Banco Pruebas Mando Final

UNIVERSIDAD CARLOS III DE MADRID ESCUELA POLITCNICA SUPERIOR
ANLISIS Y SIMULACIN DEL ENGRANAJE DEL MANDO FINAL DE UNA COSECHADORA
INGENIERA TCNICA INDUSTRIAL MECNICA PROYECTO FIN DE CARRERA
Departamento de Ingeniera Mecnica
Autor: Alejandro Gil Fernndez Director: Jess Meneses Alonso
NDICE
1. INTRODUCCIN .........................................................................................................2 1.1 Introduccin ..............................................................................................................3 1.2 Estructura del proyecto ..............................................................................................4 2. OBJETIVOS...................................................................................................................5 3. JOHN DEERE................................................................................................................8 3.1 Deere&Company .......................................................................................................9 3.2 John Deere Ibrica S.A ............................................................................................10 3.3 Las cosechadoras .....................................................................................................15 4. EL MANDO FINAL ....................................................................................................18 4.1 Definicin y funcionamiento ...................................................................................19 4.2 Datos rotura:.............................................................................................................23 4.3 Caractersticas del engranaje del Mando final .........................................................26 5. DISEO DEL UTILLAJE NECESARIO PARA LA REALIZACIN DE LA PRUEBA BULL GEAR TEST .......................................................................................28 5.1 Introduccin y consideraciones................................................................................29 5.2 Diseo soporte mando final .....................................................................................32 5.3 Diseo freno mando final.........................................................................................40 5.4 Diseo freno torsionador..........................................................................................46 6. PAREJA DE ENGRANAJES DEL MANDO FINAL..............................................50 7. SIMULACIN CON ANSYS .....................................................................................58 7.1. Introduccin y consideraciones...............................................................................59 7.2 Simulacin con Ansys..............................................................................................61 7.2.1 Simulacin caso ms desfavorable ...................................................................61 7.2.2 Simulacin caso ms favorable.........................................................................66 7.3 Comparacin resultados Ansys con LDP y validacin del mismo. .........................69 8. CONCLUSIONES FASE TERICA.........................................................................74 9. PRUEBA BULL GEAR TEST ...................................................................................77 9.1 Introduccin y descripcin de la prueba ..................................................................78 9.2 Realizacin de la prueba ..........................................................................................80 10. CONCLUSIONES FINALES y TRABAJOS FUTUROS......................................86 10.1 Conclusiones finales ..............................................................................................87 10.2 Trabajos futuros .....................................................................................................88 11. BIBLIOGRAFA........................................................................................................90 12. ANEXOS.....................................................................................................................92 12.1 Plano til freno mando final...............................................................................93 12.2 Plano til soporte mando final............................................................................94 12.3 Plano til columna torsionador ............................................................................95 12.4 Plano til placa freno torsionador ......................................................................96
Anlisis y simulacin del engranaje del mando final de una cosechadora -1-
1. INTRODUCCIN
1.1 Introduccin
Este proyecto es fruto del actual convenio de colaboracin entre la Universidad Carlos III de Madrid y John Deere Ibrica S.A. Ha sido desarrollado ntegramente en el departamento Product Verification & Validation (PV&V) que John Deere tiene en su factora situada en Getafe (Madrid).
La funcin del departamento de PV&V es garantizar que los productos cumplan con las especificaciones generales y las expectativas del cliente, adems de la legislacin vigente. Tambin demuestran que el producto cumple las especificaciones tcnicas definidas por el departamento de diseo (verificacin) as como las expectativas del cliente final (validacin). La verificacin estar normalmente relacionada con la funcionalidad, la seguridad y durabilidad o vida de diseo del producto. La validacin estar normalmente relacionada con la fiabilidad y las expectativas del cliente final sobre el producto.
1.2 Estructura del proyecto

El presente proyecto se estructura de la siguiente forma:
Captulo 1. Breve introduccin del proyecto y estructura del mismo Captulo 2. Se citan y describen los objetivos del proyecto. Captulo3. John Deere. Se describir la organizacin, las infraestructuras y los productos que realiza, centrndonos en las cosechadoras que son las mquinas donde se montan la caja de engranajes protagonista de este proyecto. Se pretende dar una visin general de las cosechadoras. Captulo 4. El mando final. En este captulo profundizaremos sobre la caja de engranajes que es objetivo de nuestro estudio, dando informacin sobre sus componentes, funcionamiento, definicin y los datos de rotura con los que contamos. Captulo 5. En este captulo hablaremos del diseo del utillaje necesario para la realizacin de la prueba Bull Gear Test con la herramienta de diseo Pro/Engineer Captulo 6. Pareja de engranajes del mando final. Se estudiar las dos ruedas dentadas con las que cuenta el mando final, qu tipo de engranaje es, cmo engranan. Captulo 7. Anlisis con Ansys. En este apartado se analizarn con Ansys las tensiones que sufren el pin y la rueda debido a las fuerzas que actan en ellos y se compararn con los resultados obtenidos con un programa interno de la compaa (LDP) Captulo 8. Conclusiones fase terica. Se sacarn unas conclusiones de las simulaciones hechas con Ansys. Captulo 9. Prueba Bull Gear Test. Realizaremos la prueba y analizaremos los resultados. Captulo 10. Conclusiones finales y trabajos futuros Captulo 11. Bibliografa Captulo 12. Anexos
2. OBJETIVOS
John Deere se encuentra inmerso en un proyecto denominado ANDROMEDA, en el que se est desarrollando un nuevo modelo de cosechadora, ms pesada, ms potente y con una capacidad de grano superior; pasar de 320Bu a 400Bu (el bushel es una unidad de medida de capacidad para mercanca slida en los pases anglosajones; sirven para granos, harinas y otras sustancias anlogas; 1 tonelada = 36.74 bushel (trigo))
La nueva cosechadora todava se encuentra en fase experimental. El prototipo est siendo sometido a mltiples pruebas para verificar su correcto funcionamiento y ofrecer una alta fiabilidad una vez que salga al mercado. Estas pruebas se llevan a cabo en una fbrica que tiene la compaa en Harvester (EEUU). Uno de los ensayos consiste en someter a la cosechadora a una frenada de emergencia y el resultado en algunos casos ha sido la rotura de los dientes de una caja de engranajes llamada mando final.
El objetivo principal de este proyecto es reproducir una frenada de emergencia en un banco de pruebas e intentar averiguar qu condiciones han de darse para que ocurra la rotura, porque como hemos comentado antes, no siempre que se le ha sometido a tal esfuerzo han roto los dientes. Se buscarn posibles soluciones y se valorar la posibilidad de buscar un nuevo diseo de mando final. Para ello se seguirn los objetivos parciales que se mencionan a continuacin:
1. Disear el utillaje necesario para la simulacin de la frenada de emergencia en un banco de pruebas, llamado Drop Box 2. Pedir ofertas y hacer un seguimiento de la construccin de los mismos 3. Analizar con Ansys la pareja de engranajes que conforman el mando final, para conocer el estado tensional a la que est sometida. Se compararn los resultados con los obtenidos con un programa que usa la compaa llamado LDP.
4. Realizar la prueba, llamada Bull Gear Test, la cual simula la frenada brusca de la cosechadora
Hay que decir que el mando final objeto de este proyecto, se monta actualmente en otros modelos de cosechadora y su funcionamiento es correcto.
Figura 2.1 Prototipo cosechadora Andrmeda
3. JOHN DEERE
3.1 Deere&Company
John Deere es el primer fabricante mundial de maquinaria agrcola y de equipos para la mecanizacin de espacios verdes, y uno de los principales productores de maquinaria para construccin y de maquinaria para explotaciones forestales. Las actividades de la compaa incluyen la fabricacin y comercializacin de motores y transmisiones, servicios financieros, seguros sanitarios y la divisin de nuevas tecnologas.
Actualmente Deere & Company se encuentra presente en todo el mundo y proporciona empleo directo a 50.000 personas aproximadamente, y dispone de una red de ms de 60 fbricas y centros de produccin, y ms de 5.000 concesionarios para dar servicio a sus clientes. Las acciones de Deere & Company cotizan regularmente en los mercados de Nueva York, Chicago y Frankfurt.
Para mantener el compromiso de ofrecer a sus clientes las mquinas ms avanzadas y productivas del mercado, la compaa dedica una parte muy importante de sus ingresos a la investigacin y el desarrollo de nuevos productos. Cada da de trabajo se invierten con este fin ms de 300 millones de pesetas en nuestros distintos centros de desarrollo de productos.
La brillante trayectoria de la compaa durante sus 165 aos de historia y los excelentes resultados econmicos obtenidos en los ltimos aos, pese a la situacin de crisis del mercado de maquinaria agrcola, auguran a Deere & Company un futuro muy prometedor en las prximas dcadas
3.2 John Deere Ibrica S.A

