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Agradezco a mi madre por todo el cariño, enseñanzas, apoyo, fortaleza y dedicación que
me ha contagiado a lo largo de mi vida para ser un hombre de bien. A mi hermana por su
cariño y alegría de las cuales he aprendido lo esencial de la vida. A mi tío por su
sabiduría para aconsejarme y apoyarme para seguir adelante y cumplir todas mis metas.
A mi familia que me ha apoyado durante mis estudios y así poder continuar mi
educación, a mis amigos junto con los cuales desarrollé este proyecto. A mi novia por su
cariño y comprensión y a todo el equipo Mini baja por su amistad y apoyo durante el
tiempo que llevo de conocerlos.
Las palabras sobran cuando el sentir es compartido por aquellas personas que vivieron el
transcurso del inicio de una vida, los que me han acompañado y vivido en todos los tropiezos,
risas, añoranzas, felicidades, angustias y logros a lo largo de mi camino.
La vida es una suma de esfuerzos y luchas, que para hacerles frente uno toma las enseñanzas y
experiencias de las personas que mas se aprecian, o bien, que han estado presentes en esos
momentos a tu lado.
Este trabajo representa la culminación de un inicio, pero todo lo aprendido perdurará para toda la
vida, es por eso que lo dedico a las personas que me han ayudado a ser la persona que hoy en día
soy: a mi Madre, por lo que hemos vivido juntos y lo que he aprendido de ella, que con orgullo
puedo decirle que es y será mi mejor amiga, gracias por tu fortaleza; a mi Padre por todo su
apoyo en todos mis planes aun cuando sabe que no es el mejor camino, gracias por dejarme
aprender y entender la vida, a mi Hermana quien me ha sabido apoyar y aconsejar en todo
momento, quien a pesar de mi carácter no ha dejado de consentirme en momentos de angustia y
ayudado sin pedir algo a cambio; a mi Tía Luisa por creer en mi, por su apoyo incondicional y ser
un pilar importante en mi desarrollo; a Laura por su apoyo y comprensión no solo académica sino
personal; a Julio que ha sido un gran compañero de equipo de trabajo y un amigo de vida sin
igual, que junto con Edgar no seria posible este logro, a mis amigos con los que en los últimos
tiempos he compartido una gran parte de mi tiempo y experiencias, ustedes son mi familia fuera
de casa.
Mi mamá, porque gracias a que me ha llevado de la mano desde el día en que nací y nos ha
entregado a mis hermanos y a mi su vida y amor, hoy puedo saber que ningún hombre puede ser
triunfador si no quiere y ayuda a los que más necesitan. Desde el día en que me cobijó en su
vientre la comencé a amar y toda mi vida lo seguiré haciendo. Gracias por confiar todo el tiempo
en mi.
Mi papá, porque nunca escatimó en la ayuda para que pudiera cumplir mis metas. Su mano firme
me ha trazado el camino para convertirme en un hombre responsable y comprometido. Siempre
fue y seguirá siendo mi mayor ejemplo como persona.
Mis hermanos Hugo y Felipe, que siempre están presentes en mis pensamientos. No hubiera
podido tener una niñez tan feliz de no haber sido por todo lo que compartí con ellos.
Mi abuelita Anita, que me ha entregado su cariño y sabiduría. Desde que tengo uso de razón la
considero mi segunda madre.
Mi primo Arturo Herrera por ser un ejemplo de tenacidad y compromiso en todo lo que ha
emprendido.
A Antonio Flores y Rodolfo de la Rosa por todo el apoyo desinteresado que me brindaron a lo
largo de mi carrera.
La familia Anta Mejía, por cobijarme como un miembro más de su familia y apoyarme en las
buenas y en las malas.
Mis amigos de toda la vida Alejandra Anta, Mario Sánchez, Ernesto Contreras, César Pérez,
Rodolfo Castro, Antonio Miguel, Aline Soriano, Iván Martínez y Jesús Neumann por regalarme
los mejores momentos en mi adolescencia.
Mis mejores compañeros y amigos durante toda la carrera, Rodolfo Lemus, Adriana Hernández,
Edgar Joel, Juan Carlos Rodríguez, Víctor Huidobro, Armando Hurtado y Raúl de Castro por su
apoyo dentro y fuera de la escuela.
Mis compañeros Jacob López, Raúl Gómez, Jorge Torales, Fernando Martínez, Yanko González,
Rodrigo Olmos, Arturo Brito y Fernando Damián, sin ustedes no hubiera sido tan divertida y
enriquecedora la experiencia Mini Baja.
A Miguel Ángel Rodríguez, Óscar Ávalos y Héctor Cruz por todas sus enseñanzas y apoyo como
profesores y amigos.
ÍNDICE
ÍNDICE I
RESUMEN VI
OBJETIVOS VII
INTRODUCCIÓN VIII
CAPÍTULO I 1
CAPÍTULO II 3
CAPÍTULO III 4
DESARROLLO DE LA PROPUESTA 4
3.1. ZONA ÓPTIMA DE FUNCIONAMIENTO DEL MOTOR 4
3.2. CAMBIOS EN LA EFICIENCIA DEL MOTOR DEBIDO A LA PRESIÓN ATMOSFÉRICA 7
3.3. TRANSMISIÓN VARIABLE CONTINUA 12
3.4. CÁLCULO DE LAS RELACIONES DE TRANSMISIÓN 15
3.5. DINÁMICA DEL AUTOMÓVIL EN CONDICIONES DE ALTO PAR 16
3.6. LIMITACIONES EN VELOCIDAD 22
3.6.1. Cálculo de la velocidad máxima del auto con la oposición de la fuerza de arrastre 22
3.7. MODALIDADES DE CONTROL DE LA TRANSMISIÓN ELECTRÓNICA DUAL. 25
3.7.1. Modo manual 25
3.7.2. Modo automático 25
3.8. SENSORES 27
I
Transmisión Electrónica Dual
3.9. VISUALIZACIÓN 30
3.10. CONTROL DEL SISTEMA 32
3.10.1. Microcontrolador principal 35
3.10.2. Microcontrolador secundario 37
3.11. ETAPA DE POTENCIA 40
3.12. ACTUADORES 41
3.13. FABRICACIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE TARJETAS DE CONTROL 43
3.13.1. Tarjeta de visualización 44
3.13.2. Tarjeta de control 45
3.14. CONSIDERACIONES INICIALES PARA EL DISEÑO MECÁNICO 47
3.15. CARACTERÍSTICAS YAMAHA® YSF200D 48
3.16. COMPONENTES UTILIZADOS 49
3.17. DISEÑO DE PLACAS LATERALES 52
3.18. CÁLCULOS DE REACCIONES EN LOS APOYOS Y CARGAS EN LOS RODAMIENTOS. 57
3.18.2. Cálculos del eje primario de la transmisión 61
3.18.3. Cálculos del eje secundario de la transmisión 64
3.18.4. Cálculos del eje final de la transmisión 67
3.19. DISEÑO DEL EJE DE LA POLEA Y EJE FINAL 71
3.20. PIEZAS COMPLEMENTARIAS 76
3.21. DISEÑO DE LA REDUCCIÓN FIJA 79
3.22. ANÁLISIS DE ESFUERZOS EN LAS PLACAS 80
3.23. DISEÑO ASISTIDO POR COMPUTADORA EN CAD 82
3.24. ARMADO DE LA TRANSMISIÓN ELECTRÓNICA DUAL 84
3.25. PRUEBAS Y REDISEÑO 90
CAPÍTULO IV 95
CAPÍTULO V 100
CONCLUSIONES 100
APÉNDICES 103
APÉNDICE A 103
APÉNDICE B 104
APÉNDICE C 105
APÉNDICE D 106
APÉNDICE E 107
APÉNDICE F 109
II
Transmisión Electrónica Dual
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 3.1. Curva potencia-velocidad. Briggs & Statton Modelo 20..............................................................4
Figura 3.2. Curva par-velocidad. Briggs & Stratton Modelo 20. ...................................................................5
Figura 3.3. Aproximación de curva potencia-velocidad. ................................................................................5
Figura 3.4. Aproximación de curva par-velocidad. .......................................................................................6
Figura 3.5. Curvas de potencia-velocidad del motor a nivel del mar y en la Cd. de México. ........................9
Figura 3.6. Curvas de par-velocidad del motor a nivel del mar y en la Cd. de México................................10
Figura 3.7. Curvas de potencia-velocidad del motor a nivel del mar y en Toluca........................................11
Figura 3.8. Curvas de potencia-velocidad del motor a nivel del mar y en Toluca........................................11
Figura 3.9. Ventaja en aceleración de una transmisión por CVT frente a una manual [5]. .........................12
Figura 3.10. Curva característica de la CVT................................................................................................13
Figura 3.11. Curva par-RPM a la salida de la CVT. ....................................................................................14
Figura 3.12. Diagrama de cuerpo libre del auto en prueba de pendiente. ...................................................16
Figura 3.13. Diagrama de resistencia a la rodadura....................................................................................18
Figura 3.14. Curva Par-RPM a la salida del primer cambio........................................................................20
Figura 3.15. Curva par-RPM a la salida del segundo cambio......................................................................21
Figura 3.16. Velocidades del auto con las 2 relaciones de transmisión. ......................................................21
Figura 3.17. Proyección frontal del auto. .....................................................................................................23
Figura 3.18. Velocidad máxima teórica del auto considerando fuerza de arrastre. .....................................24
Figura 3.19. Vista e indicación de los botones de cambio de relación en el volante....................................25
Figura 3.20. Interruptor de modalidades (derecha de la imagen) ................................................................26
Figura 3.21. Sensor inductivo Allen-Bradley. ...............................................................................................27
Figura 3.22. A) Rueda dentada para el sensor de velocidad; B) Rueda dentada para el sensor de RPM....28
