ETAPAS DEL PROCESO El proceso consiste en mezclar los pigmentos con parte de las emulsiones, parte del agua

o del solvente y algunos aditivos, esta primera etapa se llama empastada, luego se logra la dispersin final en la cual se logra una distribucin homognea de las partculas de pigmentos en unos equipos especiales de alta velocidad. Esta etapa se denomina dispersin. A continuacin viene una etapa denominada dilucin y consiste en agregar ms emulsin, agua o solvente y otros aditivos, para darle ciertas propiedades a la pintura y estabilizar la dispersin. Seguidamente se procede a dar el color definitivo con unos concentrados previamente elaborados, esta parte del proceso es desarrollada por expertos en color, con la ayuda del computador y equipos de alta tecnologa. etapa denominada Tinturacin. Una vez obtenido el color final se procede a las ltimas pruebas de laboratorio para aprobar el producto. Cuando se obtiene el visto bueno se comienza el proceso de Filtracin. Por ltimo se lleva a cabo el proceso de Llenado, consistente en envasar en los diferentes tamaos que necesita el mercado. Las operaciones necesarias para la mezcla de pinturas son fsicas en su totalidad. Las conversiones qumicas se incluyen en la produccin de los componentes de las pinturas, as como en el secado de la pelcula. El pesado, incorporacin y mezclado de los pigmentos y vehculos se lleva como primera parte del proceso. Los lotes de pintura son conducidos a una molienda y una mezcla adicional. Se puede utilizar una gran variedad de mallas: Uno de los ms antiguos mtodos es moler, o hacer una dispersin, entre dos grandes piedras; sin embargo, los molinos de bolas y los molinos rotadores de acero fueron los ms utilizados hasta hace poco tiempo. Los molinos de arena, los agitadores de alta velocidad y los de piedras de alta velocidad se estn utilizando cada vez ms para moler pinturas y esmaltes. Despus del mezclado la pintura se conduce al siguiente nivel inferior, donde se adelgaza y colorea en tanques de agitacin, que puede contener lotes de varios miles de litros. La pintura lquida se conduce a un tanque de transferencia o directamente a la tolva de la mquina llenadora, aqu se utilizan centrfugas, mallas o filtros de presin para eliminar pigmentos que no se han dispersado. La pintura se vaca en latas o tambores, se etiqueta, se empaca y se almacena. Etapa 1. Formulacin. La formulacin adecuada de pinturas radica en el hecho de conocer los requerimientos especficos de una aplicacin particular y consiste en la seleccin de las materias primas y la mezcla en los porcentajes adecuados para obtener un producto con propiedades definidas y al menor costo. Estos requisitos comprenden el poder de ocultamiento, color, resistencia al clima, capacidad de ser lavada, brillo, propiedades anticorrosivas en los metales y consistencia, segn su forma de aplicacin. Los requerimientos especficos se logran mediante la adecuada eleccin de los pigmentos, diluyentes y vehculos por el formulador de pinturas. Es difcil predecir las propiedades de una formulacin especfica, ya que las tcnicas para formulacin de pinturas son an bastante empricas, lo cual implica la realizacin de un gran nmero de pruebas antes de obtener las propiedades deseadas. Sin embargo, se ha demostrado que al aplicar un mtodo estadstico simple se pueden obtener los mejores resultados en pruebas y desarrollo. El trabajo de formulacin puede dividirse en tres etapas: Pretratamiento. En donde se tiene en cuenta el sustrato o superficie sobre la cual va a ser aplicada la pintura, el pretratamiento que se hace al sustrato, el equipo y las condiciones de aplicacin, el secamiento de la pintura, la resistencia qumica, la toxicidad y el costo. La superficie sobre la cual va a ser aplicada la pintura, determina la flexibilidad, la permeabilidad y la resistencia alcalina. El pretratamiento indica los procesos que se hacen a la superficie antes de aplicar la pintura final; por ejemplo el lijado, el chorro de arena y el imprimante. El equipo y sus condiciones de aplicacin determinan la viscosidad y flujo de la pintura, y el tipo de solventes. El secamiento de la pintura determina el tipo de resina y los solventes. La resistencia qumica determina el tipo de resina. De acuerdo al uso final de la pintura, se admiten materias primas de mayor o menor toxicidad, adems el costo es una variable importante que incide en la seleccin de las materias primas.

Definicin de materias primas. En esta etapa se definen las materias primas, una vez conocidos los parmetros de la primera etapa. La resina determina las propiedades de dureza, flexibilidad, resistencia a la abrasin, resistencia qumica, tambin determina las condiciones de curado, durabilidad, condiciones de aplicacin, compatibilidad y costo.

El pigmento determina bsicamente el color y la opacidad de la pintura; algunos tambin contribuyen a la resistencia qumica, resistencia a intemperie, propiedades reolgicas y costo. La funcin principal del solvente es facilitar la aplicacin de la pintura; tambin ayuda a controlar chorreo, contenido de slido, costos. Los aditivos se usan para mejorar alguna propiedad o para corregir algn problema. Es requisito indispensable conocer las propiedades de cada una de las materias primas, para hacer el mejor uso de ellas. Formulacin. En esta etapa se define el porcentaje de las materias primas, para obtener una pintura dentro de las especificaciones. Se toman como base el porcentaje de slidos, que indica la cantidad de slidos que permanecen en la pelcula cuando el solvente se evapora. Es importante definirlo porque determina la cantidad de solvente, el espesor de aplicacin, el rendimiento y el costo de una pintura.