John Deere Ibrica, S.A. es la filial comercial de John Deere en Espaa y Portugal, donde comercializa productos agrcolas y para el cuidado de espacios verdes y campos de golf.
La historia de sta comienza en la segunda mitad de los 50, cuando Deere & Company inicia expansin en el continente europeo con la adquisicin de la marca alemana Lanz.
Entre las instalaciones que Deere & Company adquiri, se encontraba la fbrica de tractores que Lanz Ibrica tena situada en el madrileo municipio de Getafe. Dicha fbrica, en la que desde 1956 se producan los famosos tractores LANZ BULDOG, se destin a la produccin de tractores para el mercado espaol y as, en 1963, sali de la cadena de montaje el primer tractor John Deere fabricado en Espaa, una unidad modelo JD 505.
En 1994 John Deere Ibrica, S.A., que hasta entonces operaba slo en Espaa, extiende su rea de responsabilidad para productos agrcolas al territorio Portugus. Desde entonces la penetracin de John Deere en los distintos sectores del mercado portugus en los que participa, ha crecido continuamente gracias al esfuerzo y dedicacin de los profesionales que forman la red comercial de John Deere en Portugal.
Actualmente en esta factora se realiza la produccin de componentes de alta calidad que son exportados a otras factoras de la Compaa. Gracias al importante volumen de estas exportaciones, John Deere Ibrica, S.A., figura entre las primeras empresas exportadoras de Espaa.
Anlisis y simulacin del engranaje del mando final de una cosechadora - 10 -
Las instalaciones de la factora ocupan una superficie cubierta de 60.000 m sobre un rea total de 20 hectreas de parcela. La fbrica, en la que trabajan cerca de 800 personas, est constituida por 4 divisiones de produccin especializada que incluyen diversos componentes y conjuntos de alta calidad. Estas mini factoras son: Ejes y Engranajes, Cajas Ligeras de Transmisin, Cajas Pesadas de Transmisin y Mandos Finales.
Figura 3.2 Vista satlite John Deere Ibrica
Cajas Pesadas de Transmisin.
La factora de Getafe produce una amplia variedad de cajas de transmisin y mandos finales para mquinas cosechadoras de cereales, algodn y forraje, producidas en Harvester y Des Moines (EEUU) y Zweibrcken (Alemania).
Figura 3.3 Lnea de montaje cajas pesadas
Cajas Ligeras de Transmisin.
Las cajas ligeras de transmisin se montan en segadoras y tractores para espacios verdes, empacadoras, tractores agrcolas, maquinaria de siega y maquinaria de construccin. Para la fabricacin de estos componentes se lleva a cabo un proceso muy preciso de mecanizado de piezas y montaje. El perfecto funcionamiento de las transmisiones ligeras y pesadas se asegura sometiendo los conjuntos a estrictos controles de calidad y rigurosas pruebas, en las propias lneas de montaje final.
Enganches tripuntales
La produccin especializada de enganches tripuntales para tractores de muy diversa potencia, est programada para atender la demanda de las factoras de tractores de Mannheim (Alemania), Augusta (EEUU), Saltillo (Mjico) y Horizontina (Brasil).
Figura 3.4 Enganches tripuntales
Ejes y engranajes
El rea de produccin de ejes y engranajes fabrica piezas vitales para las divisiones de cajas de transmisin y engranajes de distribucin de los motores de John Deere que se producen en Dubuque y Waterloo (EEUU), Saran (Francia), Torren (Mjico) y Rosario (Argentina). La materia prima son piezas de forja y aceros de alta calidad, y la clave de la fabricacin de estos componentes se basa en una mecanizacin de precisin, minuciosidad en los procesos de tratamiento trmico y un control de calidad continuo y riguroso.
Figura 3.5 Lnea de montaje ejes y engranajes
3.3 Las cosechadoras

De los mltiples productos que comercializa John Deere, nos vamos a centrar brevemente en las cosechadoras, ya que son la maquinara que montan el mando final (caja de engranajes, objeto de nuestro estudio)
Tradicionalmente la recoleccin del grano de los cereales se realizaba manualmente por grupos de segadores que se trasladaban de unas regiones a otras con utensilios muy rudimentarios. Estas labores manuales consistan en el segado del cereal con ayuda de hoces, agavillado o amontonado de la paja en pequeos bloques, y el atado y transporte en carretas hasta la era. Una vez all, se realizaba la trilla, para separar el grano de la paja, con ayuda de los tradicionales ruellos o molas de piedra tirados por una caballera. Con el tiempo cada una de estas operaciones se ha ido mecanizando En los ltimos aos se experimentado una importante evolucin en el mundo de las cosechadoras, adaptndose correctamente a las condiciones y caractersticas de recoleccin de un amplio abanico de cultivos.
En definitiva, podemos definir una cosechadora como la maquinaria empleada en el campo para hacer las labores de recoleccin de productos agrcolas. Casi el 90% de estos productos son cereales como el arroz, maz, trigo o la cebada. John Deere esta especializada en maquinaria para el mundo agrcola y dentro de este mundo tiene una amplia gama de cosechadoras diferenciadas principalmente por el producto a recolectar. Bsicamente se pueden diferenciar entre dos grandes grupos: las cosechadoras de
algodn y las de cereales y dentro de cada uno de estos dos tipos se podrn encontrar variaciones debido al tipo de terreno o por las diferentes clases de cereales.
Figura 3.6 Cosechadora de algodn (fibra) autopropulsada para cinco lneas
Figura 3.7 Detalle de los cabezales para recogida de fibra de algodn
Figura 3.8 Cosechadora de cereales
Figura 3.9 Cosechadora de cereales
4. EL MANDO FINAL
4.1 Definicin y funcionamiento

