MATERIALES METALICOS

Ing. Publio Galeano Pea La mayor parte de los metales se obtienen por extraccin de los minerales que los contienen como xidos, sulfuros, carbonatos y silicatos. Se definen como metales, las sustancias que poseen las siguientes propiedades: -Buena conductividad trmica y elctrica -Molcula monoatmica -Brillo caracterstico llamado metlico -Muy poco reactivo con el hidrgeno -Se combina con el oxgeno para formar los xidos -Son dctiles o deformables -Son slidos a temperatura normal excepto el mercurio que es lquido. De acuerdo con su peso especfico ( Pe), pueden ser metales pesados (Pe >4) o metales ligeros ( Pe < 4). Los metales ligeros tienen gran afinidad por el oxgeno y muchos de ellos descomponen el agua a temperatura normal por reaccionar con el oxgeno. Los metales pesados son ms resistentes a la oxidacin; los metales nobles como el oro, plata y el platino no se oxidan an en caliente. Los metales y las aleaciones empleadas en la industria y en la construccin pueden dividirse en dos grupos principales: Materiales FERROSOS y NO FERROSOS. Ferroso viene de la palabra FERRUM que los romanos empleaban para el fierro o hierro. Por lo tanto, los materiales ferrosos son aquellos que contienen hierro como su ingrediente principal; es decir, las numerosas calidades del hierro y el acero.

ALEACIONES HIERRO CARBONO

No se conoce con exactitud la fecha en que se descubri la tcnica de fundir mineral de hierro para producir el metal para ser utilizado. Los primeros utensilios de hierro descubiertos por los arquelogos en Egipto datan del ao 3.000 a.c., y se sabe que antes de esa poca se empleaban adornos de hierro; los griegos ya conocan hacia el 1.000 a.c, la tcnica de cierta complejidad para endurecer armas de hierro mediante tratamiento trmico. Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho, todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.c.) se clasifican en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbn vegetal en un horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento reduca el mineral a una masa esponjosa de hierro metlico lleno de una escoria formada por impurezas metlicas y cenizas de carbn vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permaneca incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y dejar el hierro. El hierro producido en esas condiciones sola contener un 3% de partculas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En ocasiones esta tcnica de

fabricacin produca accidentalmente autntico acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbn vegetal en recipientes de arcilla durante varios das, con lo que el hierro absorba suficiente carbono para convertirse en acero. Despus del siglo XIV se aument el tamao de los hornos utilizados para la fundicin y se increment el tiro para forzar el paso de los gases de combustin por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamao el mineral de hierro de la parte superior del horno se reduca a hierro metlico y a continuacin absorba ms carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleacin que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se refinaba despus para fabricar acero. La produccin moderna de arrabio emplea altos hornos que son modelos perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio para la produccin de acero mediante chorros de aire se debe al inventor britnico Henry Bessemer, que en 1855 desarroll el horno o convertidor que lleva su nombre. Desde la dcada de 1960 funcionan varios minihornos que emplean electricidad para producir acero a partir de chatarra. Las aleaciones de hierro y carbono -aceros y fundiciones- son las aleaciones metlicas ms importantes de la civilizacin actual. Por su volumen, la produccin de fundicin y de acero supera en ms de diez veces la produccin de todos los dems metales juntos. Corrientemente se da el nombre de acero y fundicin, a las aleaciones hierro carbono (si tienen ms del 2% de C son fundiciones y si tienen menos del 2% de C son aceros). El hierro forma soluciones con muchos elementos: con los metales, soluciones por sustitucin, con el carbono, nitrgeno e hidrgeno, soluciones por insercin. La solubilidad del carbono en el hierro depende de la forma cristalogrfica en que se encuentra el hierro. La solubilidad del carbono en el hierro ( cbica de cuerpo centrado) es menor que el 0,02% y en el hierro (cbica da caras centradas) es hasta el 2%. Se distinguen tres grupos de aceros al carbono: eutectoides, que contienen cerca de un 0,8% de C, cuya estructura est constituida nicamente por perlita: Hipoeutectoides, que contienen menos del 0,8% de C, con estructura formada por ferrita y perlita; e Hipereutectoides, que contienen del 0,8 al 2% de C y cuya estructura consta de perlita y cementita.

MICROESTRUCTURAS DE LOS ACEROS

Los constituyentes metlicos que pueden presentarse en los aceros al carbono son: ferrita, cementita, perlita, sorbita, troostita, martensita, bainita, y rara vez austenita, aunque nunca como nico constituyente. Tambin pueden estar presentes constituyentes no metlicos como xidos, silicatos, sulfuros y aluminatos.

El anlisis de las microestructuras de los aceros al carbono recocidos y fundiciones blancas deben realizarse en base al diagrama metaestable Hierro-carburo de hierro o Cementita.

Diagrama Fe-C Las microestructuras que presenta el diagrama de equilibrio para los aceros al carbono son:

FERRITA (Hierro a)
Es una solucin slida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a la temperatura ambiente es del orden de 0.008% de carbono, por esto se considera como hierro puro, la mxima solubilidad de carbono en el hierro alfa es de 0,02% a 723 C.