Figura 3.23. Interruptor mecánico de fin de carrera. ...................................................................................28
Figura 3.24. Mecanismo para la actuación y sensado de posición de la leva de cambios. ..........................29
Figura 3.25. Mecanismo para el chicote del embrague y sensado de posición. ...........................................29
Figura 3.26. Tarjeta de visualización indicando los LEDs ...........................................................................30
Figura 3.27. Displays de 7 segmentos y botón de modalidad de despliegue de información. ......................31
Figura 3.28. Pin out del PIC16F876.............................................................................................................32
Figura 3.29. Pin out del PIC16F716.............................................................................................................33
Figura 3.30. Diagrama general de control de la "Transmisión electrónica dual". ......................................34
Figura 3.31. Diagrama de flujo de la lógica en el modo manual..................................................................36
Figura 3.32. Diagrama de flujo de la lógica en el modo automático............................................................37
Figura 3.33. Pantalla principal del software de programación....................................................................38
Figura 3.34. Diagrama de flujo a bloques de la lógica en el microcontrolador secundario. .......................39
Figura 3.35. Etapa de potencia con relevadores...........................................................................................40
Figura 3.36. Motoreductor Tomotive 404.326 127F 10280. ........................................................................41
Figura 3.37. Motor con reducción de engranes de la marca SWF modelo 473 198. ....................................42
Figura 3.38. Vista del PCB a dos caras de la tarjeta de visualización. ........................................................43
Figura 3.39. Vista del PCB a dos caras de la tarjeta de control...................................................................43
Figura 3.40. Visualización del sistema operando. ........................................................................................44
Figura 3.41. Indicación de los microcontroladores dentro de la tarjeta de control. ....................................45
Figura 3.42. Indicación de conectores a los diferentes dispositivos. ............................................................45
Figura 3.43. Configuración de la transmisión Yamaha® YSF200D Blaster. ...............................................47
Figura 3.44. Yamaha Blaster YSF200D ........................................................................................................48
Figura 3.45. Eje primario..............................................................................................................................49
Figura 3.46. Eje secundario. .........................................................................................................................49
Figura 3.47. Horquillas.................................................................................................................................50
Figura 3.48. Leva de tambor. ........................................................................................................................50
Figura 3.49. Embrague. ................................................................................................................................51
Figura 3.50. Primera versión del diseño.......................................................................................................52
Figura 3.51. Segunda versión del diseño. .....................................................................................................53
Figura 3.52. Tercera versión del diseño. ......................................................................................................54
III
Transmisión Electrónica Dual
IV
Transmisión Electrónica Dual
V
Transmisión Electrónica Dual
RESUMEN
Transmisión electrónica dual
Palabras Clave
Sistema, transmisión, Mini Baja®, electrónica, dual, automática, manual, control, visualización.
Abstract
The present document shows the development of the Trabajo Terminal named “Dual
electronic transmission”, which is trying to upgrade the gearbox system on use these days
by the Mini Baja® vehicles at the UPIITA of Instituto Politecnico Nacional, these events
consists on a students competition series generated by the Society of Automotive
Engineers Internacional, SAE.
The upgrade consists on the development of an electronic shifter system with two ratios,
this using a pair of shafts and gear’s from a Yamaha® Blaster YFS200D model 1992
where they were modify to obtain the ratios that the design demands.
Resumen
VI
Transmisión Electrónica Dual
OBJETIVOS
Objetivo general
Desarrollar un sistema de transmisión para vehículos de tipo Mini Baja® con dos
cambios de velocidad para condiciones de alto par y alta velocidad operado
electrónicamente bajo el esquema de dos modalidades: automático y manual.
Objetivos particulares
VII
Transmisión Electrónica Dual
INTRODUCCIÓN
El desarrollo de automóviles de competencia es una actividad que día a día crece a pasos
agigantados para lograr rendimientos, potencias, resistencia y velocidades cada vez
mayores, sin olvidar el factor seguridad.
Una oportunidad para los futuros ingenieros de diversas universidades del mundo de estar
en contacto con la ingeniería automotriz y poner a prueba sus prototipos en competencia
que demanden toda su creatividad, ingenio y esfuerzo, es la categoría Mini Baja®, que
organiza la Sociedad de Ingenieros Automotrices, SAE (Society Automotive Engieneers).
Desde hace 4 años la UPIITA cuenta con equipo Mini Baja® y a pesar de que en un
principio fue necesario obtener experiencia en este tipo de competencias utilizando
vehículos enteramente mecánicos, surge la necesidad de innovar e implementar los
conocimientos y las tecnologías propias de la Ingeniería en Mecatrónica.
Durante las competencias es de vital importancia llevar al automóvil a sus límites, por lo
que el diseño y construcción deben ser enfocados a crear sistemas que resistan pruebas
exigentes y tengan una excelente eficiencia que resulte en una mayor velocidad y
potencia posibles.
VIII
Transmisión Electrónica Dual
El sistema cuenta con dos modalidades: automática y manual, en la primera los cambios
son llevados a cabo mediante una retroalimentación entre los sensores de RPM y
velocidad contra los datos almacenados en los dispositivos programables para definir si
existe alguna necesidad de llevar a cabo algún cambio, mientras que en la modalidad
manual, el piloto posee la decisión de realizar algún cambio presionando el botón
correspondiente en el volante del vehículo.
En el primer capítulo del presente trabajo, se desarrollan los antecedentes que llevaron a
concebir la idea de realizar una transmisión electrónica.
En el capítulo tres, se incluye el desarrollo de cada una de las partes que conforman al
sistema de transmisión. Este capítulo muestra los cálculos para elegir las dos relaciones
de transmisión que se utilizaron, las características de todo el sistema de control, así
como sensores, actuadotes y electrónica de potencia.
Así mismo, se desarrolla la propuesta del sistema mecánico, se incluyen los cálculos de
esfuerzos de las piezas críticas, selección de materiales y mecanismos para conformar la
transmisión electrónica dual. También cuenta con una sección en donde se explica el
porqué de las fallas presentadas y se proponen alternativas para su solución.
IX
Transmisión Electrónica Dual
CAPÍTULO I
Antecedentes y panorama general
Mini Baja® es una categoría de autos de competencia todo terreno de estructura tubular
diseñado y construido por alumnos en diversas universidades a nivel nacional e
internacional. El diseño de la transmisión, suspensión, dirección, chasis y otros
componentes del carro es libre, es obligado cumplir con las normas de seguridad dictadas
por el reglamento internacional de SAE para Mini Baja®. Todos los autos deben
competir con un motor de combustión interna Briggs & Stratton de 10 HP.
El equipo Mini Baja® de la UPIITA cuenta con la experiencia de haber participado en las
siguientes competencias nacionales organizadas por la Sociedad de Ingenieros
Automotrices de México:
-Prueba de seguridad.
-Prueba de frenado.
-Prueba de aceleración.
-Prueba de pendiente.
-Prueba de rock crowling (terreno extremo con piedras).
-Prueba de arrastre.
-Prueba de maniobrabilidad.
-Carrera de resistencia.
En noviembre del 2002 se compitió con un auto que incluyó una caja de cadenas y
catarinas con una relación fija 4.6 a 1, que junto con unas llantas de 50 cm de diámetro y
una CVT COMET modelo 770, se obtuvo una superioridad en la prueba de aceleración,
aunque con deficiencias en las pruebas de pendiente y arrastre.