En las cosechadoras, a pesar de las reducciones que sufre el movimiento en la caja de cambios, la velocidad de giro a la salida del diferencial es demasiado elevada para la escasa velocidad de trabajo que requieren (entre 5.9km/h-6.9km/h). Este tipo de mquinas son de traccin delantera. Con respecto a esto, hay que tener en cuenta el gran dimetro de las ruedas motrices, que hace que con pocas revoluciones de giro se consiga una gran velocidad de avance. De ello se deduce la necesidad de reducir todava ms la velocidad de giro, lo que se consigue intercalando entre el diferencial y las ruedas otra reduccin, llamada mando final. En conclusin, los mandos finales son el ltimo eslabn de toda la transmisin. Son la reduccin final de velocidad que tiene por objeto aumentar el par de tractor de las ruedas motrices. La reduccin que se obtiene con el mando final simplifica el diseo de la caja de cambios, en la que se puede eliminar ejes y engranajes adicionales, hacindola menos robusta. Casi todos los mandos finales deben soportar el peso de la mquina, adems de servir de punto de apoyo para aplicar a las ruedas el par de traccin. Tambin tienen que estar en condiciones de soportar sobrecargas momentneas. En la figura 4.1 podemos ver una imagen del mando final.
Figura 4.1 Mando final
El mando final est formado por dos ruedas dentadas. En el eje que viene del diferencial se coloca un pin pequeo (10 dientes) que acciona un engranaje de mucho mayor dimetro, llamado corona (95 dientes). La rueda grande tiene un palier solidario a ella, que se atornilla a la llanta de la rueda. Dado que el movimiento pasa del pin pequeo al grande, se consigue una reduccin de
10 en la velocidad de giro. 95
Pin
Palier
Viene del diferencial
A la rueda
Figura 4.2 Desglose mando final
Corona
En la imagen siguiente, se muestran las cajas de engranajes que tiene una cosechadora. Podemos observar la posicin que ocupa el mando final.
Figura 4.3 Diagrama cajas engranajes cosechadora
A diferencia de un automvil, las cosechadoras no tienen los frenos en las ruedas, sino que se encuentran en una caja de engranajes llamada 3 velocidades. La caja tres velocidades alberga una caja de cambios, el diferencial y dos frenos de tambor. Su funcin es trasmitir el movimiento a los mandos finales y frenar la cosechadora. Cuenta con una entrada que conecta con el cigeal del motor y dos salidas que conectan con el pin de entrada de cada uno de los mandos finales.
Figura 4.4 Caja tres velocidades
En la figura 4.5 podemos observar la posicin que ocupa la caja anterior descrita, en la cosechadora:
Ubicacin caja tres velocidades
Rueda
Rueda
Figura 4.5 Ubicacin caja tres velocidades
Mando final izquierdo
Eje
Mando final derecho
Cuando se pisa el pedal del freno, se bloquea las salidas de la caja tres velocidades y por consecuencia se frena el pin de entrada de los mandos. La inercia de la cosechadora provoca que el mando final intente girar producindose un gran momento torsor.
4.2 Datos rotura:

La informacin que la fbrica de Harvester nos ha facilitado sobre la rotura es la siguiente:
Siempre que ha fallado un mando final, ha sido por rotura de uno o varios dientes pertenecientes a la corona. Esto es lgico ya que el pin lleva un tratamiento superficial llamado shoot penning que incrementa mucho su dureza.
La rotura ha sido por sobrecarga. Al frenar a fondo, se bloquea el pin de entrada y los dientes de la corona no aguantan el gran momento torsor al que han estado sometidos y rompen de golpe
La rotura siempre ha sido por la base del diente
Figura 4.6 Diente roto corona
En uno de los casos en los que ha habido rotura de dientes, los ingenieros de Des
Moines monitorizaron el par al que est sometido el mando final mientras lo sometan a la prueba de la frenada de emergencia. En la siguientes grficas podemos verlo:
Figura 4.7 Par que sufre el mando final derecho durante una frenada de emergencia
En la grfica se representa por una parte el tiempo que tarda la cosechadora en pasar de 800 rpm a 0 rpm (2.5s) y por otra el par al que esta sometido el mando final derecho durante ese periodo. La grfica que representa el par tiene forma senoidal, obtenindose un valor mximo de unos 8300 N.m. Vemos que el valor del par va ascendiendo y descendiendo debido al rebote que se produce entre los dientes.
Figura 4.8 Par que sufre el mando final izquierdo durante una frenada de emergencia
Esta grfica corresponde al mando final izquierdo, y en la que se obtiene un valor mximo de aproximadamente 9000N.m
Los frenos y el mando final han sido diseados para soportar sin ningn problema
hasta un par de 6000N.m, pero como hemos comprobado cuando se le ha sometido a una frenada de emergencia hemos obtenido valores de hasta 9000N.m
4.3 Caractersticas del engranaje del Mando final

A continuacin se enumeran las caractersticas geomtricas del engranaje del mando final:
Nmero de dientes de la botella : Nmero de dientes de la corona: Mdulo pin y corona : Relacin de transmisin: Distancia entre centros: Dimetro raz pin mnimo: Dimetro raz pin mximo: Dimetro raz corona mnimo: Dimetro raz corona mximo: Dimetro base pin: Dimetro base corona: Dimetro exterior pin mnimo:
10 95 5.72 9.5 310 mm 49.826 mm 50.404 mm 541.75 mm 542.5302 mm 52.2548 mm 496.4206 mm 75.1898 mm
Dimetro exterior pin mximo: 75.5398 mm Dimetro exterior corona mnimo: 541.75 mm Dimetro exterior corona mximo: 542.3302 mm
Respecto a los materiales con los que estn construidos los elementos que forman el mando final, hay que decir que por temas de confidencialidad, solo se van a mostrar algunas caractersticas del acero utilizado en la corona, ya que es la parte del mando final en la cual nos vamos a centrar debido a la rotura ocasional de sus dientes.
Figura 4.9 Material corona
Con estos datos, se simular en Ansys los esfuerzos que sufre el mando final al someterlo a una gran frenada, centrndonos en las tensiones que sufren los dientes de la corona en la base y ver en qu casos supera la resistencia ltima del material y provoca la rotura de los mismos.
5. DISEO DEL UTILLAJE NECESARIO PARA LA REALIZACIN DE LA PRUEBA BULL GEAR TEST
5.1 Introduccin y consideraciones

En este captulo trataremos la parte del diseo de los soportes necesarios para la realizacin de la prueba Bull Gear Test. Para ello usaremos el programa de diseo ProEnginner
Antes de iniciar la fase de diseo tuvimos que tener en cuenta una serie de consideraciones:
1. Los soportes que diseemos tienen que ser vlidos para probar tanto el mando
final derecho como el mando final izquierdo. La nica diferencia entre estos dos mandos es la situacin del eje de entrada, conocido tambin como botella; en el mando izquierdo, la botella se encuentra a la izquierda y en el mando derecho a la derecha.
Figura 5.1 Mando final izquierdo
Figura 5.2 Mando final derecho
2. El utillaje diseado debe ser robusto, para poder realizar sin ningn problema la
prueba a la que va a ser sometido. Para esto tras revisar soportes diseados con anterioridad y teniendo en cuenta el par torsor que vamos a aplicar (9000N.m) y el peso del mando final (aproximadamente 300kg) vamos a optar por aplicar un
espesor de chapa de 30mm.
3. Todos los soportes que diseemos tendrn las esquinas achaflanadas (Chafln
45x 15) para evitar cortes o rozaduras a la hora de montarlo.

4. La posicin horizontal y vertical del torsionador respecto a la bancada viene
prefijada, ya que tanto el banco universal como el torsionador han sido comprados a un proveedor.
Figura 5.3 Distancia vertical salida torsionador
Figura 5.4 Distancia horizontal salida torsionador
En las imgenes podemos ver que la salida del torsionador se encuentra a 349mm de altura respecto a la bancada y a 949mm respecto al lateral de la bancada
5. Para simular el frenazo de la cosechadora, por sencillez de diseo lo haremos al
revs que en la realidad. En vez de bloquear el pin de entrada y que la inercia de la cosechadora provoque que el mando final intente girar, provocando un gran momento torsor; Mantendremos fija la corona y aplicaremos un par torsor en el pin. Para conseguir esto, disearemos un til que frene el palier.
6. El par torsor se aplicar mediante un torsionador que funcionar como motor. El
motivo de utilizar el torsionador es que el departamento de PV&V no cuenta con un motor capaz de desarrollar el par necesario para la realizacin de la prueba. Para utilizar el torsionador como motor, es necesario frenar una de sus salidas y as poder aplicar el par esttico. Por tanto habr que disear un til que realice esta funcin.
En resumen, podemos decir que para poder realizar la prueba Bull Gear Test en el banco de pruebas universal, tenemos que disear 3 tiles: 1. Soporte del Mando final 2. Freno Mando Final 3. Freno salida torsionador
Antes de empezar a disear los soportes con Pro-E, tuvimos que informarnos y conseguir:

La pieza en 3D del mando final Los planos del mando final Informarme sobre cmo est enganchado en la cosechadora y conseguir los planos de la pieza que hace la unin. Observar el utillaje diseado con anterioridad
5.2 Diseo soporte mando final

