Aluminio

Optimizacin de la resistencia a fatiga de una estructura cerrada de aluminio mediante unin soldada
Resumen
El presente documento desarrolla una de las consecuencias asociadas al diseo estructural con aleaciones de aluminio en la fabricacin de estructuras cerradas sometidas a fatiga, la introduccin de tensiones internas que ocasionan un fallo prematuro a cargas dinmicas y la fragilizacin de la misma por los trabajos de soldadura que conllevan la perdida de caractersticas mecnicas en la zona afectada trmicamente para la mayora de las aleaciones de aluminio. El objetivo primordial del estudio es la mejora mecnica del elemento localizando las regiones a optimizar o bien efectuando una mejora global actuando sobre el proceso de fabricacin de estos. Lo que se pretende en el presente estudio es una mejora metalrgica de las aleaciones de aluminio que conlleve o bien un incremento del factor de seguridad del elemento logrando un aumento del nmero de ciclos de fatiga o bien una reduccin de masa en las estructuras. Los mtodos utilizados siguen las actuaciones normalmente utilizadas en los laboratorios metalrgicos para efectuar exmenes de calidad de cualquier elemento o pieza; estos comprenden desde la comprobacin del material suministrado y sus propiedades mecnicas mediante los equipos metalrgicos pertinentes, hasta el estudio de los elementos resistentes una vez ensayados en bancos de traccin y fatiga as como los estudios de las fracturas provocadas mediante microscopa electrnica de barrido. Para el estudio metalrgico de los materiales que componen las estructuras cerradas mediante unin soldada se ha fabricado una estructura de geometra arbitraria constante durante todo el estudio que combina diferentes perfiles, aleaciones de forja, de moldeo y distintos tratamientos la cual fija la utilizacin de aleaciones de aluminio concretas y acota el estudio metalrgico a las aleaciones presentes. Con objeto de caracterizar la estructura a fabricar se han realizado ensayos de rotura a carga esttica y a carga dinmica a fin de establecer la carga esttica mxima y el nmero de ciclos a fatiga que soporta la estructura antes de la rotura. Para la estructura mejorada se han repetido los mismos ensayos a fin de comparar el grado de optimizacin para distintas modificaciones. Para la relajacin de las tensiones internas residuales del proceso de soldadura se ha estudiado la viabilidad de un tratamiento trmico que haga disminuir el mdulo de estas. El sobreenvejecimiento causado en muchos de los perfiles de la estructura hace que la realizacin del tratamiento trmico no sea viable. Desestimado el tratamiento trmico, se propone la modificacin y proceso que optimiza mecnicamente el elemento ahora existente contribuyendo en una mejora significativa de las caractersticas mecnicas y un aumento del nmero mximo de ciclos de rotura a fatiga. La modificacin que, adems optimiza las variables de coste introducido por estructura e incremento de la vida en servicio (aumento del nmero de ciclos de rotura a fatiga) consiste en la realizacin de un granallado de pretensin o shot peening en los cordones de soldadura y en su zona de afectacin trmica. Para la actuacin citada se ha estimado una reduccin de las tensiones internas del 14.62% y un aumento de la vida en servicio del 13.92%.
Memoria
Sumario
RESUMEN _________________________________________________________________________________________ 1 SUMARIO__________________________________________________________________________________________ 3 1. 2. GLOSARIO __________________________________________________________________________________ 7 PREFACIO _________________________________________________________________________________ 11 2.1. Origen del proyecto ....................................................................................................................................................... 12 2.2. Motivacin...................................................................................................................................................................... 12 INTRODUCCIN_____________________________________________________________________________ 13 3.1. Objetivos del proyecto................................................................................................................................................... 13 3.2. Alcance del proyecto ..................................................................................................................................................... 13 3.2.1. Recursos utilizados en el desarrollo del proyecto.............................................................................................. 14
3.
1 PARTE: EXPOSICIN TERICA 4. EL ALUMINIO. ALEACIONES Y CARACTERSTICAS_______________________________________________ 17 4.1. Obtencin del aluminio.................................................................................................................................................. 17 4.2. Propiedades del aluminio puro ..................................................................................................................................... 18 4.2.1 Propiedades fsicas ............................................................................................................................................. 18 4.2.2. Propiedades mecnicas...................................................................................................................................... 18 4.2.3. Propiedades qumicas......................................................................................................................................... 19 4.3. Principios del envejecimiento de las aleaciones de aluminio ...................................................................................... 19 4.4. Aleaciones de aluminio ................................................................................................................................................. 24 4.5. Aleaciones de aluminio para forja................................................................................................................................. 26 4.5.1. Influencia de la conformacin en el endurecimiento.......................................................................................... 26 4.5.2. Aleaciones de aluminio para forja tratables trmicamente................................................................................ 28 4.6. Aleaciones de aluminio para colada............................................................................................................................. 29 4.7. Tratamientos trmicos de las aleaciones de aluminio ................................................................................................. 32 4.7.1. Solubilizacin, temple y envejecido .................................................................................................................... 32 COMPORTAMIENTO MECNICO DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO _______________________________ 37 5.1. Dureza............................................................................................................................................................................ 37 5.2. Resistencia a la traccin................................................................................................................................................ 37 5.3. Propiedades resistentes a altas temperaturas............................................................................................................. 39 5.3.1. Estabilidad de envejecido ................................................................................................................................... 39 5.3.2. Resistencia al calor en ensayos de corta duracin............................................................................................ 40 5.4. Resistencia a la fatiga ................................................................................................................................................... 41 5.4.1. Influencia del material.......................................................................................................................................... 41 5.4.2. Influencia de la solicitacin.................................................................................................................................. 42 5.4.3. Influencia del efecto entalla................................................................................................................................. 43 5.4.4. Influencia de las tensiones internas residuales.................................................................................................. 44 5.4.5. Influencia de la soldadura ................................................................................................................................... 44
5.
Memoria
2 PARTE: LABORATORIO METALRGICO. EXPERIMENTACIN 6. FABRICACIN DE LA ESTRUCTURA CERRADA MEDIANTE UNIN SOLDADA________________________ 47 6.1. Caractersticas de las aleaciones presentes. UNE 38 242 y UNE 38 348 ................................................................. 48 6.1.1. L-2653 (AlSi7Mg0.6) segn UNE 38 242.......................................................................................................... 48 6.1.2. L-3453 (AlMgSi1) segn UNE 38 348............................................................................................................... 49 6.2. Estado de las aleaciones servidas................................................................................................................................ 50 6.2.1. Control de la dureza de las aleaciones servidas................................................................................................ 50 6.2.2. Anlisis de la composicin qumica sobre producto. ......................................................................................... 50 6.2.3. Observacin de la estructura metalogrfica del material................................................................................... 52 6.3. Soldadura. Principios metalrgicos y tecnologa aplicada........................................................................................... 53 6.3.1. Soldabilidad del aluminio..................................................................................................................................... 53 6.3.2. Influencia del calor sobre las caractersticas de los materiales........................................................................ 54 6.3.3. Soldadura por arco elctrico con gas protector. Tecnologa aplicable ............................................................. 54 6.3.4. Tecnologa aplicada ............................................................................................................................................ 56 6.4. Defectologa de las estructuras fabricadas .................................................................................................................. 56 ENSAYOS DE TRACCIN Y COMPRESIN A CARGA MXIMA _____________________________________ 61 7.1. Ensayo a carga mxima................................................................................................................................................ 61 7.2. Resultados del ensayo. Conclusiones.......................................................................................................................... 62 ESTUDIO DE LAS UNIONES SOLDADAS PRESENTES_____________________________________________ 65 8.1. Anlisis de la prdida de propiedades en ZAT ............................................................................................................ 66 8.1.1. Unin entre aleaciones L-3453 T4 y L-3453 T4................................................................................................. 66 8.1.2. Unin entre aleaciones L-3453 T4 y L-3453 T6................................................................................................. 67 8.1.3. Unin entre aleaciones L-3453 T6 y L-3453 T6................................................................................................. 68 8.1.4. Unin entre aleaciones L-2653 T6 y L-3453 T4................................................................................................. 70 8.1.5. Unin entre aleaciones L-2653 T6 y L-3453 T6................................................................................................. 71 8.2. Resultados del estudio de las uniones ......................................................................................................................... 73 ENSAYOS DE ROTURA A FATIGA______________________________________________________________ 75 9.1. Ensayo de fatiga con esfuerzo alternante .................................................................................................................... 75 9.2. Resultados del ensayo.................................................................................................................................................. 76 9.3. Anlisis de rupturas mediante SEM. Conclusiones ..................................................................................................... 76
7.
8.
9.
3 PARTE: ESTUDIO DE OPTIMIZACIN 10. OPTIMIZACIN DE LA ESTRUCTURA Y DE SU PROCESO DE FABRICACIN _________________________ 81 10.1. Acciones correctoras en el proceso de soldadura....................................................................................................... 82 10.2. Reenvejecido parcial en zona de afectacin trmica (ZAT)........................................................................................ 83 10.2.1. Unin entre aleaciones L-2653 T6 y L-3453 T6................................................................................................. 85 10.2.2. Unin entre aleaciones L-3456 T6 y L-3453 T6................................................................................................. 88 10.2.3. Unin entre aleaciones L-3453 T4 y L- 3453 T4................................................................................................ 90 10.2.4. Proceso aplicado e inconvenientes de la optimizacin ..................................................................................... 92 10.3. Shot peening en unin soldada .................................................................................................................................... 94 10.3.1. Proceso aplicado e inconvenientes de la optimizacin ..................................................................................... 95 10.4. Procesos de modificacin. Ensayos y optimizacin lograda....................................................................................... 99
11.
ESTUDIO ECONMICO DE LA OPTIMIZACIN SELECCIONADA ___________________________________ 101 11.1. Coste del desarrollo del proyecto de investigacin.................................................................................................... 101 11.2. Coste aadido por estructura...................................................................................................................................... 102
CONCLUSIONES__________________________________________________________________________________ 103 AGRADECIMIENTOS ______________________________________________________________________________ 105 BIBLIOGRAFA ___________________________________________________________________________________ 107 Referencias bibliogrficas.......................................................................................................................................................... 107 Bibliografa complementaria ...................................................................................................................................................... 108
Memoria
1. Glosario
A continuacin se describe un listado de trminos utilizados a lo largo del documento que son de lectura recomendable para la comprensin del mismo. Smbolos qumicos y compuestos Li: Litio. Na: Sodio. Be: Berilio. Mg: Magnesio. Sr: Estroncio. B: Boro. Al: Aluminio. Bi: Bismuto. Si: Silicio. Sn: Estao. Pb: Plomo. Sc: Escandio. Ti: Titanio. Zr: Circonio. V: Vanadio. Cr: Cromo. W: Tungsteno. Mn: Manganeso. Fe: Hierro. Co: Cobalto. Ni: Nquel.
Memoria
Cu: Cobre. Ag: Plata. Zn: Cinc. Cd: Cadmio. He: Helio. Ar: Argn. Al2O3: xido de aluminio o almina. Na2O: xido de sodio. NaOH: Sosa custica o hidrxido de sodio. Al(OH)3: Hidrxido de aluminio. HF: cido fluorhdrico. Unidades nm, m, mm,cm, m: nanmetro, micrmetro, milmetro, centmetro, metro. nm2, m2, mm2, cm2, m2: nanmetro cuadrado, micrmetro cuadrado, milmetro cuadrado, centmetro cuadrado, metro cuadrado. nm3, m3, mm3, cm3, m3: nanmetro cbico, micrmetro cbico, milmetro cbico, centmetro cbico, metro cbico. mg, g, kg: miligramo, gramo, kilogramo. s, min, h: segundo, minuto, hora. cal, kcal: calora, kilocalora. atm: atmsfera. Pa, kPa, MPa: Pascal, kilo Pascal, Mega Pascal. C: grado centgrado. K: Kelvin. J: Joule W: Watt.
: Ohm. N: Newton. kgf: kilogramo fuerza.

: Angstrom. mol: Unidad de masa atmica o peso molecular.
HB: Unidad de dureza en escala Brinell. HV: Unidad de dureza en escala Vickers. Otros trminos Lnea lquidus: lnea presente en los diagramas de fases que separa las fases L y +L. Por encima de ella slo existe fase lquida L. Lnea solidus: lnea presente en los diagramas de fases que separa las fases +L y . Por debajo de ella slo existe fase slida . Lnea solvus: lnea presente en los diagramas de fases que separa las fases y +. Eutctico: punto de los diagramas de equilibrio en el cual se experimenta la transformacin de una fase lquida subenfriada L en dos fases slidas + en el punto de composicin qumica CE y temperatura TE. El slido de esta composicin qumica CE es el primero en fundir puesto que su temperatura de fusin es la ms baja. TEM: Microscopa electrnica de transmisin. SEM: Microscopa electrnica de barrido. TIG: Tungsten Inert Gas. Soldadura de arco elctrico bajo gas protector con electrodo no fusible de Tungsteno. MIG: Metal Inert Gas. Soldadura de arco elctrico bajo gas protector con electrodo fusible metlico. ZAT: Zona de afectacin trmica propia del proceso de soldadura.
10
Memoria
11
2. Prefacio
El aluminio es el metal ms abundante en la corteza terrestre en una proporcin aproximada del 8% y en un principio era considerado un metal precioso. A principios de siglo, el aluminio no era empleado para usos industriales a causa de su ligereza, ductilidad y la poca resistencia mecnica. A pesar de estas caractersticas poco favorables para su utilizacin industrial, a principios del siglo XX la industria intent abrir mercados con el aluminio comercialmente puro y varias aleaciones procedentes de colada y forja. Fue la aparicin del duraluminio cuando la industria del aluminio empez su proceso de expansin. El duraluminio experimentaba un envejecimiento natural a temperatura ambiente el cual efectuaba un aumento considerable de la resistencia mecnica. A partir de dicho momento el empleo del aluminio y sus aleaciones se utiliza hoy en da en la industria aeronutica, la industria de la automocin y la industria qumica. El aluminio es un material de considerable importancia en la actualidad, a la vez que de uso mltiple. Sin duda, es el metal, despus del acero, que se utiliza con mayor frecuencia, siendo de destacar el hecho de que el perodo comprendido desde los comienzos de su obtencin y utilizacin industrial hasta el empleo masivo del metal en la actualidad, apenas abarca 100 aos. En 1882 el metal aluminio era considerado una asombrosa rareza de la que se producan en todo el mundo 2 toneladas. El desarrollo impetuoso de la produccin y consumo de este joven metal destaca considerablemente al compararlo con el desarrollo de la produccin de otros metales no frreos en el perodo desde 1890 a 1980. Referido al volumen, el aluminio haba sobrepasado, hacia finales de 1930, a todos los metales no frreos; y considerando la masa, este hecho tiene lugar en el curso de la dcada de 1960 (Fig. 2.2.) [1].
Al 10000
Cu
Zn
Pb 100000
Al
Cu
Zn
Pb
Produccin en 1000 m3
100
Produccin en 1000 t
1900 1910 1920 1930 1940 1950 1960 1970 1980
1000
10000
1000
10
100
1 1890
10 1890 1900 1910 1920 1930 1940 1950 1960 1970 1980
Ao
Ao
Fig. 2.1. Produccin mundial de aluminio, cobre, cinc y plomo en 1000 m3 y en 1000 t en intervalos de 10 aos.
El aluminio y sus aleaciones vern tambin extendida su utilizacin durante los prximos aos, especialmente impulsados por su creciente utilizacin en la industria del automvil. Este aumento ser provocado por la creciente necesidad de reducir el peso de los vehculos.
12
Memoria
Existen interesantes desarrollos de aleaciones de Al-Sc realizadas en la antgua Unin Sovitica. An cuando el coste de dichas aleaciones es todava muy alto, las mismas parecen promisorias por tener caractersticas mecnicas parecidas o superiores a las aleaciones de aluminio convencionales pero con mejores propiedades de soldabilidad. La utilizacin del aluminio tiene hoy en da un carcter progresivo y en aumento pues el desarrollo actual de nuevas aleaciones como las de Al-Li mejoran substancialmente las propiedades mecnicas de estos materiales ampliando cada vez ms los campos de aplicacin del metal y sus aleaciones.
2.1.
Origen del proyecto
El origen del presente documento nace de una propuesta entre la Univesitat Politcnica de Catalunya y DERBI Nacional Motor S.A.U., empresa fabricante de motocicletas y ciclomotores con 85 aos de experiencia en el sector de las dos ruedas, puntera en diseo de producto la cual vela diariamente por la calidad de sus productos. La influencia del sector de la automocin sobre las tendencias de mercado ha ocasionado que la presencia del aluminio en estructuras en el sector de las dos ruedas est efectuando un aumento progresivo y considerable, aunque inferior a su utilizacin si se compara con el sector de las cuatro ruedas. Son cada vez ms los fabricantes que apuestan por este tipo de aleaciones para que gamas de producto incorporen ya estructuras cerradas mediante unin soldada para que sean sometidas a servicio con resultados exitosos.
2.2.
Motivacin
La propuesta origen del documento viene motivada por el espritu innovador de DERBI Nacional Motor S.A.U. y por el departamento de Calidad de la empresa el cual establece polticas muy estrictas de mejora continua las cuales son aplicadas a todos los productos de la gama y a todos los semielaborados que se ubican en las fases de montaje de sus ciclomotores y motocicletas. Dado que la presencia de ciclomotores y motocicletas con la presencia de estructuras cerradas de aluminio ensambladas mediante unin soldada en el mercado de las dos ruedas es inferior a diez aos, la experiencia sobre dicho metal para la construccin de elementos estructurales comparada con la que se dispone en el caso del acero resulta en algunos casos algo escasa y se precisa en la actualidad de procesos de mejora tanto en optimizacin e idoneidad de las aleaciones de aluminio que componen las estructuras y otros elementos como de mejoras en las transformaciones y procesos necesarios para la obtencin del producto acabado.
13
3. Introduccin
3.1. Objetivos del proyecto
El presente estudio parte de la incertidumbre sobre la idoneidad de las aleaciones seleccionadas para la fabricacin de las estructuras de aluminio y cuales de estas soportan mejor los trabajos de soldadura que sobre ellas se deben aplicar. El objetivo del presente proyecto ser la optimizacin mecnica de las aleaciones presentes en las estructuras de aluminio efectuando una mejora aplicada a los procesos de soldadura. Como consecuencia de dicho aspecto se logra un aumento del coeficiente de seguridad real del diseo estructural y un aumento del nmero mximo de ciclos de rotura a fatiga. La optimizacin referida consiste nicamente a la optimizacin metalrgica de las aleaciones de aluminio presentes efectuando un control exhaustivo en las microestructuras presentes as como la minimizacin de la prdida de dureza a causa de procesos de soldeo y de la defectologa presente en este tipo de trabajos y otros procesos de transformacin los cuales son sometidas las estructuras estudiadas. La primera directriz la cual basa el estudio previo consiste en efectuar una comprobacin de las aleaciones servidas as como de una caracterizacin mecnica de las aleaciones presentes en la estructura. A partir de dichas verificaciones se efectuaran ensayos de traccin y de fatiga caracterizando a posteriori los defectos originados mediante microscopa electrnica. La segunda directriz es la propia optimizacin de los procesos de transformacin de las estructuras efectuando actuaciones que mejoren las propiedades actuales en las zonas afectadas trmicamente por los procesos de soldadura sin la proposicin de otro tipo de aleaciones en las que los trabajos de soldeo causen un menor sobreenvejecimiento en dichas zonas si es posible obtener resultados notorios con la estructura original debido a la gran dedicacin de recursos que la modificacin supone.
3.2.
Alcance del proyecto
La base del presente proyecto consiste en una optimizacin metalrgica de las aleaciones seleccionadas para la fabricacin de las estructuras cerradas. Dicha optimizacin se refiere nicamente a una mejora metalrgica de las aleaciones presentes y sus procesos de transformacin, por lo cual, el estudio elaborado no contempla ningn estudio de elementos finitos el cual haga hincapi en la geometra idnea que optimiza la estructura a carga esttica mxima para una masa global mnima. Por tanto, y como consecuencia de lo expuesto, se tomar una geometra arbitraria que combine diferentes aleaciones, tratamientos trmicos y soldaduras que ser constante durante todo el estudio metalrgico y tomar el carcter de variable fijada desde el inicio del proyecto. Para definir con exactitud el alcance del proyecto cabe destacar como primer aspecto restrictivo que el lugar dnde se han realizado la mayora de trabajos y donde se centra la actividad diaria, es el laboratorio que dispone DERBI Nacional Motor S.A.U. en la planta de Martorelles, siendo de necesaria enumeracin para el desarrollo y acotacin de las actividades del presente proyecto los recursos materiales y maquinaria que alberga en el pues los ensayos y pruebas efectuadas para la extraccin de conclusiones se han realizado nicamente con los recursos disponibles en DERBI Nacional Motor S.A.U.
14
Memoria
En el presente documento se distinguen tres partes claramente diferenciadas. La primera consiste en efectuar un recorrido exhaustivo de los antecedentes en investigaciones anteriores y de la teora disponible para la problemtica expuesta; lo cual es de necesario conocimiento conceptos bsicos de fatiga y fractura de materiales, principios del envejecimiento de las aleaciones de aluminio, clasificacin de dichas aleaciones y metalurgia de la soldadura como grandes campos tericos incluidos en el proyecto. La segunda parte del documento es claramente experimental e incluye todos los ensayos realizados y extraccin de conclusiones en base a estos. La tercera comprende la viabilidad de las mejoras propuestas para la optimizacin de la vida en servicio de la estructura. El proyecto abarca, como punto previo, el control de calidad de los materiales suministrados caracterizando cada uno de ellos y estableciendo los lmites admisibles de aceptacin de ellos para la fabricacin de las estructuras cerradas de aluminio mediante la afectacin de la normativa especfica. El presente documento tambin establece un control sobre la defectologa presente en las estructuras una vez han sido sometidas a ensayos destructivos de traccin y fatiga mediante microscopa electrnica de barrido realizados en el Departamento de Ciencia de Materiales e Ingeniera Metalrgica de la UPC. La actuacin posterior a la caracterizacin de los materiales presentes consiste en efectuar una optimizacin de los materiales seleccionados, de los procesos aplicados as como un anlisis de viabilidad econmica de las modificaciones efectuadas sobre el proceso industrial de obtencin de las estructuras como producto acabado.
3.2.1. Recursos utilizados en el desarrollo del proyecto

Los recursos materiales y maquinaria de ensayo acotan las actuaciones, tipos de ensayo, rapidez en la obtencin e interpretacin de resultados y fiabilidad en la extraccin de conclusiones en los ensayos o pruebas que se han realizado. Todo ello determina un ritmo claro y constante en el avance del estudio metalrgico. Para ello es necesario definir cuales son los recursos que DERBI Nacional Motor S.A.U. ha puesto a disposicin del presente estudio para garantizar el buen desarrollo del proyecto. Los recursos y maquinaria disponibles en el laboratorio de DERBI Nacional Motor S.A.U. necesarios para las pruebas a realizar durante el estudio son: Banco de ensayos de traccin y compresin ZWICK Materialprfung 1485 con lmite de carga mxima a traccin de 2.500 N (25.000 kgf) y de 2.000 N (20.000 kgf) a compresin. Banco de fatiga ENCOPIM de doble pistn neumtico en posiciones vertical y horizontal. Durmetro Rockwell CENTAUR RB2 Hardness tester para la medicin de la dureza de materiales ferrosos y no ferrosos. Microdurmetro Vickers LECO M-400 Hardness tester para la medicin de la microdureza Vickers y carga de rotura de materiales metlicos. Estufa Memmert de temperatura mxima de hasta 250 C. Sierra vertical de cinta sin fin SAMUR S-1000 para el seccionado previo de las estructuras de aluminio. Tronzadora BUEHLER METASERV Abrasive cutter para la preparacin de muestras.
15
Resina fenlica BUEHLER phenocure (bakelit s) para la elaboracin de probetas. Prensa BUEHLER METASERV Pneumet II para la polimerizacin de la resina fenlica y montaje de muestras. Pulidora BUEHLER Grinder-polisher Motopol 8 para la preparacin final de probetas metalogrficas. Discos de carburo de silicio BUEHLER MET II para el pulido de probetas de grosores 180, 320, 600 y 800. Pao para la disolucin de pasta de diamante BUEHLER Microcloth 40-7218. Pasta de diamante BUEHLER METADI II 1 micron. Disolvente para pasta de diamante WENDT SAMEDI.
Etanol absoluto PANREAC PRS 141086.1214 para la limpieza de la superficie de observacin microscpica. Reactivo HF 0.5% para la observacin microscpica general de aleaciones de aluminio. Microscopio ptico REICHERT Austria MeF 2 para la observacin metalogrfica de las aleaciones de aluminio presentes en las estructuras y cmara digital MOTICAM 2000 para la captura de microestructuras.
Espectrmetro de masas SPECTRO MAXx con alimentacin de Argn de pureza 5.0 para la verificacin de la composicin qumica de las aleaciones de aluminio y pulidora horizontal de cinta SUPERLEMA para la preparacin de muestras. Endoscopio monitorizado PANATEC Video Probe VP300 para la observacin del avance de grietas en lugares de difcil accesibilidad. Cintas calefactoras J.P. Selecta para el calmado parcial de tensiones internas y reenvejecimiento de las zonas de afectacin trmica en uniones soldadas con materiales base envejecidos artificialmente
Para la caracterizacin de la defectologa presente en las estructuras una vez han sido sometidos a ensayos destructivos de fatiga y traccin el Departamento de Ciencia de Materiales e Ingeniera Metalrgica ha puesto a la disposicin los recursos siguientes: Microscopio electrnico de barrido (SEM) JSM-6400 Scanning microscope. Equipos informticos y software Inca Analyzer para la extraccin de imgenes y conclusiones. Ultrasonidos y etanol absoluto PANREAC PRS 141086.1214 para la limpieza de las muestras estudiadas.
Para el desarrollo de las modificaciones pertinentes, se ha recurrido a la empresa IPAR BLAST S.L. utilizando los siguientes recursos internos: Instalacin de shot peening manual para aleaciones de aluminio y soldaduras MIG.
A medida que se avance en el desarrollo del proyecto se especificar para cada tarea el material utilizado, modo de uso, los resultados obtenidos y la interpretacin de los mismos.
16
Memoria
17
4. El aluminio. Aleaciones y caractersticas

El aluminio ha conseguido una importancia relevante en muchos campos de la industria al poseer propiedades muy beneficiosas que lo convierten, desde el punto de vista econmico, en uno de los materiales ms idneos. La metalurgia del aluminio y su proceso de obtencin estn muy condicionados por su especial carcter electroqumico el cual se manifiesta en la gran afinidad del elemento por los no metales, como el oxgeno y el cloro, determinada su notoria posicin electronegativa en las series de potenciales electroqumicos. Es por este motivo que no es posible, en un principio, aplicar al aluminio los mismos procesos carbotrmicos, a partir de sus xidos, que se emplean con metales como el cobre, el estao, el hierro, el plomo y el zinc; principalmente por las altas temperatura requeridas (sobre los 2000 C). A continuacin se describen los conceptos bsicos necesarios para la enumeracin de las propiedades fundamentales del aluminio efectuando un recorrido bsico por los conceptos que derivan de su obtencin mediante el proceso metalrgico destinado a tal fin, as como los principios bsicos que hacen de las aleaciones de aluminio aptas para aplicaciones estructurales mediante procesos de endurecimiento.
4.1.
Obtencin del aluminio
A pesar de no tener peso relevante durante el estudio presente, cabe destacar el proceso de obtencin del aluminio puro, pues el metal resultante es la base de todas las aleaciones de aluminio y sus propiedades se ven afectadas en mayor o menor grado dependiendo de la presencia de impurezas. El aluminio se obtiene hoy en da mediante un proceso disgregado en dos fases: en la fbrica de xido se asla el xido de aluminio puro de la materia prima obtenindose el xido de aluminio (Al2O3) o almina, a partir de la bauxita, mediante el mtodo de Bayer, disgregando la materia prima con sosa custica (NaOH) y precipitando el hidrxido de aluminio (Al(OH)3), de la disolucin, mediante cristalizacin provocada. La obtencin del metal tiene lugar, despus, por electrlisis del xido puro disuelto en una fusin de criolita. A continuacin se describen las sustancias implicadas en un esquema del proceso para la obtencin del aluminio (Fig. 4.1.) [2].
45 t de bauxita 2050 GJ de energa trmica 60200 kg de Na2O (reposicin prdidas en alclisis) 2 t Al2O3 (a) Proceso de Bayer (Fbrica de xido)
12 t de lodo rojo (producto seco)
1416 MWh de energa elctrica 0.5 t coque de petrleo Reposicin de prdidas de lubricantes
(b) Electrlisis (Aluminio metalrgico)
1 t Al
Fig. 4.1. Diagrama de flujos orientativo del proceso para la produccin del aluminio. Obtencin en dos etapas: (a) transformacin de la bauxita en almina pura; (b) electrlisis de la almina disuelta en criolita fundida para la obtencin del aluminio.
18
Memoria
4.2.
Propiedades del aluminio puro
El aluminio obtenido por electrlisis en bao de criolita descrito anteriormente posee normalmente una pureza entre un 99.5 y un 99.7%, siendo el hierro y el silicio las impurezas ms usuales del aluminio extrado. Para la obtencin del metal con pureza superior al 99.9% se somete el metal procedente del bao de criolita a procesos de refinado. Se designa como aluminio puro a aquellas aleaciones de aluminio que posean un 99.9% en masa de Al. Como consecuencia de lo expuesto, durante todo el estudio se designar con el trmino aluminio tanto al aluminio puro como a todas sus aleaciones tomando un contexto generalista. Para el grado de pureza anterior se describen a continuacin las propiedades del aluminio puro que deben ser presentes como fundamento durante todo el desarrollo del proyecto. Se han separado en propiedades fsicas, mecnicas y qumicas a fin de distinguir sus aspectos ms favorables si se hace referencia a sus aplicaciones ms usuales.
4.2.1
Propiedades fsicas
Las propiedades fsicas ms destacables del aluminio puro son su elevada conductividad trmica y elctrica y su gran ligereza. Su densidad, un tercio de la del acero, permitir la construccin de elementos estructurales ms ligeros al disminuir la masa total. A continuacin se detallan las propiedades fsicas ms caractersticas del aluminio puro (Tabla 4.1.).
Propiedad Color Estructura cristalogrfica Parmetro reticular (20 C) Densidad (20 C) Cambio volumtrico durante la solidificacin Calor de combustin Punto de fusin Punto de ebullicin Calor especfico (20 C) Coeficiente lineal de expansin trmico Conductividad elctrica (valor mximo) Conductividad trmica Resistividad elctrica Susceptibilidad magntica (18 C) (106) (106) Caracterstica - Valor blanco FCC Cbica centrada en las caras 0,40414 nm 2,699 g/cm3 6,70% 200 kcal/(atmg) 660,2C 2057 2480C 930 J 23,0 (20 100C) 34 38 m/(mm2) 80 230 W/(mK) 2,69 cm 0,63
Tabla 4.1. Relacin de propiedades fsicas ms relevantes del aluminio puro.
4.2.2. Propiedades mecnicas