Microestructura del acero al carbono, cristales blancos de ferrita

La ferrita es la fase ms blanda y dctil de los aceros, cristaliza en la red cbica centrada en el cuerpo, tiene una dureza de 90 Brinell y una resistencia a la traccin de 28 kg/mm2,

llegando hasta un alargamiento del 40%. La ferrita se obsera al microscopio como granos poligonales claros. En los aceos, la ferrita puede aparecer como cristales mezclados con los de perlita, en los aceros de menos de 0.6%C, figura 6; formando una red o malla que limita los granos de perlita, en los aceros de 0.6 a 0.85%C en forma de agujas o bandas circulares orientados en la direccin de los planos cristalogrficos de la austenita como en los aceros en bruto de colada o en aceros que han sido sobrecalentados. Este tipo de estructura se denomina Widmanstatten. La ferrita tambin aparece como elemento eutectoide de la perlita formando lminas paralelas separadas por otras lminas de cementita, en la estructura globular de los aceros de herramientas aparece formando la matriz que rodea los glbulos de cementita, figura 9, en los aceros hipoeutectoides templados, puede aparecer mezclada con la martensita cuando el temple no ha sido bien efectuado.

CEMENTITA
Es el carburo de hierro de frmula Fe3C, contiene 6.67 %C y 93.33 % de hierro, es el microconstituyente ms duro y frgil de los aceros al carbono, alcanzando una dureza Brinell de 700 (68 Rc) y cristaliza en la red ortormbica.

Microestructura del acero 1%C, red blanca de dementita En las probetas atacadas con cidos se observa de un blanco brillante y aparece como cementita primaria o proeutctica en los aceros con ms de 0.9%C formando una red que envuelve los granos de perlita, formando parte de la perlita como lminas paralelas separadas por otras lminas de ferrita, se presenta en forma de glbulos o granos dispersos en una matriz de ferrita, cuando los aceros de alto carbono se han sometido a un recocido de globulizacin, en los aceros hipoeutectoides que no han sido bien templados.

PERLITA
Es el microconstituyente eutectoide formado por capas alternadas de ferrita y cementita, compuesta por el 88 % de ferrita y 12 % de cementita, contiene el 0.8 %C. Tiene una dureza de 250 Brinell, resistencia a la traccin de 80 kg/mm2 y un alargamiento del 15%; el nombre de perlita se debe a las irisaciones que adquiere al iluminarla,

parecidas a las perlas. La perlita aparece en general en el enfriamiento lento de la austenita y por la transformacin isotrmica de la austenita en el rango de 650 a 723C.

Microestructura del acero al carbono, cristales oscuros de perlita Si el enfriamiento es rpido (100-200C/seg.), la estructura es poco definida y se denomina Sorbita, si la perlita laminar se somete a un recocido a temperatura prxima a 723C, la cementita adopta la forma de glbulos incrustados en la masa de ferrita, denominndose perlita globular.

AUSTENITA
Es el constituyente ms denso de los aceros y est formado por una solucin slida por insercin de carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono disuelto, vara de 0.8 al 2 % C que es la mxima solubilidad a la temperatura de 1130 C. La austenita no es estable a la temperatura ambiente pero existen algunos aceros al cromo-nquel denominados austenticos cuya estructura es austenita a temperatura ambiente. La austenita est formada por cristales cbicos centrados en las caras, con una dureza de 300 Brinell, una resistencia a la traccin de 100 kg/mm2 y un alargamiento del 30 %, no es magntica

Microestructura de la austenita La austenita no puede atarcarse con nital, se disuelve con agua regia en glicerina apareciendo como granos poligonales frecuentemente maclados, puede aparecer junto con la martensita en los aceros templados.

MARTENSITA

Es el constituyente de los aceros templados, est conformado por una solucin slida sobresaturada de carbono o carburo de hierro en ferrita y se obtiene por enfriamiento rpido de los aceros desde su estado austentico a altas temperaturas. El contenido de carbono suele variar desde muy poco carbono hasta el 1% de carbono, sus propiedades fsicas varan con su contenido en carbono hasta un mximo de 0.7 %C.

Microestructura de la martensita La martensita tiene una dureza de 50 a 68 Rc, resistencia a la traccin de 170 a 250 kg/mm2 y un alargamiento del 0.5 al 2.5 %, muy frgil y presenta un aspecto acicular formando grupos en zigzag con ngulos de 60 grados. Los aceros templados suelen quedar demasiado duros y frgiles, inconveniente que se corrige por medio del revenido que consiste en calentar el acero a una temperatura inferior a la crtica inferior (727C), dependiendo de la dureza que se desee obtener, enfrindolo luego al aire o en cualquier medio.

TROOSTITA
Es un agregado muy fino de cementita y ferrita, se produce por un enfriamiento de la austenita con una velocidad de enfriamiento ligeramente inferior a la crtica de temple o por transformacin isotrmica de la austenita en el rango de temperatura de 500 a 6000C, o por revenido a 4000C. Sus propiedades fsicas son intermedias entre la martensita y la sorbita, tiene una dureza de 400 a 500 Brinell, una resistencia a la traccin de 140 a 175 kg/mm2 y un alargamiento del 5 al 10%. Es un constituyente nodular oscuro con estructura radial apreciable a unos 1000X y aparece generalmente acompaando a la martensita y a la austenita.