El soporte del mando final tiene la funcin de sujetarlo verticalmente y fijarlo a la bancada. Debe ser robusto, con un buen espesor de chapa ya que debido al peso del mando final (300kg aproximadamente) va a estar sometido a un gran momento flector. El soporte estar formado por:

Una chapa vertical que mantendr el mando final en posicin vertical Una chapa horizontal para fijarlo a la bancada Tres nervios con formas de escuadra para dar rigidez al conjunto
Diseo chapa vertical
Para disear la chapa vertical, estudiamos como iban montados los mandos finales en la cosechadora:
Viga de unin
Figura 5.5 Ubicacin mandos finales en la cosechadora
Mando final izquierdo
Mando final derecho
Como se observa en la imagen anterior, los mandos finales van atornillados a la viga de unin, y sta a su vez va unida al chasis de la cosechadora. A continuacin podemos ver en detalle la pieza que atornilla el mando final con la viga
Chasis Viga
Figura 5.6 pieza que atornilla el mando final
Pieza unin mando final-viga
La pieza amarilla es la pieza de unin que atornilla el mando final a la viga. sta es idntica para los dos mandos. La pieza lleva 10 agujeros que coinciden con los agujeros roscados que lleva la carcasa de los mandos finales.
Por tanto la chapa vertical del soporte ser un rectngulo, con 10 agujeros iguales que los de la pieza de unin, en los cuales se atornillar el mando. Las dimensiones y la posicin de stos, las obtendremos mirando los planos.
Figura 5.8 Dimensiones de los taladros
Figura 5.7 Posicin de los taladros
De los planos, obtenemos que hay ocho taladros de 27 0.75mm y dos de 300.03mm.
Para hallar la altura a la que hay que colocar los agujeros en el soporte, tenemos que tener en cuenta que la altura del pin de entrada del mando final debe ser igual que la de la salida del torsionador. Esta altura es 349mm.
Mirando el plano de la carcasa, sabemos que tanto el pin como los agujeros roscados de 30mm, se encuentra a la misma altura (lnea verde). Esta altura tiene un valor de 214.58mm por lo que para poner la botella a la misma altura que la salida del torsionador(349mm) habr que colocar estos taladros a 319mm de altura, ya que a 349mm hay que restarle el grosor de la chapa horizontal. (349mm-30mm=319mm). Una vez posicionados los taladros de 30mm, podremos posicionar el resto (mirando plano pieza de unin) y ya tendremos colocado el mando final en la altura deseada. El ancho de la chapa vertical ser de 420mm.
214.58mm
Figura 5.9 Plano carcasa mando final
Diseo chapa horizontal
La chapa horizontal servir para fijar el conjunto a la bancada. La bancada se divide en 10 rales, con una separacin entre ellos de 250mm. Tanto por las dimensiones de nuestro mando final (tiene un 667mm) como por los esfuerzos a los que va a estar sometido, es condicin indispensable que est bien fijado a la bancada; por ello decidimos que estuviera sujeto a tres rales. La chapa horizontal tambin ser rectangular, con una base de 700mm y una altura de 500 mm. Estar fijada por tres tornillos de M22 a cada lado. Contar con tres fijas, que harn las funciones de gua sobre el ral para facilitar el montaje. Los agujeros a los que ir atornillado sern rasgados para facilitar el montaje y el desplazamiento A la hora de colocar los taladros, tuvimos que tener en cuenta que el mando final va a tener dos posiciones sobre la bancada, ya que dependiendo de qu mando este probndose, el pin de entrada estar a un lado u a otro y recordamos que sta debe de estar alineada con la salida del torsionador, por lo tanto tiene que estar a 949mm del lateral de la bancada
Lo primero que hicimos fue hacer un montaje previo del soporte, con la chapa vertical y una chapa horizontal de las medidas citadas anteriormente (700x500mm).
Figura 5.10 Montaje soporte previo mando final
Lo siguiente fue alinear la salida del torsionador con el eje de entrada del mando final, tanto para el izquierdo como para el derecho.
Figura 5.11 Posicin mando final derecho respecto bancada
Figura 5.12 Posicin mando final izquierdo respecto bancada
Para fijar el soporte a la bancada, dibujamos un agujero rasgado en cada carril. Estos tenan una longitud de 55mm y una anchura de 30mm.
Figura 5.13 Agujeros rasgados
Diseo de los nervios
Para darle rigidez al conjunto, y aguantar mejor los esfuerzos a los que va a estar sometido se disean tres nervios. A diferencia del resto de chapas usadas para disear el utillaje, los nervios tienen un espesor de 20mm. A continuacin, mostramos el plano acotado de uno de los nervios:
Figura 5.14 Plano acotado nervio
Una vez diseado todo procedimos al montaje del conjunto:
Figura 5.15 Soporte mando final
Para ver los planos del conjunto, acuda al anexo
5.3 Diseo freno mando final

El til freno mando final tiene como funcin simular el freno de la cosechadora, manteniendo fija la corona. Para ello sabemos que si fijamos el palier que atornilla a las ruedas, como es solidario a la corona, frenaremos el mando final.
Corona
Figura 5.16 Soporte mando final
Botella o eje de entrada

Palier o eje de salida
El soporte del mando final estar formado por:

Una chapa vertical que es la que bloquea el palier Una chapa horizontal que fija el conjunto a la bancada Dos nervios que le den rigidez al conjunto
Diseo chapa vertical
Para disear la chapa vertical, estudiamos como va enganchada la salida del mando final (palier) a la rueda de la cosechadora. El palier, en la cosechadora, va atornillado a la llanta mediante 10 tornillos
Figura 5.17 Plano llanta
Figura 5.18 Palier mando final
Con estos datos podemos decir que la chapa vertical tendr una forma rectangular de altura 700mm y anchura 600mm. sta tendr 10 agujeros de 24.3mm, distribuidos simtricamente sobre una circunferencia de 335mm y un agujero pasante de 281.2mm que es donde se encajar el saliente del palier. Las medidas y posiciones de los taladros los sabemos gracias al plano de la llanta.
Para poder situar los taladros y el agujero pasante sobre la chapa, medimos sobre el banco de pruebas la altura a la que se encuentra el palier:
Figura 5.19 Altura palier sobre la bancada
El centro del palier se encuentra a una altura de 468.033mm. Como el freno tiene que estar a la misma altura, tendremos que colocar los taladros a una altura de 438.033mm, ya que hay que restarle el espesor de la chapa horizontal (30mm).
Diseo chapa horizontal
La chapa horizontal servir para fijar el freno a la bancada. Por los esfuerzos a los que va a estar sometido, es condicin indispensable que est bien fijado a la bancada; por ello decidimos que al igual que el soporte del mando final, estuviera sujeto a tres rales. La chapa horizontal tambin ser rectangular, con una base de 750mm y una altura de 550mm. Estar fijada por tres tornillos de M22 a cada lado. Los agujeros a los que ir atornillado sern rasgados para facilitar el montaje y el desplazamiento sobre los rales.
Para disearla procedimos de la misma forma que para el soporte del mando final. Hay que tener en cuenta que el soporte que har las funciones de freno, va a tener dos posiciones sobre la bancada, dependiendo del mando final que estemos probando.
Lo primero que hicimos fue hacer un conjunto previo con la chapa vertical diseada anteriormente y con una chapa horizontal de las medidas dadas (550x750mm)
Figura 5.20 Montaje previo freno mando final
Lo siguiente fue montar el soporte mando final, en cada uno de los mandos (derecho e izquierdo) y alineamos la salida del torsionador y el pin de entrada.
Figura 5.22 freno mando final banco de pruebas Figura 5.21 freno mando final banco de pruebas
Para fijar el soporte a la bancada, dibujamos un agujero rasgado en cada carril. Estos tienen una longitud de 55mm y una anchura de 30mm.
Figura 5.23 Agujeros rasgados
Nervio
Para darle rigidez al conjunto, y aguantar mejor los esfuerzos a los que va a estar sometido se disean tres nervios. A diferencia del resto de chapas usadas para disear el utillaje, los nervios tienen un espesor de 20mm. Los nervios usados son los mismos que en el soporte mando final (Pg. 37) Una vez diseado todo procedimos al montaje del conjunto:
Figura 5.24 Freno mando final
Para ver los planos del conjunto, acuda al anexo
Figura 5.25 Freno mando final
5.4 Diseo freno torsionador

