444-456 457-470 471-482 483-495 496-508 509-522 523-535 536-546 547-559 560-573 574-585 586-598 599-610 611-625 Factor de Correccin 5.56 5.00 4.55 4.17 3.85 3.57 3.33 3.03 2.78 2.50 2.27 2.08 1.92 1.79 1.67 1.56 1.47 1.39 1.32 1.25 1.19 1.14 1.09 1.04 1.00 0.96 0.93 0.89 0.86 0.83 0.81 0.78 0.76

Con los valores medios de la Estabilidad corregida, Flujo, Porcentaje de Vacos de la mezcla, Porcentaje de Vacos llenos con Cemento Asfltico, V.M.A. y Peso Especfico bulk, para cada contenido de cemento asfltico se dibujan los siguientes grficos: Porcentaje de Asfalto vs Porcentaje de Asfalto vs Porcentaje de Asfalto vs Porcentaje de Asfalto vs Estabilidad Flujo Porcentaje de Vacos Peso Especfico bulk

Porcentaje de Asfalto vs Porcentaje de Asfalto vs

V.M.A
Porcentaje de Vacos llenos con C.Asfltico

En cada grfico, tomando como referencia los puntos hallados, se traza una lnea de trazo continuo y suave y se obtienen los valores corregidos, ledos sobre la curva, para cada tanto por ciento de asfalto. En las tablas siguientes se muestran los clculos y resultados obtenidos as como los grficos de todas las propiedades Marshall

FOTO N5.2 : COMPACTACION DE BRIQUETAS EN EL MARTILLO MARSHALL

FOTO N5.3 : ENFRIADO DE LAS BRIQUETAS A TEMPERATURA AMBIENTE

FOTO N5.4 : EXTRACCIN DE LAS BRIQETAS

FOTO N5.5: PESADO DE LAS BRIQUETAS

FOTO N5.6: HORNO PRA EL BAO MARIA (T=60C) DE LAS BRIQUETAS

FOTO N5.7 : PRUEBA MARSHALL DE ESTABLIDAD

5.3.5.- DETERMINACION DEL CONTENIDO OPTIMO DE ASFALTO El contenido ptimo de diseo de asfalto en la mezcla final de pavimentacin se determina a partir de los resultados obtenidos. Primero se determina el contenido de asfalto para el cual el contenido de vacos es de 4 por ciento. Luego procedemos a evaluar todas las propiedades calculadas y medidas para este contenido de asfalto, comparndolas con los rangos mnimos y mximos permisibles de diseo Marshall, de no cumplir estos criterios ser necesario hacer algunos ajustes o volver a disear la mezcla. Observamos en la Tabla N5.13 que un contenido de vacos de 4% representa los siguientes valores de las otras propiedades: Tabla N5.13.- Resultados Marshall para un porcentaje de vacos de 4%
RESULTADOS

ESPECIFICACIONES
M.A.C

MEZCLA ASFLTICA TRANSITO PESADO

CARACTERISTICAS MARSHALL % C.A. P.ESPECIFICO (gr/cm3) ESTABILIDAD (Kg.) % DE VACIOS (%) FLUJO (0.01 plg.) % VMA (%) % VACIO LLENO C.A. RIGIDEZ = ESTABILIDAD/FLUJO (kg/cm.)

EN CALIENTE

5 2.41 965.35 4.13 14 16.19 74.48 2714.72

MIN --800 3 8 14 65 1700

MAX --X 5 14 X 75 3000

Todos los valores obtenidos para un contenido de vacos de 4 % cumplen los criterios de diseo Marshall.

5.4.- DISEO POR EL METODO DE ILLINOIS PARA MEZCLAS ASFLTICAS TIBIAS CON EMULSION(*) 5.4.1.- COMBINACIN DE LOS AGREGADOS La combinacin adecuada del agregado que cumpla con las especificaciones de granulometra es 20% piedra de , 28% piedra de y 52% de arena tal como se muestra en la Tabla N5.17 y en la Figura N5.8 5.4.2.- CANTIDAD APROXIMADA DE EMULSION 5.4.2.1.- METODO FRANCES SE Donde: SE = G= g= A= F= Area Superficial o Superficie Especfica Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz 3/4 y se retiene en el tamiz N 04 Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz N 04 y se retiene en el tamiz N 40 Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz N 40 y se retiene en el tamiz N 200 Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz N 200 = (1/100)* ( 0.237 G + 1.60 g + 12.85 A + 117.8 F )

De la Tabla de combinacin de los agregados: G= g= A= F= Entonces: SE SE = = (1/100)* ( 0.237* 40.84+1.60*39.16+12.85*13.29+117.8*6.71 ) 10.33 100 - 59.16 = 40.84 59.16 20 = 39.16 20 6.71 = 13.29 6.71

Un Manual Bsico de Emulsiones Asflticas. Parte Tres, pg. 157 del Asphalt Institute MS-19,1993.