SORBITA
Es tambin un agregado fino de cementita y ferrita. Se obtiene por enfriamiento de la austenita con una velocidad de enfriamiento bastante inferior a la crtica de temple o por transformacin isotrmica de la austenita en la zona de 600 a 650%, o por revenido a la temperatura de 600%. Su dureza es de 250 a 400 Brinell, su resistencia a la traccin es de 88 a 140 kg/mm2 ,con un alargamiento del 10 al 20%.

Con pocos aumentos aparece en forma muy difusa como manchas, pero con 1000X toma la forma de ndulos blancos muy finos sobre fondo oscuro, figura 16; de hecho tanto la troostita como la sorbita pueden considerarse como perlita de grano muy fino.

BAINITA
Es el constituyente que se obtiene en la transformacin isotrmica de la austenita cuando la temperatura del bao de enfriamiento es de 250 a 500C. Se diferencian dos tipos de estructuras: la bainita superior de aspecto arborescente formada a 500-580C, compuesta por una matriz ferrtica conteniendo carburos. Bainita inferior, formada a 2504000C tiene un aspecto acicular similar a la martensita y constituida por agujas alargadas de ferrita que contienen delgadas placas de carburos. La bainita tiene una dureza variable de 40 a 60 Rc comprendida entre las correspondientes a la perlita y a la martensita. Los constituyentes que pueden presentarse en los aceros aleados son los mismos de los aceros al carbono, aunque la austenita puede ser nico contituyente y adems pueden aparecer otros carburos simples y dobles o complejos. La determinacin del tamao de grano austentico o ferrtico, puede hacerse por la norma ASTM o por comparacin de la microfotografas de la probeta a 100X, con las retculas patrn numeradas desde el 1 para el grano ms grueso hasta el 8 para el grano ms fino. En el sistema ASTM el grosor del grano austenitico se indica con un nmero convencional n, de acuerdo con la formula: logG=(n-1)log2 Donde G es el nmero de granos por pulgada cuadrada sobre una imagen obtenida a 100 aumentos; este mtodo se aplica a metales que han recristalizado completamente, n es el nmero de tamao de grano de uno a ocho.

Forma, tamao y distribucin de los cristales o granos en la microestructura del acero para comparacin a 100X

ACEROS AL CARBONO

Aceros de construccin Aceros de bajo contenido de carbono Tratamiento trmico de los aceros al carbono de construccin Aceros al carbono para cementacin Aceros al carbono de alta maquinabilidad

El principal producto siderrgico es el acero, siendo aproximadamente el 90% de la produccin acero al carbono y el 10%, acero aleado. Por lo tanto, el material metlico ms importante para la industria es el acero al carbono. El acero al carbono es una aleacin de composicin qumica compleja. Adems de hierro, cuyo contenido puede oscilar entre 97,0-99,5%-, hay en l muchos elementos cuya presencia se debe a los procesos de su produccin (manganeso y silicio), a la dificultad de excluirlos totalmente del metal (azufre, fsforo, oxgeno, nitrgeno e hidrgeno) o a circunstancias casuales (cromo, nquel, cobre y otros). El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la traccin, incrementa el ndice de fragilidad en fro y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad. Los aceros se clasifican teniendo en cuenta sus propiedades y utilizacin, en tres grandes grupos: aceros de construccin, aceros de herramientas y aceros inoxidables.

ACEROS DE CONSTRUCCIN
Son los aceros que se utilizan para la fabricacin de piezas, rganos o elementos de maquinas, motores, instalaciones, carriles, vehculos, etc. 1. 2. 3. Aceros al carbono que se usan en bruto de laminacin para construcciones metlicas y para piezas de maquinaria en general. Aceros de baja aleacin y alto lmite elstico para grandes construcciones metlicas, puentes, torres etc. Aceros de fcil mecanizacin en tornos automticos.

Los aceros de construccin generalmente se emplean para la fabricacin de piezas, rganos o elementos de maquinas y de construccin de instalaciones. En ellos son fundamentales ciertas propiedades de orden mecnico, como la resistencia a la traccin, tenacidad, resistencia a la fatiga y alargamiento. Aceros ordinarios al carbono que se usan en bruto de forja o laminacin. Se incluyen los aceros cuyas propiedades dependen principalmente del porcentaje de carbono que contienen. Se emplean en grandes cantidades para la construccin de estructuras metlicas de edificios, para elementos y piezas de maquinaria, motores, ferrocarriles, etc., y su contenido de carbono suele variar desde 0.03 a 0.70%. Ademas siempre contienen pequeas cantidades de manganeso y silicio que se emplean como elementos auxiliares en los procesos