Para la realizacin de la prueba Bull Gear Test, usaremos un torsionador que funcionar como motor. El torsionador cuenta con dos salidas y para aplicar el par esttico, necesitamos frenar una de ellas. El til freno torsionador ser el encargado de realizar dicha funcin. Las salidas del torsionador llevan una galleta circular, que permite conectar fcilmente los ejes del torsionador con cualquier caja de engranajes que queramos probar, mediante cardan o ejes intermedios.
Galleta
Galleta
Figura 5.26 Torsionador
Observando la galleta vemos que consta con 16 taladros distribuidos de forma simtrica a lo largo de una circunferencia de 245mm. Hay ocho taladros de 17.3mm y otros ocho de 20mm. A la hora de disear el soporte que hiciera de freno, buscbamos que fuera lo ms verstil y universal posible, para poder utilizarlo en otras pruebas, por eso decidimos que tuviera forma de arco.
Figura 5.27 Galleta acoplamiento
El soporte estar formado por dos columnas y una chapa vertical unida a ellas. Las columnas se encargaran de fijarlo a la bancada y la chapa vertical impedir el movimiento de la salida del torsionador. Por tanto la chapa vertical ser rectangular de 910x300mm, tendr ocho taladros de 20mm (distribuidos de forma simtrica sobre una circunferencia de 245mm) y un agujero circular de 175.5mm y profundidad de 10mm para alojar el saliente de la galleta. (las medidas estn sacadas del plano de la galleta)
Figura 5.28 Chapa vertical torsionador
Las columnas que tendr el freno se muestran a continuacin:
Figura 5.29 Columnas freno torsionador
Una vez diseado todas las partes que compondrn el freno, se hace un montaje previo, colocando el centro del agujero a una altura de 349mm (la misma que el torsionador) y la distancia entre los dos agujeros debe ser de 750mm para que coincida con los rales de la bancada.
Figura 5.30 Freno torsionador
Una vez hecho el montaje, hacemos 5 taladros en cada lado para poder regular el conjunto en altura. Estos taladros tendrn un 20mm y tienen una separacin entre ellos de 100m
Figura 5.31 Freno torsionador
Para ver los planos del conjunto, acuda al anexo.
6. PAREJA MANDO FINAL
DE
ENGRANAJES
DEL
Cuando engranan un diente del pin y otro de la rueda, se produce una reaccin en el punto de contacto entre stos, provocando unas tensiones debido a flexin en la base del diente. Teniendo en cuenta que la fuerza en el punto de contacto tiene un valor constante a lo largo de todo el engrane, podemos afirmar que el valor de las tensiones que provoca no es igual en todos los puntos del diente. Por tanto, hay que estudiar como engranan la corona y el pin en el mando final. La pareja de ruedas dentadas que tiene el mando final son engranajes cilndricos rectos de perfil conjugado. En este tipo de engranajes el contacto entre los dientes ocurre a lo largo de un recta, llamada lnea de engrane. El contacto entre dientes empieza y termina en las intersecciones de los dos crculos de cabeza con la lnea de engrane. Al segmento AB se le denomina como lnea de accin. El contacto inicial se produce en A y el contacto final ocurre en B.
Corona Lnea de engrane
B
Crculo de cabeza
A
Crculo de cabeza
Lnea de accin
Pin
Figura 6.1 Lnea de accin
El valor de la tensin en la raz del diente depende del nmero de pares de dientes que estn engranados simultneamente. Por tanto hay que tener en cuenta la relacin de contacto que en este caso tiene un valor de 1.23. Esto significa que un 77% del ciclo de engrane, solo habr un par de dientes en contacto y en el otro 23% restante habr dos pares en contacto a la vez.
Figura 6.3 Dos parejas de dientes engranando a la vez Figura 6.2 Una pareja de dientes engranando
En la siguiente imagen se muestran los puntos ms significativos que hay en la lnea de accin de la pareja de ruedas dentadas del mando final. Estos puntos indican cuando empieza y finaliza el engrane, y cuantos pares de dientes engranan a la vez:
Lnea de accin
Figura 6.4 Puntos ms significativos a lo largo de la lnea de accin
Para la pareja de engrane que nos ocupa, stos son los valores:
ROLL ANGLES:
SAP (Starting Active Profile) : 15.441 LPSTC: HPSTC: TIP/EAP (End Active Profile): 23.747 51.441 59.747
Los ngulos mostrados estn referenciados respecto a la perpendicular a la lnea de accin que pasa por el centro del pin.
A continuacin se va a explicar qu significa cada punto:

SAP (Starting Active Profile): es el punto inicial del engrane. LPSTC (Lowest Point of Single Tooth Contact): es el punto donde empieza el
engrane de una pareja de dientes en solitario

HPSTC (Highest Point of Single Tooth Contact): es el punto donde finaliza el
engrane de una pareja de dientes en solitario

TIP/EAP (End Active Profile): es el punto final del engrane
Como hemos visto anteriormente, en la mayor parte del tiempo del engrane solo hay una pareja de dientes en contacto, pero en determinados momentos hay dos parejas de dientes engranando entre s.
A continuacin vamos a acotar en qu zonas de la lnea de accin se produce cada caso.
Como podemos ver en la siguiente figura, en el periodo inicial del engrane, el par de dientes 3-4 (en el sector SAP-LPSTC del la zona de accin) estn en contacto, pero tambin lo estn el par de dientes 1-2, cuyo engrane se va a finalizar.
Figura 6.5 Caso dos parejas de dientes engranando a la vez
Por consiguiente, durante los sectores SAP-LPSTC y HPSTC-EAP de la zona de accin, habr dos pares de dientes engranados a la vez. Cuando el punto de contacto de los dientes 1-2 (punto blanco) llegue hasta el punto EAP, el par de dientes 1-2 saldr del engrane y engranar en solitario los dientes 3-4
2 4 3 1
Figura 6.6 Caso una pareja de dientes engranando
La pareja de dientes 3-4 engranar en solitario en el sector LPSTC-HPSTC de la zona de accin. Una vez que el punto de contacto entre estos dos dientes llegue al HPSTC se repetir el ciclo.
Por tanto desde el punto de vista del clculo de la tensin en la base del diente de la
corona, podemos decir que el punto ms crtico para el clculo de dicha tensin ser
cuando el contacto entre dientes est en el LPSTC debido a que:

Solo hay un diente engranado y toda la tensin se concentra en un nico diente. Es donde hay mayor distancia entre la base del diente de la corona (zona de rotura) y el punto de aplicacin de la fuerza, ya que la fuerza est ejercida en el punto de contacto entre los dientes. Si consideramos el diente como una viga en voladizo, vemos que los esfuerzos que sufre en el empotramiento (base de nuestro diente) son mayores cuanto mayor es la distancia entre el empotramiento y el punto de aplicacin de la fuerza
Figura 6.7 Diagrama de esfuerzos viga en voladizo
Figura 6.8 Punto ms crtico para el clculo de la tensin
Tambin podemos afirmar que: 1. Si quisiramos calcular la tensin que hay en la base del diente del pin el punto ms crtico sera el HPSTC porque como hemos comentado antes es el punto donde ms brazo tendra la fuerza respecto a dicha zona 2. Los puntos donde menos tensin habr ser cualquiera en el que haya dos pares de dientes engranados a la vez, ya que la carga se repartira entre ambos.
7. SIMULACIN CON ANSYS
7.1. Introduccin y consideraciones

El departamento de PV&V de John Deere Ibrica siempre ha usado para sus simulaciones un programa desarrollado por la universidad de Ohio llamado LDP. Este programa tiene la limitacin de que slo puede estudiar engranajes cilndricos, con lo que se les plantea la necesidad de utilizar otro programa, el cual pueda tambin simular engranajes cnicos.
Por tanto, los objetivos de este captulo son por una parte, simular con Ansys la tensin que sufren los dientes en la base durante una frenada de emergencia y por otra parte validar los resultados, comparndolos con los obtenidos con el programa LDP. Se intentar ver en qu casos se supera la resistencia ltima del material y por tanto se produce la rotura de algn diente.
Antes de empezar a simular, tenemos que tener en cuenta una serie de consideraciones:
1. Esta va a ser la primera vez que el departamento de PV&V use el programa
Ansys, por lo que la simulacin puede que no sea la ms ajustada posible

2. El modelo en 3D de las ruedas dentadas lo importaremos del programa Pro-E. 3. Como hemos comentando antes, para simular el frenazo de la cosechadora,
fijaremos la corona y aplicaremos el momento torsor al pin.