El principal problema del aluminio, es su baja resistencia mecnica. Para paliar este aspecto desfavorable, el aluminio y sus aleaciones se tratan trmicamente o se someten a procesos de forja para mejorar sus propiedades mecnicas. Cabe destacar tambin que el mdulo de elasticidad del aluminio es, tambin, relativamente bajo y muy sensible al porcentaje de impurezas. Seguidamente, se detallan las propiedades estructurales ms caractersticas del aluminio puro (Tabla 4.2.).
19
Propiedad Mdulo de elasticidad (grado de pureza 99.99%) Mdulo de elasticidad (grado de pureza 99.95%) Mdulo de rigidez Coeficiente de Poisson
Caracterstica - Valor 64.200 N/mm2 69.000 N/mm2 17.000 N/mm2 0.32 0.36
Tabla 4.2. Relacin de propiedades mecnicas ms relevantes del aluminio puro.
Cabe destacar de la tabla anterior la gran sensibilidad al grado de impurezas del mdulo de elasticidad y otras propiedades mecnicas. La seleccin de las aleaciones presentes deber tomar un compromiso entre la maximizacin de las propiedades mecnicas y las propiedades de conformado de stas para la fabricacin de las estructuras de aluminio.
4.2.3. Propiedades qumicas

Tanto el aluminio puro como sus aleaciones presentan una gran resistencia a la corrosin debido a la formacin de una capa fina y adherente de entre 4 y 5 m de espesor de xido de aluminio o almina (Al2O3) sobre la superficie del metal. Esta capa de xido constituye una pelcula impermeable que impide la difusin del oxgeno hacia el metal base, haciendo al aluminio y sus aleaciones muy resistentes a la corrosin. Segn el efecto que tienen los elementos aleantes sobre la resistencia a la corrosin, stos se pueden clasificar en: Elementos que mejoran la resistencia a la corrosin: Cr, Mg y Mn. Elementos que empeoran la resistencia a la corrosin: Cu, Ni, Sn, Pb y Co. Elementos que tienen poca influencia: Si, Ti, Zn, Cd y Zr.
Si en determinadas aplicaciones industriales se necesita una mayor resistencia a la corrosin, sta se puede conseguir aumentando el espesor de la capa artificialmente mediante un procedimiento de oxidacin profunda seguido de un colmatado por inmersin en agua [3].
4.3. Principios del envejecimiento de las aleaciones de aluminio

Para la comprensin del proceso de endurecimiento que sufren algunas aleaciones de aluminio es necesario de la explicacin de dicho proceso mediante una aleacin endurecible, para ello se ha tomado una aleacin Al-4.5%Cu. Dicha aleacin, conocida comercialmente por duraluminio, fue la primera aleacin endurecida por envejecimiento natural. A continuacin se muestra una parte del complejo diagrama de equilibrio aluminio-cobre donde se muestra la evolucin de la microestructura en funcin de la velocidad de enfriamiento y un posterior tratamiento trmico (Fig. 4.2.). La solubilidad del cobre en la matriz de la fase disminuye con la temperatura del 5.7% al 0.2%. Este aspecto es el que permite que sea posible la realizacin de tratamientos trmicos de solubilizacin por encima de la curva de transformacin de enfriamiento rpido (temple) con precipitacin del intermetlico CuAl2 mediante recocidos a bajas temperaturas.
20
Memoria
Precipitados CuAl2 (2)
Solucin slida (A)
T (C) 600 500 400 300 200 100 0 0.2%
Lquido + Lquido 5.7%
Enfriamiento rpido Envejecimiento natural Enfriamiento lento
+ CuAl2
Partculas submicroscpicas de CuAl2 (3)
Solucin sobresaturada (1)
Precipitados CuAl2 (B)
4.5 % Cu
Fig. 4.2. Efecto de la velocidad de enfriamiento sobre la microestructura de la aleacin Al-4.5%Cu.
Si se parte de una solucin slida (punto A del diagrama de equilibrio; microestructura A) y se desciende la temperatura lentamente hasta cortar la lnea de solvus, el exceso de soluto de cobre se separa formando una fase nueva CuAl2. En esta situacin de equilibrio termodinmico, el diagrama de equilibrio proporciona informacin acerca de las fases presentes, proporcin y composicin de cada una. La microestructura resultante est formada por granos finos de fase con una elevada dispersin de precipitados de CuAl2 (punto B del diagrama de equilibrio; microestructura B). En este caso, como la velocidad de enfriamiento es lenta, hay suficiente tiempo para que los precipitados crezcan y sean visibles al microscopio ptico. Desde el punto de vista mecnico, la existencia de estos precipitados de gran tamao no interesa, ya que tienen en la mayora de casos un efecto fragilizador. Por el contrario, si esta solucin slida (punto A del diagrama de equilibrio; microestructura A) se enfra rpidamente por debajo de la lnea de solvus, efectuando un temple (microestructura 1), se obtiene una solucin slida sobresaturada que conserva todo el cobre inicial. Al enfriar rpidamente no se ha dado tiempo a que la difusin atmica tenga lugar y se obtiene una microestructura formada nicamente por granos de fase , es decir, se ha congelado la estructura presente a la temperatura inicial antes de realizar el temple. A temperatura ambiente, hay sistemas que tienden espontneamente a la situacin de equilibrio, es decir, que existe suficiente movilidad atmica para que el sistema vaya expulsando poco a poco el exceso de cobre mediante la formacin de pequeos precipitados de CuAl2. Este fenmeno se conoce como envejecimiento natural (microestructura 2). Sin embargo, existen otros sistemas en que es necesario forzar esta reaccin de precipitacin mediante tratamientos trmicos a temperaturas ms elevadas. Estos sistemas se someten a un recocido a temperaturas por debajo de la curva de transformacin para inducir la precipitacin. Este caso se conoce como envejecimiento artificial. Tanto en el envejecimiento natural como el artificial, se obtiene una microestructura formada por granos de fase con una fina dispersin de precipitados que no son visibles al microscopio ptico. Dichos precipitados se pueden observar y caracterizar mediante microscopa electrnica de transmisin (MET).
21
La existencia de estos precipitados aumenta considerablemente la resistencia mecnica y la dureza de la aleacin. Estos precipitados, visibles nicamente mediante MET se conocen como zonas de Guinier-Preston en honor a sus descubridores (microestructura 3). A continuacin se muestra a nivel cualitativo cmo varia la resistencia mecnica en funcin de la temperatura y tiempo tanto en un proceso de envejecimiento natural (A) como en un proceso de envejecimiento artificial (B) y (C). A temperatura ambiente de 20 C la resistencia a la traccin aumenta poco a poco hasta establecer su valor mximo al cabo de 100 horas, a partir del cual ya no mejoran sus propiedades, mientras que en los procesos de envejecimiento artificial se obtienen unas resistencias a la traccin y durezas superiores. En este caso la resistencia mxima se obtiene a la temperatura de 165 C y al cabo de 10 horas. Si el tratamiento de envejecimiento se prolonga durante ms tiempo las propiedades mecnicas empeoran debido al crecimiento de precipitados AlCu2 (Fig. 4.3.) [4].
35
Resistencia a la traccin (kgf/mm2)
33 31 29 27 25 23 21 19 17 15 0 5 10 15 20 25 30 35 40
B (165 C) A (20 C)
C (200 C)
Tiempo (h)
Fig. 4.3. Efecto del tiempo y temperatura en la obtencin de caractersticas mecnicas para una aleacin Al-4.5%Cu con envejecimiento natural (A) a 20C y con envejecimiento artificial (B) a 165C y (C) a 200C.
Tambin se observa de la grafica anterior un mximo en las propiedades mecnicas en aquellas aleaciones envejecidas artificialmente y un descenso de las propiedades despus del tiempo de endurecimiento mximo; dicho fenmeno es conocido como sobreenvejecimiento. El sobreenvejecimiento implica una cada de caractersticas mecnicas importantes causando un ablandamiento ocasionado por el crecimiento y coalescencia de las partculas precipitadas cuando se transforman en subgranos incoherentes con la estructura cristalina de la matriz, a partir de las coherentes primarias resultantes del envejecimiento (Fig. 4.4.).
Resistencia a la traccin y dureza
(A) Solucin sobresaturada
(B) Extremo de envejecimiento (tamao y distribucin de precipitados ptimo) (C) Sobreenvejecimiento (coalescencia de precipitados) Tiempo
Fig. 4.4. Efecto del tiempo en la obtencin de caractersticas mecnicas ptimas para una aleacin endurecible.
22
Memoria
Para completar el anlisis de las variables que intervienen en el proceso de obtencin de las caractersticas mecnicas ptimas en la cinemtica del proceso de envejecimiento, se muestra a continuacin la influencia de la temperatura y el tiempo (Fig. 4.5.). Segn lo expuesto, antes de iniciar el proceso de temple, es necesario llevar el material a una temperatura Ts en la cual nicamente exista fase (punto A del diagrama de equilibrio Fig. 4.2.) sin la presencia de ningn precipitado intermetlico que tenga un efecto fragilizador despus del proceso de envejecido a la temperatura de servicio durante un tiempo ts. Despus del proceso de temple se obtiene una solucin slida sobresaturada con la nica presencia de fase (1). El proceso de envejecimiento se realiza, por tanto, a temperatura ambiente para el caso del envejecimiento natural o a una temperatura ms elevada siendo admisible para la aleacin endurecida por envejecimiento artificial (Te) manteniendo dicha temperatura el tiempo te necesario para la obtencin de propiedades mecnicas ptimas para la temperatura de envejecido Te (punto B, Fig.4.4.).
(1) SOLUBILIZACIN Ts ENVEJECIMIENTO (2) (2)
Temperatura
Te
(1)
ts
te
Tiempo
Fig. 4.5. Cintica del proceso de envejecimiento. (1): microestructura saturada resultante del proceso de temple; (2): microestructura resultante del proceso de envejecimiento; ts: tiempo de solubilizacin ptimo; Ts: temperatura de solubilizacin; te: tiempo de envejecimiento ptimo; Te: temperatura de envejecimiento.
Como hiptesis general del envejecimiento por precipitacin se parte de que la metaestabilidad de la fase sobresaturada es la condicin necesaria para poder ser endurecida en el proceso de envejecimiento posterior. Cabe destacar, pues, que el endurecimiento por precipitacin se produce por efecto de las partculas precipitadas que de forma coherente deforman los planos cristalinos de la matriz en el entorno de las mismas (Fig. 4.6.).
(A)
(B)
(C)
4.04
Fig. 4.6. Tipologa de los precipitados en la red cristalina; red cbica centrada en las caras FCC y tomos de soluto en solucin (A); precipitado coherente con la matriz (B); precipitado incoherente con la matriz (C).
En los tratamientos de precipitacin, los parmetros de tiempo y temperatura varan la composicin qumica de la aleacin y, por tanto, se debe controlar con precisin para obtener buenos resultados. Para esta aleacin, la aportacin de impurezas de hierro hace que la velocidad de precipitacin disminuya con lo cual es necesaria una temperatura superior para que se establezca un endurecimiento aceptable. Por el contrario, la aportacin de impurezas de magnesio aumenta la velocidad de precipitacin [5].
23
Tal y como se ha referido anteriormente, Guinier y Preston demostraron que en los procesos de precipitacin a bajas temperaturas la transformacin de una fase slida sobresaturada a una fase de CuAl2 no era directa, sino que transcurra a travs de fases intermedias. La formacin de los precipitados de CuAl2 sigue la evolucin que se muestra a continuacin en la cual se detalla el proceso de formacin de cada una de ellas para la obtencin de dichos precipitados. Para complementar el proceso de formacin de precipitados se muestra la cristalografa de cada fase (Fig. 4.7.). 1. Formacin de zonas difusas donde vara la concentracin de soluto. No hay casi movilidad atmica, pero es suficiente para que en algunas zonas haya una cierta orientacin de los tomos de soluto. Dichas zonas se conocen como zonas de Guinier-Preston (zonas GP). En las zonas GP, en las que predomina partculas de segunda fase en casi un 80%, se forman discos del orden de 100 de dimetro y hasta 10 de espesor lo cual es invisible al microscopio ptico. Esta fase corresponde a la etapa de envejecimiento de las aleaciones endurecibles por precipitacin. Formacin de una fase intermedia a causa de la inestabilidad de los precipitados GP con el aumento de la temperatura. Se aprecia en la zona central la conservacin de la estructura cbica centrada en las caras de la matriz. Dicha fase es coherente con la matriz en las direcciones cristalogrficas [001], [100] y [010]. Los discos de fase pueden llegar a alcanzar los 300 de dimetro y los 20 de espesor lo cual son no observables mediante microscopa ptica y nicamente pueden ser observados por microscopa electrnica de transmisin MET. Esta fase corresponde a la etapa de envejecimiento de las aleaciones endurecibles por precipitacin. Formacin de una fase semicoherente en su intercara con la matriz. Al crecer en precipitado se forma otro precipitado incoherente con la matriz . Dicha estructura cristalogrfica conserva la distancia 4.04 de la matriz, pero se produce un alargamiento a lo largo del eje [001]. Este precipitado presenta en una de las dimensiones un orden correspondiente a unos 10 a 150 tomos, por lo que suelen presentar morfologa alargada con tamaos del orden de 1000 pudiendo ser visibles mediante microscopa ptica. Esta fase corresponde a la etapa de sobreenvejecimiento de las aleaciones endurecibles por precipitacin. Formacin de la fase estable (CuAl2), donde los parmetros reticulares de la base y la altura de la celda no tienen nada que ver con la matriz . En este caso el precipitado es totalmente incoherente con la matriz de la solucin slida . Esta fase corresponde a la etapa de sobreenvejecimiento de las aleaciones endurecibles por precipitacin.
10 300 100 100 300 3.84 4.04 1. Zonas de Guinier-Preston. [001] [010] [100] 1000 4.04 3. Fase semicoherente . 2.90 2. Fase coherente . 20 [100] [001] [010]
2.
3.
4.
' (CuAl2).
4. Fase incoherente estable (CuAl2).
Fig. 4.7. Cristalografa y morfologa de las fases , y en una aleacin Al-Cu. Los crculos blancos corresponden a los tomos de Al. Los crculos negros corresponden a los tomos de Cu. 1 = 0.1 nm.
24
Memoria
A continuacin se muestran las micrografas de la evolucin obtenidas por MET (Fig. 4.8.). En la micrografa A se observa en un campo claro los precipitados parcialmente coherentes . Mediante campo oscuro se presenta en la micrografa B la morfologa alargada de los precipitados, los cuales estn alineados en direcciones cristalogrficas privilegiadas. La micrografa C muestra los precipitados incoherentes, de mayor tamao, los cuales corresponden a la fase (CuAl2).
(A) (B) (C)
100 nm
100 nm
100 nm
Fig. 4.8. Micrografas obtenidas por microscopa electrnica de transmisin (MET) de los precipitados semicoherente e incoherente
(CuAl2) para la aleacin Al-4.5%Cu.
Por ltimo se muestra en la figura siguiente la evolucin de la dureza de una aleacin endurecible por precipitacin a medida en que se realiza el proceso de envejecimiento y precipitan las fases coherentes, parcialmente coherentes e incoherentes a partir de la solucin slida sobresaturada resultante del enfriamiento rpido o temple. La dureza mxima se adquiere en el momento en que las zonas GP adquieren un carcter inestable y precipitan en la fase coherente a causa del aumento de la temperatura. La dureza en este estado puede llegar a duplicar la dureza inicial HB0. Son por tanto las zonas GP y el precipitado coherente ' las propias del envejecimiento mientras que los precipitados parcialmente coherente e incoherente (CuAl2) propias del sobreenvejecimiento (Fig. 4.9.) [6].
Temple Zonas GP ' ' (CuAl2)
HB0
1.3HB0
(1.42.0)HB0
(1.21.8)HB0
HB0
Fig. 4.9. Evolucin de la dureza para una aleacin endurecible por precipitacin. HB0: dureza Brinell resultante del proceso de enfriamiento rpido o temple.
4.4.
Aleaciones de aluminio
Como se ha comentado con anterioridad, el aluminio es un metal con una baja resistencia mecnica. Por ejemplo, el lmite elstico de un aluminio recocido puede alcanzar un valor de 10 MPa. Por tanto, uno de los objetivos a la hora de disear aleaciones de aluminio es mejorar su resistencia mecnica alendolo con diferentes metales como el Cu, Mg, Mn, Zn, Fe o bien el Si.
25
Los anteriores son los elementos aleantes principales los cuales definen las familias de aleaciones ms utilizadas industrialmente. A continuacin se describen las propiedades ms relevantes de la adicin de los elementos citados con el aluminio. Al + Zn: Mejoran la resistencia mecnica y aumentan la dureza. Posibilidad de corrosin de tensin. Combinado con Mg produce una aleacin tratable trmicamente. Al + Cu: Mejoran la resistencia mecnica y aumentan la dureza Produce una aleacin tratable trmicamente. Al + Mn: Reduce la resistencia a la corrosin. Al + Si: Combinado con Mg produce una aleacin tratable trmicamente. Buena resistencia a la corrosin. Al + Mg: Mejoran la resistencia mecnica y aumentan la dureza. Buena resistencia a la corrosin. Soldabilidad aumentada.
Todos los elementos aleantes principales presentan una gran solubilidad en el aluminio y en todos los casos la solubilidad aumenta con la temperatura. El zinc es el elemento que presenta una mayor solubilidad (hasta un 66.4%), mientras que elementos como el magnesio, plata y litio presentan una solubilidad mayor al 10%. En general, la mxima solubilidad se consigue a las temperaturas correspondientes al eutctico, peritctico o monotctico. El descenso de la solubilidad con la temperatura es la base para tratamientos de solubilizacin y envejecimiento de estas aleaciones. En menores cantidades existen, frecuentemente, como impurezas o aditivos: Fe, Cr, Ti. Para aleaciones especiales se adicionan: Ni, Co, Ag, Li, V, Zr, Sn, Pb, Cd, Bi, Be, B, Na y Sr. A diferencia de otros elementos metlicos, el hierro y el cobre no tienen gran solubilidad en el aluminio de tal manera que estos no se disuelven en la fase primaria sino que se presentan formando compuestos intermetlicos. En las aleaciones de aluminio pueden existir diversidad de fases o intermetlicos que se pueden distinguir con tcnicas de barrido electrnico. Segn el modelo de transformacin de las aleaciones de aluminio, stas se pueden clasificar en: Aleaciones de moldeo. Se utilizan en fundicin para la fabricacin de piezas obtenidas por colada del metal lquido en moldes de arena (colada de arena), en moldes de acero o de fundicin (colada en coquilla) o por inyeccin. Aleaciones de forja. Son las coladas en fundicin en forma de placas que a continuacin se transforman en semielaborados (chapas, perfiles, etc.) por laminacin o por extrusin. Los semiproductos as obtenidos se utilizan en la construccin mecnica o son ensamblados por procesos de soldadura, roblonados, atornillados, etc.
A su vez, las aleaciones se pueden dividir segn el mtodo utilizado para aumentar su resistencia mecnica en: Aleaciones no tratables trmicamente. Mediante la dispersin de segundas fases o elementos en solucin slida y trabajados en fro. Aleaciones tratables trmicamente. Mediante la disolucin de aleantes en forma de solucin slida y posterior precipitacin de fases intermedias en pequeos precipitados coherentes o semicoherentes. De esta forma se han desarrollado una gran cantidad de aleaciones comerciales que se referencian segn nomenclaturas estndares internacionales, donde se especifica la composicin qumica y sus propiedades [7]. El Anexo A.6. recoge la designacin de las aleaciones utilizadas a nivel industrial siendo su lectura clave para la comprensin del texto [8] [9].
26
Memoria
4.5.
Aleaciones de aluminio para forja
Las aleaciones de aluminio para uso comercial se especifican como productos forjados y materiales fundidos. Los productos forjados incluyen estampaciones, extrusiones, placa, chapa, banda, barra, alambre, tubo y lmina o papel, mientras que las aleaciones para colada pueden conseguirse en formas fundidas en arena, por gravedad y a presin. Las aleaciones pueden clasificarse en las que se pueden tratar trmicamente ocasionando un endurecimiento por precipitacin y las que no. Las aleaciones de aluminio pueden ser forjadas en una gran variedad de formas y tipos de forjado (vase Anexo A.1.). Se utilizan equipos y procesos ms precisos que los utilizados para la forja en caliente de los aceros. Esto refleja las diferencias en el comportamiento de oxidacin a altas temperaturas de las aleaciones de aluminio durante la forja, los avances en la ingeniera de la forja de aluminio y el mayor coste de las aleaciones de aluminio forjadas frente a los aceros al carbono [10]. A continuacin se efecta un recorrido de aquellas variables crticas que influyen en la obtencin de las propiedades mecnicas ptimas de las piezas forjadas.
4.5.1. Influencia de la conformacin en el endurecimiento

Para las aleaciones de aluminio para forja y laminacin endurecibles es de gran importancia prctica la combinacin de tratamientos trmicos con procesos de conformacin en fro y en caliente. El proceso de endurecimiento es el mismo que el realizado en las aleaciones de aluminio fundidas. La combinacin de conformacin con tratamientos trmicos se conoce con el nombre de tratamientos termomecnicos. Los procesos de conformacin en fro que suelen ir acoplados a un tratamiento de endurecimiento, despus del enfriamiento y antes del almacenaje trmico o tambin despus de tratamientos cclicos de endurecimiento, se presentan frecuentemente en la fabricacin y trabajo posterior de productos semielaborados. Estos tratamientos mecnicos realizados en la fabricacin de semielaborados consisten en laminacin en fro, estirado en fro, forja en fro en matriz abierta o estirado y enderezado. Los procesos anteriores se realizan con objeto de lo siguiente. Para dar al semielaborado la forma deseada para su aplicacin en servicio mediante procesos de doblado. Del grado de trabajo en fro, el material es endurecido por acritud provocando un aumento de la resistencia mecnica, dureza y lmite elstico y a su vez una reduccin en la plasticidad del material y un decremento de su ductilidad. Mediante tratamientos trmicos de endurecimiento por precipitacin, las propiedades anteriores se ven afectadas en el mismo sentido. Para eliminar parcialmente las tensiones propias que pueden influir en la estabilidad de la forma.
Mediante la combinacin del tratamiento de endurecimiento en fro se consigue mejorar las caractersticas mecnicas y de la estructura de grano de las obtenidas por endurecimiento nicamente. La conformacin en caliente acompaada de tratamientos trmicos posteriores sirve como tratamiento termomecnico para mejorar determinadas caractersticas como la dureza, la resistencia a rotura, la resistencia a fluencia y la resistencia a la fatiga. Como ejemplo explicativo de lo expuesto se puede observar, a continuacin, la variacin de la dureza para una aleacin AlCuMg1. Los tratamientos termomecnicos son especialmente aplicados a las aleaciones de alta resistencia mecnica AlZnMgCu. Con ello se pretende conseguir un tamao de grano recristalizado apropiado as como una distribucin conveniente de defectos reticulares y precipitaciones (Tabla 4.5.).
27
Grado de conformacin No conformado Estirado 2% Estirado 5% Laminado 20% Laminado 50%
Dureza Brinell HB 72 80 85 97 132
Tabla 4.5. Evolucin de la dureza Brinell HB segn el grado de conformado.
Generalmente, una conformacin en fro entre el enfriamiento y el almacenaje trmico en fro acelera el curso del endurecimiento aumentando con ms rapidez la resistencia a la traccin y el lmite elstico si se compara con los estados en el que el material no ha sido trabajado en fro. Este fenmeno se inicia al principio del almacenamiento en fro. Si en el almacenaje en fro se prolonga, el efecto de la conformacin en fro realizada previamente puede actuar de forma retardada. Dependiendo del grado de conformacin, el material conformado y endurecido en fro posteriormente sobrepasa los valores de resistencia a la traccin del material endurecido en fro sin conformacin (Fig. 4.10.). El fenmeno descrito se puede observar, en mayor o menor medida, en aleaciones AlCuMg1, AlCuMg2 y AlZnMgCu0.5. Para estas aleaciones el aumento del lmite elstico del material conformado en fro es menor que el correspondiente aumento de dicha propiedad para el material sin conformar. Adems del grado de conformacin, es de influencia notable el momento en que se realiza la conformacin en fro despus del enfriamiento. Cuanto ms tarde se consiga la compactacin en fro despus del enfriado, tanto menor es su influencia en el endurecimiento en fro. Una conformacin en fro realizada en un material totalmente endurecido en fro conduce a otro aumento de la resistencia mecnica por compactacin en fro, los cuales superponen el aumento de resistencia logrado por endurecimiento por precipitacin.
0%
120
0,50%
1,50%
Lmite elstico 0.2% (MPa)
100 80 60 40 20 0 10 100 1000 10000
Tiempo de envejecimiento (min)
Fig. 4.10. Influencia del grado de conformacin y tiempo de almacenaje de un alambre de 0.5 mm de dimetro de la aleacin AlCuMg1 despus de un recocido de disolucin.
De las consideraciones anteriores se obtiene para la prctica las siguientes conclusiones: Los procesos de enderezado despus del enfriamiento deben realizarse de tal modo que el endurecimiento en fro sea influenciado lo menos posible.
28
Memoria
El estirado y el recalcado en fro, para eliminacin de tensiones internas originadas por el enfriamiento despus del recocido de disolucin deben mantenerse en grados de conformacin en fro relativamente pequeos. Tambin, en este caso, deben ser elegidos los grados de conformacin de manera que se puedan conseguir valores de resistencia mecnica deseados mediante almacenamiento en fro. Mediante una conformacin en fro despus de finalizado el endurecimiento en fro puro se consiguen valores ms altos de resistencia mecnica que con un simple endurecimiento en fro; en este caso es inevitable un retroceso considerable de los valores del alargamiento a rotura.
Cuando se realiza una conformacin en fro despus del enfriamiento, se consiguen los valores mximos de la resistencia a la traccin y el lmite elstico mediante un almacenamiento en fro durante menos tiempo que cuando se realiza ste sin una conformacin en fro previa. A causa de la compactacin aumenta el nmero de defectos reticulares facilitndose la formacin de ncleos de fases de precipitacin. Como en el endurecimiento en fro, puede tambin impedir una conformacin en fro para que no se alcancen los mximos valores de resistencia del material no conformado y endurecido trmicamente. Los valores mximos alcanzables de resistencia a la traccin y lmite elstico dependen de la variabilidad de la temperatura durante el almacenamiento, del grado de conformacin en fro anterior al almacenamiento y de la posible permanencia del material a temperatura ambiente antes de la conformacin en fro. De esta manera puede ser conveniente eliminar la influencia desfavorable que produce el almacenaje a temperatura ambiente sobre el almacenamiento trmico en chapas y bandas de AlMgSi1, que se empiece lo antes posible con el almacenamiento trmico despus del enfriado, el cual debe interrumpirse para enderezar las chapas a temperatura ambiente y a continuacin acabar con el almacenamiento trmico [11].
4.5.2. Aleaciones de aluminio para forja tratables trmicamente