de fabricacin, fsforo y azufre que son impurezas perjudiciales que provienen de las materias primas (lingotes, chatarra, combustibles y minerales). En general los aceros ordinarios contienen: Mn < 0.90%, Si < 0.50%, P < 0.10%, S < 0.10% De acuerdo con las propiedades mecnicas, se establecen una serie de grupos de aceros ordenados por su resistencia a la traccin. Cuando se desean resistencias de 38 a 55 Kg/mm2 se emplean aceros en bruto de forja o laminacin. Para resistencias de 55 a 80 Kg/mm2 se emplean unas veces los aceros al carbono en bruto de forja y laminacin, y otras veces se emplean los aceros al carbono tratados (templados y revenidos), para resistencias superiores a 80 Kg/mm2 se suelen emplear aceros tratados. volver ACEROS DE BAJO CONTENIDO DE CARBONO Estos aceros contienen menos del 0.25% C, no adquieren dureza sensible con un temple. Su resistencia media en estado normalizado varia de 35 a 53 Kg/mm2 y los alargamientos de 33 a 23%. Teniendo en cuenta sus caractersticas, se suelen agrupar en tres clases: Denominacin Caractersticas aproximadas R (Kg/mm2) A% Carbono% Semidulces, Dulces, Extradulces 5045 <40 2528>30 0.200.15<0.08 R: resistencia a la traccin A: alargamiento Con estos aceros de 0.06 a 0.25% de carbono, se fabrican los puentes de ferrocarril, las grandes estructuras de las estaciones, las columnas metlicas de las lineas elctricas, los cascos de los buques, las estructuras de las casas, las carroceras de los automviles, los tubos de las bicicletas, los clavos, los alfileres, las cerraduras de las puertas, los asientos de las clases y muchos objetos ms que utilizamos diariamente. En la mayora de los casos se utiliza el acero tal como viene de las aceras, sin darle ningn tratamiento trmico especial. aceros semiduros forjados o laminados para la construccin de piezas de maquinaria en general. Los aceros ordinarios de contenido en carbono comprendido entre 0.25 y 0.70% de C que se emplean en estado bruto de forja o laminacin se suelen emplear para piezas de maquinaria en general Aceros de 0.30% de C. Ejes para vagones, ruedas, piezas de maquinaria, etc. (R=57 Kg/mm2, A = 23%)

Aceros de 0.40% e C. Elementos de maquinas y motores, alambres para cables, ejes para locomotoras, etc. (R = 65 Kg/mm2, A = 19%) Aceros de 0.50% de C. Bandejas, alambres, flejes, herramientas agrcolas forjadas etc. (R = 74 Kg/mm2, A=17%). Aceros de 0.60% de C. Para fleje duro, alambre, herramientas para agricultura, etc. (R = 82 Kg/mm2, A = 15%). Influencia de elementos extraos en las caractersticas mecnicas de los aceros de bajo contenido en carbono. La presencia de fsforo y azufre, salvo en muy pocas ocasiones, es perjudicial para la calidad de los aceros, procurndose eliminar esos elementos en los procesos de fabricacin. En general se recomienda que en los aceros ordinarios el contenido de cada uno de esos elementos no pase del 0.06%, y en los aceros de calidad se suele exigir porcentajes de fsforo y azufre inferiores a 0.03%. El azufre cuando se presenta como sulfuro de hierro, provoca durante los procesos de forja o laminacin del acero poca resistencia y a veces se agrieta por iniciarse la fusin de ste, que se encuentra en el acero en forma de retcula en la microestructura del acero. Por el contrario cuando aparece como sulfuro de manganeso, tiene una temperatura de fusin muy elevada, y no da paso a la fragilidad en caliente; en ambos casos el alargamiento y la resistencia del acero queda muy disminuido. El fsforo se encuentra siempre disuelto en los granos de ferrita a los que comunica gran fragilidad. TRATAMIENTOS TERMICOS DE LOS ACEROS AL CARBONO DE CONSTRUCCION RECOCIDO: el objeto de este tratamiento es ablandar el acero, homogenizar su estructura y composicin qumica y aumentar su ductilidad. Se presentan cuatro formas: -Recocido de regeneracin: Cuando despus de la forja o laminacin se desea mecanizar en las mejores condiciones posibles los aceros con porcentajes de carbono variables de 0.35 a 0.60%. -Recocido de ablandamiento: En algunos casos en que interesa disminuir la dureza de los aceros al carbono. -Recocidos contra acritud: Se emplea para aceros de bajo contenido en carbono (inferior a 0.30%) que han sufrido un fuerte trabajo en fro por laminado o estirado y en los que la dureza ha aumentado por deformacin de los cristales, habindose disminuido al mismo tiempo la ductilidad y el alargamiento