4. Se sabe por los datos que se han facilitado, que las veces que ha roto algn diente
pertenecan a la corona y que ha sido una rotura por la base, por tanto nos centraremos en analizar las tensiones en esa zona.
5. Como la tensin en la zona de rotura no es igual en todos los puntos, buscaremos
el punto con mayor tensin.

6. El ensayo ser esttico 7. Recordamos que la resistencia ltima del material de la corona tiene un valor de
1460MPa.
8. Vamos a simular en Ansys dos situaciones diferentes que suceden durante el
engrane, para validar con ms argumentos los resultados obtenidos:

Posicin ms desfavorable: cuando el contacto de los dientes se encuentre
en el LPSTC o cercano a l(solo hay una pareja de dientes engranando)

Posicin ms favorable: cuando haya dos parejas de dientes engranando
simultneamente
9. Simularemos cada posicin aplicando dos valores de carga diferente:
Par torsor de 6000N.m ya que es el par para el que sta diseado que aguante el mando final sin ningn tipo de problema Par torsor de 9000N.m que es valor mximo que se prev que soporta durante la frenada de emergencia
7.2 Simulacin con Ansys 7.2.1 Simulacin caso ms desfavorable

Lo primero que hicimos fue colocar el pin y la corona en la posicin requerida.
Figura 7.1 Posicin ms desfavorable en Ansys
Lo segundo fue proceder a hacer el mallado y colocar las restricciones:
Figura 7.2 Restricciones y mallado pareja de engranajes
En el pin colocamos unos apoyos simples, como si fueran los rodamientos que lleva el mando final, permitiendo nicamente el giro. La corona la bloqueamos colocando, adems de apoyos simples, empotramientos en el estriado interno que lleva, impidiendo cualquier movimiento y giro.
Lo siguiente fue colocar el par torsor de 6000N.m en el pin
Figura 7.3 Aplicacin par torsor
Por ltimo ejecutamos el estudio en Ansys, obteniendo el estado tensional. De los resultados obtenidos nos centramos en el punto con mayor tensin en la base del diente de la corona obteniendo un valor aproximado de 1162 MPa.
Figura 7.4 Estado tensional caso ms desfavorable (6000N.m)
Haciendo zoom en la base del diente, observamos con mayor claridad el punto donde mayor tensin hay:
Figura 8.5 Zoom del punto donde mayor tensin hay (6000N.m)
Subiendo el par a un valor de 9000N.m y con las restricciones y la posicin del engranaje idnticas al caso anterior, llevamos a cabo de nuevo el anlisis con Ansys obteniendo una tensin mxima aproximada de valor 1758.4MPa
Figura 9.6 Estado tensional caso ms desfavorable (9000N.m)
Haciendo zoom en la base del diente, observamos con mayor claridad el punto donde mayor tensin hay:
Figura 10.7 Zoom del punto donde mayor tensin hay (9000N.m)
7.2.2 Simulacin caso ms favorable

Procedemos de la misma forma que para el caso ms desfavorable, primero colocamos el engrane en la posicin deseada:
Figura 7.8 Posicin ms favorable en Ansys
Lo siguiente fue colocar las restricciones de movimiento (iguales que en el caso anterior) y aplicar el par torsor. Primero aplicamos un par torsor con valor de 6000N.m y a continuacin de 9000N.m. Una vez hecho esto se procedi a hacer el anlisis tensional con Ansys.
Para el par de 6000N.m obtuvimos un valor de tensin en la base de los dientes de aproximadamente 482.16MPa y 375.97 MPa respectivamente.
Figura 7.9 Estado tensional caso ms favorable (6000N.m)
De los resultados obtenidos para este caso hay que comentar que:
No se considerarn los valores puntuales muy altos en las restricciones y en las zonas de contacto, pues a menudo, estos valores son consecuencia de la implicacin de slo un nodo o una pareja de nodos.
Aunque obtengamos un valor de tensin muy alto en la cabeza del diente, el presente proyecto tiene como objetivo estudiar el fallo del engranaje por rotura en la base del diente
Para el par torsor de valor de 9000N.m obtuvimos un valor mximo de tensin en la base de los dientes de aproximadamente 738.23MPa y 534.63MPa
Figura 7.10 Estado tensional caso ms favorable (9000N.m)
De los resultados obtenidos para este caso hay que comentar que:
No se considerarn los valores puntuales muy altos en las restricciones y en las zonas de contacto, pues a menudo, estos valores son consecuencia de la implicacin de slo un nodo o una pareja de nodos.
Aunque obtengamos un valor de tensin muy alto en la cabeza del diente, el presente proyecto tiene como objetivo estudiar el fallo del engranaje por rotura en la base del diente
7.3 Comparacin resultados Ansys con LDP y validacin del mismo.

Este apartado tiene la finalidad de comparar los resultados obtenidos en Ansys con los de LDP que es el programa que usa normalmente John Deere Ibrica para sus diseos.
Las siguientes grficas estn sacadas del programa LDP y muestran la tensin a la que est sometido un diente de la corona en la base a lo largo de la lnea de accin cuando estn bajo la carga de un par torsor de 6000N.m y de 9000N.m. LDP muestra el punto de mayor tensin en la zona de rotura.
Par torsor 6000N.m
Lnea de engrane SAP LPSTC HPSTC EAP
Lnea de accin
Figura 7.11 Tensin en la base del diente a lo largo de la lnea de accin bajo un par torsor de 6000N.m
Par torsor 9000N.m
SAP LPSTC
HPSTC EAP
Lnea de engrane
Lnea de accin
Figura 7.12 Tensin en la base del diente a lo largo de la lnea de accin bajo un par torsor de 9000N.m
Como podemos ver, en el transcurso del proceso de engrane, la tensin en la zona sometida a estudio vara en funcin de dnde se sita el punto de contacto entre dientes y tambin en funcin de la carga que el diente en cuestin est soportando, que cambia conforme entran o salen los dientes adyacentes.