Las familias de aleaciones que se tratan a continuacin son endurecibles por trabajo en fro y por precipitacin. A continuacin se detallar el comportamiento de estas en la fase de endurecimiento. La familia de aleaciones seleccionadas para la fabricacin de la estructura cerrada son las aleaciones AlMgSi que a se tratan a continuacin. Para la observacin de las caractersticas de otras aleaciones utilizadas habitualmente como son las AlCuMg, AlCuSiMn, AlZnMg, AlZnMgCu y otros materiales avanzados para forja vase Anexo A.2. Aleaciones AlMgSi. Las variantes ms importantes de este grupo de aleaciones son AlMgSi0.5, AlMgSi0.7, AlMgSi1 y AlMgSiPb las cuales pueden endurecer en fro y en caliente. Los mximos valores de resistencia se consiguen en las aleaciones AlMgSi mediante endurecimiento en caliente. Los tratamientos adecuados se realizan entre 520 y 540C. En contraste con la aleacin AlMgSi1, las velocidades de enfriamiento necesarias para la obtencin de la solucin slida sobresaturada, se logran a menudo, en el caso de la fabricacin de productos extrusionados de AlMgSi0.5 y AlMgSi0.7, por la accin de una corriente de aire o de agua nebulizada aplicada directamente en la prensa de extrusin. De esta manera se puede ahorrar el recocido de disolucin despus del extrusionado. Si el material endurecido en fro se somete a un almacenaje trmico subsiguiente, continan aumentando la resistencia a la traccin y el lmite elstico 0.2% aunque con ms lentitud. Materiales ms altamente aleados, con Mg y con contenidos de Si mayores o iguales de 0.9%, no alcanzan as los valores del almacenamiento trmico puro, en tanto que los que tienen un menor grado de aleacin presentan un efecto positivo con un almacenaje previo en fro. La disminucin del efecto del endurecimiento trmico aparece ya por almacenaje previo a temperatura ambiente de corta duracin, siendo escasa la influencia de un almacenaje previo ms prolongado a temperatura ambiente.
29
El descenso en los valores de resistencia mecnica por un almacenaje previo a temperatura ambiente de las aleaciones AlMgSi con contenidos de Mg y Si a partir de 0.9% se puede evitar mediante un almacenaje trmico de poca duracin, realizado directamente despus del enfriado. La temperatura de este almacenaje trmico previo no requiere ser idntica a la temperatura de endurecimiento trmico pudiendo ser ms baja. La conformacin en fro inmediatamente despus del enfriado acelera, en general, el proceso de endurecimiento. Si se realiza a continuacin un almacenaje trmico, se alcanzan los mximos valores para la resistencia a la traccin y el lmite elstico del 0.2% en mucho menos tiempo, pero sin embargo no son ms bajos que cuando se almacena trmicamente sin conformacin previa en fro [12]. Existen tambin aleaciones de aluminio para forja que nicamente admiten tratamientos de recocido para ablandar el material una vez ha sido endurecido por trabajo en fro. Esta familia de aleaciones se les denomina aleaciones de aluminio no tratables trmicamente. Para la observacin de las propiedades de las aleaciones no tratables vase Anexo A.3 [13].
4.6.
Aleaciones de aluminio para colada
Son aquellas aleaciones que se utilizan en fundicin de piezas obtenidas mediante colada en moldes de arena (colada en arena), en moldes de acero (colada en coquilla) y mediante inyeccin. Las aleaciones de aluminio de colada son propensas a presentar porosidad gaseosa a lo largo del metal solidificado. Este hecho se debe a la gran capacidad que tiene el caldo metlico en absorber hidrgeno de la atmsfera o vapor de agua que pueda existir en el horno. Generalmente, para evitar esta porosidad se utilizan fundentes limpiadores como el BCl3 (tricloruro de boro) o mediante la inyeccin de nitrgeno en el caldo metlico. Las aleaciones de aluminio en estado lquido reaccionan con gran facilidad con el oxgeno de la atmsfera formando una capa de xido en su superficie. Esta capa protege al metal lquido interior de la oxidacin. La familia de aleaciones seleccionadas para la fabricacin de la estructura cerrada son las aleaciones AlSi aleadas tambin con Mg y son las que a continuacin se tratan haciendo hincapi en sus propiedades de colabilidad, resistencia mecnica y resistencia a la corrosin. Para la observacin de las caractersticas de otras aleaciones utilizadas habitualmente como son las AlCu, AlCuS, AlMn vase Anexo A.4. Aleaciones AlSi. Las aleaciones de aluminio y silicio se utilizan cada vez ms por sus excelentes propiedades de moldeo, buena soldabilidad, buena resistencia al desgaste y buena resistencia a la corrosin, incluso en ambiente marinos. La adicin de silicio mejora notablemente la fluidez de la aleacin durante la colada. Esto se debe a que el silicio tiene un retculo tipo diamante, no denso, donde cada tomo de silicio en estado slido ocupa un espacio mucho mayor que en el estado lquido, por lo que al solidificar, la contraccin es inferior a la de otras aleaciones y metales. En general, las aleaciones AlSi son las ms dctiles y resistentes al choque que las aleaciones AlCu. El sistema binario AlSi forma un eutctico a una temperatura de 577C y a una composicin del 11.7% de Si, donde la microestructura est formada por una matriz de fase y una dispersin de fase o silicio. Al igual que las aleaciones anteriores, la solubilidad del silicio en la matriz de aluminio es mxima a la temperatura del eutctico. En condiciones de equilibrio la solucin slida de aluminio o fase tiene un contenido en silicio del 1.3% a 550C y baja hasta el 0.05% al 0.008% a la temperatura de 250C (Fig. 4.11.).
30
Memoria
T (C) 700 Lquido 650 + Lquido 600 550 + 500 0 0.8% Si 2 4 6 8 10 % Si 12 14 16 18 1.65% Si 577C 11.7% Si Lquido +
Fig. 4.11. Diagrama de equilibrio de fases del sistema binario Al-Si.
En estas aleaciones, el silicio existente puede aparecer en dos formas. A partir de la precipitacin de la solucin slida o bien a partir de una forma directa durante el proceso de solidificacin. Desde el punto de vista cristalogrfico ambos son equivalentes, pero difieren en la forma y distribucin. En los procesos de colada, las aleaciones AlSi no suelen alcanzar estructuras totalmente en equilibrio y suele aparecer silicio libre en los lingotes. Existen otros aleante como el Na y el Fe que se aaden al aluminio fundido para producir la reaccin conocida como modificacin. La adicin de Na evita la cristalizacin del silicio desplazando el punto eutctico hacia la derecha (14% de Si) y disminuyendo la temperatura del eutctico. Desde el punto de vista microestructural, el Na hace que el silicio cristalice de una forma dispersa y uniforme en vez de finas placas alargadas. La distribucin del silicio en pequeos precipitados favorece las propiedades mecnicas de resistencia. Por ejemplo, si a una aleacin Al-12%Cu se aade sodio, la resistencia a la traccin del material moldeado aumenta de 4 a 7 kgf/mm2, y su alargamiento a rotura puede ser casi de el doble. Las principales ventajas de las aleaciones modificadas de AlSi son sus excelentes propiedades de moldeo y propiedades fsicas, siendo mejores que las aleaciones AlZn o que la aleacin con 8% de Cu. Como desventaja, son aleaciones difciles de mecanizar debido a la naturaleza abrasiva de las partculas de Si. El hierro es prcticamente insoluble en estas aleaciones y aparece formando un compuesto ternario. Si el contenido en Fe es menor del 0.6%, dicho compuesto aparece como pequeas agujas o placas en el eutctico. En mayores proporciones, el aluminio se fragiliza empeorando en gran proporcin las propiedades mecnicas. Las aleaciones AlSi se utilizan preferentemente en las industrias de fundicin, debido a su alta fluidez y su reducido coeficiente de expansin trmica. Las aleaciones AlSi para forja se utilizan para varillas de material de aportacin para la soldadura.
31
Aleaciones AlMg. El magnesio endurece el aluminio con mayor facilidad que el manganeso y se puede aadir en mayores cantidades. Un porcentaje del 0.8% de Mg tiene un efecto endurecedor similar al obtenido con un 1.285% de Mn. Las aleaciones de AlMg son ms ligeras que el aluminio puro, poseen unas buenas propiedades de soldabilidad, excelente resistencia a la corrosin en ambientes marinos y se mecanizan con facilidad. En el diagrama de equilibrio del sistema binario AlMg se forma un eutctico a 450C y a una composicin del 35%. La solubilidad del Mg es del 15.35% en el eutctico y disminuye hasta el 2% a 100C (Fig. 4.12.). Por tanto, son sistemas que permiten endurecerse por precipitacin. La disminucin de la solubilidad con la temperatura produce la expulsin del magnesio para formar el intermetlico Mg2Al3, que forma una red compleja cbica centrada en las caras. El rango de temperaturas ms ptimo para los tratamientos de precipitacin del Mg2Al3 oscila entre 200 y 300C. Dicha precipitacin ocurre preferencialmente en los planos cristalogrficos [100] seguidos del [120].
T (C) 600 + Lquido 500 15.35% Mg 450C 35.0% Mg 35.5% Mg + 300 Lquido Lquido +
400
200 0 5
4.8% Mg 10 15 20 % Mg 25 30 35
Fig. 4.12. Diagrama de equilibrio de fases del sistema binario Al-Mg.
Para ciertas aleaciones AlMg endurecidas por precipitacin se observa en algunas micrografas la existencia de pequeas agujas de Mg2Si y Mg2Al3 en los lmites de grano de la fase , donde la presencia de Mg2Si aparece por la presencia de impurezas de Si. Si se someten ciertas aleaciones de AlMg a un proceso de solubilizacin a 430C durante 8 horas y un temple en agua se observa en la estructura que la fase , correspondiente al Mg2Al3, se ha disuelto prcticamente en la matriz de fase . Finalmente, despus de un envejecido artificial a 250C durante 4 horas se observa la precipitacin de la fase en forma de finos precipitados a lo largo de la matriz. Las impurezas ms usuales en estas aleaciones AlMg son el silicio y el hierro. El magnesio comercialmente puro puede llevar hasta un 0.5% de silicio, de tal forma que durante la primera adicin de magnesio se produce la formacin del intermetlico Mg2Si, que aparece en forma de pequeas partculas de color gris o azul. Las impurezas de hierro tambin tienden a formar intermetlicos del tipo FeAl3. Es habitual, por tanto, encontrar adems de las fases descritas en el diagrama de equilibrio los intermetlicos Mg2Si y FeAl3. El sodio es una impureza que debe ser evitada en las aleaciones destinadas a forja. En procesos de forja en caliente el sodio produce fragilidad al originar grietas. Para las aleaciones de colada, a veces se aade pequeas cantidades de Be al caldo metlico, del 0.001 al 0.03%, con el fin de reducir al mximo la oxidacin del metal fundido y el contenido de hidrgeno que da lugar a las porosidades propias de este mtodo de fabricacin. En el caso de las aleaciones destinadas para forja, la adicin de pequeas cantidades de Be ayuda a neutralizar el efecto fragilizador que produce el Na [14] [15].
32
Memoria
4.7.
Tratamientos trmicos de las aleaciones de aluminio
El Anexo A.5. detalla la descripcin de los tratamientos trmicos ms utilizados para las aleaciones de aluminio para forja y para colada, haciendo hincapi en las propiedades resultantes de la aleacin sometida a los tratamientos en cuestin. Los tratamientos trmicos que han sido seleccionados para la fabricacin de los componentes que forman la estructura a fabricar son aquellos que confieren al material las mximas propiedades mecnicas otorgables en su proceso de fabricacin. Por ello se describe a continuacin las caractersticas de la solubilizacin, el temple y envejecido de las familias de aleaciones de aluminio seleccionadas.
4.7.1. Solubilizacin, temple y envejecido

Mediante un tratamiento trmico se puede elevar notablemente la resistencia mecnica de las aleaciones de aluminio endurecibles. Comparada con el aumento en la resistencia conseguida por la conformacin en fro, la disminucin en la conformacin es pequea. El envejecido tiene lugar, fundamentalmente, en tres fases: Por calentamiento a temperatura elevada se disuelven en la solucin slida de aluminio la mayor parte de los componentes de la aleacin, que provocan el endurecimiento (recocido de disolucin). Por enfriamiento rpido; la solucin slida, enriquecida en estos componentes de la aleacin se transforma, en primer lugar, en un estado sobresaturado (enfriamiento). Por permanencia a la temperatura ambiente o a una temperatura ms elevada se producen precipitaciones de la solucin slida sobresaturada, que provocan un aumento de la resistencia a la traccin, del lmite elstico 0.2% y de la dureza.
Recocido de disolucin. El recocido de disolucin sirve para enriquecer la solucin slida con los componentes de aleacin activos para el endurecimiento. La temperatura del procedimiento debe ser lo ms alta posible, pero por debajo de la temperatura de fusin de la fase de la aleacin de punto de fusin ms bajo. En algunas aleaciones de aluminio para forja y laminacin, como son AlMgSi0.5 y AlZn4.5Mg1, se puede conseguir durante la conformacin en caliente un recocido de disolucin suficiente, de forma que despus del enfriamiento inmediato aparece una solucin slida sobresaturada, pudiendo renunciarse a un recocido de disolucin como fase de trabajo independiente. En las aleaciones de fundicin puede ser suficiente, al verterlas en moldes permanentes metlicos, la velocidad de enfriamiento para que, parte de los constituyentes endurecedores permanezcan disueltos en exceso, en estado fundido y provoquen, en consecuencia, una cierta capacidad de endurecimiento. La resistencia mecnica y la dureza de tales piezas fundidas se pueden aumentar por almacenamiento a una determinada temperatura, pero no alcanzan los mismos valores que los obtenidos por un revenido total. Debido a la diferente sobresaturacin existente en partes de la pieza colada, con distintos espesores, debe contarse con una gran dispersin de las caractersticas. El efecto de endurecimiento se puede reforzar enfriando la pieza fundida en agua inmediatamente despus de sacarla del molde. Las aleaciones G-AlZn5Mg y G-AlSi10Mg se presentan bien al revenido simple. Para la aleacin G-AlZn5Mg1, la sobresaturacin es tan fuerte en estado fundido, que se puede renunciar totalmente a efectuar un recocido de disolucin.
33
La eleccin de la temperatura para el recocido de disolucin tiene influencia distinta segn el tipo de aleacin y segn los valores de resistencia alcanzados con el endurecimiento (Fig. 4.13., Fig 4.14. y Fig. 4.15.). Segn la aleacin de que se trate se debe mantener exactamente la temperatura prescrita para el recocido de disolucin a fin de que se aproveche por completo el efecto endurecedor y no se produzcan fusiones que podran hacer totalmente intil la pieza. Las piezas fundidas se someten ocasionalmente antes del verdadero recocido de disolucin a una homogeneizacin a temperatura un poco ms baja a fin de disolver los constituyentes de bajo punto de fusin (Fig. 4.13.).
AlZn4,5Mg1
600 550
AlZnMgCu1,5
AlCuMg1
AlMgSi1
Resistencia a la traccin Rm (MPa)
500 450 400 350 300 250 200 300 350 400 450 500 550 600
Temperatura de recocido de disolucin (C)
Fig. 4.13. Influencia de la temperatura del recocido de disolucin en la resistencia a la traccin de alguna aleaciones para forja y laminacin de aluminio; AlZn4.5Mg1 almacenada 1 mes a temperatura ambiente; AlZnMgCu1.5 almacenada 24 h a 120C; AlCuMg1 almacenada 5 das a temperatura ambiente; AlMgSi1 almacenada 16 h a 160C.
Rm
320
Rp0,2
HB
A5
- 120 - 100
240 200 160 120 80 40 0 500 505 510 515 520 525 530 535 540
- 80 -2 -1 -0
Fig. 4.14. Influencia de la temperatura del recocido de disolucin en las caractersticas de resistencia alcanzadas para una aleacin G-AlSi10Mg despus del almacenamiento trmico.
Alargamiento A5 (%) Dureza Brinell (HB)
280
lmite elstico 0.2% Rp0.2 (MPa)
Resistencia a la traccin Rm y
34
Memoria
Rm 450
Rp0,2
A5
Rm
Rp0,2
A5
lmite elstico 0.2% Rp0.2 (MPa)
Resistencia a la traccin Rm y
400 350 300

- 15
- 20
250 200 150 100 50 500 505 510 515 520 525 530 535 540
- 10 -5
Recocido en etapas Recocido simple

-0
Fig. 4.15. Dependencia de las caractersticas de resistencia de la aleacin G-AlCu4TiMg endurecida en fro respecto a la mxima temperatura del tratamiento trmico.
Se entiende por duracin del recocido de disolucin, el tiempo de recocido efectivo de la pieza a la temperatura prescrita sin tener en cuenta el tiempo de precalentamiento. La duracin del recocido de disolucin depende de los siguientes factores: Estado inicial del semielaborado. Dependiendo si el semielaborado ya est endurecido, se encuentra en estado blando o en estado de laminacin o forja. Tipo de semielaborado. Planchas, tubos, perfiles, piezas forjadas, etc. Espesor de las paredes.
Los semielaborados en estado laminado, forjado o blando, respectivamente, se deben exponer a un 50% ms de tiempo de recocido de disolucin que los semielaborados ya endurecidos. Para las aleaciones de fundicin, la duracin del procedimiento viene determinada, sobre todo, por la finura de grano de la estructura. Los componentes endurecedores pasan tanto ms rpidamente y de modo ms completo a la solucin cuanto ms fino es el grano de la estructura (Fig. 4.16.).
10 mm 120 50 mm 100 mm 10 mm
110
100
Dureza Brinell (HB)
90
80
70
Fundicin en arena Fundicin en coquilla
60 0 5 10 15 20
Duracin del recocido de disolucin (h)
Fig. 4.16. Influencia de la duracin del recocido de disolucin en la dureza de probetas de diferentes tamaos de la aleacin G-AlSi10Mg, endurecida trmicamente, para diversos dimetros de probetas coladas.
Alargamiento A5 (%)
35
Enfriamiento. La velocidad de enfriamiento necesaria para mantener el estado de sobresaturacin depende, en primer lugar, de la composicin de la aleacin. Algunas aleaciones requieren elevadas velocidades de enfriamiento, por ejemplo enfriamiento en agua. En otras aleaciones basta un enfriamiento con aire forzado con agua nebulizada. En este caso se enfra a continuacin de la conformacin en caliente, directamente en la extrusionadora. Con el enfriamiento se trata de recorrer lo ms rpido posible el intervalo de temperaturas entre la temperatura del tratamiento trmico y unos 200C aproximadamente, para impedir una precipitacin prematura de los constituyentes disueltos en exceso. En la mayora de las aleaciones es importante llevar la pieza recocida, sobre todo aquellas que tienen paredes delgadas con pequea capacidad calorfica, lo ms rpidamente posible al bao de enfriamiento ya que cualquier demora influye desfavorablemente sobre la resistencia mecnica y tambin sobre la resistencia a la corrosin. Las aleaciones AlZnMg libres de cobre se enfran, la mayora de las veces, con mayor lentitud. Almacenamiento en fro. Durante la permanencia a la temperatura ambiente o a temperatura moderadamente alta se presentan las precipitaciones coherentes de Guinier-Preston (ver apartado 4.3.). En el caso de precipitaciones coherentes no se distorsiona la estructura reticular. Los planos reticulares se extienden a travs de las precipitaciones sin interrupcin en todas direcciones. La aparicin de estas zonas GP va acompaada de un aumento notable de la dureza, de la resistencia a la traccin y del lmite elstico 0.2%. El alargamiento a rotura experimenta un descenso. En el endurecimiento en fro, los valores de resistencia y del alargamiento tienden a un valor lmite al aumentar el tiempo de almacenamiento. Cuanto ms alta es la temperatura de almacenamiento en fro tanto ms cortos son los tiempos de almacenamiento para alcanzar el valor lmite (ver Figs. 4.3. y 4.4.). Almacenamiento trmico. A temperaturas de almacenaje ms elevadas, aproximadamente entre 100 y 200C, aparecen una serie de fases metaestables que van acompaadas de efectos endurecedores. Estas fases metaestables poseen una estructura propia distinta a la de la red de la solucin slida, pero coherente con la misma respecto a determinados planos reticulares. Estas fases parcialmente coherentes, llamadas zonas GP-II o fases (ver apartado 4.3.), surgen junto a las precipitaciones coherentes originadas durante el almacenaje a temperaturas bajas (endurecimiento en fro) al aumentar el tiempo de almacenaje desaparecen lentamente las precipitaciones coherentes en beneficio de las parcialmente coherentes, es decir, entre el endurecimiento en fro y el trmico hay un campo de coexistencia para las precipitaciones coherentes y para las parcialmente coherentes. Al aumentar las temperaturas, aproximadamente entre 100 y 200C, se acelera la formacin de fases parcialmente coherentes. Para el endurecimiento trmico son caractersticas una elevacin ms rpida de las propiedades mecnicas comparado con lo que sucede en endurecimiento en fro, y la mayor parte de las veces, tambin se obtienen valores mximos ms elevados (ver Fig. 4.3.). Las temperaturas ms altas as como los tiempos de almacenamiento ms largos conducen a la formacin de fases de equilibrio incoherentes (por ejemplo, CuAl2, Mg2Si, MgZn2) lo cual supone un retroceso en los efectos de endurecimiento (sobreenvejecimiento). No existen transiciones bruscas entre el endurecimiento en fro, el trmico y el sobreenvejecimiento. A medida que aumenta la temperatura y el tiempo de almacenamiento, la solucin slida sobresaturada alcanza el estado estable, al formarse fases de equilibrio coherentes, parcialmente coherentes e incoherentes.
36
Memoria
A continuacin se expone un esquema simplificado del proceso de endurecimiento de las aleaciones de aluminio (fig. 4.17.).
Estado estable
Endurecimiento renovado Recodido de disolucin
Los elementos de la aleacin pasan en disolucin a la solucin slida

Enfriamiento rpido Reversin
Solucin slida sobresaturada. Estado metaestable. Enfriado

Almacenaje a temperatura moderadamente alta
Almacenaje trmico
Almacenaje a temperatura ambiente
Precipitaciones coherentes. Estado de endurecimiento en fro.
Aumento temperatura
Precipitaciones coherentes y parcialmente coherentes. Estados de transicin. Endurecimiento en fro. Endurecimiento trmico.
Aumento temperatura
Precipitaciones coherentes. Estado de endurecimiento en fro.

Almacenaje trmico ms prolongado
Precipitaciones parcialmente coherentes e incoherentes. Ablandamiento.
Fases en equilibrio incoherentes. Estado estable.
Fig. 4.17. Esquema del proceso de endurecimiento para aleaciones de aluminio.
Reconstitucin. Hay una serie de aleaciones de aluminio endurecibles, principalmente las del tipo AlZnMg, que muestran el fenmeno de la reconstitucin. Si se somete un material de este tipo en estado endurecido en fro a un breve calentamiento de algunos minutos como mximo, a temperaturas entre 120 y 180C, retroceden las caractersticas mecnicas conseguidas con el endurecimiento en fro hacia las que corresponden al estado de un endurecimiento reciente, pero se recuperan de nuevo mediante otro endurecimiento en fro (Fig. 4.18.). El efecto se utiliza, ocasionalmente, para trabajos de conformacin [16] [17].
3 meses end.en fro 3 meses end. trmico 1 mes end. en fro 1 mes end. trmico 1 hora end. en fro 1 hora end. trmico
400 350 300 250 200 150 100 0 100 200 300
Temperatura (C)
Campo de nuevo endurecimiento por almacenamiento a temperatura ambiente
400
500
Fig. 4.18. Reconstitucin y nuevo endurecimiento de la aleacin AlZ4.5Mg1 endurecida en fro y en caliente despus de un breve calentamiento para diferentes tiempos de almacenaje a temperatura ambiente.
37
5. Comportamiento mecnico de las aleaciones de aluminio

En la mayora de los casos, las propiedades mecnicas sirven como base para dictaminar sobre un material concreto, con vistas a un fin de aplicacin concreto. Por supuesto que, a menudo, se tienen en cuenta, para emitir juicio, otras propiedades como es la resistencia a la corrosin. Sin embargo, es muy raro que se presente un caso en que no jueguen algn papel las propiedades mecnicas. A continuacin se da un resumen de las propiedades mecnicas ms importantes del aluminio no slo sometido a esfuerzo continuo sino tambin a esfuerzos alternativos.
5.1.
Dureza
La dureza es una de las propiedades de los materiales metlicos, que se mide con ms frecuencia, aunque no debe sobrevalorarse su significado. Para los criterios de recepcin, los valores de dureza no deben ser decisivos en las aleaciones de forja, mientras que en las aleaciones fundidas, slo con restricciones. En todo caso, con los valores de dureza slo puede darse una idea del estado de un material. La mayora de las veces se da, en los materiales de aluminio, la dureza Brinell, a causa de la sencillez de su determinacin. Los valores de dureza Brinell se extienden, en el aluminio, desde HB = 15 para el aluminio pursimo hasta HB = 160 para Al7ZnMgCu, endurecida trmicamente. Los valores de dureza, determinados por otros mtodos, como el Vickers o el de Knoop, apenas tienen significado prctico para este metal. De vez en cuando se utiliza la microdureza, una variante del mtodo Vickers, para determinar la dureza de capas anodizadas o para la investigacin metalrgica para el anlisis de componentes estructurales.
5.2.
Resistencia a la traccin
Los importantes valores caractersticos que se obtienen en los ensayos de traccin para juzgar las propiedades resistentes de los materiales metlicos en general, son aplicables, tambin, a los materiales de aluminio. Generalmente se determinan en stos, el lmite elstico del 0.2% (Rp0.2), la resistencia a la traccin (Rm) y el alargamiento a rotura (A5 o bien A0), as como la estriccin de ruptura (Z). De todos modos, debe hacerse hincapi en que estas propiedades se hallan definidas convencionalmente y no deben utilizarse sin ms como base de clculo para elementos estructurales. A continuacin se muestra un resumen de los lmites de resistencia a la traccin de las aleaciones para forja del aluminio (Fig. 5.1.) y de las aleaciones para fundicin (Fig. 5.2.)
600 500 400 300 200 100 0
AlMg4,5Mn Al99 AlZnMgCu0,5 AlZnMgCu1,5 AlMgSi0,5 AlMg2Mn0,3 AlCuMg1 AlZn4,5Mg1 AlCuMg2 AlMn AlMg1 AlMgSi1 AlMg3 Al99,8
Fig. 5.1. Resumen de los lmites de resistencia a la traccin de las aleaciones de aluminio para forja ms importantes.
38
Memoria
600 500 400 300 200 100 0

G-AlSi6Cu4 G-AlCu4TiMg G-AlSi10Mg G-AlSi12 G-AlSi9Mg G-AlSi5Mg G-AlSi7Mg G-AlSiCu3 G-AlMg10 G-AlMg3 G-AlMg5 G-AlMg9 G-AlMg3Si G-AlCu4Ti
Fig. 5.2. Resumen de los lmites de resistencia a la traccin de las aleaciones de aluminio para fundicin ms importantes.
En general, la resistencia aumenta con el aumento en elementos de aleacin. Los dominios de la resistencia en cada aleacin surgen, ante todo, como consecuencia de los aumentos de resistencia que se consiguen por deformacin en fro o endurecimiento. Los distintos elementos de aleacin actan de modo muy diferente en cuanto al aumento de resistencia. Cuando se prescinde del endurecimiento, se puede observar en el estado blando de compactacin por la formacin de solucin cristalina, que se produce principalmente en las aleaciones de aluminio con magnesio. Al aumentar la resistencia, aumenta el lmite 0.2 mas deprisa que la resistencia a la traccin, independientemente del mecanismo que motive el aumento de la resistencia, es decir, la relacin Rp0.2/Rm entre los lmites elsticos aumenta. Este aumento se nota, en especial, cuando el aumento de la resistencia tiene lugar por deformacin en fro. La curva discurre con la mnima pendiente cuando se aumenta la resistencia, en estado blando, por la formacin de solucin cristalina y entre ambas se halla el efecto del endurecimiento (Fig. 5.3.). En general no se desean altas relaciones entre los lmites elsticos, ya que, en realidad, expresan un comportamiento relativamente quebradizo del material. El aumento en la relacin entre los lmites elsticos proporciona una razn fundamental del por qu no puede aumentarse arbitrariamente la resistencia de los materiales metlicos. Otras razones son que la resistencia a la fatiga no crece en igual medida que el aumento de resistencia esttica. Adems, hay que contar, cuando se usan procedimiento para aumentar la resistencia, con la aparicin frecuente de otros efectos no deseados, como una resistencia disminuida a la corrosin. Por ello, en el desarrollo de las aleaciones, debe tomarse como objetivo, conseguir una combinacin de propiedades en las que las aleaciones presenten una resistencia media que sea la ms favorable.
AlMg2 endurecido en fro AlMgSi endurecido trmico 100 90 80 70 60 50 40 30 20 0 50 100 150 200 250 300 AlMg W compactacin de la solucin cristalina
Relacin entre lmites Rp0.2/Rm (%)
Lmite elstico 0.2% Rp0.2 (MPa)
Fig. 5.3. Relacin de lmites elsticos Rp0.2/Rm de aleaciones de aluminio para forja en funcin del lmite Rp0.2 para diversos mecanismos de compactacin.
39
5.3.
Propiedades resistentes a altas temperaturas
Al aumentar la temperatura, disminuyen la resistencia a la traccin, el lmite elstico y la dureza, en tanto que, en general, aumenta el alargamiento de rotura y la estriccin de rotura. El comportamiento viene determinado por la composicin y el estado del material. En la determinacin de los valores de resistencia para altas temperaturas as como su utilizacin en proyecto y dimensionado de las partes componentes de una estructura, el factor tiempo juega un papel esencial en contraste con las condiciones a temperatura ambiente. Esta influencia se exterioriza de dos maneras: Cambios de estado. Bajo la influencia de temperaturas elevadas se pueden producir modificaciones permanentes en la estructura de los materiales que han experimentado endurecimiento por deformacin en fro o han sido endurecidos por tratamientos trmicos; estas modificaciones traen consigo un descenso de la resistencia mecnica la cual se mantiene incluso despus del enfriamiento a temperatura ambiente. Los valores de las resistencias dependen en este caso de la duracin del calentamiento previo. Proceso de fluencia. A temperaturas elevadas el material puede experimentar deformaciones lentas bajo la accin de cargas en reposo, aumentando la velocidad en el cambio de forma con el incremento de la temperatura y de la tensin. Al mismo tiempo, y como consecuencia de ello, pueden surgir tensiones por debajo de la resistencia a la traccin o del lmite del 0.2% e incluso, a la larga, roturas o cambios de forma perjudiciales. Las tensiones admisibles dependen, en este caso, del tiempo de aplicacin de la carga. En la solicitacin constante influye a velocidad de deformacin o de aplicacin de la carga.
5.3.1. Estabilidad de envejecido