hasta limites tan bajos que no se puede seguir el proceso mecnico de transformacin en fro porque se rompe el acero. -Recocido globular: En algunos casos excepcionales en que se interesa que los aceros queden con estructuras globulares debe calentarse durante largo tiempo el acero a temperaturas entre 700 a 740C y luego enfriar lentamente. De esta forma el material tiene una extraordinaria ductilidad. -Normalizado: Este tratamiento consiste en calentar el acero a unos 50C por encima de la temperatura crtica Ac y enfriarlo luego al aire. Su empleo es importante cuando la estructura cristalina del acero es gruesa por haber sufrido calentamientos a temperaturas muy elevadas, o porque el trabajo de forja ha sido insuficiente para destruir la estructura en bruto de colada o la estructura cristalina no es la correcta. -Temple y revenido: Al dar a los aceros al carbono un temple y revenido se consiguen muy buenas caractersticas cuando el perfil es delgado. En un acero al carbono bien templado o revenido, el valor del limite elstico suele llegar a ser un 75% de la carga de rotura. Cuando interesa fabricar piezas con resistencia de 38 a 55 Kg/mm2 es, en general, muy poco ventajoso el tratamiento trmico (temple y revenido), ya que por tratarse de aceros de bajo contenido de carbono (0.15 a 0.30%). Cuando quieren fabricarse piezas con esas resistencias en general, conviene utilizar aceros en bruto de forja, laminados o normalizados. Sin embargo en casos excepcionales cuando se desea conseguir la mejor combinacin de caractersticas (resistencia, alargamiento y alto limite elstico) se pueden templar y revenir los aceros de 0.15 a0.30% de C obtenindose, resistencias variables de 38 a 55 Kg/mm2, alargamientos y limites de elasticidad ligeramente superiores a los que corresponden al estado normalizado. Cuando se trata de piezas de gran espesor el tratamiento es casi intil porque se presenta el problema de poca penetracin de temple o templabilidad. Los aceros al carbono templados y revenidos con porcentajes de carbono variables de 0.25 a 0.55%, se suelen emplear generalmente con resistencias comprendidas entre 55 y 90 Kg/mm2 y, a veces, en casos excepcionales como el de fabricacin de muelles, se usan hasta resistencias de 150 a 200 Kg/mm2. El empleo de los aceros al carbono templados y revenidos para la fabricacin de piezas con esas resistencias tiene varias ventajas. Una muy importante es que el limite de elasticidad es ms elevado que en los aceros normalizados o recocidos, y otra que la combinacin de caractersticas (resistencia y alargamiento) tambin se mejora. En cambio si esa resistencia se consigue templando y reviniendo la pieza despus de mecanizada, el trabajo de torno o fresa se podr hacer previamente en estado recocido mucho ms fcil.

En el caso de que por mecanizado haya que quitar material, preferible, como hemos dicho, mecanizar en estado de recocido y luego templar y revenir, dejando generalmente en el mecanizado un exceso de medidas para eliminar luego las deformaciones que se producen en el temple y revenido. Cuando la cantidad de material a eliminar por mecanizado es pequea puede convenir templar y revenir el material y luego mecanizar las piezas pudindolas dejar as a las medidas definidas. ACEROS AL CARBONO PARA CEMENTACION Acero 1010: q Acero muy tenaz, para piezas de pequeo tamao y forma sencilla, en las cuales no sean necesarios altos valores de resistencia mecnica (bujes, pasadores, etc.). q Se usa con temple directo en agua. q En estado normalizado o como laminado sirve para piezas embutidas o estampadas en fro. Acero 1015: q Para construcciones mecnicas de baja resistencia. q Tiene los mismos usos del 1010 pero se prefiere cuando se necesita un corazn ms duro y tenaz. Acero 1022: q Para partes de vehculos y maquinaria que no sean sometidas a grandes esfuerzos mecnicos. q Posee mejor resistencia en el ncleo que el 1015. Aceros al carbono de temple y revenido Acero 1020: q Esta clase de acero puede ser empleado en piezas que no estn sometidas a fuertes esfuerzos mecnicos. q Considerando la escasa penetracin de temple que tiene, generalmente se usa en estado normalizado. q Puede emplearse en estado templado y revenido para piezas de pequeo espesor. q Puede ser cem4entado cuando se requieren en el ncleo propiedades mecanizas ms altas de las que pueden obtenerse con el tipo 1015 en cuyo caso se aplican las mismas normas de cementacin que las especificadas para este acero. Acero 1030: q Acero para temple y revenido para los ms amplios usos, tales como ejes, arboles y todas aquellas piezas que no estn sometidas a fuertes esfuerzos mecnicos. q Como no tiene gran penetracin de temple, este tipo de acero es aconsejable solamente para piezas templadas y revenidas de tamao pequeo.