El porcentaje de slidos puede calcularse por peso y por volumen, asi:

La Relacin Pigmento/ Vehculo: Esta relacin es muy importante, porque influye en muchas propiedades, tales como brillo, flujo, poder cubriente, secamiento, lavabilidad, porosidad, flexibilidad, adherencia, brochabilidad, viscosidad, precio. Esta relacin puede expresarse de dos maneras, as: PVC y relacin Pigmento / vehculo (por volumen y por peso).El PVC es el porcentaje de pigmento, con respecto al volumen total de slidos de la pintura. El volumen de slidos de la pintura, se obtiene, restando los disolventes del volumen total.

Si la cantidad de resina es apenas suficiente para humectar y envolver el pigmento, se dice que el PVC es crtico, porque se aumenta o disminuye el pigmento y hay un cambio drstico en las propiedades, as: Para PVC superior al crtico, la pintura es porosa, sin brillo, la lavabilidad disminuye y el poder cubriente aumenta al quedar una parte de pigmento sin resina que lo envuelva. Para PVC menor que el crtico, la pintura no es porosa, la lavabilidad es buena y el brillo empieza a aumentar.

El PVC crtico se determina experimentalmente, variando el PVC de pintura, hasta observar el cambio drstico en las propiedades; este punto se toma como valor del PVC crtico. Este concepto es ms usado en las pinturas decorativas base agua, tipo emulsin. El PVC controla gran cantidad de factores como el brillo, reflejo, propiedades reolgicas, capacidad de lavado y durabilidad. Sin embargo, los requerimientos inherentes del vehculo de la combinacin pigmento- diluyente que se aplica afectan el PVC utilizado en una formulacin dada. Como

consecuencia, existe normalmente un intervalo de PVC para cada pintura, como se indica en la siguiente tabulacin: Pinturas opacas 50-75% Pinturas domsticas de exteriores. 28-36% Pinturas semibrillantes 35-45% Primer para metal 25-40% Pinturas brillantes 25-35% Primer para madera 35-40% El PVC de una formulacin dada funciona como gua para trabajos de reformulacin, utilizando diferentes combinaciones de pigmentos o vehculos y, por tanto, es extremadamente til para el formulador de pinturas. La relacin Pigmento / vehculo es la relacin que permite analizar como cambian las propiedades de la pintura, cuando se aumenta o disminuye la cantidad de pigmento. Se calcula por peso o por volumen, con base en vehculo slido, as: Pigmento/ vehculo: peso de pigmento/ peso de vehculo slido. Pigmento/ vehculo: volumen de Pigmento/ volumen de vehculo slido. Etapa 2. Recepcin y alimentacin de las materias primas. La finalidad de esta etapa es almacenar las materias primas como son aglutinantes, pigmentos, aditivos y disolventes, que se van a utilizar en el proceso. Las materias primas se reciben en camiones cisterna, vagones cisterna y barriles. Los materiales recibidos en los camiones cisternas y barriles, son generalmente disolventes de movimiento rpido, aceites y soluciones de resina. La forma normal de descarga consiste en el bombeo a travs de un sistema central, a los tanques de almacenamiento, o en el caso de soluciones de resinas y barnices, los tanques de almacenamiento deben ser interiores para mantener la temperatura ambiente para una manipulacin ms fcil. El sistema central de bombeo para descarga de los camiones y cisternas est dispuesto de manera que los disolventes se bombean con una tubera de aspiracin desde la parte superior para mayor seguridad. Alrededor de los tanques de los disolventes se coloca un dique para protegerlos del fuego en el caso de una fuga en un tanque de almacenamiento. El dique requerido embalsa normalmente 1 1/2 vez la capacidad total de los tanques. La recepcin y manejo en almacenes de barriles, cajas de cartn y sacos de materiales secos es un problema mucho ms complicado porque requiere mucha mano de obra o equipos especiales tales como cintas transportadoras, carretones elevadores y plataformas de rodillos. Etapa 3. Dosificacin. Consiste en el pesado individual de cada una de las materias primas indicadas en la tarjeta de produccin. La mayora de las plantas estn equipadas con bombas de control remoto que llevan todos los lquidos desde los depsitos de almacenamiento a un colector central para medirlos o pesarlos. Los disolventes no son difciles de medir, pero generalmente es ms sencillo pesar la mayora de los lquidos viscosos, tales como soluciones de resinas y barnices. Las bsculas de dial se prefieren a las bsculas de balancn debido a que el operador puede observar la aproximacin del peso y parar las bombas o cerrar el alimentador sin un exceso. Las bsculas con escalas en Kilogramos y en gramos son ms convenientes que en libras y onzas, ya que el tamao de la partcula puede calcularse de modo ms fcil con el sistema decimal. Etapa 4. Dispersin. Es la separacin de los aglomerados de pigmento, hasta obtener una distribucin homognea y estable en un medio lquido. Se logra una dispersin estable cuando cada una de las partculas primarias de pigmento queda rodeada con suficiente cantidad de vehculo, para evitar aglomeracin. Fsicamente la dispersin consiste en la disminucin de la