En la carrera del 2003 se utilizó una caja de cadenas y catarinas con una reducción fija de
6.1 a 1, llantas del mismo diámetro y el modelo de CVT antes mencionado logrando un
2º lugar en la prueba de aceleración, conseguimos un buen desempeño de velocidad
durante la carrera de resistencia, cabe mencionar que el auto no superó la prueba de
arrastre y tuvimos un 9º lugar en la prueba de pendiente.
1
Transmisión Electrónica Dual
En febrero del 2004 participamos con una caja de cadenas y catarinas con una relación
fija de 7.1 a 1, mismos neumáticos y CVT, con esta relación se consiguió estar dentro de
los 3 primeros lugares en las pruebas de pendiente, arrastre y rock-crowling y dentro de
los 10 primeros lugares en la prueba de aceleración.
2
Transmisión Electrónica Dual
CAPÍTULO II
Planteamiento del problema
Durante los 4 años de experiencia en las competencias SAE Mini Baja® se notó la
necesidad de construir una transmisión que posea el par torsor necesario para superar las
pruebas de pendiente, arrastre y rock-crowling, así como la velocidad para superar las
pruebas de aceleración y la carrera de resistencia.
A pesar de contar con una CVT la cual nos entrega una relación de transmisión bastante
amplia, el tener una reducción fija a la salida de la transmisión continua variable, no es
suficiente el rango de ésta para superar todas las pruebas de la carrera Mini Baja® en los
primeros lugares.
Por estos motivos fue necesario diseñar y construir una transmisión que pueda tener un
rango más amplio de relaciones de par-velocidad.
La transmisión electrónica dual que se desarrolló, incluye el poder realizar los cambios de
1ª a 2ª y viceversa desde el volante.
Manual. El piloto puede observar la velocidad y/o RPM del motor y decidir cuando
realizar los cambios de relación de transmisión pulsando un botón para cada velocidad.
3
Transmisión Electrónica Dual
CAPÍTULO III
Desarrollo de la propuesta
La función de la caja de cambios es adecuar el par del motor a la resistencia que presenta
el vehículo bajo ciertas condiciones de marcha, se comporta por tanto, como un
transformador de velocidad y un convertidor mecánico de par.
Las figuras 3.1 y 3.2 muestran las curvas características del motor que proporciona el
proveedor en los manuales de operación [2]. En la Figura 3.1 (Curva potencia-velocidad)
se puede observar que se alcanza el máximo de potencia a 4000 revoluciones por minuto.
Por reglamento de SAE internacional los motores de los autos “Mini Baja®” deben estar
gobernados a 3800 RPM en las competencias, así que tomaremos este valor para
determinar la máxima potencia alcanzable.
4
Transmisión Electrónica Dual
La Figura 3.2 (Curva par-velocidad) nos muestra que el motor alcanza su máximo par
torsor a las 2600 RPM, por lo tanto, tomaremos el intervalo de las 2600 RPM a las 3800
RPM como el rango de funcionamiento estable del motor.
5
Transmisión Electrónica Dual
Las dos líneas verticales que cortan las gráficas de par-velocidad y potencia-velocidad en
las 2600 RPM y 3800 RPM nos definen el rango de funcionamiento estable del motor.
6
Transmisión Electrónica Dual
AP ∗ CR ∗ VE ∗ CID ∗ RPM
POTENCIA = .......... Ecuación 3.1
792001 .6
Donde:
Para obtener la potencia, tenemos que calcular antes la eficiencia volumétrica (VE-
Volumetric Efficiency), que es un valor calculado por los diseñadores del motor que
depende en gran medida de la velocidad de giro del motor y la carga.
La mayoría de los motores poseen cámaras de combustión, árbol de levas, válvulas, etc.,
diseñadas para obtener una eficiencia volumétrica en el rango de las 2500 RPM en donde
en promedio el motor es más usado. Como resultado de ese compromiso a velocidades
menores o mayores de la indicada, el valor de VE es menor y decae el rendimiento del
motor [3].
7
Transmisión Electrónica Dual
POTENCIA ∗ 792001 .6
VE =
AP ∗ CR ∗ CID ∗ RPM
Donde:
Con estos datos y tomando un valor de potencia y sus correspondientes RPM de las
curvas características del motor se puede obtener la eficiencia volumétrica.
s ∗ pu lg
9.25[ HP] ∗ 792001.6[ ]
pie ∗ min
VE =
14.7[lb / pu lg 2 ] ∗ 8 ∗18.6[ pu lg 3 ] ∗ 4000rpm
VE= 0.8358
AP ∗ CR ∗ VE ∗ CID ∗ RPM
POTENCIA =
792001 .6
La Ciudad de México tiene una presión atmosférica promedio al año de 586 mmHg,
convirtiendo esto a lb/pulg2 tenemos 11.3345 lb/pulg2. Para resolver esta ecuación
volvemos a tomar una relación de compresión de 8.0 a 1 y un desplazamiento en
pulgadas cúbicas de 18.6, además tomamos 4000 RPM que es el rango máximo de
revoluciones que nos muestra el proveedor del motor en las curvas de potencia-velocidad
y par-velocidad.
8
Transmisión Electrónica Dual
POTENCIA= 7.1322 HP
Dividiendo la potencia del motor obtenida en la ciudad de México entre la que nos da el
proveedor, podemos obtener una constante de eficiencia para todo el rango de
revoluciones de la curva potencia-velocidad del motor.
7.1322 HP
C= = 0.7711
9.25 HP
En la Figura 3.5 se muestran la curva de potencia-velocidad del motor a nivel del mar y la
aproximación teórica de ésta misma al operar el motor en la Ciudad de México.
Figura 3.5. Curvas de potencia-velocidad del motor a nivel del mar y en la Cd. de México.
9
Transmisión Electrónica Dual
En la Figura 3.6 se muestran la curva de par-velocidad del motor a nivel del mar y la
aproximación teórica de esta misma al operar el motor en la Ciudad de México.
Figura 3.6. Curvas de par-velocidad del motor a nivel del mar y en la Cd. de México.
Debido a que la competencia nacional de Mini Baja® organizada por SAE México se ha
venido realizando desde hace varios años en la ciudad de Toluca y siendo ésta una de las
ciudades más altas del país, tenemos que diseñar la caja de cambios tomando en cuenta
las pérdidas en potencia que le ocasiona al motor el descenso de la presión atmosférica.
Ctoluca= 0.7368
10
Transmisión Electrónica Dual
En las figuras 3.7 y 3.8 se muestran las curvas de aproximación del comportamiento del
motor en condiciones de presión atmosférica de la ciudad de Toluca.
Figura 3.7. Curvas de potencia-velocidad del motor a nivel del mar y en Toluca.
Figura 3.8. Curvas de potencia-velocidad del motor a nivel del mar y en Toluca.
11
Transmisión Electrónica Dual
La polea motriz está conectada al motor y es sensible a las revoluciones de éste y la polea
conducida es sensible al par.
La Figura 3.9 muestra 2 gráficas en las que se puede apreciar la ventaja en aceleración de
tener una CVT como paso intermedio entre la caja de cambios y el motor.
Figura 3.9. Ventaja en aceleración de una transmisión por CVT frente a una manual [5].
Esta CVT fue elegida debido a que funciona correctamente para motores de 4 tiempos y
soporta hasta 5,500 RPM y 16 HP, además de que el rango de operación es el adecuado
para la caja de cambios que se está desarrollando.
12
Transmisión Electrónica Dual
Empieza a funcionar a las 1850 RPM en un rango de 3.38:1, así que considerando su
funcionamiento lineal a las 2000 RPM estará en un rango de 2.92:1 y por los datos del
fabricante sabemos se tiene el rango de 0.54:1 a las 2800 RPM.
Tomando en cuenta que nuestra CVT utiliza una banda tipo V, se puede tener una
eficiencia de transmisión de potencia del 95 al 97% en condiciones óptimas de trabajo,
esta eficiencia puede disminuir y puede llegar a ser del 80% por muchos factores como
las altas revoluciones, el deslizamiento de la banda, la pérdida de tensión en la banda, etc.
[6].
Para efectos prácticos y debido a que es difícil asegurar condiciones óptimas en un auto
tipo todo terreno expuesto a diversos factores externos, tomamos una eficiencia en
potencia y par del 85%.
13
Transmisión Electrónica Dual
14
Transmisión Electrónica Dual
Para tener una aproximación de la relación de transmisión que deben tener la primera y
segunda velocidad del sistema se utilizó la ecuación 3.2 que provee el fabricante para su
CVT.