De la posicin 0.0 hasta el punto SAP el diente todava no ha engranado por lo que la tensin, al no haber contacto, es 0 MPa. Del punto SAP hasta inmediatamente antes del punto LPSTC vemos como el diente empieza a engranar y comparte engrane con el diente anterior, es decir hay dos dientes engranados. El valor de la tensin aumenta linealmente con la posicin del punto de contacto hasta obtener el valor mximo en el punto de contacto nico (LPSTC).
Del punto LPSTC al HPSTC solo hay un diente engranado. Esta es la zona donde el diente est sometido a mayor tensin. El mximo valor se alcanza en el punto LPSTC ya que es cuando hay mayor distancia entre la base y el punto de aplicacin de la fuerza. A medida que el punto de contacto se desplaza, disminuye la distancia entre la base del diente y el contacto y por tanto la tensin tambin disminuye.
Del punto HPSTC al EAP empieza a haber otra vez dos dientes engranados, ya que empieza a engranar el diente posterior. La tensin disminuir a medida que nos acerquemos al fin del engrane.
A la hora de simular cada situacin descrita anteriormente hay que tener en cuenta que el Pro-E tiene muchas limitaciones a la hora de simular movimiento, por lo que no podemos asegurar al 100% que estamos en la posicin deseada. Por tanto a la hora de comparar los resultados con el programa LDP, compararemos regiones. Es decir compararemos la tensin mxima, cuando el punto de contacto est en el LPSTC o muy cercano a l y tambin en una situacin cualquiera en la que se encuentren dos parejas de dientes engranando entre s.
CASO MS DESFAVORABLE
Par Torsor(N.m) 6000 9000
LDP 1000-1050MPa 1450-1590Mpa

Tabla 7.1 Caso ms desfavorable
Ansys 1162MPa 1758.4MPa
CASO MS FAVORABLE
Aqu estudiaremos dos zonas ya que hay dos dientes, uno que empieza a engranar y otro que ya estaba engranado y se acerca al fin del mismo. Por tanto haremos dos tablas comparando los resultados:
Diente que empieza a engranar
LDP 500-590 MPa 700-835 MPa

Tabla 7.2 Caso ms favorable
Ansys 482.16 MPa 738.2 MPa
Diente que ya est engranado
LDP
Ansys
200-330 MPa 280-460 MPa

Tabla 7.3 Caso ms favorable
375.97 MPa 534.63MPa
La diferencia en los resultados puede ser debida a: 1. El modelo en 3D estudiado en Ansys no representa con exactitud la forma del
diente. No se tiene en cuenta el radio de entalle, sino que se ha dibujado como un radio de acuerdo.
Figura 7.13 Forma del diente Pro-E
2.
El Pro-E tiene muchas limitaciones a la hora de simular el movimiento de las
ruedas dentadas, por lo que no podemos asegurar que hayamos simulado la misma posicin del punto de contacto entre los dientes en Ansys que en LDP.
8. CONCLUSIONES FASE TERICA
Tras analizar los resultados obtenidos en Ansys y en LDP y teniendo en cuenta la resistencia ltima del material cuyo valor es 1460 MPa podemos afirmar que:
1. Para que se produzca la rotura del diente por la base, ste debe de estar engranando slo y cercano al punto LPSTC. Cuando estn engranados dos dientes, queda demostrado que el esfuerzo es menor ya que se reparte entre ambos. 2. La pareja de engranajes resiste sin ningn problema el par torsor de 6000N.m, que es para el que est diseado. La tensin mxima a la que est sometido bajo esta solicitacin no supera en ninguna de las dos simulaciones hechas el lmite del material 3. Cuando el mando final est bajo un par torsor de 9000N.m, se puede producir la rotura de un diente ya que la tensin mxima que soporta tiene un valor de 1590MPa (LDP) y 1754.8Mpa (Ansys), superior al lmite del material. Para que esto ocurra tiene que haber solo una pareja de dientes engranando y que el punto de contacto entre stos, se encuentre suficientemente alejado de la base.
A continuacin intentaremos acotar la zona en la que se debe encontrar el contacto entre dientes para que ste rompa y sacar la probabilidad de fallo. Para ello sobre la grfica que muestra la tensin que sufren los dientes al aplicarle un par de 9000N.m, marcaremos con una lnea azul el valor de Sut. De esta forma sabremos de una manera aproximada durante cunto tiempo y en que posicin se supera el lmite del material.
Gage Stress (Mpa) 1600

1460 Sut
1400 1200 1000 800 600 400 200 0 0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 Mesh Position
Todos los clculos estn referenciados sobre la posicin en la lnea de accin o Mesh Position. El engrane de un diente cualquiera comienza en el punto SAP(0.78) y termina en el punto EAP(2.05), es decir tiene una longitud de 2.05-0.78=1.27. La zona de la posible rotura del diente tiene una longitud de valor 1.05-0.98=0.07 Si dividimos la longitud que tiene la zona crtica entre la longitud total que tiene el proceso de engrane de un diente, obtendremos la probabilidad de que el diente se encuentre en la posicin crtica cuando frenemos.
0.07 *100 5.51% 1.27
Como conclusin, podemos decir que tericamente hay una probabilidad del 5.51% de que el conductor de la cosechadora cuando pise el pedal de freno en una frenada de emergencia rompa uno de los dientes de la corona por sobrecarga.
Nota: La Mesh Position no tiene unidades, divide la lnea de accin en tramos por eso el diente tiene tensin durante 1.2 que es la relacin de contacto
9. PRUEBA BULL GEAR TEST
9.1 Introduccin y descripcin de la prueba

El objetivo de este captulo es comprobar experimentalmente las conclusiones a las que hemos llegado tericamente y validar las hiptesis que hemos formulado sobre la rotura del diente.
El material que necesitaremos para la realizacin del ensayo se detalla a continuacin:
1. Soporte Mando final para sujetar el mando a la bancada 2. Freno Mando final para bloquear la corona y simular el efecto de un frenazo 3. Freno torsionador para poder utilizarlo como motor 4. Bancada universal 5. Torsionador 6. Acoplamientos y un eje para acoplar el torsionador al pin del mando final
La prueba consistir en intentar simular en el banco de pruebas la curva de par que nos envi la fbrica de Harvester, la cual recordamos ms abajo. Como se coment en el captulo 4, esta curva monitoriza el par que sufrieron los mandos finales cuando se practic una frenada de emergencia. Queremos aplicar dicha grfica de par, a las dos posiciones de los dientes que hemos estudiado con Ansys.
Figura 9.1 Par que sufre el mando final durante una frenada de emergencia
A continuacin explicamos cmo simulamos las dos posiciones en el banco de pruebas:
Figura 9.2 Puntos ms significativos lnea de accin
Posicin 1: Caso ms desfavorable
Si unimos los centros de la rueda grande y pequea con una recta y hacemos coincidir el centro del diente del pin con dicha recta, sabemos que nos encontramos cerca de la posicin ms desfavorable ya que estaremos muy prximos a LPSTC.
Posicin 2: Caso ms favorable
Estando en la posicin 1, si giramos el pin en sentido anti horario entre 9 y 14, sabemos que estaremos entre los puntos SAP y LPSTC, en los cuales habr dos dientes engranados.
9.2 Realizacin de la prueba

Lo primero que hicimos fue marcar la posicin de los dientes del pin de entrada sobre el estriado que lleva, para a posteriori poder colocar el engranaje en la posicin requerida:
Figura 9.3 Pin entrada mando final
A continuacin unimos los centros de la corona y el pin, trazando una recta sobre la carcasa del mando final:
Figura 9.4 Carcasa mando final
Por ltimo procedimos a montar sobre el banco de pruebas el utillaje, semiejes, mando final y acoplamientos necesarios.
Torsionador Freno Torsionador
Mando final
Freno Mando final

Figura 9.5 Banco de pruebas Drop Box
Acoplamiento
Mando final
Soporte Mando final
Figura 9.6 Banco de pruebas Drop Box
Una vez montado todo, procedimos a hacer la prueba. Desde el software que tiene el banco de pruebas programamos el ciclo de par que quisiramos que hiciera el torsionador. El problema con el que nos encontramos es que la secuencia que queramos reproducir ocurra demasiado rpida y el torsionador no tena la capacidad suficiente para reproducirla, con lo que tuvimos que hacerlo ms despacio que como ocurra en la realidad. En la figura 9.7 y figura 9.8 mostramos los resultados obtenidos para las dos posiciones. Las lneas azules muestran la secuencia programada mientras que las rosas la secuencia que hizo el torsionador
Posicin 2: Dos parejas de dientes engranando
Figura 9.7 Par torsionador posicin 2
Para la posicin de dos parejas de dientes engranando, el resultado fue que el engranaje aguant sin ningn problema.
Posicin 1:Una nica pareja de dientes engranando
Figura 9.8 Par torsionador posicin 1
En el caso de una sla pareja de dientes engranando, el resultado fue la rotura del diente. Esto ocurri nada ms alcanzar el valor mximo de par (9200N.m). Si vemos la zona marcada en la figura 9.8 podemos observar que una vez que llegamos a 9200N.m sucede una pequea oscilacin en el valor del par aplicado, durante unas milsimas de segundo. El par aplicado descendi momentneamente hasta que el diente arrancado choc con el siguiente. Despus el par se volvi a estabilizar. Una vez finalizada la prueba procedimos a desmontar el mando final para corroborar las grficas anteriormente expuestas. En las figuras 9.9; 9.10; 9.11 y 9.12 podemos observar la rotura del diente perteneciente a la corona:
Figura 9.9 Foto rotura diente corona
10. CONCLUSIONES TRABAJOS FUTUROS
FINALES
10.1 Conclusiones finales