El ensayo a temperatura a ambiente, despus de un calentamiento transitorio, da la informacin sobre la posibilidad y accin de un cambio de estado irreversible. Las influencias determinadas de tiempo y temperatura tienen significado inmediato para juzgar la prdida de resistencia en la soldadura, ya sea dura o blanda. El cambio en las propiedades inherentes medidas a altas temperaturas slo se puede deducir cualitativamente de la estabilidad de envejecido. Los materiales que no sufren modificacin permanente a causa de un calentamiento transitorio se denominan trmicamente estables. En general, esta estabilidad est limitada a un intervalo concreto de temperatura y tiempo. Se pueden distinguir cuatro grupos de materiales, siendo decisivo su estado (Fig. 5.4.). Materiales maleables en estado blando y aleaciones de fundicin no endurecibles en el estado de colada, que en la prctica son trmicamente estables. Son muy estables los materiales maleables prensados, forjados y laminados en caliente. Materiales para laminacin y forja, sometidos a endurecimiento por deformacin en fro, en un estado intermedio y recocidos en los que el aumento de resistencia ocasionado por la conformacin se destruye cada vez ms por el aumento de temperaturas y del tiempo de calentamiento. Aleaciones endurecidas trmicamente, que no se alteran permanentemente hasta llegar a las proximidades de la temperatura de endurecimiento trmico. El proceso de endurecimiento transcurre por encima de ella, continuando a partir del punto en el que se interrumpi la obtencin de precipitaciones endurecedoras. La resistencia mecnica puede sufrir un aumento transitorio, disminuyendo, despus a causa del sobreenvejecimiento hasta un caso lmite hasta establecerse el estado blando o de colada (Fig. 5.5.).
40
Memoria
Aleaciones endurecidas en fro, que en su mayora, presentan primero un aumento de resistencia por endurecimiento trmico, pudiendo presentarse con ello una disminucin del alargamiento a la rotura y de la resistencia a la corrosin. A temperaturas superiores el comportamiento corresponde al de las aleaciones endurecidas trmicamente. En el intervalo de temperaturas comprendido entre el endurecimiento en fro y trmico se complican las condiciones a causa de la regresin, especialmente cuando el calentamiento es breve.
AlMg2Mn0,8 prensado (1h) AlMgSi1 end. term. (1h) AlCuMg1 end. fro (10000h) Al99,5 F11 (1h) AlMgSi1 end. term. (10000h) Al99,5 F11 (10000h) AlCuMg1 end. fro (1h)
Resistencia mecnica Rm en caliente (MPa)
500 400 300 200 100 0 0 50
Resistencia mecnica Rm a 20 C (MPa)
100
150
200
250
300
Fig. 5.4. Resistencia a la traccin a 20C y resistencia a la traccin en caliente de algunas aleaciones de laminacin y forja despus de diferentes precalentamientos de distinta duracin.
100C 120 100
175C
250C
300C
120 100 80 60 40 20 0
100C
150C
200C
250C
Dureza Brinell (HB)
80 60 40 20 0 0 1 2 3 4 5
30
60
90
120
150
180
Duracin del calentamiento (h)
Duracin del calentamiento (das)
Fig. 5.5. Influencia de un calentamiento pasajero sobre la dureza a 20C de una aleacin G-AlSi10Mg endurecida trmicamente.
5.3.2. Resistencia al calor en ensayos de corta duracin

El ensayo de corta duracin, como lo es la realizacin de uniones soldadas, en los materiales trmicamente estables, abarca el intervalo de temperaturas correspondientes a los cambios reversibles de las propiedades. Las propiedades medidas no dependen entonces de la duracin del calentamiento previo, ni de la duracin a la que han estado solicitadas. En los materiales que no son estables trmicamente se presentan, adems, segn la temperatura y el tiempo de calentamiento, proporciones cambiantes entre la resistencia a la traccin a 20C deseables (ver Fig. 5.4) [18].
41
5.4.
Resistencia a la fatiga
A continuacin se exponen las peculiaridades de ciertas variables las cuales tienen influencia notable sobre la fatiga de las aleaciones de aluminio las cuales son de importancia notable para la optimizacin de la vida en servicio de la estructura cerrada objeto de estudio. El Anexo A.8. recoge una introduccin terica de los conceptos fundamentales de la resistencia a la fatiga as como la tipologa de los ensayos de fatiga utilizados normalmente [19].
5.4.1. Influencia del material

Para el aluminio el lmite de ciclos de carga est fijado en 108 ciclos siendo104 el mnimo nmero de ciclos. Los ensayos de fatiga se hacen casi siempre con 5107 ciclos. La resistencia a la fatiga aumenta mediante la formacin de soluciones cristalinas, la conformacin en fro y el endurecimiento. Sin embargo, los dos ltimos mtodos no consiguen la misma proporcin comparados con la resistencia a la traccin o el lmite elstico (Fig. 5.6.). Las aleaciones endurecibles tienen por eso, principalmente valores absolutos de resistencia a la fatiga ms alta, una relacin D/Rm inferior a la de las aleaciones no endurecibles. La relacin anterior se halla, aproximadamente, en el intervalo 0.35 0.55 en las aleaciones de aluminio. El procedimiento de fabricacin tiene notable influencia. Los perfiles extrusionados tienen por lo general una resistencia a la fatiga superior a la de las planchas o piezas forjadas de la misma composicin. Si presenta entalla la dependencia de la orientacin es baja. El grano fino es, en general, favorable, en tanto que el grano grueso y las fases intermetlicas pueden disminuir la resistencia a la fatiga. Numerosas investigaciones recientes, sobre todo en materiales altamente resistentes, han demostrado que con la eleccin apropiada de la composicin (en particular, la estricta limitacin de constituyentes insolubles) y del proceso de fabricacin, se pueden conseguir considerables mejoras frente a los materiales ordinarios.
Rm Rp0,1 bW bW Al99,5 Rm AlMg2
elstico Rp0.1 y resistencia a la flexin
Rp0,1 300
Resistencia a la traccin Rm, lmite
alternativa bW (MPa)
250 200 150 100 50 0 0 10 20 30 40 50 60 70 80
Grado de conformacin (%).
Fig. 5.6. Influencia del grado de conformacin en la resistencia a la flexin alternativa de chapas de 2 mm de Al99.5 y AlMg2.
En las aleaciones de aluminio para laminacin y forja existe una clara diferencia entre las no endurecibles y las endurecibles. Esto se manifiesta entre otras cosas, en la forma que adopta la curva de Whler (Fig 5.7.). En las aleaciones no endurecibles, especialmente las del grupo AlMg, la curva de Whler adopta un curso casi horizontal para 106 ciclos aproximadamente, parecido a lo que sucede con los aceros de construccin (ver Fig. A.6. en Anexo A.8.2.).
42
Memoria
Con frecuencia se observa un aumento en la resistencia a la fatiga al disminuir el espesor de la probeta, especialmente en la solicitacin a flexin. Adems de esto, la rugosidad y los defectos superficiales tambin influyen.
AlMg W25 AlMgSi F28 300 AlZnMgCu1,5 F53 AlCuMg2 F44
350 300 GK-AlSi5Cu1 w a GK-AlSi7Mg w a GK-AlSi9Mg w a GK-AlSi12
Resistencia a la flexin
Resistencia a la flexin
250 200 150 100 50 0 10000 100000 1000000 10000000 100000000
250 200 150 100 50 0 10000 100000 1000000 10000000 100000000
Ciclos para la fractura N
Fig. 5.7. Comparacin de las curvas S-N para diferentes aleaciones de aluminio para forja y colada.
5.4.2. Influencia de la solicitacin

Al juzgar los valores de resistencia a la fatiga se ha de tener en cuenta el tipo de solicitacin (traccin, compresin, flexin alternativa, flexin rotativa) y, ante todo, la posicin de la tensin media m o la relacin de tensiones R, respectivamente. Adems, se ha de observar atentamente si se da la amplitud de resistencia a la fatiga a o la mxima tensin superior s (si es preciso, tambin la mxima tensin inferior i) como en el caso de la resistencia a la fatiga para tensin mnima nula. Esto es vlido, para la comparacin de la resistencia a la fatiga por traccin-compresin para tensin mnima nula con la resistencia a la fatiga en ensayos de flexin rotativa y alternativa (Fig. 5.7. y Fig. 5.8).
AlZnMgCu1,5 F53 AlMgSi F28 350 AlCuMg2 F44
Resistencia a la fatiga para tensin
mnima nula zdSch (MPa)
300 250 200 150 100 50 0 10000 100000 1000000 10000000 100000000
Fig. 5.8. Resistencia a la fatiga de algunas aleaciones para laminacin y forja en funcin de la tensin media.
Generalmente se acepta que en una solicitacin alternativa pura (m = 0; R = -1) la amplitud de la tensin a es mxima. En muchas aleaciones de aluminio, sin embargo, las tensiones medias en el intervalo de la compresin elevan la resistencia a la fatiga. Si se representa la resistencia a la fatiga a en funcin de la tensin media puede reconocerse fcilmente esta dependencia (Fig 5.9.) En cuanto al modulo de carga aplicada, generalmente la vida en servicio referida al mismo nmero global de ciclos es ms elevada que la resistencia a la fatiga.
43
AlZnMgCu1,5 F53 AlMg2,5 G25 200
AlCuMg2 F44
Amplitud de la tensin a (MPa)
150 100 50 0 -200 -100 0 100 200 300
Tensin media M (MPa)
Fig. 5.9. Resistencia a la fatiga para tensin mnima nula en ensayo de traccin-compresin de algunas aleaciones para forja.
5.4.3. Influencia del efecto entalla

La aparicin de puntas de tensin locales, como se presentan en el entorno de entallas, taladros, porosidades, cambios bruscos de seccin y extremos en la aplicacin de cargas, disminuyen la resistencia a la fatiga. Como medida del efecto de tales entallas se utiliza el coeficiente de concentracin o de forma k, que se define como el cociente de la mxima tensin en el entorno de la entalla y la tensin nominal calculada para la seccin transversal correspondiente. El efecto real de la entalla puede ser inferior a lo que da el coeficiente de concentracin. Dicho efecto se describe por el coeficiente de entalla k que se define como el cociente entre la resistencia a la fatiga de una probeta sin entalla y una probeta entallada. Como medida de la sensibilidad a la entalla de un material se utiliza de ordinario la relacin q = (k 1)/(k 1). Los valores estn comprendidos entre 0 (ninguna accin de entalla) y 1 (accin de entalla completa). La sensibilidad a la entalla no es una constante del material, sino que depende de otras magnitudes, entre las que cabe destacar las condiciones de solicitacin, el nmero de ciclos de carga y el tamao de la probeta o pieza. Para la sensibilidad a la entalla existen algunas reglas. Aumenta al aumentar el nmero de ciclos de carga y alcanza un valor mximo en la regin del valor lmite del nmero de ciclos (Fig. 5.10.). Con el aumento del efecto de entalladura disminuye la sensibilidad a la entalla; de aqu se puede deducir que el coeficiente de entalla k aumenta ms dbilmente al crecer el efecto de entalladura que el coeficiente de concentracin k (Fig. 5.10.).
k = 2,5 1 k = 5,5 k > 10
5 k para N = 10000000
Sensibilidad a la entalla
0,8
Coeficiente de entalladura k
1000000 10000000 100000000
0,9
q = (k 1)/(k 1).
4 3 2 1 0 0 1 2 3 4 5 6
0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0 100000
Coeficiente de concentracin k.
Fig. 5.10. Influencia en la sensibilidad a la entalla para distintas penetraciones de entalla en probetas de AlCuMg2 F44 y relacin entre el coeficiente de entalla k y el coeficiente de concentracin k.
44
Memoria
5.4.4. Influencia de las tensiones internas residuales

En los alrededores de las entallas la distribucin de tensiones est influenciada por las tensiones internas propias que interfieran. Este hecho es extrapolable a las tensiones residuales de traccin o compresin que aparecen en estructuras cerradas de aluminio a causa de trabajos de unin con soldadura (entalla metalrgica). Es por esto que la resistencia a la fatiga se eleva con tensiones internas de compresin y disminuye con tensiones internas de traccin (Fig. 5.11.). Las tensiones internas de compresin se pueden provocar, de hecho, mediante el granallado con perdigones (shot peening), compresin superficial o lapeado con chorro de lquido abrasivo (liquid honing). En los casos favorables la resistencia a la fatiga aumenta hasta un 100%.
Tensiones propias de compresin Sin tensiones propias Tensiones propias de traccin
120
Tensin (MPa)
100 80 60 40 100000 1000000 10000000 100000000
Fig. 5.11. Influencia de las tensiones internas en la duracin de probetas entalladas de la aleacin 6061 T6 correspondiente a AlMgSi F28. Tensiones internas del orden de 80 MPa.
Segn el coeficiente de forma y la relacin de tensiones pueden diferir considerablemente las duraciones y resistencias de las aleaciones de aluminio. Para pequeos coeficientes de forma y relacin de tensiones R = -1 son mejores las aleaciones de alta resistencia; para R = 0 y elevados coeficientes de forma, pueden alcanzar incluso, una mayor resistencia en funcionamiento las aleaciones de baja resistencia.
5.4.5. Influencia de la soldadura

Durante la soldadura y como consecuencia del reparto irregular de temperaturas durante su proceso y posterior enfriamiento, es inevitable la aparicin de tensiones internas de traccin desfavorables para la resistencia a fatiga (ver apartado 5.4.4.). A continuacin se muestra el perfil de tensiones residuales de una unin soldada el cual hace evidente la disminucin del nmero de ciclos a fatiga de las estructuras a causa de las tensiones tractiles introducidas (Fig.5.12.)
Reparto de tensiones bruto de soldadura 300 200
(1) Material base (2) Material costura
Tensin (MPa)
Traccin
100 0
-30
-25
-20
-15
-10
-5 0 -100 -200
10
15
20
25
30
Compresin
(1)
(2)
(1)
Evolucin longitudinal (mm)
Fig. 5.12. Perfil de tensiones en unin soldada mediante tecnologa MIG. Presencia mayoritaria de tensiones de traccin desfavorables para la vida a fatiga.
45
Adems pueden aparecer transformaciones en la estructura en las zonas afectadas trmicamente. La estructura peculiar de la costura tiene aspecto dendrtico y se diferencia mucho en los materiales para forja y laminacin de la estructura de las partes acopladas (ver Figs. 8.1. y 8.2.); se designa tambin, en conexin con la resistencia a la fatiga, como entalla metalrgica. En las aleaciones de aluminio sin metal de aportacin o sin metal de aportacin del mismo tipo, la costura de la soldadura se diferencia tambin en composicin y propiedades del material base. Las tensiones internas se presentan como tensiones previas; en el aluminio son, comparables a las del acero, aunque pueden ser destruidas por deformacin plstica a causa del lmite elstico relativamente pequeo en la zona influida por la temperatura mediante los mismos procesos citados en el apartado 5.4.4. tales como el granallado con perdigones de acero (shot peening) o el lapeado por chorro a presin (liquid honing). En el campo de la resistencia a la fatiga se equilibran las tensiones propias residuales, cuando el nmero de cargas oscilantes es limitado con gran amplitud por deformacin parcialmente elstica. A continuacin se muestra la resistencia a la fatiga para diferentes combinaciones de soldadura y para diferentes materiales de aportacin (Fig. 5.13.) [20] [21].
Probeta sin soldadura Nerv adura soldada transv ersal 240 200 160 120 80 40 0 10000 100000 1000000 Soldadura a tope Cordn en K
S-AlSi5 S-AlMg5 S-AlSi5 forjado a 500C despus de soldar al 20%
Resistencia a la fatiga a (MPa)

10000000
Resistencia a la fatiga i (MPa)
180
140
100
60 100000 1000000 10000000
Fig. 5.13. Curvas S-N para una aleacin AlMgSi F32 para el material base y diversas combinaciones de soldadura. Curvas S-N para una aleacin AlCuMg2 F44 de probetas soldadas a tope con diferentes materiales de aportacin.
46
Memoria
47
6. Fabricacin de la estructura cerrada mediante unin soldada

En el presente apartado se describen los materiales y procesos utilizados para la fabricacin de la estructura cerrada. Cabe decir que la geometra global del conjunto no proviene de ningn clculo terico siendo la geometra escogida una constante arbitraria fijada durante todo el estudio. Como objetivo se optimiza la vida en servicio de esta en cuanto a procesos de fabricacin e idoneidad metalrgica de los materiales que la forman, sin contemplar la optimizacin geomtrica del conjunto. Otra de las tareas tpicas en el desarrollo de la cualquier estructura, la cual no ha sido efectuada, es el estudio de la idoneidad de las aleaciones seleccionadas. El motivo por el cual se ha construido con las aleaciones L-3453 (6082 AA) y L-2653 es la presencia abundante de estas en la construccin de estructuras dentro del sector, siendo estas las impuestas por la tendencia actual, las cuales otorgan buenas propiedades mecnicas y tecnolgicas como se observa ms adelante. La estructura que se presenta a continuacin se somete, por tanto, a mltiples ensayos. Segn lo expuesto, el conjunto se lleva a rotura tanto en carga esttica como dinmica para todos los ensayos realizados a fin de observar la carga esttica mxima y nmero de ciclos a rotura para una carga alternativa estimada. La estructura fabricada se compone de diferentes piezas, las cuales provienen de distintos procesos de fabricacin. A continuacin se muestra la estructura con la denominacin de los componentes que la forman (Fig. 6.1) y una lista de los mismos la cual indica el proceso de fabricacin y estado de tratamiento seleccionado (Tabla 6.1.). Para la observacin de los planos y geometras propias de los perfiles y tubos extruidos y piezas de fundicin vase Anexo B.1.
(4) (1)
(5) (2)
(6) (3)
(7)
Fig. 6.1. Estructura cerrada de aluminio mediante unin soldada objeto de estudio.
Pieza 1 2 3 4 5 6 7
Denominacin Tubo Perfil lateral Travesao unin perfiles Cartela refuerzo Travesao central Lateral Travesao unin laterales
Obtencin Forja en caliente (extrusin) Forja en caliente (extrusin) Forja en caliente (extrusin) Laminacin en caliente Forja en caliente (extrusin) Moldeo en arena Forja en caliente (extrusin)
Material L-3453 L-3453 L-3453 L-3453 L-3453 L-2653 L-3453
Estado de tratamiento T6 T4 T4 T6 T4 T6 T6
Tabla. 6.1. Denominacin de los materiales utilizados para la fabricacin de la estructura cerrada.
48
Memoria
6.1.
Caractersticas de las aleaciones presentes. UNE 38 242 y UNE 38 348
Las aleaciones presentes en la estructura son las que se citan a continuacin explicitndose de forma acotada las caractersticas y propiedades de las aleaciones en los estados de tratamiento seleccionados.
6.1.1. L-2653 (AlSi7Mg0.6) segn UNE 38 242

La designacin de la aleacin y sus propiedades se recoge en la norma UNE 38 242, la cual dicta las siguientes caractersticas de composicin qumica, propiedades mecnicas, tratamiento aplicado y propiedades tecnolgicas (Tablas 6.1. a 6.4.).
Composicin qumica (%) Nominal Tolerancias
Si 7 6,57,5
Fe 0,3
Cu 0,1
Mn 0,1
Mg 0,55 0,400,65
Zn -
Ti 0,15
Otros Cada Total uno 0,05 0,15
Al Resto
0,1 0,10,20
Tabla 6.1. Composicin qumica sobre productos de aleacin L-2653 segn UNE 38 242.
Tipo de moldeo Coquilla
Estado de tratamiento Denominacin Temple y envejecimiento artificial Smbolo T6
Rm (MPa) 285
Rp0,2 (MPa) 205
A0,2 (%) 4
Dureza Brinell HB aprox. 100
Tabla 6.2. Propiedades mecnicas de la aleacin L-2653 obtenida por moldeo en coquilla y en estado T6 segn UNE 38 242.
Tratamiento Temperatura y tiempos usuales
T6 Temple y envejecimiento artificial
Endurecido Solubilizacin 810 h a 5405C Temple (1) en agua Envejecimiento (1) 8 h a 1555C
Tabla 6.3. Definicin del estado de tratamiento T6 de la aleacin L-2653 segn UNE 38 242. (1) Se aconseja iniciar el envejecimiento artificial pasadas las 8 horas despus de concluir el tratamiento de temple.
Propiedades tecnolgicas Maquinabilidad Resistencia a la corrosin Soldabilidad Conformabilidad Aptitud para el anodizado Buena Muy buena Buena Buena Buena
Tabla 6.4. Definicin de las propiedades tecnolgicas de la aleacin L-2653 segn UNE 38 242.
49
6.1.2. L-3453 (AlMgSi1) segn UNE 38 348

La designacin de la aleacin y sus propiedades se recoge en la norma UNE 38 348, la cual dicta las siguientes caractersticas de composicin qumica, propiedades mecnicas, tratamiento aplicado y propiedades tecnolgicas (Tablas 6.5. a 6.8.).
Composicin qumica (%) Nominal Tolerancias
Si 1 0,71,3
Fe 0,5
Cu 0,1
Mn 0,7
Mg 0,9
Cr -
Ni -
Zn 0,2
Ti 0,1
Otros Cada Total uno 0,05 0,15
Al Resto
0,41,0 0,61,2 0,25
Tabla 6.5. Composicin qumica sobre productos de aleacin L-3453 segn UNE 38 348.
Productos
Estado de tratamiento Denominacin Temple y envejecimiento natural Temple y envejecimiento artificial Smbolo T4 T6
Rm (mn) (MPa) 200 295
Rp0,2 (mn) (MPa) 110 245
A0,2 (%) 15 8
Dureza Brinell HB aprox. 70 100
Barras, alambres, tubos y perfiles
Tabla 6.6. Propiedades mecnicas de barras, alambres, tubos y perfiles de la aleacin L-3453 en estado T4 y T6 segn UNE 38 348.
Endurecido Tratamiento T4, T6 Solubilizacin Temple Envejecimiento Natural (T4) 5 das a temperatura ambiente (20C) Artificial (T6) 810 h a 1755C
Temperatura y tiempos usuales
Temple y envejecimiento natural (T4) o artificial (T6)
5205C
en agua
Tabla 6.7. Definicin de los estados de tratamiento T4 y T6 de la aleacin L-3453 segn UNE 38 348.
Propiedades tecnolgicas Maquinabilidad Resistencia a la corrosin Soldabilidad Conformabilidad Aptitud para el anodizado Buena Muy buena Buena Buena Buena
Tabla 6.8. Definicin de las propiedades tecnolgicas de la aleacin L-3453 segn UNE 38 348.
50
Memoria
6.2.
Estado de las aleaciones servidas
El presente apartado desarrolla el procedimiento de control de calidad efectuado sobre los perfiles y tubos servidos. En este punto se inspecciona la dureza de los semielaborados, la composicin qumica y la microestructura metalogrfica de las aleaciones designadas anteriormente.
6.2.1. Control de la dureza de las aleaciones servidas.

Para la medicin de la dureza se ha utilizado el durmetro Rockwell CENTAUR RB2 Hardness tester en escala de dureza Brinell HB. Los resultados obtenidos se resumen a continuacin (Tabla 6.9.).
HBmedia HBUNE 38 242 / 38 348 Decisin
L-2653 T6 (Lateral 1) 95 100
L-2653 T6 (Lateral 2) 96.5 100
L-3453 T4 (Perfiles) 65.3 70
L-3453 T4 L-3453 T6 (Travesaos) (Cartela Refuerzo) 70.8 94 70 100
L-3453 T6 (Travesao 1) 96.5 100
L-3453 T6 (Travesao 2) 98.5 100
Tabla 6.9. Comparacin de la dureza de las aleaciones suministradas con el valor que dicta UNE 38 242 y UNE 38 348.
De la observacin directa de los resultados obtenidos de la medicin de la dureza Brinell sobre las piezas suministradas, se concluye todos los semielaborados suministrados cumplen las normativas de fabricacin y calidad exigidas.
6.2.2. Anlisis de la composicin qumica sobre producto.