1
ER ∗ ∗ d ∗ π ∗ .0006
R= FS ………..... Ecuación 3.2.
V
1 1 min∗ km
ER ∗ ∗ d ∗ π ∗ .0006 3800rev / min∗ ∗ 64.4cm ∗ π ∗ .0006
R1 = FS = 0.54 h ∗ cm
V 55 km / h
0.92
R1= 14.28:1
1 1 min∗ km
ER ∗ ∗ d ∗ π ∗ .0006 3800rev / min∗ ∗ 64.4cm ∗ π ∗ .0006
R2 = FS = 0.54 h ∗ cm
V1 90km / h
0.92
R2= 8.7275:1
Se eligió un juego de engranes y ejes de una cuatrimoto Yamaha® Blaster 200 con las
siguientes relaciones de transmisión:
1ª= 3.09:1 y multiplicándola por la reducción del embrague de 3.22 y una reducción final
de sprockets de 1.30, tenemos una reducción final de 13.04:1
2ª= 2.21:1 y multiplicándola por la reducción del embrague de 3.22:1 y una reducción
final de sprockets de 1.30:1, tenemos una reducción final de 9.34:1
15
Transmisión Electrónica Dual
La Figura 3.12 muestra el diagrama de cuerpo libre del auto para una prueba de
pendiente. Para realizar el cálculo se utilizaron las siguientes 2 condiciones:
16
Transmisión Electrónica Dual
Donde:
N= Normal [N]
fr= Fuerza de fricción [N]
F= Fuerza desarrollada por auto [N].
β= Ángulo de la pendiente [grados].
W= Peso del total del automóvil [N] (Considerando también el peso del piloto).
Resolviendo las ecuaciones 3.3, 3.4 y 3.5 para fr= 0.65, W= 2746.8 N (280 kg de masa) y
β= 40º resulta un valor:
F= 398 N
Se toma en cuenta también la fuerza de inercia que debe vencer el auto para comenzar a
subir la pendiente. Para realizar los cálculos de esta fuerza, se realizan las siguientes
consideraciones:
Para obtener la fuerza de inercia a vencer se calcula la aceleración del auto para alcanzar
del reposo la velocidad propuesta:
v
a= ………………………………………….. Ecuación 3.6.
t
a= 0.925 m/s
17
Transmisión Electrónica Dual
Con los valores de aceleración y la masa del auto (280 kg) podemos calcular la fuerza
utilizando la ecuación 3.7.
Fi = 280 kg ∗ 0.925m / s 2
Fi = 259.25 N
La evidencia experimental muestra que la resultante de las fuerzas ejercidas por el piso
sobre la rueda a lo largo de su área, es una fuerza R aplicada en un punto B, el cual no
está localizado directamente por debajo del centro de la rueda, sino está localizado
ligeramente hacia el frente de la rueda (Figura 3.13). Para equilibrar el movimiento de W
con respecto de B y para mantener la rueda en equilibrio (rodando a velocidad constante),
es necesario aplicar una fuerza horizontal P en el centro de la rueda [8].
P= Fuerza de equilibrio
r= radio de la rueda (0.32m)
W= peso del auto (2746.8 N)
b= coeficiente a la rodadura (.504 pulg. o .0128m)
18
Transmisión Electrónica Dual
W ∗ cos 40 ∗ b
P=
r
P = 84.2 N
Sumando las 3 fuerzas obtenidas (F, Fi y P) obtenemos aproximadamente una fuerza total
de oposición al ascenso de una pendiente de 40° del auto de:
Ftotal=741.45 N
Donde:
τ= Par [N-m]
r= radio de las ruedas del auto [m].
F= Fuerza desarrollada por el auto [N].
τ = 237.3 N-m
Para calcular la potencia requerida para subir la pendiente se propone una velocidad
constante de subida de 10 km/h (2.77 m/s) y se multiplica por la fuerza desarrollada del
auto en la subida.
Donde:
Con este resultado podemos observar que para superar la prueba de pendiente el motor
cuenta con la potencia suficiente.
19
Transmisión Electrónica Dual
Para obtener las curvas de salida en par del auto en primera y segunda velocidad se
hicieron las siguientes consideraciones:
- Por último, previendo las pérdidas en las juntas universales, cuñeros y demás
elementos a la salida de la caja de cambios, proponemos una eficiencia en esta
última parte del 90%.
En la Figura 3.14 se muestra la curva de par-RPM a la salida del primer cambio. La línea
horizontal cruza con la curva aproximadamente a las 90 RPM, se tiene un rango de 40 a
90 RPM aproximadamente en el eje final de la transmisión en el que el par es suficiente
para superar la prueba de pendiente. A 90 RPM el auto subiría aproximadamente a
10.8 km/h.
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Transmisión Electrónica Dual
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Transmisión Electrónica Dual
Ningún automóvil puede viajar a una velocidad infinita, uno de los factores que impiden
esta condición es el coeficiente de arrastre. Dicho coeficiente depende básicamente de la
forma física del objeto y su orientación con relación a la corriente del fluido (en este caso
el aire). La fuerza que se opone al desplazamiento del auto se define de la siguiente
forma:
Para calcular la velocidad máxima que puede alcanzar el auto debido a la fuerza de
arrastre utilizaremos la eficiencia del 70% en toda la transmisión propuesta anteriormente
y proponemos que la curva de potencia del auto se tome a nivel del mar. El coeficiente de
arrastre propuesto es el aproximado de una camioneta tipo “Station Wagon” [11],
utilizamos este coeficiente de arrastre debido a las características geométricas del auto. El
valor de la densidad del aire la tomamos en condiciones atmosféricas normales y a nivel
del mar [12].
Potenciasalida[W ]
Fa = ………….…… Ecuación 3.12.
v[m/s]
Donde:
22
Transmisión Electrónica Dual
CD ∗ r ∗ v 2 * A
DF = …………….…… Ecuación 3.13.
2
Donde:
En la Figura 3.17 se puede observar el área frontal del auto, para efectos de cálculo se
tomó el área de la pared de fuego (en gris) y el área proyectada de las llantas delanteras.
Potenciasalida [W ] CD ∗ r ∗ v 2 * A
=
v[m/s] 2
23
Transmisión Electrónica Dual
Figura 3.18. Velocidad máxima teórica del auto considerando fuerza de arrastre.
En la gráfica de la Figura 3.18 podemos observar que la velocidad máxima a la que puede
viajar el automóvil a nivel del mar debido a la fuerza de arrastre es de aproximadamente
86 km/h a 3800 RPM del motor.
24
Transmisión Electrónica Dual
A un costado del volante están ubicados tres botones, de los cuales dos (Figura 3.19)
tienen la función de brindarle al piloto la posibilidad de realizar los cambios de relaciones
pertinentes, a los requerimientos de las pruebas o bien al rendimiento de el automóvil,
permitiendo así el control sobre el desempeño del vehículo a requerimiento del
conductor.
Mediante los cálculos obtenidos respecto a los rangos de operación del motor y de la
velocidad ideal para llevar a cabo los cambios, fueron definidas las constantes de cambio
de velocidad, así como las diferentes condiciones que pueden presentarse para tener una
seguridad en que la caja opere en la relación requerida. De esta forma el
microcontrolador encargado de esta toma de decisiones cargado con estos datos, y los
arrojados por los sensores de RPM y velocidad, el sistema posee toda la información para
llevar a cabo los cambios sin la interacción del piloto, dando oportunidad de mantener al
motor en el rango establecido dentro del rango de autorregulación.
25
Transmisión Electrónica Dual
La forma en que son seleccionadas las modalidades, es mediante un interruptor con dos
posiciones, una para la modalidad de automático y otra para el modo manual, en la figura
3.20 se muestra dicho mando y son identificadas las maneras de control por sus iniciales
(M y A).
26
Transmisión Electrónica Dual
3.8. Sensores
• Un voltaje de operación desde 4 hasta 30 VDC con salida NPN a colector abierto.
• Alcance de sensado de 4 mm.
• Bajo consumo de corriente (200 mA máximo según la carga).
• Frecuencia de operación de hasta 2kHz.
A manera de obtener una precisión mayor al conteo tanto de RPM como de velocidad del
auto sin aumentar el tiempo en que el microcontrolador esté contando los pulsos de
dichos sensores, se llevó a cabo el maquinado de dos ruedas dentadas (Figura 3.22):
- Una de diez dientes, para obtener una precisión de 50 RPM sin aumentar el
tiempo de conteo en el microcontrolador (0.120s), ubicada en el eje del motor
para cuantificar las RPM,
- otra de diecisiete dientes que es sensada durante 0.431s, colocada en el eje final,
cuya lectura es multiplicada por el perímetro del neumático, obteniendo así la
velocidad del vehículo.