tensin superficial del agua para permitir una adecuada dispersin de las cargas y de los pigmentos. El dispersante ms comn es el tripolifosfato de sodio y las cargas ms comunes son el sulfato de bario y las que tienen como base los silicatos, tales como la harina de amianto, la china clay, el caoln, el talco y el silicato de aluminio. La dispersin busca aprovechar al mximo un principio fundamental, que establece que para partculas que se puedan considerar esfricas en promedio (como suele ocurrir con los materiales en polvo) o que conservan la misma forma al disminuir su tamao, El area superficial por unidad de masa de cada partcula (o grumo) subdividida en varias, aumenta en forma directamente proporcional a la raz cbica del nmero de partculas resultantes en la subdivisin. Es decir: FACTOR DE AUMENTO DEL AREA = ( # DE PARTICULAS )
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El proceso de dispersin consiste en reducir el tamao de las aglomeraciones que tienden a formar todos los materiales particulados y que se conocen como "grumos" por lo cual esta etapa debe incluir la totalidad de los materiales particulados (pigmentos, rellenos) en la mnima proporcin posible de disolventes (vehculo voltil ), resinas (vehculo slido) y aditivos, casi todos ellos dispersantes, antifloculantes y antidecantantes. La mezcla resultante se conoce como Pasta y su fabricacin exige el mss alto consumo energtico entre todas las etapas.La mayora de las veces la dispersin debe ser subdividida en dos partes: EMPASTADO: Se efecta mediante un sistema de agitacin cortante a lata velocidad de rotacin, suministrada por un aparato que es llamado cowles, pero con alta frecuencia a la reduccin del tamao de los grumos que se logra por medio de este dispositivo es insuficiente, en especial cuando se requieren altos niveles de brillo especular, por lo cual la pasta resultante debe continuar a alguno de otra serie de aparatos denominados Molinos. El tiempo ms frecuente de permanencia de la pasta en los cowles es de alrededor de media hora de agitacin. Si despus de ese lapso no se observa que progrese lo suficiente la reduccin del tamao de los grumos, debe pasarse la pasta a los molinos. MOLIENDA: Tiene por objeto completar la dispersin, cuando el proceso de empastado no logra llegar hasta el tamao mnimo deseado. Lo ideal es evitarlo en cuanto sea posible, pues requiere equipos de alto costo y tiempos de proceso muy prolongados. Como su nombre lo indica, se realiza por medio de molinos de diversos tipos, aunque no es realmente una molienda sino una dispersin adicional, que busca simplemente reducir el tamao de los grumos, debiendo evitarse la ruptura de las partculas fundamentales de pigmeto, pues suelen llevar costosos tratamientos superficiales que pueden arruinarse si se fracturan, dejando muchas veces la partcula de pigmento expuesta a la degradacin por ataque qumico e incluso alterando el color y en general las propiedades de ella. La relacin pigmento/vehculo para la etapa de dispersin, se determina experimentalmente y luego se hacen los ajustes de viscosidad, de acuerdo al equipo en el cual se va a dispersar. Desde el punto de vista tcnico, se tienen en cuenta los siguientes factores para elegir el equipo ms adecuado: grado deseado de dispersin, color, brillo del esmalte, tipo de pigmento, solventes, viscosidad. Tambin se tiene en cuenta el costo y el volumen de produccin. Los equipos de dispersin usados en pinturas son: Dispersador de alta velocidad, molino de bolas, molino de arena, attritor, molino de rodillos, molino de guijarros, molinos amasadores, molinos cinticos. Dispersador de alta velocidad (H.S.D.): consta de un mecanismo dispersor el cual puede ser un disco dentado o un rotor-estator, este mecanismo dispersor est unido a un eje, que se mueve por un motor de alta potencia; ste se monta sobre un tanque cilndrico, el cual puede ser fijo o desplazable; el eje puede girar a una o varias velocidades. La dispersin del pigmento se realiza bsicamente en la zona de turbulencia, que se crea alrededor del mecanismo dispersor y un poco en otras zonas, por el rozamiento constante de las partculas, debido al flujo laminar.