Acero 1040: q La templabilidad de este acero es mejor que la de los dos anteriores; se usa para piezas de maquinas de pequeo y mediano espesor y sirve para piezas que deban ser templadas a induccin, o con soplete. Acero 1045: q Es un acero muy apropiado para piezas de pequeo tamao que deban templarse a induccin, obtenindose una dureza superficial de 54-56 Rc. q Se emplea para herramientas forjadas de todo tipo, como: hachas, azadones, rastrillos, picas, martillos de varios usos, porras, etc. Acero 1050: q Gracias a la buena penetracin de temple que tiene este acero, es apto para piezas de maquinas que deban soportar esfuerzos altos, longitudinales y transversales, pero sin impactos continuos. q Para piezas de pequeo espesor es preferible el temple en aceite; para las piezas de mayor espesor y forma sencilla, en agua. Acero 1055: q Tiene ms o menos los mismos usos del 1050. Sirve para fabricar pasadores que deban soportar esfuerzos muy elevados. En este caso se pueden templar las piezas por induccin. q usan para herramientas agrcolas que deban tener ms resistencias que las fabricadas con acero 1045. Acero 1060: q Como acero de construccin tiene los mismos usos que el 1055, pero para piezas que deban tener una resistencia mecnica ms elevada. q Como acero de corte sirve para herramientas de trabajas plsticos, madera y materiales no ferrosos (latan, bronce, etc). q Este acero tiene una buena penetracin de temple, aun en piezas de tamao medio y con temple en aceite. Con temple de induccin y con temple al soplete se pueden obtener buenos resultados en piezas de no muy alta resistencia mecnica que sean sometidos a desgaste. q Este acero puede ser tambin usado para resortes. Acero 1070: q Como acero de construccin para todo tipo de piezas que requieran al ta resistencia y que sean sometidas a fuertes esfuerzos mecnicos, por ejemplo: partes mviles de molinos y trituradoras y cuchillas para moler materiales blandos. q Como acero para resortes sirve para fabricar este tipo de piezas con excelente calidad y con especialidad aquellas de tipo helicoidal. q Como acero para herramientas para todas las piezas que requieran dureza, tenacidad y resistencia al desgaste. NOTA: las temperaturas de revenido son: Como acero de construccin 560C/640C

Como acero de resortes 420C/480C Como acero de herramientas 200C/350C Acero 1095: q Este es el acero al carbono de mayor resistencia, usado para la fabricacin de resortes de todos los tipos y para todos los usos. A semejanza de los otros tipos con porcentajes de C ms bajo, que puede ser tambin trefilado a travs de tratamientos trmicos adecuados, puede emplearse tambin en fro para la construccin de resortes especiales. Acero 1541(0.36-0.44% de C): q Para partes que deban tener un limite de fluencia alto y fuerte resistencia al desgaste. Particularmente apto para forjar, por ejemplo: herramientas agrcolas y de mano. q Se usa para fabricar tornilleria de alta resistencia y es uno de los aceros ms apropiados para la fabricacin de grapas automotores. volver ACEROS AL CARBONO DE ALTA MAQUINABILIDAD (RESULFURAD0S) Esta clase de aceros se usa en aquellos casos donde se desea una maquinabilidad mejor que la de los aceros al carbn. Se logran costos ms bajos aumentando la produccin con mayores velocidades de maquinado y mejor vida de la herramienta, o eliminando operaciones secundarias a travs de una mejora en la superficie terminada. La adicin de azufre ocasiona algn sacrificio en las propiedades de soldabilidad, forja y conformacin en fro. SAE 1110 - 1111 - 1112 - 1113: Tienen excelentes caractersticas de maquinabilidad y buena resistencia estirados en fro. Estos aceros se pueden cianurar o carburar. La maquinabilidad aumenta en este grupo al aumentar el azufre, el cual se combina principalmente con el manganeso del acero y precipita como inclusiones de sulfuros, las cuales favorecen la maquinabilidad al proporcionar la formacin de virutas pequeas, y al suministrar un lubricante propio evita que las virutas se agarren a la herramienta y emboten el filo. Al disminuir esta adherencia, se necesita menos potencia, se mejora la superficie y la velocidad de maquinado se puede doblar en comparacin de un acero no resulfurado. SAE 1108 - 1109 - 1116 - 1117 - 1118 - y 1119. Los aceros de este grupo se usan cuando se necesita una combinacin de buena maquinabilidad y respuesta a tratamiento trmico. En variedades de bajo carbono se usan para partes pequeas que deben cianurarse o carbonitrurarse. SAE 1117 - 1118 y 1119, tienen ms manganeso para mejor templabilidad, permitiendo temple en aceite despus de la carburacin. SAE 1132 - 1137 - 1140 - 1141 - 1144 - 1145 - 1146 y 1151. Cada tipo tiene caractersticas comparables a los aceros al carbono del mismo nivel del

carbn. Se usan para partes donde es necesario una gran cantidad de maquinado, o donde la presencia de roscas, estras, u otra operacin ofrece problemas especiales de herramental. SAE 1132 -1137 - 1141 - 1144: de alto manganeso ofrecen mayor templabilidad y los tipos de alto carbono son adecuados para temple en aceite, para temple por induccin o para temple con llama. Otra clasificacin del acero desde el punto de vista de su produccin es: efervescente, calmado, semicalmado o tapado. En los aceros efervescentes slo se ha eliminado una pequea parte del oxgeno mientras dura el proceso de solidificacin, lo que deja una capa exterior o cerco relativamente libre de carbono, o sea que el centro del lingote tiene un mayor contenido de carbono que el exterior. Esta superficie con una porcin de carbono extremadamente baja es muy dctil, tiene excelentes cualidades de su superficie y muy buenas caractersticas para su conformado en fro. Los aceros calmados son lo opuesto a los efervescentes; a estos aceros se les ha extrado gran cantidad de oxgeno, de donde resulta un acero relativamente libre de carbono. Los aceros calmados son tiles cuando se necesitan tcnicas severas de conformado, pero siempre requiere un tratamiento trmico al terminar la tcnica de conformado de manufactura. Los aceros semicalmados tienen una composicin y propiedades mecnicas que varan entre las de los aceros efervescentes y los calmados. Los aceros tapados combinan las caractersticas de los aceros efervescentes y las de los semicalmados o sea, el cerco de carbono se forma en la superficie del acero, y el grueso de la seccin transversal interior tiene las caractersticas del acero semicalmado..