Para la observacin de la composicin qumica de las aleaciones servidas se ha utilizado el espectrmetro de masas SPECTRO MAXx con alimentacin de Argn de pureza 5.0 y la pulidora horizontal de cinta SUPERLEMA para la preparacin de las muestras a analizar. La superficie de medicin es plana y por tanto toda pieza a analizar debe tener alguna superficie plana, en el caso de no ser as habr que crearla y posteriormente pulirla mediante la cinta horizontal. Cuando se hace incidir suficiente energa, como es la excitacin por chispa para el caso del espectrmetro utilizado, cada elemento emite un espectro discreto de lneas propias en forma de radiacin. Se puede reconocer los elementos mediante cada una de las longitudes de onda caractersticas y determinar la cantidad de ellos por la intensidad. La resolucin de los espectros en las distintas lneas de los elementos, necesaria para el anlisis espectral, se obtiene mediante la descomposicin ptica con prismas o redes y una imagen focal de la radiacin de los tomos excitados. El tipo de excitacin utilizada es por chispa o arco, mediante el cual el espectro de emisin se halla entre 200nm y 750nm, es decir, en el intervalo comprendido entre el ultravioleta y el visible. El anlisis espectral no es un mtodo absoluto, es decir, los procedimientos e instrumentos deben ser calibrados, despus de fijar las condiciones de excitacin de los espectros, con muestras patrn de composicin exactamente conocida. Se fijan, en este caso, los procedimientos o norma de trabajo establecida. A continuacin se muestran la media de los exmenes realizados (Tablas 6.10. y 6.11.). Para la aleacin de forja L-3453 se ha analizado las piezas en varias zonas distintas efectuando un total de 6 mediciones, independientemente del estado de tratamiento en que han sido suministradas. Para los semielaborados de aleacin para moldeo L-2653 se ha repetido el procedimiento anterior efectuando un anlisis en distintas regiones con un total de 6 mediciones. La preparacin de las muestras pasa por el seccionado de las piezas mediante la tronzadora y el pulido con la cinta horizontal para garantizar la correcta eliminacin de impurezas.
51
Medicin Mn. admisible (1) Media Mx. admisible Decisin Medicin Mn. admisible Media Mx. admisible Decisin Medicin Mn. admisible Media Mx. admisible (2) Desviacin std. Decisin
(1) (2) (1) (2)
% Si 6,5000 6,9783 7,5000 0,1408
% Fe 0,1403 0,2500 0,0076
% Cu 0,0783 0,1000 0,0027
% Mn 0,0037 0,1000 0,0002
% Mg 0,4000 0,2073 0,6500 0,0171
% Cr 0,0020 0,0500 0,0021
% Ni <0,0010 0,0500 residual
% Zn 0,0032 0,1000 0,0001
% Ti 0,1000 0,5083 0,2000 0,0736
Desviacin std.
% Ag <0,0001 0,0500 -
%B 0,0040 0,0500 0,0008
% Be 0,0500 -
% Bi 0,0500 -
% Ca 0,0008 0,0500 0,0002
% Cd 0,0003 0,0500 0,0002
% Co 0,0500 -
% Li 0,0500 -
% Na 0,0012 0,0500 0,0002
<0,0001 <0,0010
<0,0010 <0,0002
Desviacin std.
%P <0,0010 0,0500 -
% Pb 0,0015 0,0500 0,0002
% Sn 0,0028 0,0500 0,0003
% Sr <0,0001 0,0500 -
%V 0,0082 0,0500 0,0003
% Zr 0,0010 0,0500 -
% Al 92,0333 0,1366 -
Tabla 6.10. Composicin qumica de los semielaborados servidos de aleacin L-2653. (1), (2): lmites admisibles segn UNE 38 242.
Medicin Mn. admisible Media Mx. admisible (2) Desviacin std. Decisin Medicin Mn. admisible (1) Media Mx. admisible Decisin Medicin Mn. admisible (1) Media Mx. admisible Decisin
(2) (2) (1)
% Si 0,7000 0,8083 1,3000 0,0117
% Fe 0,2843 0,5000 0,0015
% Cu 0,0920 0,1000 0,0009
% Mn 0,4000 0,5500 1,0000 0,0000
% Mg 0,6000 0,5867 1,2000 0,0052
% Cr 0,0755 0,2500 0,0005
% Ni 0,0013 0,0001 residual
% Zn 0,0573 0,2000 0,0008
% Ti 0,0203 0,1000 0,0005
% Ag <0,0001 residual %P <0,0010 residual
%B 0,0023 0,0000 residual % Pb 0,0052 0,0001 residual
% Be 0,0001 0,0000 residual % Sn 0,0024 0,0003 residual
% Bi <0,0010 residual % Sr <0,0001 residual
% Ca 0,0028 0,0001 residual %V 0,0077 0,0001 residual
% Cd 0,0003 0,0001 residual % Zr 0,0025 0,0001 residual
% Co residual % Al 97,5000 0,0000 -
% Li residual
% Na 0,0003 0,0002 residual
<0,0010 <0,0002
Desviacin std.
Desviacin std.
Tabla 6.11. Composicin qumica de los semielaborados servidos de aleacin L-3453. (1), (2): lmites admisibles segn UNE 38 348.
52
Memoria
De los resultados anteriores se comprueba que la composicin de las aleaciones servidas es la correcta segn las normativas UNE 38 242 y UNE 38 348 y se aproximar de ahora en adelante para cualquier tipo de clculo los valores de las propiedades mecnicas que facilitan las normas anteriores si son necesarios. Para la observacin de cada una de las mediciones vase Anexo B.4. Cabe decir, para concluir este apartado, que los espectrmetros de masa son, como se ha visto, unas herramientas muy potentes, de fcil manejo y en las cuales la extraccin de resultados es relativamente rpida si se deja de banda la preparacin de muestras. Hoy en da son muchas las empresas que disponen de ellos, y el motivo de su compra, aparte de su funcin especifica en los laboratorios qumicos y metalrgicos, tienen carcter estratgico para aquellas empresas que viven del aprovisionamiento de material externo. Los proveedores que saben de la existencia del equipo en uno de sus clientes acaban adoptando conductas y actitudes de precaucin por la facilidad de verificacin del material servido por parte de estos.
6.2.3. Observacin de la estructura metalogrfica del material

El siguiente examen a efectuar es la comprobacin de la estructura metalogrfica y la observacin de los microconstituyentes que aparecen despus de los procesos de endurecimiento que afirman la realizacin del tratamiento trmico realizado. Los exmenes estructurales con el microscopio constituyen, en los trabajos metalrgicos y el anlisis de defectos, un medio auxiliar imprescindible. La observacin de la estructura se realiza con luz incidente; por ello las probetas deben presentar en general, superficies muy bien pulimentadas para garantizar la reflexin total. Para la observacin del procedimiento utilizado para la preparacin de probetas metalogrficas vase Anexo C.1. A continuacin se muestra las micrografas obtenidas por microscopa ptica de un semielaborado servido de aleacin L-3453 T4 (Fig. 6.2.), de un semielaborado de aleacin L-3453 T6 (Fig. 6.3.) y de un semielaborado de aleacin L-2653 T6 (Figs. 6.4. y 6.5.). Las probetas realizadas son numerosas y las micrografas y sus microconstituyentes se repiten en cada una de ellas. Para la comprobacin de las probetas realizadas y la descripcin de lo observado al microscopio ptico vase Anexo C.2. Las micrografas aqu expuestas representan a todas las muestras examinadas [22].
Fig. 6.2. Micrografa de la aleacin L-3453 T4 (6082 AA T4) con tratamiento de envejecimiento natural para semielaborados extruidos. Partculas redondas de Mg2Si, precipitados ligeramente aciculares de (Fe,Mn)3SiAl12 y una fina dispersin uniforme de intermetlicos de cromo. HF 0.5%.
Fig. 6.3. Micrografa de la aleacin L-3453 T6 (6082 AA T6) con tratamiento de envejecimiento artificial para semielaborados extruidos. Partculas redondas de Mg2Si, precipitados ligeramente aciculares de (Fe,Mn)3SiAl12 y una fina dispersin uniforme de intermetlicos de cromo. HF 0.5%.
53
Fig. 6.4. Micrografa de la aleacin L-2653 T6 con tratamiento de envejecimiento artificial para semielaborados con tratamiento de envejecimiento artificial. Estructura de colada dendrtica con partculas de Si globulares inderdendrticas indicativas de una buena transformacin. Presencia de porosidad interdendrtica (zona negra central). Partculas aciculares de Fe2Si2Al9 y FeMg3Si6Al8. HF 0.5%.
Fig. 6.5. Ampliacin de la micrografa de la aleacin L-2653 T6 de la figura anterior. Estructura de colada dendrtica con partculas de Si globulares inderdendrticas y presencia de Mg2Si (partculas negras aciculares). HF 0.5%.
6.3.
Soldadura. Principios metalrgicos y tecnologa aplicada
Entre las numerosas y variadas definiciones de la soldadura que suministra la literatura tcnica desde hace tres cuartos de siglo, la ms indicada es la que hace referencia a la nocin de continuidad metalrgica entre las partes a unir. Esta definicin, vlida para cualquier material, se aplica ntegramente en el caso de los metales y aleaciones. La continuidad as definida no implica la homogeneidad de la composicin qumica a travs de la junta. Una soldadura puede ser homognea cuando el material de aportacin es de la misma naturaleza que el material base, o bien, heterognea en el caso contrario.
6.3.1. Soldabilidad del aluminio

El aluminio y las aleaciones a base de aluminio pueden unirse, como otros metales, fundamentalmente mediante el proceso de soldadura por fusin. Las diferencias en la capacidad de soldadura dependiente del contenido en componentes de aleacin, limitan, en algunos casos, su aplicacin prctica. Para las construcciones soldadas se pueden utilizar todos los materiales no endurecibles; de los materiales endurecibles, las aleaciones de los tipos AlMgSi y AlZnMg y tambin las aleaciones AlCu. Las limitaciones en la soldabilidad se producen por determinados componentes de aleacin o fases de la misma, las cuales, debido al calor de fusin, sufren modificaciones indeseables y provocan un descenso en la resistencia mecnica o grietas de soldadura irreversibles causando un sobreenvejecimiento en la zona afectada trmicamente. Para el aluminio es caracterstico que, debido a la gran afinidad que tiene por el oxgeno, en todas las superficies que se ponen en contacto con el aire se forma inmediatamente una capa de xido cuyo punto de fusin, de ms de 2000C, no se alcanza durante el proceso de soldadura por fusin, la cual, mediante la soldadura con gas protector, se destruye a causa del efecto del arco elctrico y se elimina protegiendo la capa de gas protector la regin soldada contra una nueva oxidacin, haciendo posible el deslizamiento del material fundido.
54
Memoria
Por va qumica se puede eliminar la capa de xido mediante fundentes, que en su mayora, son cloruros y fluoruros que disuelven el xido y lo transforman en una escoria fluida de baja densidad, que es arrastrada hacia la superficie de la costura. Influencia del proceso de soldadura. En la soldadura por gas la concentracin calorfica escasa unida a la buena conductividad calorfica del aluminio, tiene como consecuencia que se pueda soldar nicamente a bajas velocidades y surjan considerables contracciones que producen tensiones de traccin internas, adems de distorsiones en la pieza. La zona afectada trmicamente por la soldadura es muy amplia y en ella los materiales compactados en fro o endurecidos cambian al estado blando. La soldadura con gas protector permite la utilizacin de elevada concentracin calorfica del arco elctrico, eliminando las desventajas de utilizar fundente.
6.3.2. Influencia del calor sobre las caractersticas de los materiales

Las zonas de la soldadura y limtrofes con esta se calientan considerablemente con el calor de la soldadura. La anchura de las zonas limtrofes, que se designan como zonas de influencia trmica, se rige conforme al calor aportado, el cual depende, a su vez, del proceso de soldadura (concentracin de calor, velocidad de soldadura, espesor de la zona) y de las dimensiones de la pieza, todas las cuales son determinantes de la transmisin de calor. En esta zona de influencia trmica la resistencia y el lmite elstico de materiales endurecibles o compactados en fro se reducen, en general, de forma apreciable con un aumento correspondiente del alargamiento, llegando a veces, en casos extremos, hasta los valores del estado blando. Para aquellas aleaciones envejecidas artificialmente, la totalidad de la zona afectada por el calor ver un descenso de las propiedades mecnicas por ser la temperatura del bao fundido mucho mayor a la temperatura en que se ha realizado en envejecimiento artificial. En cambio, para las aleaciones que han sido maduradas a temperatura ambiente, pueden haber zonas del bao fundido en que se alcancen las temperaturas de solubilizacin del material y, al efectuar el enfriado del cordn se realice de nuevo un proceso de envejecido a temperatura ambiente. En las zonas que no se ha llegado a la temperatura de solubilizacin las propiedades mecnicas vern, tambin, un descenso notable. La estabilidad ante la corrosin apenas se disminuye en las uniones soldadas de aluminio puro y aleaciones no endurecibles. Las aleaciones del tipo AlZnMg, que tienen su mejor comportamiento en el estado de endurecimiento trmico, quedan mermadas en cuanto a su estabilidad en la zona de influencia trmica; un almacenamiento en caliente posterior permite volver de nuevo a los valores mximos en cuanto a la estabilidad frente a la corrosin. En la soldadura lenta y con temperatura de precalentamiento en el intervalo de 100 a 200C, se pueden presentar, en las aleaciones con Mg>4%, precipitaciones en los lmites de grano (precipitaciones de la fase ) en estados de partida concretos, las cuales influyen desfavorablemente sobre el comportamiento a la corrosin bajo tensin. Normalmente se suministra el semielaborado en un estado en que el calor de fusin no puede provocar modificaciones de este tipo [23].
6.3.3. Soldadura por arco elctrico con gas protector. Tecnologa aplicable
Las notas caractersticas del procedimiento se hallan contenidas en la designacin. Las dos tecnologas aplicables son TIG o WIG (Tugnsten/Wolframe electrode Inert Gas) la cual la soldadura se realiza con electrodos de tungsteno con gas protector segn DIN 1910 parte 2 y MIG (Metal electrode Inert Gas) en la que la soldadura se realiza con electrodos de metal bajo gas protector segn DIN 1910 Parte 2.
55
En la soldadura por el mtodo TIG el arco elctrico salta entre un electrodo de tungsteno no fusible y la pieza. El gas protector sale a travs de una tobera situada concntricamente alrededor del electrodo, la mayor parte de las veces refrigerada por agua, protegiendo de la oxidacin al electrodo y a la zona de soldadura. El material de aportacin se utiliza como varilla sin conducir corriente. El mtodo de soldadura MIG se diferencia solamente, a nivel macroscpico, en que el material de aportacin forma el electrodo y va saliendo automticamente a medida que se funde en el arco elctrico. En el arco elctrico se emiten electrones en el polo negativo (ctodo), los cuales se dirigen a gran velocidad y a travs del tramo del arco elctrico hacia el polo positivo (nodo). En sentido opuesto se desplaza un nmero igual de iones cargados positivamente. Si la pieza es el polo negativo y el electrodo el polo positivo, los electrones chocan contra el electrodo y provocan un fuerte calentamiento de su punta; adems tiene lugar, simultneamente, la eliminacin de la capa de xido que se forma sobre la pieza, fenmeno sobre cuya causa no existe an una opinin unitaria. En esencia existen dos teoras con las que se trata de explicar este fenmeno: Teora 1: los electrones que salen de la pieza con gran velocidad desgarran la capa de xido y la expulsan. Teora 2: los iones que se forman sobre la pieza tienen suficiente energa para destruir la capa de xido; se compara esta accin con la de un chorro de arena proyectado a presin. Los que apoyan esta teora encuentran confirmado su punto de vista en que el efecto de limpieza es ms notable con gases de mayor masa atmica (ZAr = 40 g/mol. ZHe = 4 g/mol). El gas protector inerte (gas noble, monoatmico) es, en principio, solamente necesario para impedir una nueva oxidacin de la pieza hasta que se haya formado la unin por soldadura y el metal se encuentra solidificado. En tanto que el proceso de soldadura MIG se desea una carga trmica elevada de los electrodos, la cual conduce a un elevado rendimiento de fusin, en el mtodo de soldadura TIG este mismo efecto provocara, en el lmite, la destruccin de la punta del electrodo de tungsteno. En el procedimiento TIG ha resultado til un compromiso plausible, a saber, la soldadura con corriente negativa, se consigue una eliminacin suficiente del xido y con la polarizacin opuesta, en la otra semionda, se aminora de modo notable la carga trmica del electrodo de tungsteno. En la soldadura con corriente alterna aparece, no obstante, una dificultad adicional, la cual es que la capa de xido acta como rectificador. La semionda en que la pieza representa el polo negativo se debilita tan fuertemente que puede dar lugar a que se apague el arco elctrico. Por esta razn se superpone a la corriente alterna una corriente de alta frecuencia con alta tensin o una corriente de impulsos, que ioniza el tramo del arco elctrico cuando se traspasa el punto cero. La onda permanece, sin embargo, irregular, aparece una componente de corriente continua que hace decrecer el rendimiento del transformador. Se puede atajar esta disminucin no deseada del rendimiento, por condensadores de filtro que hacen inactiva la componente de corriente continua, consiguindose as una onda equilibrada. Gases protectores. El gas protector tiene, junto a la tarea de proteger la zona de soldadura contra la entrada del aire, tambin la influencia de estabilizar el arco elctrico y conseguir con ello una mejor calidad de la soldadura. Para el aluminio han dado hasta ahora buenos resultados slo los gases nobles monoatmicos argn y helio por separado o mediante mezclas de ambos. Las diferencias principales entre el Ar y el He estriban en su peso atmico (ZAr = 40 g/mol. ZHe = 4 g/mol) y en la tensin del arco elctrico. Adems, en el He, para igual intensidad, es mayor el rendimiento del arco elctrico o la concentracin calorfica y, en consecuencia, la penetracin y el rendimiento en la fusin. Por el contrario, con Ar se obtiene una arco elctrico ms estable que con He. Por eso se realiza la soldadura TIG con corriente alterna, en la que se requieren medidas especiales para la estabilizacin del arco elctrico, utilizando preferentemente Ar o mezclas de Ar-He como gas protector. Cuando se utiliza He se ha de tener en cuenta adems que, debido a la pequea densidad, se requiere un volumen de gas de 25 a 30 veces superior al usado para igual efecto protector con Ar. En la soldadura MIG, puede ser econmicamente mejor la utilizacin de He, a pesar del consumo ms elevado de gas, porque, gracias a la mejor penetracin y el mejor rendimiento en la fusin, pueden alcanzarse velocidades de soldadura considerablemente mayores con menos gasto para la preparacin de las uniones a soldar.
56
Memoria
6.3.4. Tecnologa aplicada

La tecnologa MIG ha sido la escogida para realizar los trabajos de unin de las piezas que componen la estructura. Para la observacin detallada del principio de funcionamiento, la eleccin del material de aportacin (S-AlSi5) y de los equipos necesarios para la correcta ejecucin de los trabajos vase Anexo B.3. [24].
6.4.
Defectologa de las estructuras fabricadas
De la observacin macroscpica directa de las estructuras fabricadas se aprecia la presencia de rechupes y fisuras en los inicios y final de los cordones de soldadura ocasionada por la contraccin del material durante el proceso de enfriamiento del cordn de soldadura (Fig. 6.8.). De la observacin de las fisuras a nivel macroscpico se intuye la presencia de tensiones tractiles internas introducidas en el proceso de soldadura (ver apartado 6.1.). La presencia de dicho defecto tiene una influencia negativa directa sobre el nmero mximo de ciclos a fatiga, al crearse una entalla geomtrica causada por las grietas en los inicios y finales de los cordones y la influencia de la propia soldadura (ver apartados 5.4.3., 5.4.4. y 5.4.5.). Segn lo expuesto, el proceso de soldadura ser sometido a una optimizacin para paliar la defectologa descrita [25] [26]. Rechupes. Cuando existen grandes lechos de fusin, elevada concentracin trmica e insuficiente precalentamiento, esta solidificacin transcurre tan rpidamente que no puede ser absorbida por el ncleo de la soldadura que solidifica en ltimo trmino, suficiente cantidad de metal lquido procedente del lecho de fusin en avance. Los rechupes pueden aparecer tambin en aleaciones con intervalo de solidificacin cuando debido a la formacin de dendritas, que tiene lugar, anlogamente, desde los bordes y la superficie de la costura, en direccin al ncleo de la misma se obstaculiza la fluencia del fundido restante por las ramas de la dendrita (Fig. 6.6.).
Fig. 6.6. Rechupe por contraccin en unin soldada. Vista de la aleacin para moldeo L-2653 (izquierda) y material de aportacin S-AlSi5 (derecha). HF 0.5%.
57
Fisuras de contraccin. Adems de los rechupes y crteres de contraccin se observan, a menudo, fisuras en los extremos de las costuras. Estas se producen como consecuencia de contraccin en el material al solidificarse el extremo de la costura o crter final a nivel superficial (Fig. 6.7.) las cuales tienen un aspecto macroscpico tales como el de la Fig. 7.9. o bien fisuras a nivel interno (Fig. 6.8.). De no ser eliminadas puede verse afectada la vida en servicio de la estructura por la introduccin de un efecto entalla (ver apartado 5.4.3.)
Fig. 6.7. Rechupes por contraccin en los extremos de las costuras. Fisura en el interior de la depresin del cordn de soldadura que une travesaos de unin perfiles con el travesao central. HF 0.5%.
Fig. 6.8. Fisuras internas y superficiales en el rechupe de la anterior. Unin entre aleacin L-3453 T4 (6082 AA) (izquierda) y material de aportacin S-AlSi5 (derecha). HF 0.5%.
Porosidades. Tambin es visible macroscpicamente un acabado poroso en las costuras. A nivel microscpico se acentan las inclusiones gaseosas halladas en las uniones soldadas (ver Figs. 8.14. y 8.22.). Estas se originan por gases que pueden desprenderse antes de la solidificacin del fundido. Tales como los gases protectores, aire u otras impurezas gaseosas que, como consecuencia del parpadeante funcionamiento del arco elctrico y el movimiento del bao de fusin que ste provoca, penetran en l turbulentamente; tambin, a veces el hidrgeno disuelto en el fundido, de nuevo desfavorables para la vida en servicio (ver apartados 5.4.3., 5.4.4. y 5.4.5.) (Fig. 6.9.) Cabe destacar, que por la geometra esfrica de las porosidades, su influencia sobre la vida en servicio es mucho menor que la influencia de las fisuras por contraccin ya expuestas ya que en su periferia se crean concentraciones de tensiones que ocasionan una disminucin de la vida en servicio [27].
Fig. 6.9. Porosidades en la costura de la unin soldada. L-3453 T4 (izquierda), material de aportacin S-AlSi5 (Derecha). HF 0.5%.
58
Memoria
Tensiones internas de mdulo elevado. Otro aspecto no deseable presente en las estructuras estudiadas y, por consiguiente, considerado defecto, es la existencia de tensiones tractiles internas resultado de los procesos de soldadura para la fabricacin de estructuras cerradas. Dichas tensiones se observan en el proceso de seccionado del conjunto para la elaboracin de muestras. A causa de la presencia de tensiones internas de mdulo considerable se produce en la estructura un cierre o apertura de gran brusquedad que hacen que el proceso de seccionado para la elaboracin de muestras sea peligroso en el momento en que la sierra abandona el plano de corte pudiendo ocasionar alguna lesin si no se mantiene firme la estructura sobre la bancada de la sierra vertical (Fig. 6.10.). Del defecto descrito se concluye que la existencia de tensiones residuales de origen tractil de mdulo considerable tiene un efecto directo sobre el comportamiento a fatiga de la estructura, reduciendo el nmero mximo de ciclos a rotura de fatiga (ver apartado 5.4.4.). As pues, la presencia permanente de tensiones hace que los esfuerzos externos ocasionados por la utilizacin propia en servicio, que puedan provocar un extremo de tensin instantnea superior al lmite elstico del material y ocasione una microdeformacin plstica que de lugar a la creacin de una grieta que evolucione por el material resultado de la concentracin de tensiones presente en el frente de evolucin, sean inferiores en mayor o menor grado a los esfuerzos externos aplicados sin que existan tensiones internas en la estructura. La medicin de tensiones internas no es posible a causa de la inexistencia de recursos y de la complejidad de su medicin en referencia al lmite elstico de los materiales seleccionados, pero si se puede lograr una estimacin de la reduccin de estas. Como ya se ha argumentado anteriormente, la estructura acumula tensiones internas residuales del proceso de soldadura de origen tractil; pero dependiendo de la regin escogida para realizar el corte con la sierra vertical la estructura se abre, se cierra o bien efecta un desplazamiento lateral despus del corte. Para efectuar una estimacin del porcentaje de reduccin de tensiones internas es preciso localizar una regin de la estructura la cual el desplazamiento despus del corte con la sierra vertical sea de apertura para poder medir con un pie de rey el desplazamiento longitudinal que efecta la estructura despus del corte debido a las tensiones residuales de la estructura. Dicha estimacin se efectuar en el proceso de optimizacin de la estructura mediante la comparacin de la distancia de separacin obtenida en el apartado presente con las distancias de separacin que efecta la estructura despus de aplicar alguna de las actuaciones de mejora (vase apartado 10.). La regin localizada para la medicin del desplazamiento lateral se ubica en el perfil lateral superior izquierdo a 130 mm de los travesaos de unin de los perfiles. A continuacin se observa la regin de corte descrita (Fig. 6.10.).
130 mm
Fig. 6.10. Plano de corte para la medicin del desplazamiento transversal que realiza la estructura en el seccionado debido a las tensiones internas.
59
Por lo tanto, el desplazamiento que efecta la estructura en el corte localizado en la regin anteriormente prescrita se observa a continuacin a modo ilustrativo (Fig. 6.11.).
Fig. 6.11. Desplazamiento de la estructura cerrada mediante unin soldada despus del corte con la sierra vertical debido a las tensiones internas residuales introducidas en el proceso de soldadura. Espesor sierra vertical: e = 1 mm. Lectura media de las mediciones con pie de rey: d = 3.53 mm. Desplazamiento debido a tensiones d = d e = 2.53 mm.
Por lo tanto el valor obtenido (d = 2.53 mm) se compara con los valores de separacin obtenidos despus de los procesos de optimizacin descritos ms adelante (ver apartado 10.) para obtener una estimacin sobre la reduccin de tensiones internas lograda.
60
Memoria
61
7. Ensayos de traccin y compresin a carga mxima

El presente apartado intenta prever cual es el punto ms frgil de la estructura y si la fabricacin de la misma introduce variabilidad en los resultados a causa de procesos de fabricacin poco fiables. La estructura fabricada se ha sometido a ensayos de traccin y compresin en la posicin que se muestra a continuacin (Fig. 7.1.). Dicha posicin es la prevista para la actuacin en servicio de la estructura fabricada, creando esfuerzos de seccin de todo tipo posible (traccin/compresin, cortante y flectores) al desplazar 1000 mm el punto de aplicacin fuera de la estructura como se observa en la figura. El ensayo de traccin-compresin se realiza a cargas parciales midiendo la deformacin permanente a la carga inicial o precarga. Por tanto el ensayo realizado consta de un ciclo de histresis modificado tal y como se ver en el punto siguiente.
da Compresin
Traccin
Fig. 7.1. Ensayo de traccin-compresin a carga mxima. Posicin de servicio de la estructura fabricada. da = 1000 mm.
7.1.
Ensayo a carga mxima
Para el ensayo de traccin-compresin se ha utilizado el banco de traccin ZWICK Materialprfung 1485 con lmite de carga mxima a traccin de 2.500 N (25.000 kgf) y de 2.000 N (20.000 kgf) a compresin. Los ensayos y grficos realizados en el presente apartado se han realizado por la ausencia de monitorizacin del ensayo en el banco de traccin a fin de observar la variabilidad del proceso de fabricacin. El ensayo realizado de traccin-compresin realizado consiste en aplicar una precarga a la estructura de 30 kgf y forzar el origen de desplazamientos a la precarga descrita. Se inicia el ensayo efectuando 3 cargas de 150 kgf con las respectivas vueltas a origen (30 kgf) para el asentamiento de la estructura, utillajes y dems componentes. A continuacin se inicia el ensayo cargando a 100 kgf midiendo la deformacin a la carga actual y volviendo a 30 kgf midiendo la deformacin permanente acumulada. A continuacin se ha repetido el proceso aplicando cargas progresivas de 100 en 100 kgf hasta la rotura de la estructura. Se han realizado diversos ensayos tanto de traccin como de compresin, los resultados de los cuales se analizan en el punto siguiente. Seguidamente se muestra el ciclo de histresis realizado en el ensayo de traccin y compresin (Fig. 7.2.).
62
Memoria
La estructura ha sido sometida a un ciclo de histresis modificado, con un mximo de 25 inversiones de carga, por tanto se descarta la posibilidad de que las rupturas sean ocasionadas por fatiga, considerndose posible ruptura por fatiga a partir de 104 inversiones o ciclos (ver apartado 5.4.1. y 5.4.2.).
Deformacin (mm)
3000
-40 -35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 0 -500 -1000 -1500
Carga de traccin aplicada (kgf)
(Ruptura)
2000 1500 1000 500 0 0 5 10 15
Carga 1 Carga 1 Carga n perm3

20 25
-2000
mx3
30 35 40
(Ruptura) Carga 3
Carga 2
-2500 -3000
Deformacin (mm)
Fig. 7.2. Ciclos de histresis realizados en los ensayos de traccin y compresin. Ejemplos de la medicin de las deformaciones mximas (mx) y permanentes (perm) para la tercera carga ejemplo.
7.2.
Resultados del ensayo. Conclusiones
Ensayo a traccin. De la medicin de las deformaciones permanentes y mximas del procedimiento explicitado en el apartado anterior se ha recogido los datos en un grfico que muestra la tensin aplicada en funcin de la deformacin permanente y deformacin mxima. El grfico que se expone a continuacin muestra el resultado del ensayo de 4 estructuras (Fig. 7.3.).
T1 2600 2400 2200
T2
T3
T4 2600 2400 2200
T1
T2
T3
T4
2000 1800 1600 1400 1200 1000 800 600 400 200 0 0 2 4 6 8 10 12 14 16
2000 1800 1600 1400 1200 1000 800 600 400 200 0
18
10
15
20
25
30
35
40
45
50
Deformacin permanente (mm)
Deformacin mxima (mm)
Fig. 7.3. Resultados de los ensayos a traccin. Esfuerzo aplicado en funcin de la deformacin permanente (izquierda) y deformacin mxima (derecha).
Carga de compresin aplicada (kgf)
2500
Carga 2
Carga 3
Carga n
mx3
perm3
63
Ensayo a compresin. De nuevo, de la medicin de las deformaciones permanentes y mximas del procedimiento explicitado en el apartado anterior se ha recogido los datos en un grfico que muestra la tensin aplicada en funcin de la deformacin permanente y deformacin mxima. El grfico que se expone a continuacin muestra el resultado del ensayo de 4 estructuras (Fig. 7.4.).
C1 2400 2200 C2 C3 C4
C1 2400 2200
C2
C3
C4
1800 1600 1400 1200 1000 800 600 400 200 0 0 2 4 6 8 10 12 14 16