Este equipo se usa para pigmentos de fcil dispersin como son algunos xidos de titanio, para acabados que requieren molienda y brillo intermedios dentro de estos estn algunas bases, pigmentos rellenos para pinturas tipo emulsin y para predispersar pigmentos que luego se procesan en otro equipo dentro de los cuales podemos citar el molino de bolas y el de arena. Las variables del proceso que se tienen en cuenta para este tipo de molino son: velocidad del mecanismo dispersor, dimetro del disco, dimensiones del tanque, volumen y consistencia de la pasta. La velocidad del mecanismo dispersor debe ser baja para el proceso inicial de empastada; as se evitan salpicaduras. Para la dispersin, la velocidad perifrica debe ser alta, entre 3.500 y 5.000 ft/min. Vperifrica= p*d*(r.p.m/12) = 0.262*d*r.p.m Siendo d, el dimetro del disco, en pulgadas. El disco dentado tiene un dimetro de 1/3 del dimetro del tanque, en cuanto a las dimensiones del tanque: el dimetro del tanque es 3 veces el dimetro del disco y la altura del tanque 3 4 veces el dimetro del disco. La consistencia adecuada de la pasta es decir de 30 a 40 poises se logra con un contenido alto de pigmento, el volumen mnimo de la pasta debe ser el 33% del volumen del tanque y mximo el 70% del volumen del tanque. Entre las ventajas que proporciona este equipo tenemos que es rpido, simple, econmico, en muchos casos permite hacer la dilucin en el mismo tanque. Al mismo tiempo presenta desventajas como la de servir solamente para pigmentos blancos y rellenos de fcil dispersin, no se logra alto brillo ni mximo desarrollo de color cuando se utiliza pigmentos de color, algunas veces se alcanza el grado de dispersin pero no se logra una dispersin estable, las prdidas por evaporacin son altas. El Rotor- Estator es un mecanismo dispersor mucho ms efectivo que un disco dentado. Consta de 2 anillos con espigas; uno fijo (estator) que va por dentro, sostenido por 3 barras, y Motor mvil (rotor), que est por fuera y gira a escasa distancia del estator. Este sistema trabaja como una bomba; hay efecto combinado de impacto, aspiracin y cizallamiento en una zona de pocos milmetros, lo cual favorece la rpida dispersin de los pigmentos. Entre las ventajas que presenta el rotor-estator sobre el disco dentado se tienen: menor tiempo de empastada, no requiere raspar las paredes; ni el fondo de la olla, no existe rotacin improductiva de la pasta; debido a las barras de estator, la relacin entre dimetros de los anillos y dimetro del tanque es ms flexible, menor tiempo de proceso; debido a mayor esfuerzo de cizalladura, menor consumo de energa y potencia; porque requiere una velocidad perifrica menor, menor sobrecalentamiento y la desventaja que presenta es que la limpieza es ms difcil que la limpieza del disco dentado. Molinos de Bolas: Consta de un recipiente cilndrico hueco, montado horizontalmente, el cual contiene un medio de molienda. El pigmento y el vehculo de la etapa de dispersin, se cargan directamente al molino, el cual se tapa y se coloca a rotar alrededor de su eje, hasta obtener el grado deseado de dispersin. Las variables que se tienen en este tipo de molino son: medio de molienda, densidad del medio, tamao del medio, velocidad de rotacin, carga de pasta y de bolas, consistencia de la pasta. En cuanto al medio de molienda, se usan bolas de diferentes materiales; pueden ser de porcelana, esteatita, almina, sirconio, acero. La densidad del medio es inversamente proporcional al tiempo de proceso, es decir, a mayor densidad menor es el tiempo de proceso. La densidad de la esteatita es 2.6 gr/cm 3, de la almina 3.6 gr/cm 3 y del acero 7.8 gr/cm 3. El tamao del medio influye en la efectividad del proceso, as, a menor tamao es ms efectivo el proceso porque hay mayor nmero de bolas, por tanto mayor nmero de impactos y mayor rea de contacto con los pigmentos. Para produccin se usan bolas de 1/2 de pulgada y para laboratorio de 3/8 de pulgada.

Hay una velocidad de rotacin ptima, para la cual las bolas se sostienen a un lado del molino y luego caen en cascada, sobre la pasta de pigmento, con ngulo aproximado de 45. Esta velocidad ptima es igual a 65% de la velocidad crtica, siendo la velocidad crtica la mnima a la cual, la fuerza centrfuga no permite la cada de las bolas. Experimentalmente se ha determinado que las cargas ptimas de las bolas y de la pasta son: para los molinos de acero, el volumen aparente de bolas es igual al 40% del volumen total del molino y el volumen de la pasta igual a (2-2.5) de los espacios vacos; los espacios vacos son iguales al 40% del volumen aparente de las bolas. Por ltimo la consistencia de la pasta debe ser menor que para un dispersador de alta velocidad; puede estar entre 70 y 80 KU, y un poco ms alta para bolas de acero. Se requiere buen flujo, para que la descarga del molino sea fcil. Las ventajas del molino de bolas son que no se requiere premezcla de las materias primas, no hay prdidas por evaporacin; ni contaminacin del ambiente, necesitan poca mano de obra, los costos de mantenimiento son bajos, se usan para la mayora de los pigmentos. Se presentan desventajas como: es un proceso por tandas, los tiempos de molienda son generalmente mayores de 8 horas, con algunas pastas; la descarga se hace difcil, los molinos de acero no sirven para colores blancos; ni para tonos pastel. Los tipos de Molinos de bolas son: Molino de bolas de porcelana (Con revestimiento interior de porcelana; se cargan con bolas de esteatita almina o porcelana; tienen la ventaja de que no ensucian los blancos, pasteles, ni los tonos limpios). Molino de bolas de acero (Son hechos en acero y se cargan con bolas de acero, los tiempos de molienda son menores que en porcelana, por la alta densidad de las bolas; tienen la desventaja de que no sirven para blancos, pasteles, tonos, ni para moler algunos productos que pueden reaccionar con el hierro). El proceso de dispersin en los molinos de bolas se lleva a cabo de la siguiente manera para pigmentos inorgnicos: Predispersar el pigmento en el vehculo, en un H.S.D. (opcional) y cargar el molino. Si no se predispersa, agregar el vehculo y pigmento directamente al molino. Si la carga de pigmento es muy alta, se puede agregar en 2 3 etapas, para facilitar la humectacin. Moler hasta obtener la molienda. Agregar un poco de vehculo y moler 4 horas ms, para estabilizar la dispersin; tambin para mejorar el brillo y el desarrollo de color. Descargar.