Para finalizar el proyecto, se presentan a continuacin las conclusiones obtenidas tras la realizacin de las simulaciones con elementos finitos y de la prueba Bull Gear Test:
El mando final objeto de este proyecto resiste sin problema y con un alto coeficiente de seguridad un par torsor de 6000N.m (que es para el que est diseado)
Cuando se realiza una frenada de emergencia, no se puede garantizar el ptimo funcionamiento del mando final ya que hay una probabilidad del 5% de que ocurra un fallo catastrfico.
Para que ocurra el fallo catastrfico queda demostrado que el contacto entre los dientes debe encontrarse en el punto LPSTC o muy prximo a l. Podemos validar los resultados de las simulaciones en Ansys ya que son muy similares a los obtenidos con el programa de la Universidad de Ohio LDP. Tras la primera toma de contacto del departamento de PV&V con Ansys y una vez contrastado los resultados, podemos validar el mtodo e ir sustituyendo progresivamente LDP por Ansys.
El mercado de las cosechadoras es cada vez ms exigente y competitivo. El futuro avanza hacia el desarrollo de maquinara cada vez ms pesada y con mayor capacidad. La filosofa de John Deere Ibrica es la de disear y fabricar piezas lo ms universal posible, que sean vlidas para varios modelos de cosechadoras por tanto la solucin que se baraja es la del diseo de un nuevo modelo de mando final que garantice con un alto coeficiente de seguridad las solicitaciones a las que est sometido y sea vlido para prximos modelos.
10.2 Trabajos futuros

Los trabajos futuros de la compaa van encaminados al desarrollo de un nuevo modelo de mando final que cumpla con creces las exigencias a las que est sometido y que sea vlido para futuros modelos. En las imgenes 10.1 y 10.2 se muestra el prototipo sobre el qu se est trabajando. Es un mando final que cuenta con dos engranajes intermedios entre el eje de entrada y el eje de salida que hace que los esfuerzos se repartan entre ms dientes.
Figura 10.1 Prototipo nuevo mando final
Figura 10.2 Prototipo nuevo mando final
Los trabajos futuros del departamento PV&V tendrn como objetivo entrar en ms detalle en las capacidades de Ansys, haciendo simulaciones dinmicas y perfeccionando el mallado del modelo en 3D.
11. BIBLIOGRAFA
Apuntes de Diseo de Mquinas. Universidad Carlos III de Madrid. Departamento de Ingeniera Mecnica
Apuntes Teora de Mecanismos. Universidad Carlos III de Madrid. Departamento de Ingeniera Mecnica.
Julia Caro Gonzlez, Estudio de vida a fatiga en engranajes cnicos en John Deere Ibrica, S.A. PFC Universidad Carlos III de Madrid.
Shigley, Joseph Edward. 1988. Teora de Mquinas y Mecanismos. McGraw Hill.
Shigley, Joseph Edward. 1990. Diseo en Ingeniera Mecnica. McGraw Hill.
Mott, Robert L.2006. Diseo de elementos de mquinas. Pearson Educacin

Pro/Engineer Tutorial. EE.UU. Schroff Development Corporation Ansys 11.0 Tutorial
www.recon.deere.com
www.wikipedia.com
12. ANEXOS
12.1 Plano til freno mando final
12.2 Plano til soporte mando final
12.3 Plano til columna torsionador
12.4 Plano til placa freno torsionador

Banco Pruebas Mando Final

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UNIVERSIDAD CARLOS III DE MADRID ESCUELA POLITCNICA SUPERIOR

ANLISIS Y SIMULACIN DEL ENGRANAJE DEL MANDO FINAL DE UNA COSECHADORA

INGENIERA TCNICA INDUSTRIAL MECNICA PROYECTO FIN DE CARRERA

Departamento de Ingeniera Mecnica

Autor: Alejandro Gil Fernndez Director: Jess Meneses Alonso

1.2 Estructura del proyecto

Figura 2.1 Prototipo cosechadora Andrmeda

3.2 John Deere Ibrica S.A

Anlisis y simulacin del engranaje del mando final de una cosechadora - 10 -

Figura 3.2 Vista satlite John Deere Ibrica

Anlisis y simulacin del engranaje del mando final de una cosechadora - 11 -

Cajas Pesadas de Transmisin.

Figura 3.3 Lnea de montaje cajas pesadas

Anlisis y simulacin del engranaje del mando final de una cosechadora - 12 -

Cajas Ligeras de Transmisin.

Figura 3.4 Enganches tripuntales

Anlisis y simulacin del engranaje del mando final de una cosechadora - 13 -

Figura 3.5 Lnea de montaje ejes y engranajes

Anlisis y simulacin del engranaje del mando final de una cosechadora - 14 -

3.3 Las cosechadoras

Anlisis y simulacin del engranaje del mando final de una cosechadora - 15 -

Figura 3.6 Cosechadora de algodn (fibra) autopropulsada para cinco lneas

Figura 3.7 Detalle de los cabezales para recogida de fibra de algodn

Anlisis y simulacin del engranaje del mando final de una cosechadora - 16 -

Figura 3.8 Cosechadora de cereales

Figura 3.9 Cosechadora de cereales

Anlisis y simulacin del engranaje del mando final de una cosechadora - 17 -

Anlisis y simulacin del engranaje del mando final de una cosechadora - 18 -

4.1 Definicin y funcionamiento

Figura 4.1 Mando final

Anlisis y simulacin del engranaje del mando final de una cosechadora - 19 -

Viene del diferencial

Figura 4.2 Desglose mando final

Anlisis y simulacin del engranaje del mando final de una cosechadora - 20 -

Figura 4.3 Diagrama cajas engranajes cosechadora

Figura 4.4 Caja tres velocidades

Anlisis y simulacin del engranaje del mando final de una cosechadora - 21 -

Ubicacin caja tres velocidades

Figura 4.5 Ubicacin caja tres velocidades

Mando final izquierdo

Mando final derecho

Anlisis y simulacin del engranaje del mando final de una cosechadora - 22 -

4.2 Datos rotura:

La rotura siempre ha sido por la base del diente

Figura 4.6 Diente roto corona

Anlisis y simulacin del engranaje del mando final de una cosechadora - 23 -

Anlisis y simulacin del engranaje del mando final de una cosechadora - 24 -

Anlisis y simulacin del engranaje del mando final de una cosechadora - 25 -

4.3 Caractersticas del engranaje del Mando final

Anlisis y simulacin del engranaje del mando final de una cosechadora - 26 -

Figura 4.9 Material corona

Anlisis y simulacin del engranaje del mando final de una cosechadora - 27 -

Anlisis y simulacin del engranaje del mando final de una cosechadora - 28 -

5.1 Introduccin y consideraciones

Figura 5.1 Mando final izquierdo

Figura 5.2 Mando final derecho

Anlisis y simulacin del engranaje del mando final de una cosechadora - 29 -

45x 15) para evitar cortes o rozaduras a la hora de montarlo.

Figura 5.3 Distancia vertical salida torsionador

Figura 5.4 Distancia horizontal salida torsionador

Anlisis y simulacin del engranaje del mando final de una cosechadora - 30 -

5. Para simular el frenazo de la cosechadora, por sencillez de diseo lo haremos al

Anlisis y simulacin del engranaje del mando final de una cosechadora - 31 -

5.2 Diseo soporte mando final