ACEROS PARA HERRAMIENTAS

En este grupo se incluyen todos los aceros que normalmente se emplean para la fabricacin de tiles o herramientas destinados a modificar la forma, tamao y dimensiones de los materiales por cortadura, por presin o por arranque de viruta. Los aceros de herramientas tienen generalmente un contenido en carbono superior a 0.30%, aunque a veces tambin se usan para la fabricacin de ciertas herramientas, aceros de bajo contenido en carbono (0.1 a 0.30%). Principales tipos de aceros de herramientas

-Aceros al carbono: para la fabricacin de herramientas para los usos ms diversos, se emplean aceros sin elementos de aleacin con porcentajes de carbono variables de 0.50 a 1.40%. para herramientas que deban tener gran tenacidad como martillos y picas; se emplean medios contenidos en carbono 0.50 a 0.70%. para herramientas de corte como brocas, cuchillas, y limas; calidades intermedias de 0.70 a 1%. Para conseguir en cada caso la mxima dureza, deben ser templados en agua. -Aceros rpidos: la caracterstica fundamental de estos aceros es conservar su filo en caliente, pudindose trabajar con las herramientas casi a l rojo (600) sin disminuir su rendimiento. Algunas composiciones tpicas de los aceros rpidos son: C = 0.75%, W = 18%, Cr = 4% y V = 1% ; otra C = 0.75%, W = 18%, Co = 4% y V = 1.25%. -Aceros indeformables: reciben este nombre los aceros que en el temple no sufren casi deformaciones y con frecuencia despus del temple y revenido quedan con dimensiones prcticamente idnticas a las que tenan antes del tratamiento. Esto se consigue empleando principalmente el cromo y el manganeso como elementos de aleacin. Estos aceros templan con un simple enfriamiento al aire o en aceite. Composiciones tpicas: C = 2% y Cr = 12%; C = 1% y Cr = 5% y otra C = 1% y Mn = 1%. -Aceros al corte no rpidos: se agrupan varios aceros aleados, principalmente con cromo y wolframio, muy empleados para la fabricacin de herramientas de corte que no deben trabajar en condiciones muy forzadas. Pueden considerarse como unas calidades intermedias entre los aceros rpidos y los aceros al carbono, y la mayora de herramientas fabricadas con ellos suelen quedar con durezas comprendidas entre 60 y 66 Rockwell-C.

ACEROS ALEADOS

Clasificacin de los aceros aleados Nomenclatura AISI-SAE Influencia de los elementos de aleacin Aceros aleados para cementacin Se da el nombre de aceros aleados a los aceros que adems de los cinco elementos: carbono, silicio, manganeso, fsforo y azufre, contienen tambin cantidades relativamente importantes de otros elementos como el cromo, nquel, molibdeno, etc., que sirven para mejorar alguna de sus caractersticas fundamentales. Tambin puede considerarse aceros aleados los que contienen alguno de los cuatro elementos diferentes del carbono que antes hemos citado, en mayor cantidad que los porcentajes que normalmente suelen contener los aceros al carbono, y cuyos lmites superiores suelen ser generalmente los siguientes: Si=0.50%; Mn=0.90%; P=0.100% y S=0.100%. Los elementos de aleacin que ms frecuentemente suelen utilizarse para la fabricacin de aceros aleados son: nquel, manganeso, cromo, vanadio,

wolframio, molibdeno, cobalto, silicio, cobre, titanio, circonio, plomo, Selenio, aluminio, boro y Niobio. La influencia que ejercen esos elementos es muy variada, y, empleados en proporciones convenientes, se obtienen aceros con ciertas caractersticas que, en cambio, no se pueden alcanzar con los aceros ordinarios al carbono. Utilizando aceros aleados es posible fabricar piezas de gran espesor, con resistencias muy elevadas en el interior de las mismas. En elementos de mquinas y motores se llegan a alcanzar grandes durezas con gran tenacidad. Es posible fabricar mecanismos que mantengan elevadas resistencias, an a altas temperaturas. Hay aceros inoxidables que sirven para fabricar elementos decorativos, piezas de maquinas y herramientas, que resisten perfectamente a la accin de los agentes corrosivos. Es posible preparar troqueles de formas muy complicadas que no se deformen ni agrieten en el temple, etc. La tendencia que tienen ciertos elementos a disolverse en la ferrita o formar soluciones slidas con el hierro alfa, y la tendencia que en cambio tienen otros a formar carburos. la influencia de los elementos de aleacin en los diagramas de equilibrio de los aceros (Elevacin o descenso de las temperaturas crticas de los diagramas de equilibrio y las temperaturas Ac y Ar correspondientes a calentamientos y enfriamientos relativamente lentos, modificaciones en el contenido de carbono del acero eutectoide, Tendencia a ensanchar o disminuir los campos austenticos o ferrticos correspondientes a los diagramas de equilibrio, y otras influencias tambin relacionadas con el diagrama hierrocarbono, como la tendencia a grafitizar el carbono, a modificar el tamao del grano, etc La influencia de los elementos aleados sobre la templabilidad. La influencia que tienen en retardar el ablandamiento que se produce en el revenido. Existen otras influencias diversas, como mejoras en la resistencia a la corrosin, resistencia al calor, resistencia a la abrasin, etc., las cuales se deben directa o indirectamente a alguna de las variaciones o fenmenos citados anteriormente. Volver Clasificacin de los aceros aleados de acuerdo con su utilizacin Aceros en los que tiene una gran importancia la templabilidad: Aceros de gran resistencia Aceros de cementacin Aceros de muelles Aceros indeformables Aceros de construccin: Aceros de gran resistencia Aceros de cementacin