Para pigmentos orgnicos y negros: Predispersar en H: S:D: (opcional) y cargar el molino. Si no se predispersa, agregar el vehculo y el pigmento directamente al molino. Se puede agregar el vehculo de la pasta, en 2 3 etapas, para mantener durante todo el proceso la consistencia adecuada. Moler hasta obtener molienda y continuar hasta obtener el mximo esfuerzo de tinturacin. Agregar un poco de vehculo y moler 4 horas ms, para estabilizar la dispersin.

Es importante mezclar y homogenizar los aditivos en el vehculo, antes de agregar el pigmento, para obtener una dispersin ms eficiente. Molino de arena: Consiste de un cilindro vertical u horizontal, el cual contiene

varios discos, montados a lo largo de un eje metlico, que rota a alta velocidad; el molino se carga con un medio de molienda, que puede ser arena u otro material. El proceso de dispersin se lleva a cabo de la siguiente forma:

Se predispersa el pigmento durante 15-20 minutos, en una parte del vehculo en un dispersador de alta velocidad. Se agrega mas vehculo, para otorgara a la pasta predispersada, la consistencia adecuada para arena. La pasta entra al molino, con ayuda de una bomba y se hace pasar a travs de la arena y los discos, que estn en continuo movimiento; as se producen choques y golpes que rompen los aglomerados del pigmento. La pasta dispersada, sale del molino a travs de un tamiz o de una hendidura, que retiene el medio de molienda y la pasta se recoge en un tanque; si no tiene la molienda indicada, se pasa otra vez por el molino, hasta lograr la molienda deseada. El tiempo de residencia de la pasta en el molino, se grada por medio de la rata de bombeo, que es variable; a mayor tiempo de residencia corresponde un mayor grado de dispersin.

El molino de arena es muy efectivo, porque se utiliza en medio de molienda de un tamao muy pequeo y por tanto de un rea superficial muy grande, que favorece un gran nmero de contactos entre la arena y el pigmento. Entre las variables del proceso que se tienen en cuenta en este tipo de molino se encuentran la rata de flujo, medio de dispersin, velocidad perifrica del disco, temperatura, consistencia de la pasta y predispersin de la pasta. La rata de flujo es la que determina el tiempo de residencia de la pasta en el molino; puede controlarse por medio de un dispositivo manual; experimentalmente puede encontrarse la rata de flujo adecuada para cada producto, en un molino, y puede correlacionarse con otros molinos por medio de la siguiente ecuacin: t= S/ Q t= tiempo de residencia (min) S= Volumen cuba (Gal) Q= rata de produccin (Gal/ min) Los medios de dispersin que se utilizan son arena de Ottawa y perlas de vidrio. TAMAO PESO ESPECFICO Arena de Ottawa 0.8 1 mm 2.66 Perlas de Vidrio 1,2,3, mm 2.7 La carga ptima es 70% del volumen de la cuba. La velocidad perifrica promedio de los discos, los cuales son los responsables del movimiento de la mezcla arena / pasta de molienda, para que ocurra la dispersin es de 2.000 ft/ min. ; las revoluciones por minuto del eje s varan de acuerdo al dimetro del disco. La temperatura es necesaria controlarla con una camisa de enfriamiento, para evitar que la viscosidad de la pasta disminuya considerablemente, porque se pierde eficiencia en el proceso. La pasta debe estar formulada con el mximo contenido de pigmento y cantidad suficiente de vehculo slido, para que la dispersin sea estable; la viscosidad debe ajustarse entre 60-70 KU /25C, en promedio, aunque los molinos cerrados pueden trabajar con viscosidades un poco ms altas. Para una mayor eficiencia en el proceso, la pasta debe ser predispersada, antes de pasar por el molino de arena. La predispersin de la pasta consiste en empastar el pigmento, en un dispersador de alta velocidad, durante 15-20 minutos reteniendo parte del vehculo para tener la consistencia adecuada; as se logra una buena humectacin del pigmento y se inicia el proceso de dispersin; despus se le ajusta el vehculo, hasta tener la consistencia adecuada para el molino de arena. Las ventajas de la predispersin son: menor nmero de pasadas por el molino de arena, una pasta de molienda ms homognea y menor decantacin del pigmento, en el tanque que alimenta el molino. La predispersin no es estable, por tanto la pasta debe pasarse por el molino, tan pronto como se predispersa.