FIGURA N 5.9.- Grfica M. Duriez, Superficie Especfica Vs % de Cemento Asfltico

Del grfico de Duriez ( Fig. 5.9: Superficie Especfica Vs %C. Asfltico) %C.A. = 5.7 %

5.4.2.2.- METODO DEL INSTITUTO DEL ASFALTO (USA) P Donde: P= a= b= c= k= Porcentaje de cemento asfltico respecto al peso de la mezcla Porcentaje de agregado retenido en el tamiz N 10 Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz N 10 y se retiene en el tamiz N 200 Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz N 200 Toma los siguientes valores: 0.20 0.18 0.15 Cuando el porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz N 200 varia del 11% al 15% Cuando el porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz N 200 varia del 06% al 10% Cuando el porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz N 200 es menos del 05% = 0.035 a + 0.045 b + kc + K

K=

Varia de 0 a 2, dependiendo del grado de absorcin de los ptreos. Alta absorcin : K=2

De la Tabla de combinacin de los agregados: a= b= c= k= K= Entonces: P = 0.035 * 61.71 + 0.045 * 31.58 + 0.18 * 6.71 + 0.9 100 38.29 = 61.71 38.29 6.71 = 31.58 6.71 0.18 0.9

P =

5.68 ( % de cemento asfltico respecto al peso de la mezcla)

Por regla de tres simple obtenemos el % de Cemento Asfltico: 100 5.68 5.68 100 % X X = 6% DE C. ASFALTICO

5.4.2.3.- METODO DE LA SECRETARIA DE ASENTAMIENTOS HUMANOS Y OBRAS PUBLICAS (SAHOP).- MEXICO P Donde: P= G= g= A= F= n= Porcentaje de cemento asfltico mnimo para cubrir el ptreo, respecto al peso del rido. Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz 3/4 y se retiene en el tamiz N 04 Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz N 04 y se retiene en el tamiz N 40 Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz N 40 y se retiene en el tamiz N 200 Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz N 200 Indice asfltico piedra chancada, gravas angulosas trituradas de baja absorcin: n=0.60 = (n/100)* ( 0.41 G + 2.05 g + 15.38 A + 53.3 F )

De la Tabla de combinacin de los agregados: G= g= A= F= n= 100 - 59.16 = 40.84 59.16 20 = 39.16 20 6.71 = 13.29 6.71 0.60

Entonces: P P = = (0.60/100)* (0.41* 40.84+2.05*39.16+15.38*13.29+53.3*6.71 ) 3.95

5.4.2.4.- PROMEDIO DE LOS TRES METODOS X = ( 5.7 + 6 + 3.95 ) / 3 = 5.21 % de cemento asfltico

Como el residuo de la emulsin de rotura media es 0.65, el Porcentaje de emulsin ser: % de Emulsin = 5.21 / 0.65 = 8% 5.4.3.- ENSAYO DE RECUBRIMIENTO Este ensayo se realiz usando el contenido tentativo de emulsin y el intervalo de agua de premezcla vari entre 0 y 3%. De estas mezclas se escogi el valor de 0% como agua de premezcla, porque nos produce un recubrimiento mayor al 50% y a la vez se observa que con esta cantidad de agua la mezcla tiene mejor recubrimiento que las otras mezclas con diferentes contenidos de agua. Los clculos y resultados se muestran a continuacin en la Tabla N 5.18 y en la Figura N5.9