18
2000
2000 1800 1600 1400 1200 1000 800 600 400 200 0 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Deformacin permanente (mm)
Deformacin mxima (mm)
Fig. 7.4. Resultados de los ensayos a compresin. Esfuerzo aplicado en funcin de la deformacin permanente (izquierda) y deformacin mxima (derecha).
En la tabla siguiente se adjunta los resultados de los ensayos obtenidos y las cargas mximas de rotura a las cuales se ha producido el fallo de la estructura (Tabla 8.1.).
Ensayo de traccin T1 T2 T3 T4
Carga de rotura (kgf) 2400 2400 2200 2200
Ensayo de compresin C1 C2 C3 C4
Carga de rotura (kgf) 2100 2100 2000 2000
Tabla 7.1. Tabla comparativa de los resultados de los ensayos realizados de compresin y traccin
A la vista de los resultados de los ensayos, no existen dispersiones significativas las cuales hagan dudosa la fiabilidad o variabilidad del proceso de fabricacin. La aseveracin anterior, no significa pues, que el proceso de unin sea el ptimo, sino que no se introduce una dispersin la cual influya en el valor mximo de las cargas a rotura. Se han ensayado las estructuras a carga mxima, a fin de observar, si es posible, alguna dispersin en el proceso de soldadura. Para la observacin de todos los ensayos vase Anexo D.1. En todos los casos, la rotura se produce en el alma del cordn de soldadura que une el tubo extruido con los perfiles laterales o bien en la zona de influencia trmica. Por este motivo se cree necesario un estudio de las uniones soldadas que establezca cuantitativamente un porcentaje en la reduccin de las propiedades mecnicas de las aleaciones servidas en la ZAT. El estudio citado es objeto de anlisis en el captulo siguiente (vase apartado 8.).
64
Memoria
Cabe destacar, tambin, que las fisuras ocasionadas por la contraccin del material en los rechupes de los extremos de las costuras son las primeras en avanzar. Para la observacin del avance de estas se ha utilizado el endoscopio monitorizado PANATEC Video Probe VP300. De esta observacin se deduce que la vida a fatiga de las estructuras fabricadas puede ser limitada si no se procede a la eliminacin de las fisuras en el proceso de soldadura (ver apartado 6.4.). De las observaciones realizadas se concluye que el punto dbil de las estructuras fabricadas son las costuras de las uniones soldadas. Al efectuar la unin soldada se introducen en la estructuras tensiones tractiles internas las cuales ocasionan pequeas fisuras en los extremos de las costuras en las cuales se hayan creado rechupes en crter ocasionados por la contraccin del material en el proceso de solidificacin. Por tanto del ensayo presente deriva la observacin del nmero mximo de ciclos de rotura a fatiga de la estructura y un estudio de la prdida de propiedades mecnicas en la zona de influencia trmica a causa del sobreenvejecimiento ocasionado por el proceso de soldadura (ver apartados 6.1. y 6.3.).
65
8. Estudio de las uniones soldadas presentes

El apartado presente cuantifica la prdida de propiedades mecnicas en las zonas de influencia trmica creada por los trabajos de soldeo. El estudio consiste en la realizacin de un barrido de microdurezas el cual se inicia en el bao fundido de la soldadura con estructura de colada (Figs. 8.1. y 8.2.). Para esta regin se obtiene el valor de dureza mnimo. Acto seguido se recorre la seccin longitudinalmente mediante la medicin de la microdureza Vickers cada 0.25mm hasta obtener el valor de dureza establecido en las normativas UNE 38 242 y UNE 38 348 (ver apartado 6.1.) para cada material base.
Fig. 8.1. Micrografa de la estructura dendrtica de colada columnar tpica de las soldaduras presentes en la estructura. Material de aportacin S-AlSi5. HF 0.5%.
Fig. 8.2. Participacin del Si eutctico interdendrtico. Presencia de porosidades interdendrticas. Material de aportacin S-AlSi5. HF 0.5%
El material necesario para realizar el estudio, aparte del necesario para la elaboracin de las probetas metalogrficas (ver Anexo C.1), consta, bsicamente del microdurmetro Vickers LECO M-400 Hardness tester para la medicin de la microdureza Vickers y carga de rotura de las uniones soldadas realizadas, el microscopio ptico REICHERT Austria MeF 2 para la observacin metalogrfica de las aleaciones de aluminio y la cmara digital MOTICAM 2000 para la captura de las microestructuras observadas. Las probetas realizadas son numerosas, y para cada tipo de unin, que combinadas segn tipo de aleacin y estado de tratamiento, resultan 5 uniones diferentes. Estas son: unin entre aleaciones L-3453 T4 y L-3453 T4; unin entre aleaciones L3453 T4 y L-3453 T6; unin entre aleaciones L-3453 T6 y L-3453 T6; unin entre aleaciones L-2653 T6 y L-3453 T4 y unin entre aleaciones L-2653 T6 y L-3453 T6 (ver uniones en Fig. 10.3.). Para cada tipo de unin se han realizado 3 probetas metalogrficas. Los grficos que se muestran en el estudio posterior consisten en la evolucin de las caractersticas mecnicas medias para las 3 muestras elaboradas de cada tipo de unin. Para la observacin del historial de preparacin de las probetas metalogrficas elaboradas vase Anexo C.2. Para la observacin de las evoluciones de microdureza Vickers para cada probeta metalogrficas vase Anexo D.2.
66
Memoria
8.1.
Anlisis de la prdida de propiedades en ZAT
A continuacin se presenta para cada tipo de las uniones citadas, la evolucin de las propiedades mecnicas desde el lecho de fusin hasta el material base sin afectacin en las propiedades una vez recorrida la zona de influencia trmica y la evolucin de la estructura metalogrfica en los lmites de la soldadura, as como un detalle de la zona de transicin [28] [29].
8.1.1. Unin entre aleaciones L-3453 T4 y L-3453 T4

Esta es la unin entre los travesaos de unin (flanco izquierdo) y el travesao central (flanco derecho). En las uniones entre aleaciones con envejecimiento natural, es probable la realizacin, despus del enfriado, de envejecimiento local al establecerse en alguna regin del bao fundido la temperatura de solubilizacin para estas aleaciones (vase apartado 6.1.). Este efecto sera el deseable para toda la zona de afectacin trmica, pero la regin de reenvejecimiento apenas llega al 40% de la zona ZAT (Fig. 8.3.). La zona de transicin estructural es amplia y progresiva (Figs. 8.4. y 8.5.).
Estado bruto de soldadura HV aleacin L-3453 T6 segn UNE 38 348 90 85
(2)
(1)
(2)
(1) Material de aportacin S-AlSi5 (2) Material base L-3453 T4 (*)
Microdureza Vickers (HV)
(*)
80 75 70 65 60 55 50
-12 -11 -10 -9
-8
-7
-6
-5
-4
-3
-2
-1
10 11 12
Fig. 8.3. Evolucin longitudinal de la microdureza Vickers para aleaciones L-3453 T4 unidas mediante soldadura con material de aportacin S-AlSi5. Zona ZAT determinada para ambos flancos; longitud aproximada: 11 mm. (*)Envejecimiento natural producido despus del proceso de soldadura al establecerse la temperatura de solubilizacin en la regin de 1.5 a 4 mm. HB = 0.95HV.
Fig. 8.4. Micrografa de la evolucin de la estructura de la unin soldada entre L-3453 T4 (izquierda) y material de aportacin SAlSi5 (derecha). Evolucin del barrido de durezas Vickers HV. Transicin estructural progresiva mayor de 300 m. HF 0.5%.
Fig. 8.5. Detalle de la transicin estructural de la unin soldada. Presencia de Mg2Si (izquierda: partculas negras) e intermetlicos de cromo (izquierda: fina dispersin gris) tpicos de L-3453 T4. Presencia del eutctico interdendrtico (derecha) tpico de S-AlSi5. HF 0.5%.
67

Esta es la unin entre los perfiles laterales (flanco izquierdo) y el tubo (flanco derecho). En este caso, se ha observado un reenvejecimiento local significativo en la aleacin en estado de tratamiento T4 en la zona de 1 a 3 mm. Las zonas de influencia trmica son ms amplias (Fig. 8.6.) y la zona de transicin estructural se mantiene en el material en estado de tratamiento T4 como en el caso anterior (Figs. 8.7. y 8.8.). Se observa que el material en estado de tratamiento T6 tiene una cada de dureza mayor y la ZAT es de menor longitud que para el material situado al otro lado de la costura. Dicha observacin se contrasta con las zonas de transicin estructural para el material en estado T6, siendo de menor longitud que para el caso T4 (Figs. 8.9. y 8.10.).
Estado bruto de soldadura
HV aleacin L-2653 T6 segn UNE 38 242
HV aleacin L-3453 T6 segn UNE 38 348
(1) Material base L-3453 T4 (2) Material de aportacin S-AlSi5 (3) Material base L-3453 T6 Microdureza Vickers (HV)
(1)
120 115 110 105 100 95 90 85 80 75 70 65 60 55 50
(2)
(3)
-20 -19 -18 -17 -16 -15 -14 -13 -12 -11 -10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Fig. 8.6. Evolucin longitudinal de la microdureza Vickers para aleaciones L-3453 T4 y L-3453 T6 unidas mediante soldadura con material de aportacin S-AlSi5. Zona ZAT determinada; longitud aproximada para el flanco izquierdo: 20 mm; longitud aproximada para el flanco derecho: 14 mm. HB = 0.95HV.
Fig. 8.7. Micrografa de la evolucin de la estructura de la unin soldada entre L-3453 T4 (derecha) y material de aportacin SAlSi5 (izquierda). Evolucin del barrido de durezas Vickers HV. Transicin estructural progresiva de 300 m aproximadamente. HF 0.5%.
Fig. 8.8. Detalle de la transicin estructural de la unin soldada. Presencia de Mg2Si (derecha: partculas negras) e intermetlicos de cromo (derecha: fina dispersin gris) tpicos de L-3453 T4. Presencia del eutctico interdendrtico (izquierda) tpico de S-AlSi5. HF 0.5%.
68
Memoria
Fig. 8.9. Micrografa de la evolucin de la estructura de la unin soldada entre L-3453 T6 (izquierda) y material de aportacin SAlSi5 (derecha). Evolucin del barrido de durezas Vickers HV. Transicin estructural parcialmente progresiva menor de 300 m. HF 0.5%.
Fig. 8.10. Detalle de la transicin estructural de la unin soldada. Presencia de Mg2Si (abajo: partculas negras) e intermetlicos de cromo (abajo: fina dispersin gris) tpicos de L3453 T4. Presencia del eutctico interdendrtico (arriba) tpico de S-AlSi5. HF 0.5%.

Esta es la unin entre la cartela de refuerzo (flanco izquierdo) y el tubo (flanco derecho). En este caso, el reenvejecimiento no es posible pues el material base de las uniones tiene un estado de tratamiento de envejecimiento artificial y no ser posible, pues, un endurecimiento a temperatura ambiente (Fig. 8.11.). La zona de transicin estructural para el flanco izquierdo es mayor y progresiva que para el flanco derecho (Figs. 8.12. y 8.13.), siendo esta, brusca y de menor longitud (Figs. 8.14. y 8.15.).
Estado bruto de soldadura HV aleacin L-3453 T6 segn UNE 38 348 HV aleacin L-3453 T6 segn UNE 38 348
(1)
120 115 110 105 100 95 90
(2)
(3)
85 80 75 70 65 60 55 50
(1) Material base L-3453 T6 (2) Material de aportacin S-AlSi5 (3) Material base L-3453 T6
-20 -19 -18 -17 -16 -15 -14 -13 -12 -11 -10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0
1 2
3 4
5 6
7 8
9 10 11 12 13 14
Fig. 8.11. Evolucin longitudinal de la microdureza Vickers para aleaciones L-3453 T6 y L-3453 T6 unidas mediante soldadura con material de aportacin S-AlSi5. Zona ZAT determinada; longitud aproximada para el flanco izquierdo: 20 mm. Zona ZAT determinada para el flanco derecho; longitud: 10 mm. HB = 0.95HV.
69
Fig. 8.12. Micrografa de la evolucin de la estructura de la unin soldada entre L-3453 T6 (izquierda) y material de aportacin S-AlSi5 (derecha). Evolucin del barrido de durezas Vickers HV. Transicin estructural parcialmente progresiva menor de 300 m. HF 0.5%.
Fig. 8.13. Detalle de la transicin estructural de la unin soldada. Presencia de Mg2Si (abajo: partculas negras) e intermetlicos de cromo (abajo: fina dispersin gris) tpicos de L3453 T4. Presencia del eutctico interdendrtico (arriba) tpico de S-AlSi5. HF 0.5%.
Fig. 8.14. Micrografa de la evolucin de la estructura de la unin soldada entre L-3453 T6 (izquierda) y material de aportacin S-AlSi5 (derecha). Evolucin del barrido de durezas Vickers HV. Presencia de inclusiones gaseosas cercanas a la zona de transicin estructural. Transicin estructural brusca menor de 100 m. HF 0.5%.
70
Memoria

Esta es la unin entre el lateral moldeado (flanco izquierdo) y el perfil lateral (flanco derecho). Para este caso, se ha observado, tambin, un reenvejecimiento local significativo para la aleacin en estado de tratamiento T4 (Fig. 8.16.) en la zona de 1 a 3mm. La zona de transicin estructural para el flanco izquierdo es mucho menor y brusca que para el flanco derecho (Figs. 8.17. y 8.18.), siendo esta, progresiva y de mayor longitud (Figs. 8.19. y 8.20.). Dicha observacin se relaciona con el establecimiento brusco de la dureza para el flanco izquierdo que para el derecho siendo mucho mayor la longitud de su zona de afectacin trmica.
Estado bruto de soldadura HV aleacin L-2653 T6 segn UNE 38 242 HV aleacin L-3453 T4 segn UNE 38 348
(1)
120 115 110 105 100 95 90 85 80 75 70 65 60 55 50
(2)
(3)
-14 -13 -12 -11 -10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0
1 2
3 4
5 6
7 8
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Fig. 8.16. Evolucin longitudinal de la microdureza Vickers para aleaciones de L-2653 T6 y L-3453 T4 unidas mediante soldadura con material de aportacin S-AlSi5. Zona ZAT determinada para el flanco izquierdo; longitud: 10 mm. Zona ZAT determinada para el flanco derecho; longitud: 20 mm. HB = 0.95HV.
Fig. 8.17. Micrografa de la evolucin de la estructura de la unin soldada entre L-2653 T6 (abajo) y material de aportacin S-AlSi5 (derecha). Evolucin del barrido de durezas Vickers HV. Transicin estructural brusca menor de 100 m libre de Si globular interdendrtico. HF 0.5%.
Fig. 8.18. Detalle de la transicin estructural de la unin soldada. Presencia de Mg2Si (arriba: partculas negras) tpico de L-2653 T6. Estructura de colada con partculas de Si globulares inderdendrticas. HF 0.5%.
71
Fig. 8.19. Micrografa de la evolucin de la estructura de la unin soldada entre L-3453 T6 (derecha) y material de aportacin S-AlSi5 (izquierda). Evolucin del barrido de durezas Vickers HV. Transicin estructural progresiva de 300 m. HF 0.5%.

Esta es la unin entre el lateral moldeado (flanco izquierdo) y los travesaos de unin de estos (flanco derecho). En este caso, el reenvejecimiento no es posible, pues el material base de las uniones tiene un estado de tratamiento de envejecimiento artificial y no ser posibles, pues, un endurecimiento a temperatura ambiente (Fig. 8.21.). Las zonas de transicin estructural son progresivas y extensas para ambos flancos de la unin soldada. (Figs. 8.22. a 8.25.). Dicha observacin se relaciona con el establecimiento progresivo de la dureza para ambos flancos de la unin soldada.
Estado bruto de soldadura HV aleacin L-3453 T6 segn UNE 38 348 120 115 110 105 100 95 HV aleacin L-2653 T6 segn UNE 38 242
(1)
(2)
(3)
90 85 80 75 70 65 60 55 50
-14 -13 -12 -11 -10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1
9 10 11 12 13 14
Fig. 8.21. Evolucin longitudinal de la microdureza Vickers para aleaciones de L-2653 T6 y L-3453 T6 unidas mediante soldadura con material de aportacin S-AlSi5. Zona ZAT determinada; longitud aproximada para el flanco izquierdo: 13 mm; longitud aproximada para el flanco derecho: 13 mm. HB = 0.95HV.
72
Memoria
Fig. 8.22. Micrografa de la evolucin de la estructura de la unin soldada entre L-2653 T6 (abajo) y material de aportacin S-AlSi5 (derecha). Evolucin del barrido de durezas Vickers HV. Presencia de inclusiones gaseosas cercanas a la zona de transicin estructural Transicin estructural brusca menor de 100 m libre de Si globular interdendrtico. HF 0.5%.
Fig. 8.23. Detalle de la transicin estructural de la unin soldada. Presencia de Mg2Si (arriba: partculas negras) tpico de L-2653 T6. Estructura de colada con partculas de Si globulares inderdendrticas. HF 0.5%.
Fig. 8.24. . Micrografa de la evolucin de la estructura de la unin soldada entre L-3453 T6 (arriba) y material de aportacin S-AlSi5 (abajo). Evolucin del barrido de durezas Vickers HV. Presencia de inclusiones gaseosas en el bao fundido. Transicin estructural brusca menor de 100 m. HF 0.5%.
Fig. 8.25. Detalle de la transicin estructural de la unin soldada. Presencia de Mg2Si (arriba: partculas negras) e intermetlicos de cromo (arriba: fina dispersin gris) tpicos de L-3453 T6. Presencia del eutctico interdendrtico (abajo) tpico de S-AlSi5. HF 0.5%.
73
8.2.
Resultados del estudio de las uniones
Los resultados de los ensayos iterativos de microdureza Vickers se resumen a continuacin mostrando, para cada tipo de las uniones presentes, la prdida de propiedades mecnicas mediante el estudio de microdurezas realizado, la longitud de la zona de afectacin trmica (ZAT) y el tipo y longitud de la zona de transicin estructural (Tabla 8.1.). Para la observacin de los resultados parciales para las muestras evaluadas y para cada tipo de unin vase Anexo D.2.
Unin L-3453 T4 y L-3453 T4 L-3453 T4 y L-3453 T6 L-3453 T6 y L-3453 T6 L-2653 T6 y L-3453 T4 L-2653 T6 y L-3453 T6
Prdida HV media 6.8% 12.1% 32.1% 16.6% 26.4%
Flanco izquierdo Prdida Longitud HV ZAT mxima 19.8% 40.1% 45.1% 40.3% 39.9% 11 mm 20 mm 20 mm 9 mm 13 mm
Transicin estructural Progresiva (>300m) Progresiva (300m) Parcialmente progresiva (<300m) Brusca (<100m) Brusca (<100m)
Flanco derecho Prdida Prdida Longitud HV HV ZAT media mxima 7.2% 23.0% 12.5% 11.0% 20.9% 19.8% 33,7% 35.3% 22.2% 40.4% 11 mm 14 mm 10 mm 20 mm 13 mm
Transicin estructural Progresiva (>300m) Parcialmente progresiva (<300m) Brusca (<100m) Progresiva (300m) Brusca (<100m)
Tabla 8.1. Resumen de los resultados obtenidos del estudio de las uniones soldadas. Cuantificacin de la prdida de dureza Vickers (HV) en la zona de afectacin trmica.
74
Memoria
75
9. Ensayos de rotura a fatiga

En el presente apartado se resumen las condiciones y resultados del ensayo de rotura a fatiga realizado. De nuevo, se someter la estructura a un ensayo de rotura a fin de observar la zona ms frgil de la estructura. La posicin de servicio escogida a la cual se ha sometido a fatiga es la misma que para el ensayo de traccin. A continuacin se muestra la posicin de servicio de la estructura para el ensayo de fatiga realizado (Fig. 9.1.).
da Fmx
Fmn
Fig. 9.1. Ensayo de traccin y compresin a carga mxima. Posicin de servicio de la estructura fabricada. da = 1000 mm.
9.1.
Ensayo de fatiga con esfuerzo alternante
El ensayo de fatiga realizado es a esfuerzo alternante con el banco ENCOPIM de doble pistn neumtico (ver apartado 5.5.2.) bajo las condiciones que se muestran a continuacin (Tabla 9.1.).
Caracterstica Carga mnima (Fmn) Carga mxima (Fmx) Frecuencia (f) Tipo de carga aplicada Tipo de onda aplicada
Valor -295 kgf 295 kgf 3 Hz Esfuerzo alternante Seno
Tabla 9.1. Condiciones del ensayo de fatiga.
76
Memoria
9.2.
Resultados del ensayo
Para las condiciones prescritas el nmero de ciclos medio a rotura ha sido de 75.915 para 2 estructuras ensayadas. De nuevo, y en todos los casos, la rotura se produce en el alma del cordn de soldadura que une el tubo extruido con los perfiles laterales o bien en la zona de influencia trmica como en los ensayos a carga esttica. Cabe destacar, tambin, que las fisuras ocasionadas por la contraccin del material en los rechupes de los extremos de las costuras son las primeras en avanzar. De esta observacin se deduce que la vida a fatiga de las estructuras fabricadas es altamente afectada si no se procede a la eliminacin de las fisuras en el proceso de soldadura (ver apartado 6.4.). De las observaciones realizadas se concluye que el punto dbil de las estructuras fabricadas son las costuras de las uniones soldadas. Al efectuar la unin soldada se introducen en la estructuras tensiones tractiles internas las cuales ocasionan pequeas fisuras en los extremos de las costuras en las cuales se hayan creado rechupes en crter ocasionados por la contraccin del material en el proceso de solidificacin (ver apartados 5.4.3., 5.4.4. y 5.4.5.).
9.3.
Anlisis de rupturas mediante SEM. Conclusiones
Actualmente se dispone de mtodos muy potentes para la observacin de piezas fracturadas para establecer un estudio de ingeniera forense. De las fracturas ocasionadas en el ensayo de fatiga es posible deducir mediante la observacin con microscopa electrnica de barrido (SEM) el comportamiento de los materiales y uniones soldadas en el ensayo. Es por esto que se ha recurrido al SEM que dispone el Departamento de Ciencia de Materiales e Ingeniera Metalrgica de la escuela para el estudio de una muestra significativa de las fracturas ocasionadas en el ensayo de rotura a fatiga. Para la extraccin de muestras de las fracturas se ha procedido al seccionado de las estructuras mediante la sierra vertical de cinta continua. De nuevo, el proceso de corte tiene un cierto riesgo fsico pues la presencia de tensiones internas de modulo no despreciable hacen que cuando la sierra abandona el plano de corte, la estructura tienda a cerrarse o abrirse bruscamente. El microscopio electrnico utilizado es un JSM-6400 Scanning microscope y software Inca Analyzer para la extraccin de las imgenes que a continuacin se muestran.
Fig. 9.2. Anlisis general de la primera muestra. Vista unin soldada; material de aportacin S-AlSi5.
Fig. 9.3. Vista aumentada de la depresin central de la figura anterior. Dendritas solidificadas al aire. Soldadura inexistente en la regin evaluada. Presencia de porosidad propia del proceso de soldadura.
77
Fig. 9.4. Anlisis general de la primera muestra. Vista unin soldada fracturada; material de aportacin S-AlSi5. Zona inferior erosionada por fatiga.
Fig. 9.5. Vista aumentada de la zona erosionada de la figura anterior. Inicio de grieta en la zona inferior izquierda.
Fig. 9.6. Zona fibrosa indicativa de rotura dctil (parte superior izquierda). Estras de fatiga concoidales indicativas de la evolucin de grieta (en el resto de la imagen).
Fig. 9.7. Presencia de grietas de evolucin secundarias. Estras de fatiga.
Fig. 9.8. Dendritas solidificadas al aire creando porosidad en el material de aportacin (parte superior izquierda). Estras de fatiga indicativas de inicio de grieta en zonas limtrofes del poro originadas por la concentracin de tensiones.
Fig. 9.9. Dendritas solidificadas al aire indicativas de soldadura inexistente (parte inferior izquierda). Estras de fatiga en las proximidades del poro.
78
Memoria
Fig. 9.10. Anlisis general de la segunda muestra. Vista unin soldada; material de aportacin S-AlSi5.
Fig. 9.11. Vista aumentada de la depresin superior izquierda de la figura anterior. Dendritas solidificadas al aire. Soldadura inexistente en la regin evaluada. Presencia de porosidad propia del proceso de soldadura.
Fig. 9.12. Dendritas solidificadas al aire indicativas de soldadura inexistente (parte superior derecha). Estras de fatiga en las proximidades del poro y en los lmites de la pieza.
Fig. 9.13. Anlisis general de la tercera muestra. Vista unin soldada; perfil lateral L-3453 (6082 AA). Estras de fatiga a lo largo de la seccin transversal indicativas del buen comportamiento del material para las cargas presentes.
Fig. 9.14. Ncleos de fatiga de la regin inferior de la imagen anterior. Regin de inicios de grieta y estras de fatiga concoidales.
Fig. 9.15. Detalle de la figura anterior. Estras de fatiga paralelas al avance desde el inicio de grieta.
79
Fig. 9.16. Ncleos de fatiga de la regin inferior de la imagen anterior presentes a lo largo de la zona donde se presenta el extremo de carga. Regin de inicios de grieta y estras de fatiga concoidales.
Fig. 9.17. Vista unin soldada; perfil lateral L-3453. Estras de fatiga a lo largo de la seccin transversal indicativas del buen comportamiento del material para las cargas presentes. Presencia de ncleos de fatiga perifricos.
Segn lo observado durante la sesin de microscopa electrnica SEM, se obtienen las siguientes conclusiones [30]: El proceso de soldadura es defectuoso al notar una presencia elevada de porosidades de dimetro excesivo (3 mm aproximadamente, ver Fig. 9.2. y 9.3. en las que se muestran las sopladuras y el final del avance dendrtico solidificado al aire). Los inicios de grieta en las fracturas observadas en el ensayo de fatiga se producen en el material de aportacin S-AlSi5 o, en su defecto, evolucionando hacia la zona de influencia trmica de la soldadura donde el material base ha perdido propiedades mecnicas. De la defectologa de la estructura (rechupes, fisuras de contraccin y porosidades) se concluye que para mejorar la vida en servicio o fatiga de la estructura cerrada es necesario de actuaciones de mejora en el proceso de soldadura para que las tensiones tractiles introducidas en el proceso sean disminuidas en mayor o menor medida, adems de la defectologa asociada a estas tensiones. Del estudio de las uniones soldadas realizadas, es necesario tambin una actuacin de optimizacin para evitar la cada de propiedades en las zonas de influencia trmica en aquellas soldaduras en que el tratamiento sea posible (ver apartado 8.1.). Las aleaciones seleccionadas L-3453 y L-2653 para forja y moldeo respectivamente se comportan a la perfeccin para las cargas presentes. La afirmacin se deduce de la observacin de las Figs. 9.13. y 9.17. donde las estras de fatiga recorren casi la totalidad de la seccin del perfil siendo estrecha la regin de rotura del ltimo esfuerzo aplicado. Por tanto la seleccin del material es la correcta para las cargas presentes y por tanto, las aleaciones utilizadas no van a ser objeto de optimizacin en un estudio posterior en el cual se plantee la posibilidad de seleccionar otras aleaciones para mejorar la resistencia esttica de la estructura.
Por tanto del estudio forense realizado se concluye con la obligatoriedad de efectuar una optimizacin sobre las tensiones tractiles introducidas en los procesos de soldadura y otra accin para evitar la cada de propiedades mecnicas en las zonas de influencia trmica.
80
Memoria
81
10. Optimizacin de la estructura y de su proceso de fabricacin

De las conclusiones derivadas de los ensayos anteriores (traccin a carga mxima, estudio de las soldaduras y ensayo de rotura a fatiga) se precisa de una actuacin las cuales mejoren los aspectos siguientes: 1. La eliminacin parcial de las fisuras en crter propias del proceso de soldadura, puesto que en los ensayos de traccin-compresin a carga mxima y de rotura a fatiga son las primeras en avanzar. La posibilidad de acortar la zona de afectacin trmica (ZAT) determinada en el apartado 8.1. y evitar la cada mxima de propiedades en dicha zona causando un relajamiento parcial de las tensiones internas. Una disminucin de las tensiones tractiles introducidas en el proceso de soldadura, notables en el proceso de seccionado de la estructura en el momento que la sierra vertical abandona el plano de corte.
2.
3.
Para ello se han seleccionado tres actuaciones de mejora las cuales optimizan la estructura segn los puntos anteriores. 1. Proceso de soldadura mejorado consistente en el rellenado de crteres en los extremos de los cordones de soldadura para la eliminacin parcial de fisuras de contraccin en los extremos de los cordones de soldadura y un control de la porosidad en las uniones. Reenvejecimiento parcial de la zona de afectacin trmica (ZAT) y del cordn de soldadura mediante estufas o mantas elctricas para una relajacin parcial de las tensiones tractiles. Granallado localizado con perdigones o shot peening para la disminucin parcial de las tensiones tractiles introducidas en el proceso de soldadura mediante la introduccin de tensiones compresiles para optimizacin de la resistencia a la fatiga.
2.
3.
Para la evaluacin del grado de mejora obtenido de cada una de las actuaciones anteriores se evala cada una por separado, pero fijando la primera actuacin de rellenado de crteres para la eliminacin parcial o total de fisuras por contraccin. Para el estudio del grado de mejora obtenido se ensayaran las estructuras con diferentes combinaciones de procesos aadidos para la valoracin de la mejora obtenida introducida por cada proceso de optimizacin. Para ello se han ensayado hasta la rotura a fatiga 3 estructuras optimizadas y se han seccionado otras 2 para evaluar la estimacin de la reduccin de tensiones residuales internas para cada tipo de modificacin. Los ensayos seleccionados para la extraccin de conclusiones y evaluacin del grado de mejora son los citados a continuacin (Tabla 10.1.).
Muestras Ensayo 1, 2, 3 4, 5 6, 7, 8 Modificacin 2 9, 10 Modificacin 11, 12, 13 3 14, 15 Modificacin 1 Rotura a fatiga Corte para estimacin reduccin tensiones Rotura a fatiga Corte para estimacin reduccin tensiones Rotura a fatiga Corte para estimacin reduccin tensiones
Optimizacin sobre estructura original Correccin Reenvejecido Shot peening soldadura ZAT
Tabla 10.1. Relacin de ensayos y combinacin de estos para la evaluacin de las mejoras obtenidas por cada proceso de optimizacin para la decisin de la modificacin ptima a implantar.
82
Memoria
10.1. Acciones correctoras en el proceso de soldadura