Las ventajas del molino de arena son: tiempos de dispersin menores que en los molinos de bolas, alta rata de produccin, bajo consumo de potencia, bajo costo de mantenimiento, equipo seguro y fcil de manejar, puede usarse para obtener tonos limpios y mximo brillo, proceso continuo. En cuanto a las desventajas de este tipo de molino se tienen: la pasta tiene que premezclarse en otro equipo, no permite ajustes durante la etapa de molienda, el tamiz puede bloquearse si la pasta se seca para cambios drsticos de color; la limpieza se hace difcil, generalmente se requiere ms de una pasada. Existen dos tipos de molinos de arena que son molinos de arena abiertos y molinos de arena cerrados. Los molinos abiertos son los molinos originales, trabajan en posicin vertical, entre las desventajas que presentan estn que el tamiz puede taponarse si la pasta se seca, adems en este tipo de molino existe prdida de disolvente. Los molinos cerrados trabajan a presin, por medio de un sello hidrulico o mecnico, el cual permite procesar pastas de mayor viscosidad, no hay prdidas por evaporacin de disolvente y son ms efectivos que los abiertos. La separacin del medio de molienda se hace por medio de un tamiz o de una hendidura trituradora que pueden ser verticales u horizontales. Los horizontales poseen ventajas como: Mayor rata de produccin, trabaja pastas de mayor consistencia, limpieza rpida y fcil, mayor facilidad para iniciar el proceso. Como desventajas se tiene que son de elevado costo, presenta dificultades en cargar el medio de molienda y medir el nivel, requiere mayor mantenimiento, los sellos son costosos, adems son atacados fcilmente por lo solventes. Attritor: Est constituido por un tanque vertical, y un eje central con varios brazos; se carga con bolas de almina o esteatita, de 3/8 de pulgada, sin exceder el 70% del volumen del tanque; posee camisa de enfriamiento, para evitar sobrecalentamiento. La pasta de molienda puede mezclarse previamente antes de agregarla al equipo o puede cargarse directamente sin premezcla; la dispersin del pigmento ocurre, por medio de rotacin del eje, hace chocar las bolas unas contra otras, con ayuda de los brazos. La carga de la pasta es (1-1.25) del volumen de los espacios vacos y la relacin del dimetro del tanque y el dimetro de los brazos es 1/ 0.75. Presenta ventajas como: carga fcil, el tiempo de dispersin es 1/4 parte en comparacin con los molinos de bolas, accin dispersante muy eficiente, tiene un sistema de recirculacin de la pasta; el cual facilita el proceso. Sus desventajas son: su limpieza es muy difcil, producen demasiado ruido, la carcaza y los brazos del eje se desgastan rpidamente, hay contaminacin y prdidas por evaporacin de disolvente y no es apta para tonos pasteles. Molinos de rodillos: Consiste en tres rodillos que rotan en diferentes direcciones y con diferentes velocidades para permitir el flujo de la pasta. La relacin de los rodillos es 1:3:9. En este molino el pigmento se premezcla con el vehculo, y se hace pasar entre los rodillos; la dispersin ocurre por compresin y esfuerzo de corte, principalmente entre el rodillo central y el tercer rodillo; si despus de la primera pasada no se obtiene la molienda, se le da otra pasada o las que se requieran, para cumplir especificaciones. La pasta de molienda debe tener alto contenido de pigmento y una viscosidad alta, para que el proceso sea efectivo, el contenido de disolvente debe ser bajo, para reducir las prdidas por evaporacin. En este equipo puede procesarse pigmentos duros y pastas que requieran alto grado de dispersin. Las desventajas que presenta son: requieren bastante mano de obra, hay muchas prdidas por evaporacin y bajas ratas de produccin. Molinos de guijarros: Los molinos de guijarros funcionan basados en el mismo sistema que los molinos de bolas de acero. Estos molinos estn forrados tanto con bloques como barras elevadoras de porcelana y se utilizan diversas bolas no metlicas para evitar la decoloracin que se origina con las bolas de acero. Se muelen en ellos los pigmentos blancos, amarillos y otros colores claros, que se deben mantener tan limpios como sea posible.