27
Transmisión Electrónica Dual
Figura 3.22. A) Rueda dentada para el sensor de velocidad; B) Rueda dentada para el sensor de RPM.
Las dimensiones de los dientes están definidas por las especificaciones de sensado del
fabricante para el tipo de sensores inductivos utilizados.
Dichos interruptores son de la marca LEMA Electronics Switch Co. de tipo industrial
(Figura 3.23) y se encuentran ubicados en los mecanismos de actuación como se muestra
a en las figuras 3.24 y 3.25.
28
Transmisión Electrónica Dual
29
Transmisión Electrónica Dual
3.9. Visualización
La interfaz con el piloto está constituida por una barra de LEDs, indicadores luminosos
que indican la relación en la caja de cambios y dos dígitos en displays de 7 segmentos.
La barra de LEDs conformada por doce indicadores y tres colores (verde, ámbar y rojo)
aumenta o disminuye en base al rango de revoluciones por minuto del motor,
encendiendo de afuera hacia el centro comenzando a 1000 RPM en verde, teniendo
incrementos de 550 RPM para encender el siguiente par de LEDs y finalizar a 3800 RPM
en rojo.
Para indicar la relación en la que se encuentra la caja de cambios, se colocaron dos LEDs
azules a un costado de los botones correspondientes a cada cambio, mostrados en la
Figura 3.26.
30
Transmisión Electrónica Dual
31
Transmisión Electrónica Dual
Dispositivo Flash EEPROM Max I/O F.max 16-bit 8-bit 10-bit A/D # Int. Costo
(Kbytes (Kbytes) Pins (MHz) Timers Timer (canales) USD
ATmega48 4 0.256 23 20 1 2 8 26 $3.52
ATmega88 8 0.5 23 20 1 2 8 26 $5.21
ATtiny26 2 0.125 16 16 0 2 11 11 $2.70
ATtiny2313 2 0.128 18 20 1 1 0 8 $2.34
PIC16F716 2 0.128 13 20 1 2 8 7 $1.64
PIC16F876 8 0.368 22 20 1 2 5 13 $4.33
PIC16F767 0 8.192 25 20 1 2 11 16 $7.58
PIC16C715 2 0 13 20 1 2 4Ch - 8bit 7 $5.90
PIC16F876
• Memoria CMOS Flash de 8 kB.
• Frecuencia de operación de 20 MHz.
• Uso industrial.
• Temperatura de trabajo de -25º a 70º C.
• Tres contadores.
• 22 pines de entrada/salida.
.
Figura 3.28. Pin out del PIC16F876.
32
Transmisión Electrónica Dual
PIC16F716
• Memoria Flash de 8kB.
• Frecuencia de operación de 20 MHz.
• Temperatura de trabajo de -25º a 70º C.
• 13 pines de entrada/salida.
La decisión de utilizar este tipo de dispositivos de control, se debió a que poseen una
velocidad de procesamiento adecuada a las necesidades del desarrollo de la “Transmisión
electrónica dual”, bajo consumo de potencia, bajo costo y versatilidad de programación.
33
Transmisión Electrónica Dual
34
Transmisión Electrónica Dual
Las salidas del microcontrolador principal son empleadas para los dispositivos de
visualización (barra de LEDs y displays de siete segmentos) así como para indicar al
microcontrolador secundario las siguientes operaciones:
En la Figura 3.31 se presenta el diagrama de flujo del algoritmo en el modo manual del
microcontrolador principal, en la Figura 3.32 es presentado el diagrama de flujo de la
lógica empleada para el modo automático de cambios del mismo microcontrolador.
35
Transmisión Electrónica Dual
36
Transmisión Electrónica Dual
37
Transmisión Electrónica Dual
requerida, mientras que el otro motor acopla y desacopla el embrague mientras es llevado
a cabo el cambio de velocidad.
38
Transmisión Electrónica Dual
39
Transmisión Electrónica Dual
Considerando que el desarrollo de vehículos todo terreno del tipo Mini Baja® dentro del
capítulo estudiantil SAE UPIITA Mini Baja®, tiene como meta la introducción de
sistemas Mecatrónicos, será requerido en un futuro el uso de un alternador, lo que genera
una disponibilidad de corriente vasta y debido a que en la actualidad en la industria
automotriz el uso de elementos electrónicos del estado sólido no es utilizado para la
actuación de sus sistemas se ha tomado la decisión de continuar bajo el mismo esquema.
Por lo tanto, en la etapa de potencia para lograr los movimientos de los motores, se
utilizan dos relevadores en una configuración que se asemeja a un puente H, utilizando
relevadores NAIS JS-1A en la disposición que se muestra a continuación (Figura 3.35).
40
Transmisión Electrónica Dual
3.12. Actuadores
Para llevar a cabo el trabajo y debido a que se requiere de un par torsor alto para dar
movimiento al mecanismo del embrague y al mecanismo de cadena y catarina de la leva
de tambor de los cambios, se han escogido dos motores de imán permanente con
reducción de engranes.
El uso de esta clase de motores, brinda las siguientes ventajas sobre los motores de CD
convencionales:
• Alimentación de 24 VCD.
• Consumo de corriente de 0.6 A nominal.
• Par torsor de 2.9 Nm.
• 61.4 rpm.
41
Transmisión Electrónica Dual
• Alimentación de 24 VCD
• Consumo de corriente nominal de 1.37 amperes y 3.55 amperes pico.
• Par torsor de 10 Nm
• 70 Revoluciones por minuto
• Peso de 250g
Figura 3.37. Motor con reducción de engranes de la marca SWF modelo 473 198.
42
Transmisión Electrónica Dual
y visualización.
Para facilitar una detección rápida de alguna clase de falla, se llevó a cabo el diseño de
las tarjetas por separado, es decir en una fue colocada toda la etapa de visualización y en
otra, el control de todo el sistema, permitiendo así el intercambio de placas según llegara
a ser requerido. Ambas placas fueron realizadas con elementos de montaje superficial,
disminuyendo así el tamaño del circuito y evitando ruido de elementos por la alta
frecuencia a la que se está trabajando (20 MHz).
El diseño de las tarjetas fue realizado en el programa Altium DXP 2004. Ambas placas
fueron llevadas a cabo a dos caras (Figura 3.38 y Figura 3.39) debido a la cantidad de
rutas y complejidad del diseño, evitando así puentes con cables, que además de agregar
una vista impropia para este trabajo, pueden trozarse.
43
Transmisión Electrónica Dual
El diagrama electrónico del sistema para la Caja electrónica dual fue realizado en el
programa OrCad Capture versión de prueba, en el cual se describe a detalle la disposición
y conexiones de los elementos utilizados para el presente trabajo.
En la etapa de visualización (Figura 3.40) han sido colocados LEDs de cuatro colores
verde, ámbar, rojo y azul; todos de alto brillo para su fácil identificación por estar
sometidos a la luz del sol, así como displays de siete segmentos, los cuales mediante un
decodificador de BCD a 7 segmentos y un latch transparente de tercer estado, permiten el
despliegue de la información ya mencionada, sin requerir de algún otro medio
programable o bien del uso de recursos del microcontrolador, para realizar una tarea que
está definida en un circuito integrado.
44
Transmisión Electrónica Dual
Todos los conectores, a los sensores, etapa de potencia y botones son ubicados en la parte
superior de la tarjeta (Figura 3.42), para así ser interconectados a los sistemas
mencionados. El cableado es conducido por la parte posterior del volante y distribuido a
través del vehículo hacia los diferentes medios.
45
Transmisión Electrónica Dual
Para la etapa de potencia es empleada una batería de plomo en gel, de 12V y 10Ah x 4h
con la que los motores de los mecanismos, tanto de embrague como de cambios puedan
efectuar sus operaciones. En un corto plazo se planea la adaptación de un generador para
la alimentación de éste y otros sistemas mecatrónicos considerados en el desarrollo de
vehículos Mini Baja® dentro del capítulo estudiantil SAE UPIITA.
46
Transmisión Electrónica Dual
El diseño de la caja de dos cambios fue realizado bajo las siguientes consideraciones:
La caja diseñada cuenta con dos relaciones de transmisión, una para obtener un mayor
par torsor a la salida y la otra para alcanzar la mayor velocidad del auto.