Eliminacin parcial de rechupes y fisuras de contraccin. Las grietas o fisuras por soldadura traen como consecuencia un fallo rpido de la unin cuando la solicitacin es dinmica. Tratndose de cargas estticas, perpendicularmente al plano de la grieta, stas pueden ser la causa de rotura en solicitaciones por debajo de la tensin admisible calculada. Las fisuras se originan como consecuencia de obstaculizarse la contraccin del material, cuando las tensiones de contraccin no se pueden eliminar con la fluencia del material o cuando la modificacin en la longitud, en algn dominio de la unin soldada, es mayor que el alargamiento de rotura. El rellenado de crteres pretende eliminar la defectologa geomtrica propia de los trabajos de soldeo tales como rechupes y fisuras y eliminar as la existencia inicial de grietas. Como se ha visto en los ensayos de rotura, estas son las primeras que avanzan y de no existir sera necesario la creacin de una debida a una micro tensin superior al lmite elstico. Cuando las fisuras no son excesivamente profundas se pueden eliminar por completo fundiendo el extremo de la costura y la zona del crter final de nuevo. Es ms seguro, sin embargo, eliminar la zona del crter final mediante mecanizado, antes de proseguir la soldadura, especialmente con el procedimiento MIG, en el que se producen con preferencia crteres profundos de extremo que obligaran, tras nuevo empalme de soldadura, a rebajar las sobreelevaciones excesivas producidas en la costura. Como medida correctora para la defectologa descrita, existen en el mercado dispositivos de rellenado de crteres los cuales, en esencia, consisten en el accionamiento de un interruptor en la pistola el cual disminuye progresivamente la intensidad del arco elctrico disminuyendo la corriente. Como resultado de la medida correctora se observa a continuacin la eliminacin parcial de las fisuras en crter (Figs. 10.1. y 10.2.)
Fig. 10.1. Eliminacin parcial de las fisuras en crter por contraccin del material.
Fig. 10.2. Micrografa de la unin de la figura anterior. Unin entre aleacin L-3453 T4 (6082 AA) (izquierda) y material de aportacin S-AlSi5 (derecha). Penetracin del Si eutctico interdendrtico en el material base. HF 0.5%.
Control sobre la porosidad en la soldadura. La cantidad de impurezas gaseosas de este tipo depende de la velocidad de solidificacin del lecho de fusin. Por ello son de esperar las inclusiones gaseosas en las variantes del proceso MIG, en las cuales se puede soldar con elevada concentracin trmica y con gran rapidez. Las costuras libres de poros en la soldadura por arco elctrico se pueden conseguir solo en casos excepcionales, debido a la combustin parpadeante del arco elctrico.
83
En la soldadura MIG, la causa de este tipo de porosidad es la mayora de las veces, la corriente de soldadura excesivamente alta. La porosidad uniformemente distribuida, se debe, casi siempre, al hidrgeno, que se disuelve bien en el aluminio lquido mientras que en el slido no se disuelve casi (porosidad de hidrgeno). El hidrgeno puede ser aportado por el material base, el material de aportacin, por impurezas que contienen agua situadas en los bordes de la soldadura o en el material de aportacin, por vapores, por humedad atmosfrica, por impurezas del gas protector o por impurezas en el soporte del lecho de fusin La limpieza absoluta y desengrasado de los bordes de la costura y la dilucin de la capa de xido inmediatamente antes de soldar son las medidas bsicas contra la aparicin de porosidades. Las partes a unir deben desbarbarse profundamente y presentar en los bordes de la costura muy poca rugosidad, puesto que las impurezas en las grietas que forman las rebabas y en las superficies rugosas son difciles de eliminar. Debe tenerse en cuenta el almacenaje de las bobinas de material de aportacin no capten humedad o suciedad. Las bobinas desembaladas deben consumirse, al ser posible, durante el da. Si los electrodos de alambre permanecen varios das en el dispositivo de avance del aparato de soldar, pueden llegar a hacerse inservibles para obtener con seguridad una soldadura libre de poros, debido a la influencia del oxgeno del aire y de la humedad atmosfrica.
Fig. 10.2. Eliminacin parcial de la porosidad en las uniones soldadas. HF 0.5%
10.2. Reenvejecido parcial en zona de afectacin trmica (ZAT)

Este procedimiento tiene como objetivo la recuperacin de propiedades de la zona de afectacin trmica de las soldaduras as como de una relajacin parcial de las tensiones tractiles que afectan negativamente la vida a fatiga de la estructura en algunas de las soldaduras de la estructuras. Para la realizacin del reenvejecido o recuperacin de propiedades de la zona de afectacin trmica se ha realizado un estudio de tanteo el cual determina la temperatura y tiempo mximo para el cual las propiedades mecnicas de la unin (resistencia a la traccin y dureza) tanto del material base como del cordn de soldadura no son afectadas por la exposicin de las uniones a ensayos trmicos de corta duracin. Los recursos necesarios que se han utilizado para la realizacin de los ensayos presentes son, adems de los tpicos para la preparacin de muestras, la esfufa Memmert de temperatura mxima de hasta 250 C.
84
Memoria
Las uniones soldadas a las que se puede someter un ensayo trmico de corta duracin son aquellas que han sido envejecidas artificialmente, es decir, aquellas que su estado de tratamiento es T6. Para estas aleaciones es necesario no sobrepasar su temperatura de envejecimiento, pues de ser as, el material experimentara un sobreenvejecimiento que causara la prdida de propiedades en las zonas que se sometan a temperatura (ver apartado 6.3.2.). A continuacin se muestran las uniones soldadas estudiadas en el apartado 8. y las uniones objeto de estudio en el apartado presente (Fig. 10.3.). La preparacin de estas tiene en cuenta la longitud de la zona de afectacin trmica mxima (Lmx = 25 mm, vase apartado 8.1) para la realizacin de un estudio comparativo.
(1)
(4)
(2) (5)
(3)
Fig. 10.3. Uniones soldadas presentes en la estructura. (1) : unin entre aleaciones L-3453 T4 y L-3453 T4; (2): unin entre aleaciones L-3453 T4 y L-3453 T6; (3): unin entre aleaciones L-3453 T6 y L-3453 T6; (4): unin entre aleaciones L-2653 T6 y L-3453 T4; (5): unin entre aleaciones L-2653 T6 y L-3453 T6.
Por lo tanto se efectuar un estudio en las aleaciones tipo (3) y (5) para contemplar un reenvejecido en la zona de afectacin trmica el cual ser comparado con el estado bruto de la unin despus de la soldadura estudiado en el apartado 9. mediante un barrido de microdurezas Vickers siguiendo el mismo procedimiento que en el apartado 9. Para las aleaciones tipo (1), (2) y (4) las cuales uno de sus materiales base est en estado de tratamiento T4 (envejecimiento natural) no ser posible la recuperacin de propiedades en la zona de afectacin trmica mediante tratamiento trmico, pues la exposicin de dichas uniones a un ensayo trmico por encima de 20C provocar un sobreenvejecimiento que originar la disminucin de la dureza del material. Para la relajacin parcial de las tensiones internas observadas en el primer proceso de seccionado se someten todas las uniones soldadas, independientemente de su estado de tratamiento, el tiempo mximo antes de producirse sobreenvejecimiento. Es decir, se ha comprobado la estabilidad del envejecido artificial estudiando las uniones tipo (3) y (5) y del envejecido natural estudiando las uniones tipo (1). Las uniones tipo (2) y (4) no han sido estudiadas puesto que el ensayo trmico a realizar en dichas uniones es el determinado en las aleaciones tipo (1) puesto que ambas poseen materiales base en estado de tratamiento T4. La estimacin del porcentaje de reduccin de tensiones internas se efectuar comparando el valor del desplazamiento de la estructura en estado bruto (vase apartado 6.4.) con los nuevos valores despus de aplicar las actuaciones explicitadas en el apartado presente (vase Tabla 10.1.)
85
El estudio previo a realizar consiste en la determinacin de la temperatura y tiempos mximos antes de que los materiales base sufran sobreenvejecimiento y se vean disminuidas las propiedades mecnicas de estos obtenindose cadas de microdureza Vickers mnima o recuperacin de propiedades mxima.

Esta unin se presenta entre los laterales moldeados y los travesaos de unin de estos. La presencia de dos tipos de aleaciones para este tipo de unin soldada requiere en este primer caso de un estudio de prueba-error para la determinacin de la temperatura y tiempos de tratamiento antes de que la unin sufra sobreenvejecimiento. Como ambos materiales base han sido previamente envejecidos a las temperaturas correspondientes al estado de tratamiento de T6 (vase apartado 6.1.) no es viable superar en ningn caso la temperatura de envejecimiento. Cabe destacar que las temperaturas de envejecimiento para las dos aleaciones presentes no son iguales y por tanto es conveniente un tratamiento trmico que no supere la temperatura de envejecimiento para la aleacin madurada a menor temperatura, que para esta unin es la aleacin L-2653, envejecida a 155C durante 8 h. Segn lo explicitado, se inicia el estudio con una temperatura fijada de 150C y se extraen las muestras de uniones soldadas a las 3, 4, 5, 6, 7 y 8 horas. Para cada unin se elaboran dos probetas metalogrficas las cuales alojan parte del cordn de soldadura y cada uno de los materiales base. De las probetas elaboradas se efectan tres barridos de microdurezas Vickers el cual se ha comparado con las propiedades de la unin en estado bruto de soldadura. Los resultados del estudio son los que se adjuntan a continuacin (Fig. 10.3. a 10.5.).
Estado bruto de soldadura HV aleacin L-3453 T6 segn UNE 38 348 Promedio ensayos reenvejecimiento 150C 4h
HV aleacin L-2653 T6 segn UNE 38 242 Promedio ensayos reenvejecimiento 150C 3h
(1)
120 (2) 115 110 105 100 95
(3)
90 85 80 75 70 65 60 55 50
-14 -13 -12 -11 -10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0
9 10 11 12 13 14
Fig. 10.3. Evolucin longitudinal de la microdureza Vickers para aleaciones L-2653 T6 y L-3453 T6 unidas mediante soldadura con material de aportacin S-AlSi5 con almacenamiento trmico adicional a 150C durante 3 y 4 h. Propiedades no afectadas despus del tratamiento trmico. HB = 0.95HV.
86
Memoria
(1)
120 115 110 105 100
(2)
(3)
95 90 85 80 75 70 65 60 55 50
-14 -13 -12 -11 -10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0
9 10 11 12 13 14
Fig. 10.4. Evolucin longitudinal de la microdureza Vickers para aleaciones L-2653 T6 y L-3453 T6 unidas mediante soldadura con material de aportacin S-AlSi5 con almacenamiento trmico adicional a 150C durante 5 y 6 h. Propiedades no afectadas despus del tratamiento trmico. Recuperacin de propiedades para el ensayo a 6 h. HB = 0.95HV.
(1) 120 (2) 115

110 105 100 95
(3)
90 85 80 75 70 65 60 55 50
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
-14 -13 -12 -11 -10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0
Fig. 11.5. Evolucin longitudinal de la microdureza Vickers para aleaciones L-2653 T6 y L-3453 T6 unidas mediante soldadura con material de aportacin S-AlSi5 con almacenamiento trmico adicional a 150C durante 7 y 8 h. Sobreenvejecimiento progresivo de la aleacin L-3453 T6 a partir de las 6 h. HB = 0.95HV.
87
Se concluye el estudio de tanteo observando que la aleacin de moldeo L-2653 es ms estable a ensayos trmicos de corta duracin que las aleaciones para forja L-3453. Se concluye, tambin, con la determinacin de la temperatura y tiempo mximo antes de que la unin sufra sobreenvejecimiento, siendo el ensayo ptimo el establecido a 150C durante 6 h. La temperatura y tiempo de tratamiento obtenido corrobora los antecedentes tericos expuestos en referencia a los ensayos trmicos de corta duracin para la comprobacin de la estabilidad del envejecido (vase apartado 5.4.2. y Fig. 5.5.). Para la observacin del estudio de determinacin de la temperatura y tiempo expuesto anteriormente vase Anexo E.1. Una vez determinada la temperatura y tiempo idneo se efecta un muestreo con 5 uniones las cuales se someten a un almacenamiento trmico a 150C durante 6 h. Para cada unin se elaboran dos probetas que alojan cada uno de los materiales base y se realizan de nuevo tres barrido de microdureza Vickers por probeta. A continuacin se presenta la curva media de las cinco uniones a las que se ha sometido a un almacenaje trmico a 150C durante 6 h (Fig. 10.6.). En esta se puede observar una recuperacin significativa de las propiedades mecnicas en la zona de afectacin trmica.
Estado bruto de soldadura HV aleacin L-3453 T6 segn UNE 38 348 HV aleacin L-2653 T6 segn UNE 38 242 Promedio ensayos 150C 6h
(1)
120 115 110 105 100 95 90 85 80 75 70 65 60 55 50
(2)
(3)
-14 -13 -12 -11 -10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1
9 10 11 12 13 14
Fig. 10.6. Evolucin longitudinal de la microdureza Vickers para aleaciones L-2653 T6 y L-3453 T6 unidas mediante soldadura con material de aportacin S-AlSi5 despus de almacenamiento trmico adicional a 150C durante 6 h. Recuperacin de propiedades en la zona de afectacin trmica. HB = 0.95HV.
Para esta aleacin la ganancia relativa de la evolucin de la dureza respecto al estado bruto de soldadura es del 12.6%. Para la observacin de las evoluciones de dureza segn el mtodo Vickers vase Anexo E.1. Finalmente, se concluye el estudio exponiendo un resumen de los resultados obtenidos de la unin presente para el ensayo trmico especificado (Tabla 10.2.) y la observacin de los precipitados incoherentes de efecto endurecedor en las micrografas siguientes (Fig. 10.7.).
88
Memoria
Lateral moldeado L-2653 T6 Reenvejecido Bruto Prdida Mxima Prdida Media Prdida Mxima Prdida Media Ganancia Relativa Media Ganancia Relativa Media Unin 23,1% 9,9% 39,9% 26,4% 16,5%
Travesao unin laterales L-3453 T6 20,9% 12,1% 40,4% 20,9% 8,7%
12,6%
Tabla 10.2. Prdida de propiedades en la zona de afectacin trmica para la unin en estado bruto de soldadura y para la unin madurada 6 h a 150C despus del proceso de soldeo. Aumento de la dureza Vickers en ZAT del 12.6%.
Fig. 10.7. Micrografas de la estructura dendrtica de soldadura. Presencia de precipitados intermetlicos incoherentes intradentrticos en zonas prximas al material base. Endurecimiento de la zona de afectacin trmica. Material de aportacin S-AlSi5. HF 0.5%.

Esta es la unin situada entre el tubo y la cartela de refuerzo. Para esta unin, el estudio de tanteo ya ha sido realizado en la unin anterior puesto que la aleacin L-3453 T6 es, tambin, presente en esta unin. Por lo tanto el ensayo trmico ptimo para la temperatura de 150C es de 6h de duracin para una recuperacin de propiedades y una relajacin de tensiones internas significativa. La temperatura de envejecido de las aleaciones presentes es de 175C, y es por eso que se han realizado pruebas a una temperatura ligeramente inferior, a 170C. Los resultados obtenidos de la maduracin de las aleaciones de 3 a 8 h son desfavorables al observarse un sobreenvejecimiento extremo en la zona de afectacin trmica. Se corrobora lo enunciado en el apartado anterior, siendo la aleacin L-3453 la menos estable a ensayos trmicos de corta duracin. Por lo tanto se fija el tratamiento trmico de la unin a 150C durante 6 h y se contempla, en este instante, la posibilidad de realizar un tratamiento trmico generalizado a toda la estructura si el envejecido de las aleaciones en estado de tratamiento T4, maduradas a temperatura ambiente, es estable durante 6 h. Segn lo expuesto, se muestra a continuacin la curva media de otras cinco uniones a las que se ha sometido a un almacenaje trmico a 150C durante 6 h (Fig. 10.8.). En esta se puede observar una recuperacin significativa de las propiedades mecnicas en la zona de afectacin trmica.
89
Estado bruto de soldadura HV aleacin L-3453 T6 segn UNE 38 348
HV aleacin L-3453 T6 segn UNE 38 348 Promedio ensayos 150C 6h 120 115 110 105 100 95 90 85 80 75 70 65 60 55 50
(1)
(2)
(3)
-20 -19 -18 -17 -16 -15 -14 -13 -12 -11 -10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1
2 3 4 5 6
7 8 9 10 11 12 13 14
Fig. 10.8. Evolucin longitudinal de la microdureza Vickers para aleaciones L-3453 T6 y L-3453 T6 unidas mediante soldadura con material de aportacin S-AlSi5 despus de almacenamiento trmico adicional a 150C durante 6 h. Recuperacin de propiedades en la zona de afectacin trmica. HB = 0.95HV.
Para esta aleacin la ganancia relativa de la evolucin de la dureza respecto al estado bruto de soldadura es del 9.5%. Para la observacin de las evoluciones de dureza segn el mtodo Vickers vase Anexo E.2. Finalmente, se concluye el estudio exponiendo un resumen de los resultados obtenidos de la unin presente para el ensayo trmico especificado (Tabla 10.3.) y la observacin de la aparicin de precipitados incoherentes de efecto endurecedor despus del almacenamiento trmico en las micrografas siguientes (Fig. 10.9.).
Cartela refuerzo L-3453 T6 Reenvejecido Bruto Prdida Mxima Prdida Media Prdida Mxima Prdida Media Ganancia Relativa Media Ganancia Relativa Media Unin 33,4% 17,6% 45,1% 32,1% 14,5% 9,5%
Tubo L-3453 T6 20,3% 7,9% 35,3% 12,5% 4,6%
Tabla 10.3. Prdida de propiedades en la zona de afectacin trmica para la unin en estado bruto de soldadura y para la unin madurada 6 h a 150C despus del proceso de soldeo. Aumento de la dureza Vickers en ZAT del 9.5%.
90
Memoria
Fig. 10.9. Micrografas de la estructura dendrtica de soldaduras. Presencia de precipitados intermetlicos incoherentes intradentrticos en zonas prximas a los materiales base. Endurecimiento de la zona de afectacin trmica Material de aportacin S-AlSi5. HF 0.5%.
10.2.3. Unin entre aleaciones L-3453 T4 y L- 3453 T4

Las uniones en que uno de sus materiales base haya sido envejecido a temperatura ambiente, no es posible la recuperacin de propiedades mecnicas en ZAT, pero s una relajacin parcial de las tensiones tractiles introducidas en el proceso de soldadura sometiendo la unin a un ensayo trmico que finaliza antes de que las propiedades de la unin sean significativamente inferiores a las del estado bruto de soldadura. Segn lo expuesto se decide nicamente estudiar las uniones situadas en los travesaos centrales en las que las aleaciones presentes han sido maduradas a temperatura ambiente. Del muestreo efectuado se comprueba, mediante la preparacin de cinco uniones diferentes, la estabilidad del envejecimiento natural cuando se somete la unin al ensayo trmico de 150C durante 1, 2, 3, 4, 5 y 6 h. Despus de la extraccin de las uniones y la preparacin de probetas (vase Anexo C.) se efecta de nuevo tres evoluciones longitudinales de microdureza por unin siguiendo el mtodo Vickers y se evala la bondad del tratamiento de relajacin parcial de tensiones si las propiedades de la unin no son inferiores a las propiedades medias del estado bruto de la soldadura (Figs. 10.10. a 10.12.).
Estado bruto de soldadura HV aleacin L-3453 T4 segn UNE 38 348 Promedio ensayos reenvejecimiento 150C 2h 90 HV aleacin L-3453 T4 segn UNE 38 348 Promedio ensayos reenvejecimiento 150C 1h
(1)
85 (2) 80 75
(3)
70 65 60 55 50 -12 -11 -10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Fig. 10.10. Evolucin longitudinal de la microdureza Vickers para aleaciones L-3453 T4 unidas mediante soldadura con material de aportacin S-AlSi5 con almacenamiento trmico adicional a 150C durante 1 y 2 h. Propiedades parcialmente afectadas despus del tratamiento trmico. HB = 0.95HV.
91
Estado bruto de soldadura HV aleacin L-3453 T4 segn UNE 38 348 Promedio ensayos reenvejecimiento 150C 4h 90 85 80
(1)
(2)
(3)
75 70 65 60 55 50 -12 -11 -10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Fig. 10.11. Evolucin longitudinal de la microdureza Vickers para aleaciones L-3453 T4 unidas mediante soldadura con material de aportacin S-AlSi5 con almacenamiento trmico adicional a 150C durante 3 y 4 h. Descenso de las propiedades despus del tratamiento trmico. Sobreenvejecimiento de la unin. HB = 0.95HV.
Estado bruto de soldadura HV aleacin L-3453 T4 segn UNE 38 348 Promedio ensayos reenvejecimiento 150C 6h 90 85 80
(1)
(2)
(3)
75 70 65 60 55 50 -12 -11 -10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Fig. 10.12. Evolucin longitudinal de la microdureza Vickers para aleaciones L-3453 T4 unidas mediante soldadura con material de aportacin S-AlSi5 con almacenamiento trmico adicional a 150C durante 5 y 6 h. Descenso de las propiedades despus del tratamiento trmico. Sobreenvejecimiento de la unin. HB = 0.95HV.
92
Memoria
De los ensayos efectuados se concluye que el envejecimiento natural de la aleacin L-3453 es ligeramente estable de 1 a 2 h si se somete a un almacenaje trmico a 150C aunque sufre un ligero ablandamiento para los tiempos citados. Para la observacin de las evoluciones de dureza segn el mtodo Vickers vase Anexo E.3. Es en este momento que se descarta la posibilidad de efectuar un tratamiento trmico generalizado a toda la estructura cerrada durante 6h, pues el envejecimiento natural es nicamente estable durante dos horas como mximo. Por tanto todas las uniones en que uno de sus materiales base haya sido madurado a temperatura ambiente (tipos (1), (2) y (4) segn Fig. 10.3.) se pueden someter a un ensayo trmico a 150C durante 1 a 2 h como mximo para la relajacin parcial de tensiones internas. Se concluye el estudio de la unin con la observacin de la coalescencia de precipitados intermetlicos en la zona prxima de la unin al material base correspondientes al almacenaje trmico durante 6 h a 150C (Fig. 10.13.).
Fig. 10.13. Micrografas de la estructura dendrtica de soldadura. Coalescencia de precipitados intermetlicos incoherentes en zonas prximas al material base. Sobreenvejecimiento de la unin y metales base. Material de aportacin S-AlSi5. HF 0.5%.
10.2.4. Proceso aplicado e inconvenientes de la optimizacin

El tratamiento trmico generalizado no es posible por el sobreenvejecimiento causado en las aleaciones maduradas a temperatura ambiente como se ha argumentado anteriormente. En cambio, si es posible la realizacin de tratamientos en los cordones de soldadura y zonas de afectacin trmica mediante la colocacin de mantas elctricas para la realizacin de un calentamiento localizado. La discusin de la idoneidad del proceso reside en el exceso de recursos en la colocacin de mantas elctricas para cada unin soldada y la dificultad que supone realizar un proceso tan controlado como el que se ha realizado con las uniones ensayadas en la estufa si se valora la posibilidad de incorporar dichos tratamientos en el proceso productivo de estructuras en serie. Aunque la modificacin de los estados de tratamiento de la estructura no se contempla en el presente estudio, pues los valores de rotura de los ensayos a carga mxima y a fatiga se ven incrementados notablemente al aumentar el mdulo elstico general de la estructura, es de notable inters afirmar que si el estado de tratamiento de todas las aleaciones presentes fuera de T6 (envejecimiento artificial) fuese una excelente solucin la realizacin de un tratamiento global de la estructura en estufas que puedan alojar toda la estructura en su interior a la temperatura y tiempo descritos.
93
Como se ha comentado con anterioridad, no es viable un tratamiento generalizado en una estufa que pueda albergar toda la estructura en su interior puesto que las aleaciones maduradas a temperatura ambiente inician un sobreenvejecimiento desde el inicio de cualquier ensayo trmico (ver apartado 10.2.3.). Por este motivo se ha recurrido a la instalacin de las cintas calefactoras J.P. Selecta nicamente en las soldaduras entre materiales base envejecidos artificialmente. Estas uniones son las ubicadas entre los laterales moldeados y los travesaos de unin de stos y entre el tubo y la cartela de refuerzo. La temperatura y tiempo de ensayo son las determinadas en el apartado 10.2.1. en el cual se concluye que en el ensayo trmico a 150C durante 6h se obtienen resultados significativos. La colocacin de las cintas calefactoras se muestra a continuacin (Fig. 10.14.).
(1) (1)
(2)
(2)
Fig. 10.14. Colocacin de las cintas calefactoras para reenvejecimiento parcial de la zona de afectacin trmica y calmado parcial de tensiones residuales para aleaciones con envejecimiento artificial. (1): Colocacin en unin soldada entre tubo y cartela de refuerzo; (2): colocacin en unin soldada entre lateral moldeado y travesaos de unin.
Cabe destacar que las condiciones de contorno del ensayo real sobre las estructura no son las mismas que para los ensayos de las uniones soldadas de los apartados 10.2.1., 10.2.2. y 10.2.3. para las cuales el ensayo era controlado a la perfeccin con la estufa. Para el presente ensayo sobre la estructura, las condiciones de refrigeracin de la sala de ensayo, la temperatura ambiente y otros mecanismos de transferencia de calor pueden distorsionar el ensayo y no lograr los aumentos de propiedades en ZAT obtenidos sobre las uniones de los apartados citados anteriormente. Segn lo expuesto cabe esperar un sobreenvejecimiento de los perfiles madurados a temperatura ambiente prximos a las cintas calefactoras. A pesar de ello, aunque el objetivo del apartado sea la relajacin parcial de las tensiones internas introducidas en el proceso de soldadura, es efectivo desde el inicio del tratamiento una recuperacin parcial de las propiedades mecnicas en la zona de afectacin trmica. Para la observacin de la estimacin del porcentaje de reduccin de tensiones internas logrado para las estructuras con Modificacin 1 vase apartado 10.4.
94
Memoria
10.3. Shot peening en unin soldada

El shot peening o granallado local con perdigones metlicos es utilizado para incrementar la vida a fatiga de todo tipo de elementos. La influencia de shot peening sobre el lmite de fatiga es debido a la tensin de compresin introducida a la superficie de las piezas metlicas as como las modificaciones del estado de la superficie que producen los impactos de la granalla metlica. La accin del shot peening hace que la distribucin de esfuerzos en las superficies de las piezas sean uniformes y continuas sin distorsiones despus de mecanizados y tratamientos trmicos as como el incremento del lmite de ruptura esttico. El shot peening es especialmente efectivo en la reduccin de concentraciones de tensiones debida a defectos superficiales y la eliminacin/reduccin de tensiones tractiles desfavorables para la vida en fatiga de las zonas afectadas trmicamente en las uniones soldadas. La efectividad del shot peening es limitada y es especialmente eficaz en piezas que se someten a cargas unidireccionales. Tensiones residuales y tensiones internas en trabajos de soldadura. Las tensiones residuales son tensiones internas de una pieza generadas, particularmente, por las operaciones de mecanizado y por algunos tratamientos trmicos. Para el caso del aluminio las tensiones introducidas en los procesos de soldadura son de origen tractil y de mdulo elevado en las zonas de afectacin trmica. A continuacin se muestra el perfil tpico cualitativo de reparticin de tensiones residuales transversales en una unin soldada mediante tecnologa MIG del apartado 5.4.5., el reparto de tensiones posterior al shot peening y el reparto tpico de las tensiones residuales en funcin de la profundidad describiendo cuatro caractersticas principales (Fig. 10.14.).
Reparto de tensiones bruto de soldaduda Reparto de tensiones despus del shot peening 300
Perfil de tensiones en seccin
Lmite de ruptura (%)

-50 -25 0 0 25 50 75 100
Tensin (MPa)
200 100 0
(1) Material base (2) Material costura
Profundidad a superficie (%)
Traccin
CS
4
-30
-25
-20
-15
-10
-5 0 -100 -200 -300
10
15
20
25
30
Cmx
6 8 10
Tmx
Compresin
Traccin (2) (1)