Entre los medios de molienda ms utilizados en los molinos de bolas estn, adems de los guijarros de pedernal, las bolas de porcelana y diversos materiales cermicos de gran densidad en forma de bolas, cilindros y esferas aplanadas. Las bolas de almina de gran densidad contienen adems de xido de aluminio, proporciones diversas de silicato de circonio y silicato de aluminio. Las bolas de circn contienen grandes porcentajes de silicato de circonio adems de silicato de aluminio, que es el constituyente principal de la porcelana ordinaria. La diferencia principal entre el funcionamiento del molino de bolas y del molino de guijarros, est en la menor densidad de los medios de molienda de stos. La porcelana ordinaria tiene una densidad aproximada de 2.40. Los medios de molienda de gran densidad tienen pesos especficos de 3.5 a 3.9, que estn muy lejos de la densidad del acero (aproximadamente 7.7). Las velocidades centrfugas crticas de los molinos de guijarros son, por tanto, mucho ms bajas, siendo necesario que el molino gire a una velocidad ms lenta. Las bases deben tener viscosidades de 70 a 90 KU para proporcionar una accin en cascada adecuada. La molienda es ms lenta y menos eficiente que en los molinos de bolas de acero. Molinos amasadores: Estos molinos se conocen tambin como mezcladores de pasta. Constan de una carcaza en forma cilndrica de acero con ejes horizontales y provista de una camisa por la que puede circular agua de refrigeracin o vapor, segn se desee. Los pesados brazos mezcladores de acero, de tipo especial, movidos por potentes motores a travs de engranajes reductores, giran lentamente en las carcasas sobre ejes horizontales. Los pigmentos secos y los vehculos semidensos que contienen poca sustancia voltil, se cargan directamente en estos molinos sin ningn mezclado preliminar. Las bases se hacen con alto contenido de pigmentos para proporcionarles una consistencia dura, ya que la dispersin se logra por el esfuerzo cortante. Debido a la gran cantidad de calor que se desprende es necesaria la refrigeracin. Estos molinos de pasta muy consistente proporcionan una dispersin rpida y excelente con algunos pigmentos y vehculos, aunque no son adecuados para tantas clases diferentes como los molinos de bolas o de guijarros. Los pigmentos de textura fina se pueden dispersar en vehculos de buena mojabilidad sin gran dificultad con tal que las bases de molienda se formulen con una consistencia adecuada. En algunos vehculos se alcanzan mejores resultados que con los molinos de bolas y de guijarros. Por ejemplo, las bases de bixido de titanio para refrigeracin, lavadoras, y acabados de instrumentos de alta calidad se dispersan en estos molinos puesto que se obtiene un brillo superior al obtenido en los molinos de guijarro. Sin embargo, los pigmentos bastos y los que tienen gran cohesin de aglomeracin no dan normalmente buenos resultados. Molinos Cinticos: Consta de un tanque cilndrico de acero inoxidable colocado fijo en un eje vertical sobre una base. Un rbol vertical atraviesa el centro del fondo y se mueve mediante engranajes con un motor. Alrededor del rbol y fijado al fondo del tanque en el interior est la cpsula del cabezal de trabajo, la cual tiene una abertura redonda en el fondo y hendiduras a los lados. El impulsor est fijado al rbol y gira dentro de la cpsula. La base de la molienda, que debe tener poca viscosidad, se coloca en el tanque y se cierra la tapa. El impulsor, gira a gran velocidad, y aspira hacia abajo la base a travs de la abertura circular de la cpsula y la lanza con gran energa cintica por la fuerza centrfuga hacia fuera, a travs de las ranuras contra la cpsula exterior, en este tipo de molino la dispersin tiene lugar debido al impacto, despus de esto la base encuentra su salida al tanque a travs de las ranuras de la cpsula exterior, el movimiento de la base a travs de la cpsula, la hace circular en el tanque y el ciclo se repite constantemente. Las dispersiones de la finura de los esmaltes se pueden producir en un molino cintico en 20 minutos a 1 hora, partiendo de pigmentos de buena textura y pequeo tamao de partculas primarias de bases formuladas adecuadamente. En esta clase de molino la dispersin se logra por impacto y frotamiento, no existe casi ninguna accin cortante debido a la considerable holgura que existe entre el impulsor y la cpsula; por tanto el desgaste en las partes mviles es pequeo y se pierde poco disolvente por evaporacin.

Los molinos de rodillos y los de piedra de gran velocidad, necesitan el mezclado previo de las pastas, preparadas en mezcladores de pastas en los que tiene lugar alguna dispersin, aunque los pigmentos son principalmente slo mojados por el vehculo aun en las mejores condiciones. Aunque tales pastas pueden parecer suaves, casi invariablemente contienen aglomerados de partculas de pigmentos en condiciones secas o semihmedas. Los tipos corrientes de mezcladores de pastas en las plantas de pinturas son los fijos, denominados tambin mezcladores principales o dobles, y el auxiliar tambin llamado mezclador de recipiente intercambiable. Los mezcladores fijos tienen una capacidad que vara de 200 a 800 litros y se utilizan normalmente por parejas. En el ciclo de operacin se descarga un mezclador por gravedad sobre un molino de rodillos que est a un nivel inferior, mientras que el otro mezclador se carga y se mezcla. La mezcla se produce mediante un pesado brazo motor en forma de S que raspa el fondo del mezclador. Una serie de hojas verticales montadas sobre el brazo giran entre las hojas fijas soportadas desde arriba. El mezclador auxiliar se emplea para la produccin que requiere frecuentes cambios de color o cuando no se desea o no se puede aplicar la alimentacin por gravedad. Esta mquina tiene una capacidad que vara de 40 a 400 litros; es rpida, eficiente y relativamente fcil de limpiar cuando se cambia de color. Los mezcladores auxiliares estn proyectados con una placa giratoria que gira en una cuba recambiable. Extendindose desde arriba hay una serie de placas que giran en sentido inverso a la rotacin de la cuba; esto proporciona un amasado perfecto del contenido y reduce el tiempo del ciclo por debajo de los mezcladores fijos. Tan pronto como se mezcla una carga, se separa la cuba normalmente por medios mecnicos y la prxima cuba se coloca en las placas giratorias para otra carga. De esta manera, un mezclador auxiliar puede funcionar con slo pequeas intervenciones para cambiar las cargas y efectuar la limpieza. Los mejores resultados del mezclado de pastas se obtienen con el funcionamiento en dos etapas. Una cantidad del vehculo limitada, determinado experimentalmente se vierte en el mezclador seguido de todo el pigmento. La densa pasta producida se somete a mayores fuerzas de corte debido a la rotacin de las placas del mezclador, que las que resultaran con pastas ms ligeras. El resultado es una mejor dispersin y menor cantidad de grumos y ms pequeo. Despus de un tiempo conveniente de mezclado determinado tambin experimentalmente, se aade el resto del vehculo, y cuando la homogenizacin es suficiente la pasta est lista para la molienda definitiva. Molinos de piedra de gran velocidad: Estos molinos tienen dos piedras de carborundo de aproximadamente 300 mm de dimetro. La muela superior es fija y la inferior gira sobre un eje vertical a 3000 4000 r.p.m. El material a moler fluye por gravedad desde una tolva en forma de cono montada en la parte superior del molino y cae sobre un pequeo impulsor de latn que est montado en el extremo del eje motor de la muela inferior, y distribuye el material homogneamente sobre la superficie de las muelas. La accin de la molienda se efecta mediante los esfuerzos cortantes producidos por la muela que gira sobre la pasta que pasa, el molino est totalmente cerrado y refrigerado por agua. Estos molinos son tiles para moler los recubrimientos de superficies en los que se necesita una molienda extremadamente fina. Etapa 5. Dilucin. El proceso de molienda va seguido de un proceso de dilucin, llamado tambin de reduccin. Las bases de molienda tienen una gran concentracin que se reduce por la adicin de un vehculo de dilucin formado por disoluciones de resinas, aceites y disolventes. La operacin consiste fundamentalmente en mezclar y homogenizar el pigmento dispersado, con los dems materiales de la pintura. El proceso se efecta en un equipo conocido como diluidor, el cual es simplemente un sistema de agitacin que permite la mezcla adecuada de todos los componentes, pero sin aumentar en nada el grado de dispersin, e incluso el procedimiento no puede llevarse a cabo a una velocidad excesiva o modificando el orden de adicin de los componentes, pues pueden provocarse fenmenos de regresin de los grumos por alteracin del equilibrio del sistema, siendo el ms frecuente la alteracin conocida como Solvent Shock, que puede identificarse muchas veces a simple vista por el aspecto "cortado" de la suspensin coloidal y en cualquier caso se detecta durante la medicin de la propiedad conocida como molienda. Las cargas pequeas, de hasta 400 litros, se reducen en tanques