47
Transmisión Electrónica Dual
48
Transmisión Electrónica Dual
A continuación, se listan los componentes utilizados en el trabajo Terminal que son parte
de la transmisión de la cuatrimoto elegida:
- Eje secundario, el cual tiene acoplados dos engranes de 34 y 31 dientes que giran
libremente con respecto a él.
El eje secundario transmite la rotación al engrane que gira libremente, por medio
de un tipo de engranes llamados perros que cuentan con un perfil de cuatro cuñas
en los costados que se acoplan el engrane que gira libremente, de esta manera el
sistema transmite al engrane el movimiento de rotación del eje, igualando sus
velocidades.
49
Transmisión Electrónica Dual
- Dos horquillas selectoras que están acopladas a cada uno de los perros. Su
desplazamiento es paralelo a ambos ejes proporcionando el movimiento a los
perros para realizar el cambio de primera a segunda velocidad y viceversa. En la
Figura 3.47 se observan las dos horquillas utilizadas.
- Una leva de tambor acanalada la cual sirve de guía para desplazar las horquillas
selectoras y mover los perros que acoplan las velocidades.
50
Transmisión Electrónica Dual
Para realizar los cambios de las relaciones de transmisión durante el avance del auto y
evitar choques bruscos en los elementos de transmisión del sistema mecánico, se utilizó
un embrague húmedo multidisco de la misma cuatrimoto. A este embrague se encuentra
acoplado un engrane helicoidal de 71 dientes que junto con un piñón de 22 dientes
entrega 3.227:1 de relación de transmisión.
El embrague cuenta con un plato en el cual se soportan los discos y pastas del embrague,
la presión entre ambos elementos para realizar una transmisión de potencia por fricción se
ejerce por medio de cuatro resortes que presionan al volante.
El embrague no transmite potencia cuando el volante deja de ejercer presión sobre los
discos y pastas, esto se logra cuando una varilla, que es introducida en el eje primario,
empuja al volante en el extremo contrario a la ubicación del embrague, oponiéndose a la
fuerza ejercida por los cuatro resortes.
51
Transmisión Electrónica Dual
Al montar los elementos del sistema se observó que los engranes de la transmisión no
giraban correctamente, ya que se atoraban. Otro factor de falla se notó al montar los ejes
y engranes debido a que la varilla que acciona el embrague chocaba con la rueda dentada
conductora de la etapa final y no iba a ser posible accionarla para realizar las transiciones
del embrague.
52
Transmisión Electrónica Dual
2. Se agregó un soporte para unir las 2 placas con postes de cold rolled atornillados.
3. Se colocaron los barrenos en los que está atornillada la mordaza de los frenos
traseros.
En este segundo diseño se observó que los engranes no giraban de manera correcta y se
trababan, lo que podría ocasionar flexión a los ejes al forzar el movimiento de los
engranes y un desgaste disparejo en los dientes de éstos. Para solucionar el problema se
aumentó la distancia entre centros de los engranes 3 décimas de milímetro.
53
Transmisión Electrónica Dual
En la cuarta propuesta se verificó que la distancia entre centros de la varilla que soporta a
las horquillas con el eje secundario y la leva de tambor fuera suficiente, logrando un
resultado satisfactorio, además las horquillas se desplazaron sobre la leva con una mayor
facilidad.
En esta etapa, el equipo Mini Baja® de la UPIITA terminó la construcción del nuevo
chasis por lo que fue posible montar la propuesta de transmisión para verificar que fueran
correctas las dimensiones. El problema de esta propuesta fue que el ángulo entre el eje
secundario y el eje final no fue suficiente y las juntas homocinéticas rozaban la banda de
la CVT. La solución consistió en aumentar el ángulo del eje secundario con el eje final
para que así, el último quede por debajo del primero.
54
Transmisión Electrónica Dual
- 48.5 milímetros del eje secundario y la varilla sobre la que se desplazan las
horquillas.
Esta propuesta fue la última maquinada en madera y se procedió al análisis de las placas
de aluminio, ejes y rodamientos.
55
Transmisión Electrónica Dual
56
Transmisión Electrónica Dual
Para el diseño se considera la condición de mayor par torsor a la que puede trabajar el
auto, esto es con una relación en la CVT de 3.38:1, 2000 RPM a la salida del motor y una
potencia máxima de 5 HP.
Se calcula el momento de torsión que actúa sobre todo el eje con la ecuación 3.14 [13].
63025 × P
Mt = ……………………….Ecuación 3.14.
n
Donde:
63025 × 5 HP
Mt = = 532.56 lb − pu lg .
591.72 RPM
Después, determinamos las tensiones de la banda para obtener la fuerza resultante en ésta.
Para esto se determina una relación de tensiones igual a 5 que es la recomendada para el
tipo de banda en V que se utiliza.
T1
=5
T2
M t = (5T2 − T2 )( rp ) …………………….Ecuación 3.15.
Donde:
57
Transmisión Electrónica Dual
Fp = T1 + T2
Fp = 157.375 + 31.475 = 188.85 lb
M t 532.56 lb
Ft = = = 723.59 lb ……. Ecuación 3.16.
rp 0.736 in
Donde:
M t × tan φ
FN = …………………...…. Ecuación 3.17.
cosψ
Donde:
723.59 lb × tan 20 o
FN = = 272.655 lb
cos15 o
58
Transmisión Electrónica Dual
Para seleccionar los rodamientos se determinaron las fuerzas de reacción sobre los
apoyos del eje, así como el momento de flexión en cada apoyo.
Plano horizontal
59
Transmisión Electrónica Dual
Plano vertical
60
Transmisión Electrónica Dual
Para el eje primario de la transmisión, que soporta el engrane del embrague y el piñón de
11 dientes de primera velocidad, se calcularon las fuerzas que actúan sobre los apoyos de
dicho eje para determinar los rodamientos. Resolviendo la ecuación 3.14 tenemos:
63025 × P
Mt =
n
63025 × 5 HP
Mt = = 1718.72 lb
183.348 RPM
Se calculan las fuerzas para el engrane del embrague utilizando la ecuación 3.16.
M t 1718.72 lb
Ft = = = 723.367 lb
rp 2.376 in
Se calcula la fuerza normal que actúa sobre el engrane utilizando la ecuación 3.17.
723.367 lb × tan 20 o
FN = = 272.572 lb
cos15 o
Para el piñón de la primera velocidad que es la de mayor par torsor, se calculan la fuerza
tangencial que se aplican sobre él utilizando la ecuación 3.16.
M t 1718.72 lb − pu lg .
Ft = = = 3969.33 lb
rp 0.433 in
61
Transmisión Electrónica Dual
Plano horizontal
62
Transmisión Electrónica Dual
Plano vertical
63
Transmisión Electrónica Dual
63025 × P
Mt =
RPM
63025 × 5 HP
Mt = = 5312.41 lb
59.32 RPM
M t 5312.41 lb
Ft = = = 3970.41 lb
rp 1.338 in
Como la fuerza obtenida es la resultante se determinan su componentes en el eje x y en el
eje y.
64
Transmisión Electrónica Dual
Mt
T1 = ……………………………….. Ecuación 3.18.
rc
Donde:
5312.41 lb - pulg.
T1 = = 4067.69 lb
1.306 pulg.
Plano horizontal
65
Transmisión Electrónica Dual
Plano vertical
66
Transmisión Electrónica Dual
Para el eje final se realiza el cálculo de la fuerza en la cadena para el lado tenso utilizando
la ecuación 3.16.
63025 × P
Mt =
RPM
63025 × 5 HP
Mt = = 6947.99 lb
45.36 RPM
Mt
T1 =
rc
67
Transmisión Electrónica Dual
6947.99 lb - pulg.
T1 = = 4085.27 lb
1.7005 in
Se obtienen las fuerzas de reacción en los apoyos del eje para determinar los rodamientos
que se utilizaron.
Plano horizontal
68
Transmisión Electrónica Dual
Plano vertical
69
Transmisión Electrónica Dual
Con los cálculos de las reacciones en los apoyos de los ejes se eligieron los siguientes
rodamientos para cada uno de los ejes:
Para el eje de la polea y el piñón del embrague se utilizan 2 rodamientos rígidos de bolas
de 20 x 42 x 12, FAG 4004.2ZR.C3. Estos soportan 4.4 KN de carga estática y trabajas
hasta 22000 RPM.
Para el eje primario de la transmisión se utilizan dos rodamientos rígidos de bolas uno de
20 x 42 x 12, FAG 4004.2ZR.C3 y otro de 15 x 32 x 9, 6002.2ZR.C3, este soporta 2.5
KN de carga estática y 24000 RPM.