12
Compresin
(1)
-400
Fig. 10.14. Perfil de tensiones en unin soldada mediante tecnologa MIG antes y despus de aplicar shot peening. Profundidad de las tensiones residuales despus del proceso de shot peening. Parmetros caractersticos: CS: tensin de compresin en superficie; Cmx: tensin mxima de compresin localizada normalmente justo debajo de la superficie; p: profundidad de la tensin de compresin. Bajo la cota p las tensiones son tractiles; Tmx: tensin mxima de traccin.
95
Como comentario a la ilustracin anterior cabe decir que las tensiones propias de traccin debajo de la cota p son condicin necesaria al equilibrio de los campos de tensiones en la seccin de la pieza. Con objeto de evitar un origen de grieta debajo de la superficie, en regiones de naturaleza tractil ser necesario el establecimiento de un lmite de admisin sobre la tensin de traccin Tmx. En la mayora de las aplicaciones del shot peening, la ganancia obtenida es el resultado directo de las tensiones de compresin introducidas. La aparicin de tensiones de compresin en la superficie hace que la vida en servicio incremente notablemente ya que se produce una demora en la creacin de grietas superficiales y de la propagacin de estas ocasionadas por las cargas dinmicas, pues el fenmeno de la fatiga en los materiales es un efecto superficial que rara vez se inicia en el ncleo de los materiales. Efecto de la temperatura. Dentro del proceso de fabricacin de las piezas mecnicas el shot peening interviene siempre en las ltimas etapas y siempre despus del tratamiento trmico. En caso contrario el efecto del shot peening disminuira y se producira un efecto de relajacin parcial o completa de las tensiones de compresin introducidas. Para el caso del aluminio las tensiones residuales de compresin introducidas mediante shot peening empiezan a desaparecer a partir de los 120C aproximadamente. Por este motivo el shot peening se aplicar a la estructura como etapa final y despus de la accin de las mantas elctricas para el reenvejecido de las zonas de afectacin trmica en las soldaduras, puesto que en todos los tratamientos aplicados se supera la temperatura de desaparicin de las tensiones compresiles. Por tanto, el shot peening es un tratamiento de superficie que completa los efectos de los tratamientos trmicos pero no los substituye. Este proceso permite a los departamentos de investigacin y desarrollo aumentar de manera sensible la carga admisible mxima o la vida en servicio de piezas o estructuras sometidas a cargas estticas o dinmicas y un aumento de la duracin de la corrosin bajo tensin.
10.3.1. Proceso aplicado e inconvenientes de la optimizacin

El proceso en si no tiene inconvenientes, pues la distorsin dimensional es casi inapreciable, pero la adicin del proceso en cualquier pieza de aluminio implica un cambio esttico; el acabado superficial resultado del proceso se asemeja al de las piezas tpicamente granalladas en que es visible un aspecto rugoso resultado de la deformacin que crea la granalla metlica al impactar sobre la superficie del aluminio. Este aspecto que en algunos casos puede ser un inconveniente, puede solucionarse mediante un lijado manual que elimine las huellas de la granalla optimizando las condiciones a carga dinmica como se ver ms adelante y prepara la superficie para la adiciones de recubrimientos electrolticos (anodizados), deposiciones qumicas (recubrimientos contra la corrosin) y deposiciones orgnicas (pintura). En el apartado presente se definen los parmetros del proceso aplicado a las estructuras estudiadas. Actualmente no existe norma nacional de shot peening, pero la ms utilizada es la norma internacional MIL-S-13 165C. Esta norma es a menudo referenciada en los planos de realizacin de las piezas mecnicas ms solicitadas las cuales precisan de un granallado de pretensin. Los parmetros del proceso de shot peening suele definir los puntos siguientes: Tamao de la granalla. Este factor incide en la energa cintica adquirida, que se transformar en energa de deformacin (elstica y plstica) en el instante del impacto. Mientras la velocidad y el tiempo de exposicin se mantengan constantes, todo incremento del tamao de la partcula implica un incremento en la intensidad del proceso y una menor densidad de impactos. Siempre se selecciona el menor tamao de partcula esfrica que produzca la intensidad deseada, logrando de esa forma la mayor rapidez del proceso y la mejor cobertura o densidad de impactos en la superficie.
96
Memoria
Dureza de la partcula. Siempre que la dureza de la partcula sea mayor que la superficie, sta no influye en la intensidad del proceso. Sin embargo, se debe seleccionar una partcula cuya dureza sea slo algo superior, debido a que si es extremadamente dura ser frgil y tendr un porcentaje de roturas alto. Si en cambio la dureza de la partcula es inferior a la de la superficie cuando ms blanda sea, menor ser la intensidad lograda. Velocidad de la partcula. Desde el punto de vista energtico, al aumentar la velocidad de la partcula, aumenta su energa cintica y por lo tanto aumentar con ella la intensidad del shot peening. Prcticamente ese incremento de velocidad produce adems, un mayor porcentaje de fracturas de partculas lo que impide el crecimiento terico de la intensidad. Intensidad del proceso. La intensidad del shot peening se mide mediante un ensayo normalizado en base a la curvatura experimentada por una lmina sometida al impacto del flujo de partculas esfricas. Este se denomina ensayo Almen, que es el mtodo normalizado mediante el standard SAEJ442a. Al someter una cara de una chapa relativamente delgada al flujo de partculas esfricas, se produce, un efecto de martillado sobre la superficie con el consiguiente ensanchamiento por compresin de los granos metalogrficos de dicha superficie. Ese ensanchamiento provoca un aumento del rea de la superficie granallada quedando la cara opuesta con el rea original, produciendo por ese motivo, la curvatura de la chapa que ser funcin de la intensidad del granallado aplicado. Por ello, la intensidad del shot peening se mide en base a la altura del arco experimentado por la lmina granallada en condiciones normalizadas. Suponiendo una densidad mxima de impactos (saturacin), la intensidad depender de la velocidad, tamao y dureza de la partcula esfrica proyectada y del ngulo y distancia de proyeccin de la misma. La menor intensidad capaz de producir los efectos deseados es la ms eficiente y la de menor costo. Ello se debe a que se trabaja con la partcula de menor tamao, realizando el proceso en el menor tiempo de exposicin. Otro factor importante es el espesor de la zona que adquiere las tensiones de compresin luego del shot peening. Ese espesor o profundidad de ataque depender de la intensidad del proceso y de la dureza del material tratado. Factor de cobertura o densidad de impactos en la superficie. Es una medida que indica que en grado el rea tratada ha sido impactada por las partculas esfricas. Se logra la saturacin de esa densidad de impactos cuando el factor cobertura es cercano al 100%. Para factores de cobertura inferiores el tratamiento de shot peening no otorga las propiedades de resistencia a la fatiga deseada. Angulo y distancia de proyeccin. Es el ngulo formado entre la superficie y la direccin del flujo de partculas (90 en la vertical y disminuye hacia ambos lados). Al reducirse el ngulo de proyeccin disminuye la intensidad del shot peening. En aquellos casos en los cuales el ngulo (por necesidades prcticas) debe ser inferior a los 90, para mantener un valor de intensidad deseado debe incrementarse el tamao de la partcula y/o la velocidad. En cuanto a la distancia, la intensidad disminuye con el aumento de la misma, debindose fijar un valor se que mantendr durante el proceso. Porcentaje de rotura. En este caso y debido a la necesidad que sean slo partculas esfricas las que impactan sobre la superficie a tratar, las partculas rotas deben ser automtica y rpidamente extradas del circuito. El porcentaje de abrasivo esfrico debe ser inferior al 85% y an son necesarios mayores porcentajes para mantener la intensidades requeridas en el proceso [31] [32].
97
Debido a los escasos especialistas existentes en la provincia se ha recurrido a la instalacin de shot peening manual de la empresa IPAR BLAST S.L. la cual dispone del know how necesario en aplicaciones de aluminio para lograr un aumento significativo de la vida en servicio. Se ha realizado, pues, un shot peening en los cordones de soldadura y en la zona de afectacin trmica con objeto de disminuir el mdulo de las tensiones tractiles introducidas por los trabajos de soldeo y lograr, as, un aumento de la vida en servicio (Fig. 10.15.).
Fig. 10.15. Localizacin de las zonas para el granallado de pretensin localizado o shot peening. Proceso aplicado nicamente en las todas uniones soldadas y zonas de afectacin trmica.
Segn los datos facilitados por IPAR BLAST S.L., los parmetros del proceso aplicado son los que se muestran a continuacin (Tabla 10.4.).
Parmetro Norma solicitada Tipo de granalla Material Dimetro Dureza Intensidad Almen Factor de cobertura ngulo de proyeccin Distancia de proyeccin Valor MIL-S-13165C Esfrica por atomizado en partculas Acero de alto contenido en carbono 0,25 mm 40-50 HRc 68A 100% 90 300 mm
Tabla 10.4. Parmetros del proceso de shot peening sobre las estructuras cerradas mediante unin soldada.
A la vista del perfil de las tensiones resultantes del proceso de shot peening (ver figura 10.14.) se observa que el mdulo mximo de las tensiones de compresin se ubica debajo de la superficie tratada, aproximadamente al 1% del espesor de la misma.
98
Memoria
Esta observacin argumenta el proceso de lijado realizado a las estructuras despus del proceso de shot peening con objeto de aproximar la superficie de la zona tratada al punto donde el perfil de tensiones establece un mximo en tensiones de compresin. El lijado realizado a las estructuras ha sido manual y de poca profundidad, por lo tanto no es posible la determinacin exacta de la profundidad del material eliminado. A modo cualitativo el resultado del lijado ha eliminado las huellas causadas por la granalla metlica. A continuacin se muestran los acabados resultantes del proceso de shot peening y del proceso de lijado manual posterior (Fig. 10.16).
Fig. 10.16. Izquierda: acabado resultante del proceso de shot peening en unin entre lateral y perfil lateral. Derecha: acabado resultante del proceso de lijado manual entre tubo y perfil lateral.
99
10.4. Procesos de modificacin. Ensayos y optimizacin lograda

Como se ha expuesto al inicio del captulo, para observar la separacin de la estructura en un lugar donde pueda ser posible su medicin (ver captulo 6.4.) es necesario el corte de la estructura para la estimacin del porcentaje de reduccin de tensiones internas, y la comparacin del valor de la separacin de la estructura en estado bruto (ver apartado 6.4.) con el valor de separacin de esta con algn tratamiento de optimizacin aplicado. Si despus de los tratamientos trmicos desarrollados y del shot peening descrito la estructura no realiza ningn desplazamiento longitudinal de apertura despus del corte siendo la nica separacin visible la del grosor de la hoja de corte habrn sido eliminadas todas las tensiones residuales del proceso de soldadura y la vida a fatiga de la estructura ser notablemente incrementada. Como se comprueba ms adelante, el hecho expuesto no ha sido posible, pero s un incremento significativo de la vida en servicio y una reduccin de las tensiones internas. A continuacin se exponen los resultados medios de los ensayos efectuados a las estructuras despus de aplicar algn tratamiento de optimizacin (Tabla 10.5.). Las condiciones de los ensayos realizados son las mismas que las introducidas en los ensayos efectuados a las estructuras en estado bruto (ver ensayos de rotura a fatiga y la separacin de la estructura despus del corte en apartados 6.4., 7.2. y 9.2. ) a fin de ser posible la comparacin entre ellos. De los resultados obtenidos se calcula el porcentaje de mejora para la combinacin de modificaciones expuesta al inicio del captulo (Tabla 10.1.).
Longitud de separacin debido a tensiones internas d Medicin 1 Medicin 2 Media
Estructuras en estado Bruto 2.58 mm 2.48 mm 2.53 mm Estructuras en estado Bruto 76.226 75.604 75.915 Estructuras en estado Bruto
Estructuras con Modificacin 1 2.43 mm 2.37 mm 2.40 mm Estructuras con Modificacin 1 78.339 78.993 79.342 78.891 Estructuras con Modificacin 1 2.40 mm 5.14% 78.891 3.92%
Nmero de ciclos de rotura a fatiga Resultado ensayo 1 Resultado ensayo 2 Resultado ensayo 3 Media
Longitud media de separacin debido a tensiones internas d Estimacin de la reduccin de tensiones internas Nmero medio de ciclos de rotura a fatiga Incremento de la vida en servicio
2.53 mm 75.915 -
Tabla 10.5. Resultados de los ensayos efectuados a las estructuras con las modificaciones expuestas en la Tabla 10.1. Estimacin del aumento mximo de un 14.23% de la vida en servicio y estimacin de la reduccin mxima de las tensiones internas en un 15.81% correspondiente a la Modificacin 3.
Segn los resultados expuestos cabe la posibilidad de prescindir de alguno de los tratamientos si se compara el porcentaje de mejora logrado con el coste real de los recursos utilizados para la implantacin del proceso.
100
Memoria
Segn lo expuesto, y debido al grado de optimizacin logrado en las estructuras con Modificacin 1 y 3 se prescinde del tratamiento trmico ya que la modificacin que optimiza el grado de mejora de la vida en servicio y el coste introducido por estructura es la Modificacin 2. Por tanto, la Modificacin 2 es la escogida segn los ensayos efectuados, la cual consiste en efectuar, adems de las modificaciones en el proceso de soldadura descritas, un shot peening localizado en las soldaduras, pues mediante el mismo se obtiene un porcentaje elevado de mejora prescindiendo del tratamiento trmico de reenvejecido previo con mantas elctricas debido al valor econmico y temporal aadido el cual supone. De la modificacin escogida se adjunta en el Anexo F. un estudio de impacto ambiental para los procesos de granallado, emisiones de residuos voltiles y no voltiles as como de flujos de materia y energa los cuales intervienen en el proceso de shot peening. El apartado siguiente recoge el estudio econmico del proyecto y del coste aadido por estructura para la Modificacin 2. Seguidamente se puede observar, a modo ilustrativo, la separacin que realiza la estructura despus del proceso de corte en la zona descrita y la medicin de la misma para cada combinacin de las modificaciones descritas (Figs. 10.18. a 10.20.).
Fig. 10.17. Desplazamiento de la estructura cerrada en estado bruto de soldadura. Espesor sierra vertical: e = 1 mm. Lectura media de las mediciones con pie de rey: d = 3.53 mm. Desplazamiento debido a tensiones d = d e = 2.53 mm.
Fig. 10.18. Desplazamiento de la estructura cerrada con Modificacin 1 Espesor sierra vertical: e = 1 mm. Lectura media de las mediciones con pie de rey: d = 3.40 mm. Desplazamiento debido a tensiones d = d e = 2.40 mm.
Fig. 10.19. Desplazamiento de la estructura cerrada con Modificacin 2 Espesor sierra vertical: e = 1 mm. Lectura media de las mediciones con pie de rey: d = 3.16mm. Desplazamiento debido a tensiones d = d e = 2.16mm.
Fig. 10.20. Desplazamiento de la estructura cerrada con Modificacin 3 Espesor sierra vertical: e = 1 mm. Lectura media de las mediciones con pie de rey: d = 3.13 mm. Desplazamiento debido a tensiones d = d e = 2.13 mm.
101
11. Estudio econmico de la optimizacin seleccionada

11.1. Coste del desarrollo del proyecto de investigacin
El clculo del presupuesto para la elaboracin de este estudio se basa nicamente en los costes de recursos humanos necesarios para la realizacin del proyecto durante las diferentes etapas de ste y los costes relacionados con los recursos materiales utilizados. Recursos humanos. En este apartado se crea una divisin principal de la metodologa seguida en distintas partes. Estas comprenden el estudio terico que incluye las horas dedicadas al planteamiento del estudio, de la situacin actual y de las causas de los fallos prematuros de las estructuras estudiadas. Tambin se incluye la elaboracin de la documentacin y su procesado incluyndose las horas dedicadas a la realizacin ensayos y extraccin de conclusiones as como de la elaboracin del presupuesto. La estimacin de la facturacin en cada fase consiste en aplicar las tarifas de honorarios obtenidas del Collegi Oficial dEnginyers Industrials de Catalunya de las diferentes categoras. Recursos materiales. Se hace una valoracin de los gastos en materiales empleados para la confeccin del proyecto, incluyendo equipos y servicios utilizados. Los costes derivados de la elaboracin del proyecto son siguientes:
Parte Estudio terico
Descripcin Estrategia y objetivos Estudio normativa existente Bsqueda de informacin Estudio de la informacin
Categora profesional
Horas (h) 100 40 10 20 100
Honorarios (Euro/h) 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 200 36 36 36 150 12
Facturacin (Euro) 3600 1440 360 720 3600 360 720 720 3600 1800 720 600 1080 6480 720 1500 300 1200 230 950 156 30700 35612
Desarrollo de clculos Estudio terico Elaboracin planos estructura estudiada Anlisis qumico con espectrmetro de masas Ensayos mecnicos Ensayos de carga esttica Ensayos de carga dinmica Sesin de microscopa electrnica Estructuracin del documento Redaccin del documento Elaboracin de Elaboracin de esquemas, tablas y figuras documentacin Revisin del documento Edicin del proyecto Recursos Materiales utilizados Total Total I.V.A. Fabricacin de las estructuras servidas Realizacin shot peening Consumibles para la preparacin de muestras Argn de alta pureza 5.0
Ingeniero Industrial Junior
10 20 20 100 50 20
Consultor experto Ingeniero Industrial Junior Consultor experto Administrativo
3 30 180 20 10 25
30 estructuras fabricadas 6 estructuras con shot peening
Tabla 11.1. Coste del desarrollo del proyecto de investigacin.
102
Memoria
11.2. Coste aadido por estructura

La facturacin siguiente comprende el coste de la puesta en marcha de la instalacin de shot peening manual; esta partida comprende desde la introduccin de la granalla metlica idnea para el proceso hasta la adaptacin de la intensidad Almen efectiva para los materiales de aluminio facilitados. El coste unitario por estructura comprende desde los materiales utilizados en el tratamiento hasta los honorarios del personal especialista que realiza el tratamiento en la instalacin manual. Cabe decir que este tratamiento tiene un coste elevado, pues se necesita del personal especfico para realizarlo y dependiendo del nmero total de costuras el proceso se encarece. La siguiente estimacin del coste del tratamiento superficial de shot peening ha sido facilitada por IPAR BLAST S.L.
Descripcin Preparacin y puesta en marcha instalacin manual de shot peening Coste unitario shot peening por estructura Coste unitario lijado manual Facturacin mnima por lote (15 estructuras) Facturacin mnima por lote I.V.A. Tabla 11.2. Coste aadido por estructura.
Facturacin (Euro) 62 20 8 482 559,12
103
Conclusiones
Despus de la fabricacin de la estructura cerrada unida mediante soldadura, y despus de la observacin de la defectologa tpica de este tipo de construcciones se comprueba que los materiales seleccionados para la fabricacin del elemento resistente se comportan adecuadamente para las cargas presentes durante la vida en servicio del elemento. La defectologa observada es introducida nicamente por el proceso de soldadura, siendo las tensiones internas de origen tractil las que inciden con mayor influencia en la vida en servicio de la estructura disminuyndose en mayor o menor medida dependiendo del mdulo de estas. Sobre este defecto, el ms importante de los que se han localizado, se basa la principal actuacin de optimizacin de la vida en servicio; un granallado de pretensin el cual hace disminuir las tensiones tractiles introduciendo tensiones de compresin por el impacto directo de la granalla metlica. La aparicin de tensiones de compresin en la superficie hace que la vida en servicio incremente significativamente ya que se produce una demora en la creacin de grietas superficiales y de la propagacin de estas ocasionadas por las cargas dinmicas. La presencia de tensiones de compresin en superficie junto al fenmeno superficial de la fatiga (rara vez se encuentran inicios de grietas en el ncleo de los materiales), hace que para la Modificacin 2 se logre un incremento de la vida en servicio de casi un 14% argumentado su viabilidad econmica y la viabilidad del proceso de industrializacin. De las pruebas finales efectuadas correspondientes a la comprobacin de las tensiones internas residuales despus de aplicar el shot peening, se comprueba la efectividad del tratamiento superficial efectuado mediante ensayos de rotura a fatiga la observacin de un incremento significativo de la vida en servicio mediante ensayos de rotura a fatiga. Este incremento de la vida en servicio de la estructura est directamente vinculado con la probabilidad del fallo de alguna de estas en una produccin en serie de las estructuras puesto que el incremento de la resistencia a la fatiga ocasiona una disminucin de la probabilidad de fallo. De esta manera se reduce, pues, la probabilidad de fallos en servicio de la estructura estudiada. Por lo tanto, se concluye el estudio afirmando que, para la estructura estudiada, la mejor actuacin que optimice coste y resistencia a la fatiga es un granallado de pretensin o shot peening que introduzca tensiones de compresin en la superficie ocasionando una demora en la aparicin de grietas superficiales que originen el fallo del elemento.
105
Agradecimientos
Al personal de Nacional Motor S.A.U. DERBI, por ofrecerme la oportunidad de desarrollar este proyecto y poner a mi disposicin los recursos necesarios para llevarlo a cabo y en especial a: Andrs Espuelas. Joan Font. Florenci Josep Torres. Jaume Safont. Nicolas Ridray.
Al personal del Departamento de Ciencia de Materiales e Ingeniera Metalrgica por la ayuda, consejos y las sesiones de microscopa electrnica y en especial a: Dr. Antonio Herrero. Montserrat Marsal.
Al personal de la empresa IPAR BLAST S.L. por la implementacin de la solucin final basada en la realizacin del proceso de shot peening y en especial a: Eduardo Vzquez.
Finalmente, agradecer la paciencia y los preciados consejos de: Cristina Ycora. Isabel Lpez. Francisco Ardila. Hctor Ardila. Xavier Ardila. Queralt Puchal.
107
Bibliografa
Referencias bibliogrficas
[1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] W.HUFNAGEL, Manual del aluminio. Barcelona: Ed. Revert, 1992, p. 1-2. Referencia [1], p. 9. Referencia [1], p. 6-7. Gil, F. X. (ed.) Aleaciones ligeras. Barcelona: Edicions UPC, 2001, p. 15. Referencia [1], p. 124-126. ASM Handbook, Metals Handbook Volume 4. Heat Treating. EEUU: ASM International EEUU, 1991, p. 832-839. Referencia [4], p. 19-23. ASM Handbook, tenth edition, Metals Handbook Volume 2. Properties and Selection: Non Ferreous Alloys and SpecialPurporse Materials. EEUU: ASM International EEUU, 1990, p. 15-27. [9] [10] [11] [12] [13] [14] [15] [16] [17] [18] [19] [20] Referencia [1], p. 215-221. Referencia [4], p. 40-43. Referencia [1], p. 140-142. Referencia [8], p. 46-56. Referencia [1], p. 44-46. Referencia [1], p. 46-58, 143-153. Referencia [8], p.131-133. Referencia [1], p. 133-140. Referencia [6], p. 844-869. Referencia [1], p. 58-67. P.G. FORREST, Fatiga de los metales. Bilbao: Ediciones Urmo, 1972, p. 13-30. Referencia [1], p. 76-87.
108
Memoria
[21]
ASM Handbook, Metals Handbook Volume 19. Fatigue and Fracture. EEUU: ASM International EEUU, 1996, p. 785828. ASM Handbook, ninth edition, Metals Handbook Volume 9. Metallograghy and Microstructures. EEUU: ASM International EEUU, 1985, p. 351-381. ASM Handbook, Metals Handbook Volume 6. Welding, Brazing and Soldering. ASM International EEUU, 1993, p. 180185, 528-535 y 722-734. Referencia [1], p. 567-583. Referencia [23], p. 724-737. Referencia [22], p. 380-388. Referencia [1], p. 601-606. Referencia [23], p. 528-535. Referencia [22], p. 380-388. ASM Handbook, ninth edition, Metals Handbook Volume 12. Fractography. EEUU: ASM International EEUU, 1987, p. 405-440. V Congreso Nacional y I Iberoamericano de tratamientos trmicos. Barcelona 21, 22 y 23 de Octubre, 1992. p. 193204. ASM Handbook, ninth edition, Metals Handbook Volume 5. Surface Cleaning, Finishing and Coating. EEUU: ASM International EEUU, 1987, p. 138-149.
[22]
[23]
[24] [25] [26] [27] [28] [29] [30]
[31]
[32]
Bibliografa complementaria
[33] CHRISTIAN VERGEL AND C. CRUSSARD, El comportamiento del aluminio y sus aleaciones. Espaa: Editorial Urmo, S.A. de Ediciones, 1981. VAN HORN K.R., Aluminium Bd. 1 Properties, Physycall Metallurgy and Phase Diagrams. Ohio, EEUU: American Society for Metals, Metals Park, 1967. DIETER, G.E., Mechanical Metallurgy. New York: McGraw-Hill, 1988. POLMEAR, I.J. Light alloys: metallurgy of the light metals. Edward Arnold, cop. 1995. ANGLADA, M.J., Fractura de materiales. Barcelona: Edicions UPC, 2002. HERTZBERG, R.W., Deformation and Fracture Mechanics of Engineering Materials. 3rd edition. New York: John Wiley & Sons, 1989.
[34]
[35] [36] [37] [38]
109
[39] [40]
SURESH, S., Fatigue of Materials, UK: Cambridge University Press, 1991. BROEK, D., Elementary Engineering Fracture Mechanics, fourth edition, Leyden : Noordhoff International Publishing, 1974. LAWN, B., Fracture of Brittle Solids, second edition, UK: Cambridge University Press, 1993. MESSLER, R. Principles of welding: processes, physics, chemistry and metallurgy, New York : Wiley-VCH, 2004. REINA GOMEZ, M. Soldadura de los Aceros: Aplicaciones, 4 edicin, Madrid : Weld-Work, 2003. SFRIAN, D., Metalurgia de la Soldadura, Madrid: Tecnos, 1962. ZABARA, O. Soldadura y tcnicas afines. Tomos I,II y III, Madrid: Bellisco, 1989. BROOKS, C.R.: Failure analysis of engineering materials, McGraw-Hill, 1996. ROSS, B. Investigating Mechanical Failures. Chapman&Hall, 1995. DAVIS, H.E: The testing of engineering materials. McGraw-Hill. 1982. ASM Handbook, Metals Handbook Volume 11. Failure Analysis and Prevention. EEUU: ASM International EEUU, 1986. ASM Handbook, Metals Handbook Volume 17. Nondestructive evaluation and Quality Control. EEUU: ASM International EEUU, 1992.
[41] [42] [43] [44] [45] [46] [47] [48] [49]
[50]

Aluminio

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Aluminio

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Optimizacin de la resistencia a fatiga de una estructura cerrada de aluminio mediante unin soldada

: Ohm. N: Newton. kgf: kilogramo fuerza.

Origen del proyecto

Alcance del proyecto

3.2.1. Recursos utilizados en el desarrollo del proyecto

4. El aluminio. Aleaciones y caractersticas

Obtencin del aluminio

12 t de lodo rojo (producto seco)

(b) Electrlisis (Aluminio metalrgico)

Propiedades del aluminio puro

Tabla 4.1. Relacin de propiedades fsicas ms relevantes del aluminio puro.

4.2.2. Propiedades mecnicas

Tabla 4.2. Relacin de propiedades mecnicas ms relevantes del aluminio puro.

4.2.3. Propiedades qumicas

4.3. Principios del envejecimiento de las aleaciones de aluminio

Precipitados CuAl2 (2)

Solucin slida (A)

T (C) 600 500 400 300 200 100 0 0.2%

Lquido + Lquido 5.7%

Enfriamiento rpido Envejecimiento natural Enfriamiento lento

Partculas submicroscpicas de CuAl2 (3)

Solucin sobresaturada (1)

Precipitados CuAl2 (B)

Fig. 4.2. Efecto de la velocidad de enfriamiento sobre la microestructura de la aleacin Al-4.5%Cu.

Resistencia a la traccin (kgf/mm2)

Resistencia a la traccin y dureza

(A) Solucin sobresaturada

(CuAl2) para la aleacin Al-4.5%Cu.

Aleaciones de aluminio para forja

4.5.1. Influencia de la conformacin en el endurecimiento

Grado de conformacin No conformado Estirado 2% Estirado 5% Laminado 20% Laminado 50%

Dureza Brinell HB 72 80 85 97 132

Tabla 4.5. Evolucin de la dureza Brinell HB segn el grado de conformado.

Lmite elstico 0.2% (MPa)

100 80 60 40 20 0 10 100 1000 10000

Tiempo de envejecimiento (min)

4.5.2. Aleaciones de aluminio para forja tratables trmicamente

Aleaciones de aluminio para colada

Fig. 4.11. Diagrama de equilibrio de fases del sistema binario Al-Si.

Fig. 4.12. Diagrama de equilibrio de fases del sistema binario Al-Mg.

Tratamientos trmicos de las aleaciones de aluminio

4.7.1. Solubilizacin, temple y envejecido

Resistencia a la traccin Rm (MPa)

Temperatura de recocido de disolucin (C)

Temperatura de recocido de disolucin (C)

Alargamiento A5 (%) Dureza Brinell (HB)

lmite elstico 0.2% Rp0.2 (MPa)

lmite elstico 0.2% Rp0.2 (MPa)

400 350 300

Recocido en etapas Recocido simple

Temperatura de recocido de disolucin (C)

Dureza Brinell (HB)

Fundicin en arena Fundicin en coquilla

Duracin del recocido de disolucin (h)

Los elementos de la aleacin pasan en disolucin a la solucin slida

Solucin slida sobresaturada. Estado metaestable. Enfriado

Almacenaje a temperatura ambiente

Precipitaciones coherentes. Estado de endurecimiento en fro.

Precipitaciones coherentes. Estado de endurecimiento en fro.

Precipitaciones parcialmente coherentes e incoherentes. Ablandamiento.

Fases en equilibrio incoherentes. Estado estable.

Fig. 4.17. Esquema del proceso de endurecimiento para aleaciones de aluminio.

Resistencia a la traccin Rm (MPa)