porttiles, colocados debajo de las paletas mezcladoras, que se construyen de tal modo que las hojas de las paletas se pueden subir y bajar para permitir el cambio del tanque porttil. Las cargas mayores se reducen en tanques fijos equipados con paletas mecnicas en algunos casos, labes de turbinas o propulsores. Las paletas mecnicas son ms seguras en los fluidos espesos, mientras que los labes de turbinas y los propulsores se pueden usar en productos de menor viscosidad. El cuidado est en aadir los vehculos y los disolventes en el orden conveniente y bajo agitacin para evitar la separacin de los componentes slo parcialmente compatibles. Etapa 6. Tinturacin. Despus de diluir y homogenizar la pintura, se procede a tinturar la pintura con pastas de color, hasta obtener el tono deseado. La mayora de las cargas de pinturas necesitan algn tintado o igualacin de color. An los blancos tambin se tien puesto que existen muchos matices de blancos. La igualacin del color la hace el mismo equipo utilizado en la dilucin, con el mismo sistema de agitacin para mezclar los colores del teido. Etapa 7. Tamizado. El cribado o tamizado de los productos de la pintura puede ser sencillo si durante la fabricacin se ha evitado la contaminacin de cscaras y polvo, moler todas las partes uniformemente finas, y usar solamente vehculos bien filtrados. Los procesos de tamizado que se utilizan con ms frecuencia estn basados en la vibracin o en la rotacin de los tamices de malla deseada. En la mayora de sus aplicaciones las mallas ms satisfactorias son las siguientes: Pinturas y acabados mates de paredes 40 mallas Esmaltes semibrillantes 80 mallas Esmaltes de interiores 120 mallas Esmaltes industriales 140-200 mallas Algunos fabricantes utilizan tambin estopilla de algodn, muselina y fieltro para el tamizado de distintos grados de pinturas. La centrifugacin y el filtrado a travs de filtros prensa tipo cpsula tal como el Cuno se emplean mucho. Etapa 8. Carga o envasado. Una vez terminado el proceso de tamizado se obtiene el producto final, el cual se envasa, esta operacin se realiza en mquinas envasadoras. Hay dos tipos generales de mquinas de envasar: El tipo de desplazamiento emplea un mbolo que se ajusta para descargar un volumen dado. El tipo de gravedad que es ms simple, pero no tan rpido, funciona con un contador de peso que cierra automticamente la vlvula de descarga con el peso requerido. Etapa 9. Etiquetado, empacado y embalado. Para identificar la pintura, se utiliza un tarro litografiado, o una etiqueta que se coloca en el envase despus de envasar la pintura. Para un mximo rendimiento es conveniente tener las mquinas de etiquetado a continuacin de las mquinas de embalado en una lnea directa. Esto se realiza mediante mquinas de etiquetado, las cuales son eficientes aun para cargas pequeas y se usan con frecuencia en cargas consideradas demasiado pequeas para las mquinas de envasado. Las mquinas de etiquetado ajustadas adecuadamente proporcionan un amasado ms pulcro y presentable que el etiquetado a mano. La mayora de las mquinas se pueden ajustar a tamaos de etiquetas que varan desde latas de 125 cm 3 a bidones de 4 litros. Los envases individuales pueden empacarse bien en cajas de cartn, o en un material plstico, para facilitar transporte y manejo. Las mquinas automticas de embalar, encolar y precintar cajas de cartn estn equipadas con potentes transportadores para llevar las cajas precintadas a los depsitos de almacenamiento.

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