Para el eje secundario de la transmisión se utilizan dos rodamientos rígidos de bolas uno
de 20 x 42 x 12, FAG 4004.2ZR.C3 y otro de 15 x 35 x 11, 6202.2ZR.C3 el cual soporta
3.5 KN de carga estática y 20000 RPM.
70
Transmisión Electrónica Dual
Debido a que el auto cuenta con juntas homocinéticas las cuales cuentas con un diámetro
interno de 1 pulgada los extremos en el eje se fabricaron de dicha medida.
Para calcular el diámetro del eje en la parte que soporta la rueda dentada de 17 dientes, se
utiliza la ecuación 3.15.
63025 × 5 HP
Mt = = 6947.99 lb − pu lg .
45.36 RPM
Kt = 2.5
Sn = 30000 psi
Factor de tamaño.
CS = 0.94
CR = 0.90
Como la rueda dentada está ubicada en el extremo del eje, debido a que es un extremo
libre en el eje, teniendo un par torsor constante se determina la tensión por esfuerzo de
corte utilizando la ecuación 3.19.
0.577 × S y
τd = ……………………… Ecuación 3.19.
N
71
Transmisión Electrónica Dual
0.577 × 71000
τd = = 13655.66 psi
3
Mt
Zp = ………………………..…… Ecuación 3.20.
τd
6947.99
Zp = = 0.509 pulg .3 .
13655.66
Se determina el diámetro del eje en donde se soporta la rueda dentada usando la ecuación
3.21:
16(Z p )
D=3
π ………………………. Ecuación 3.21.
D = 3 16(0.509)
π = 1.374 pu lg .
Se decidió manufacturar todo el eje final a 1 pulgada lo cual se ha venido utilizando, sin
ningún problema en las transmisiones anteriores del auto.
En los extremos del eje se acoplan las juntas homocinéticas las cuales transmiten la
potencia a las llantas, también tiene acoplado la masa que soporta el disco del sistema de
frenado, que por reglamento y seguridad debe ir en el último eje de transmisión. La masa
cuenta con 1 barreno de 1 pulgada.
72
Transmisión Electrónica Dual
Para determinar los diámetros adecuados para el eje se determinan los siguientes datos:
63025 × 5 HP
Mt = = 532.56 lb − pu lg .
591.72
Kt = 2.0
Kt = 2.5
Sn = 36000 psi
Factor de tamaño.
CS = 0.94
CR = 0.90
Tomando en cuenta que la polea está ubicada en el extremo del eje, debido a que es un
extremo libre en el eje, las concentraciones de tensión pueden omitirse ya que el par es
constante, por lo que se determina la tensión por esfuerzo de corte utilizando la ecuación
3.19.
0.577 × S y
τd =
N
0.577 × 60000
τd = = 11540 psi
3
73
Transmisión Electrónica Dual
16(Z p )
D=3
π
D = 3 16(0.0462)
π = 0.617 pu lg .
Debido a que la polea cuenta con un barreno de 0.75 pulg., el eje en esa parte se maquinó
a esta medida.
Para el diámetro del eje en el apoyo donde se utilizó un rodamiento rígido de bolas, se
considera el momento de flexión resultante en dicho punto.
Donde:
M = 925.37 lb − pu lg .
M =0
M = 925.37 lb − pu lg .
1
⎡ 2
⎛ ⎞
2 ⎤ 3
⎛ 32 ⎞ ⎛ K M ⎞ 3 M
D = ⎢⎜ ⎟ ⎜ t ⎟ + ⎜⎜ t ⎟⎟ ⎥ ..Ecuación 3.23
N
⎢⎝ π ⎠ ⎝ S ' n ⎠ 4 ⎝ Sy ⎠ ⎥
⎣⎢ ⎥⎦
1
⎡ 32 × 3 ⎛ 2.5 × 925.37 ⎞ 2 3 ⎛ 532.56 ⎞ 2 ⎤ 3
74
Transmisión Electrónica Dual
En base a la experiencia que se ha obtenido con los ejes de las transmisiones anteriores,
se consideró un diámetro de 20 milímetros el cual se ha utilizado para el eje en la parte
sobre la que se apoya el rodamiento.
Para el diámetro del segundo apoyo, se aplicó el mismo criterio por lo que el diámetro del
rodamiento también es de 20 mm.
En el extremo del eje donde se apoya el piñón del embrague se diseñó a 20 mm debido a
que el barreno en el engrane es de la misma medida, por lo que también se utilizó un buje
que separa el rodamiento del piñón.
75
Transmisión Electrónica Dual
76
Transmisión Electrónica Dual
Para que el embrague dejara de transmitir potencia, se fabricó una leva que ejerce presión
sobre la varilla que se encuentra dentro del eje primario, la varilla desacopla el volante
del embrague, por lo que las pastas y discos dejan de transmitir el movimiento hacia el
eje primario.
77
Transmisión Electrónica Dual
El sistema de frenado del eje trasero del carro cuenta con un disco de frenos y mordazas,
los cuales en su conjunto van montados en el eje final del la transmisión y sobre la
carcasa de la caja, respectivamente.
78
Transmisión Electrónica Dual
Para el diseño de la relación fija se aprovechó la relación de 3.227:1. con la que cuenta el
embrague.
Como la relación fija requerida es de 4.22:1, se utilizó una reducción de 1.3:1 con
cadenas y catarinas, esta relación se encuentra al final de las relaciones de velocidad de la
caja de cambios.
La selección de las catarinas para la relación fija, se hizo tomando en cuenta una potencia
a nivel del mar de 9.25 HP multiplicada por una eficiencia a la salida de la transmisión
variable continua de del 85%, por lo que tenemos una potencia de 7.86 HP y se propone
una potencia de diseño de 8 HP para tener un factor mínimo de seguridad, menor al
recomendado debido a que las exigencias de trabajo y desgaste del sistema de reducción
del auto son menores en comparación con las de una máquina que opera 24 horas al día,
los 365 días del año.
Se aprovechó la salida del eje secundario de la caja de cambios, utilizándose una catarina
de 13 dientes paso 520 de una motocicleta Yamaha modelo YFS200D Blaster. Para
obtener la relacion de velocidad deseada se fabricó una catarina de 17 dientes paso 520 la
cual está soldada al eje final de la caja de cambios.
Debido a que la torsión en el último eje de transmisión es alta, la catarina esta sometida a
desgaste provocado por la tensión generada por la cadena, por lo que pueden dañar los
dientes de la catarina. Para evitar el desgaste de los dientes se le dió dos tratamientos
térmicos que son temple para endurecer la catarina y revenido en cuyo caso reduce las
tensiones internas del material, aumentando en cierto grado la ductilidad y tenacidad en la
catarina.
79
Transmisión Electrónica Dual
Ya obtenidas las reacciones en los apoyos de los ejes de transmisión y las medidas de los
rodamientos elegidos se procedió a realizar el análisis de esfuerzos con el software de
elemento finito. El análisis se realizó tomando las siguientes consideraciones:
a) Eje de entrada de la CVT. Tomando en cuenta las reacciones en los apoyos del
plano horizontal y vertical se obtiene una fuerza resultante de 238 lb. El
rodamiento tiene un diámetro de 42 mm (1.635 pulg.) y una altura de 12 mm
(0.472 pulg.).
b) Eje primario. Se tiene una fuerza resultante de 187 lb. El rodamiento tiene un
diámetro de 32 mm (1.259 pulg.) y una altura de 9 mm (.354 pulg.).
c) Eje secundario. Se tiene una fuerza resultante de 5596 lb. El rodamiento tiene
un diámetro de 42 mm (1.635 pulg.) y una altura de 12 mm (0.472 pulg.).
d) Eje final. Se tiene una fuerza resultante de 5129.5 lb. El rodamiento tiene un
diámetro de 50.8 mm (2 pulg.) y una altura de 12.7 mm (0.5 pulg.).
- Debido a que las unidades de los dibujos realizados están en sistema internacional, se
utilizaron factores de conversión para trasladar estos esfuerzos a este sistema de unidades.
80
Transmisión Electrónica Dual
Después de realizar el análisis se obtuvo que el mayor esfuerzo se encuentra entre 192
MPa (27.8 ksi) y 216 MPa (31.3 ksi) con lo que tenemos un factor de seguridad mínimo
de 1.47.
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Transmisión Electrónica Dual
82
Transmisión Electrónica Dual
En esta figura observamos el embrague y el piñón del embrague con la cubierta para
mantenerlo inmerso en aceite.