5.4.4.- CONTENIDO OPTIMO DE AGUA EN LA COMPACTACION Las muestras fueron compactadas variando los contenidos de agua de compactacin entre 0% y 1%, y curadas durante 24 horas. Los clculos y resultados se muestran en la Tabla N 5.19 Solo se hizo briquetas hasta con el 1% de agua de compactacin porque se apreciaba que la tendencia de la densidad de las muestras era a disminuir, tal como se muestra en el grafico 5.10 Del grfico N 5.10 Peso Unitario Vs Contenido de Humedad de Compactacin, se observa que para 0% de humedad se obtiene el punto ms alto en la curva. Con este valor de contenido de humedad se compactarn las siguientes muestras para el Ensayo Marshall Modificado. 5.4.5.- VARIACIN DEL CONTENIDO DE ASFALTO RESIDUAL Se compactaron muestras a contenidos de asfalto residual variables, que varan entre 4.5, 5.0, 5.5, 6.0 % en porcentaje en peso del agregado seco. El procedimiento utilizado es el Marshall Modificado, descrito anteriormente, con la diferencia que ahora los agregados no sern calentados hasta una temperatura de 150C sino solamente hasta 70C, lo mismo que la emulsin. Tabla N 5.20.- Cantidad de emulsin y agregado en la preparacin de las mezclas
% DE CEMENTO ASFALTICO % DE EMULSION (%C.A / 0.65)

4.50% 6.92 %
1116.92 223.38 312.74 580.80 83.08

5.00% 7.69%
1107.69 221.54 310.15 576.00 92.31

5.50% 8.46%
1098.46 219.69 307.57 571.20 101.54

6.00% 9.23%
1089.23

PESO AGREGADOS (gr.) PIEDRA 1/2" 20.0% PIEDRA 1/4" 28.0% ARENA 52.0% PESO DE LA EMULSION (gr.) PESO DE LA MEZCLA (gr.)

217.85 304.98 566.4


110.77

1200

1200

1200

1200

FOTO N5.8 : ENSAYO DE RECUBRIMIENTO

FOTO N5.9 : CONTENIDO OPTIMO DE AGUA EN LA COMPACTACION

FOTO N5.10 : MEZCLAS ASFLTICAS TIBIAS CON EMULSION CON UN CONTENIDO DE AGUA DE 0% Y 1% EN EL ENSAYO DE COMPACTACION

FOTO N5.11:ENTIBIANDO LA EMULSION (T=70C) PARA PREPARAR LA MEZCLA ASFLTICA

5.4.6.- DETERMINACION DEL CONTENIDO OPTIMO DE EMULSION Con los valores medios de la Estabilidad corregida, Flujo, Porcentaje de Vacos de la mezcla, Porcentaje de Vacos llenos con Cemento Asfltico, V.M.A. y Peso Especfico bulk, para cada contenido de cemento asfltico se dibujan los siguientes grficos: Porcentaje de Asfalto vs Porcentaje de Asfalto vs Porcentaje de Asfalto vs Porcentaje de Asfalto vs Porcentaje de Asfalto vs Porcentaje de Asfalto vs Estabilidad Flujo Porcentaje de Vacos Peso Especfico Bulk V.M.A Porcentaje de Vacos llenos con c. asfltico

En cada grfico, tomando como referencia los puntos hallados, se traza una lnea de trazo continuo y suave y se obtienen los valores corregidos, ledos sobre la curva, para cada tanto por ciento de asfalto. A partir de los resultados obtenidos vamos a determinar el contenido de asfalto para el cual un contenido de vacos promedio dentro del rango permisible ( este sera 10% pero vamos a optar por escoger 9% como contenido de vacos) ya que evaluando las dems propiedades tendremos un valor mas alto de Estabilidad con una rigidez de la mezcla dentro del punto medio de valores permisibles, adems que los dems valores tambin cumplen los criterios de diseo Marshall, tal como se muestra a continuacin en la Tabla N 5.25 Tabla N5.25.- Resultados Marshall para un porcentaje de vacos de 9%

RESULTADOS
MEZCLA ASFLTICA

ESPECIFICACIONES TRANSITO PESADO


M.A.E.T

CARACTERISTICAS MARSHALL % C.A. % EMULSION P.ESPECIFICO (gr/cm3) ESTABILIDAD (KG.) % DE VACIOS (%) FLUJO (0.01 plg.) % VMA (%) % VACIO LLENO C.A. RIGIDEZ = ESTABILIDAD/FLUJO (kg/cm.)

Tibias con emulsion

5.5 8.46 2.34 909.31 8.87 15.5 19.2 66.99 2309.66

MIN --800 3 8 14 65 1700

MAX --X 18 18 X 75 3000