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Figura 3.95. Colocación de los ejes primario, secundario y leva de tambor en la placa izquierda.
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89
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Al realizar pruebas que demandaron un alto par torsor en el vehículo, se presentó una
falla en la placa izquierda de la transmisión en la caja del rodamiento del eje secundario.
A pesar de que el rodamiento del eje secundario de lA placa no sufrió ningún daño, la
desalineación del eje provocó un choque del engrane de 11 dientes del eje primario con el
soporte de la leva de tambor. Las dos piezas que sufrieron el impacto se fracturaron y no
pudieron ser reparadas para reutilizarse. En las figuras 3.109 y 3.110 se muestran los
desperfectos ocasionados al soporte de la leva de tambor y al engrane del eje primario.
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Transmisión Electrónica Dual
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Transmisión Electrónica Dual
92
Transmisión Electrónica Dual
Con este cambio drástico en el esfuerzo máximo, tenemos un factor de seguridad mínimo
de 2.07385. En la Figura 3.114 se puede observar en colores la distribución de los
factores de seguridad.
93
Transmisión Electrónica Dual
Debido a la imposibilidad de importar por el momento el aluminio 6061-T6 por parte del
proveedor y a pesar de que la primera opción es la más adecuada por los factores de
seguridad que maneja, se eligió la segunda opción y así continuar con las pruebas de la
transmisión electrónica dual.
94
Transmisión Electrónica Dual
CAPÍTULO IV
Validación del sistema
Se presentan las pruebas básicas que se aplican al sistema para comprobar su desempeño
funcional y calibración. Las pruebas certifican que el sistema cumple con los objetivos
propuestos.
Prueba 1:
Prueba 2:
95
Transmisión Electrónica Dual
Prueba 3:
Prueba 1:
Prueba 2:
96
Transmisión Electrónica Dual
Prueba 1:
Prueba 2:
Prueba 3:
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Transmisión Electrónica Dual
Prueba 4:
Durante las pruebas y puesta a punto de la transmisión electrónica dual se presentó una
falla en el soporte del motor que es presentado en la figura 3.24 del presente trabajo, la
cual por las modificaciones debido a fallas y sustitución del motoreductor encargado de
las transiciones de relaciones de cambio, se flexionó y perdió la distancia entre centros de
las catarinas de dicho mecanismo, esto provocó una tensión excesiva en la cadena del
mecanismo lo que causó que el nuevo actuador se quemara. Para solucionar esto se
rediseñó y fabricó este soporte a la medida del motoreductor utilizado finalmente y con el
cual fueron llevadas a cabo las pruebas antes mencionadas.
Prueba 1:
1. Potencia en el embrague
2. Verificar que el embrague transmita potencia suficiente para el avance del auto en
condiciones de alto par.
3. El auto deberá superar la prueba sin detenerse por falta de par torsor.
4. Colocar la transmisión electrónica dual en la primera relación de transmisión y
hacer avanzar el auto en condiciones de alto par como lo es una pendiente.
5. Al hacer la primera prueba el auto no avanzó en pendientes, al observar que la
polea conducida seguía en movimiento sin patinarse, se determinó que los discos
y pastas del embrague no ejercían la suficiente fricción como para superar la
prueba. Se desarmó el embrague y se quitaron los resortes del embrague
98
Transmisión Electrónica Dual
sustituyéndolos por insertos de cold rolled para forzar a los discos y pastas a estar
firmemente unidos.
Al probar por segunda vez el auto en una pendiente se comprobó que tenía el par
torsor suficiente para superar la prueba. El problema de no tener una fuerza
suficiente para presionar los discos y pastas entre sí y tener una fuerza de fricción
adecuada se solucionó cambiando los resortes por otros con una constante de
compresión más alta.
Prueba 2:
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Transmisión Electrónica Dual
CAPÍTULO V
Conclusiones
Debido a que algunas de las pruebas a las que es sometido el vehículo exigen el
desarrollo de un par torsor alto por parte de la transmisión, es de vital importancia
construir una transmisión suficientemente robusta para resistirlo.
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Transmisión Electrónica Dual
A corto plazo, es posible utilizar todos los engranes que de la transmisión de ATV
acoplada y cambiar la CVT, por un sistema que nos brinde una eficiencia en potencia más
alta.
101
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[1] José Font Mezquita, “Tratado sobre automóviles”, Tomo I, Editorial Alfaomega,
México, 2000, p. 6.1
[2] http://www.briggsracing.com/pdf/Pages%20from%20Intek_305.pdf
[3] http://www.redtecnicaautomotriz.com/Recorrido/Articulos/Agosto00.asp
[4] http://www.rpmoutlet.com/formula.htm
[5] http://cvt.com.sapo.pt/performances/CVT_vs_MT_calc.htm
[6] http://www.mitcalc.com/doc/vbelts/help/en/vbeltstxt.htm#Automatic%20design
[7] José Font Mezquita, “Tratado sobre automóviles”, Tomo II, Editorial Alfaomega,
México, 2000, p. 12.4
[8] Ferdinand P. Beer, E. Russell Johnston JR., “Mecánica vectorial para ingenieros,
Estática”, Editorial Mc Graw-Hill, México, 1997, p.p. 429 a 430.
[9] http://www.techniforum.com/ndx_authent.asp
[10] Robert L. Mott, “Mecánica de Fluidos Aplicada”, 4ª. Ed., Editorial Prentice-Hall
Hispanoamericana S.A., México, 1996, p. 469.
[11] http://www.ac.wwu.edu/~vawter/PhysicsNet/Topics/Dynamics/Forces/
DragCoeficientValues.html#
[12] http://www.windpower.org/es/tour/wres/enerwind.htm
[13] Robert L. Mott, “Diseño de elementos de máquinas”, 4ª. Ed., Editorial Prentice-Hall,
México, 1995.
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Transmisión Electrónica Dual
APÉNDICES
APÉNDICE A
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Transmisión Electrónica Dual
APÉNDICE B
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APÉNDICE C
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Transmisión Electrónica Dual
APÉNDICE D
Presión Nieve
de Césped Tierra de ºArena floja de
Rueda inflado Carga Concreto Azul- cultivo suelta 10 a 14
[lb/pulg2] [lb] verde labrada pulg prof.
2.5 x 36 acero … 1000 0.010 0.087 0.384 0.431 0.106
4 x 24 acero … 500 0.034 0.082 0.468 0.504 0.282
4.00-18 4 capas 20 500 0.034 0.058 0.366 0.392 0.210
4 x 36 acero … 1000 0.019 0.074 0.367 0.413
4.00-30 4 capas 36 1000 0.018 0.057 0.322 0.319
4.00-36 4 capas 36 1000 0.017 0.050 0.294 0.277
5.00-16 4 capas 32 1000 0.031 0.062 0.388 0.460
6 x 28 acero … 1000 0.023 0.094 0.368 0.477 0.156
6.00-16 4 capas 20 1000 0.027 0.060 0.319 0.338 0.146
6.00-16 4 capas* 30 1000 0.031 0.070 0.401 0.387
7.50-10 4 capas** 20 1000 0.029 0.061 0.379 0.429
7.50-16 4 capas 20 1500 0.023 0.055 0.280 0.322
7.50-28 4 capas 16 1500 0.026 0.052 0.197 0.205
8 x 48 acero … 1500 0.013 0.065 0.236 0.264 0.118
7.50-36 4 capas 16 1500 0.018 0.046 0.185 0.177 0.0753
9.00-10 4 capas** 20 1000 0.031 0.060 0.331 0.388
9.00-16 6 capas 16 1500 0.042 0.054 0.249 0.272 0.099
Tabla obtenida del libro Eugene A. Avallone, Theodore Baumeister III, “Marks, Manual de ingeniero
mecánico”, 9ª. Ed., Editorial Mc Graw Hill, México,1995, p.p. 3-31 a 3-32.
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Transmisión Electrónica Dual
APÉNDICE E
MICROCONTROLADORES
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Transmisión Electrónica Dual
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Transmisión Electrónica Dual
APÉNDICE F
MOTOR DEL MECANISMO DE EMBRAGUE
404 774
24V
0225 GMPG
MN = 1.3 Nm
Technical description
Encoder optional
Thermal protection optional
RFI supression optional
Use
Industry
Linear drives
Smart building technology
Seat and furniture adjustment
General machinery
Vending machines
Agricultural technology
Office machines
Laboratory devices
Medical technology
Traffic and communications technology
Film / optics
Motorcars
Seat hight adjustment
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