Aceros para muelles Aceros de nitruracion Aceros resistentes al desgaste Aceros para imanes Aceros para chapa magnetica Aceros inoxidables y resistentes al calor Aceros de herramientas: Aceros rpidos Aceros de corte no rpidos Aceros indeformables Aceros resistentes al desgaste Aceros para trabajos de choque Aceros inoxidables y resistentes al calor. En esta tabla se sealan los aceros aleados de uso ms corriente clasificados en tres grupos. Se sealan los dos grupos clsicos de aceros de construccin y de herramientas, y adems otro grupo en el que se destaca la importancia de la templabilidad, y en el que se incluyen los aceros de gran resistencia, muelles cementacin, etc., que aun perteneciendo a los otros dos grupos, interesa destacar por separado por la gran importancia que en ellos tiene la templabilidad. volver NOMENCLATURA DE LOS ACEROS SISTEMA S.A.E - A.I.S.I Como la microestructura del acero determina la mayora de sus propiedades y aquella est determinada por el tratamiento y la composicin qumica; uno de los sistemas ms generalizados en la nomenclatura de los aceros es el que est basado en su composicin qumica. En el sistema S.A.E. - A.I.S.I, los aceros se clasifican con cuatro dgitos XXXX. Los primeros dos nmeros se refieren a los dos elementos de aleacin mas importantes y los dos o tres ltimos dgitos dan la cantidad de carbono presente en la aleacin. Un acero 1040 AISI es un acero con 0.4%C; un acero 4340 AISI, es un acero aleado que contiene o.4%C, el 43 indica la presencia de otros elementos aleantes. Las convenciones para el primer dgito son: 1 - MANGANESO 2 - NIQUEL 3 - NIQUEL-CROMO, principal aleante el cromo 4 - MOLIBDENO 5 - CROMO 6 - CROMO-VANADIO, principal aleante el cromo 8 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el molibdeno 9 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el nquel.

No hay aceros numerados 7xxx porque estos aceros resistentes al calor prcticamente no se fabrican. Se observa entonces que si el primer nmero es 1 se sabe que es un acero al carbono; si el dgito siguiente es el 0, o sea que la designacin es 10xx, se trata de un acero ordinario al carbono. Influencia de los elementos de aleacin en las propiedades de los aceros - Nquel Una de las ventajas ms grandes que reporta el empleo del nquel, es evitar el crecimiento del grano en los tratamientos trmicos, lo que sirve para producir en ellos gran tenacidad. El nquel adems hace descender los puntos crticos y por ello los tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente ms bajas que la que corresponde a los aceros ordinarios. Experimentalmente se observa que con los aceros aleados con nquel se obtiene para una misma dureza, un limite de elasticidad ligeramente ms elevado y mayores alargamientos y resistencias que con los aceros al carbono o de baja aleacin. En la actualidad se ha restringido mucho su empleo, pero sigue siendo un elemento de aleacin indiscutible para los aceros de construccin empleados en la fabricacin de piezas para maquinas y motores de gran responsabilidad, se destacan sobre todo en los aceros cromo-nquel y cromo-nquel-molibdeno. El nquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricacin de aceros inoxidables y resistentes a altas temperaturas, en los que adems de cromo se emplean porcentajes de nquel variables de 8 a 20%. Los aceros al nquel ms utilizados son los siguientes: a) Aceros al nquel con 2, 3 y 5%. Con 0.10 a 0.25% de carbono se utilizan para cementacin, y con 0.25 a 0.40% de carbono para piezas de gran resistencia. b) Aceros cromo-nquel-molibdeno con porcentajes de nquel variables desde 1 a 5%; con bajos porcentajes de carbono (0.10 a 0.22%) se emplean para cementacin y con porcentajes de 0.25 a 0.40% de carbono se emplean para piezas de gran resistencia. En estos aceros los porcentajes de estos elementos aleados suelen estar en relacin aproximada de 1% de cromo y 3% de nquel. c) Aceros de media aleacin nquel-molibdeno y nquel-manganeso. Se suelen emplear para piezas de gran resistencia y para piezas cementadas con porcentajes de carbono variables de 0.25 a 0.40% en el primer caso y de 0.10 a 0.25% en el segundo, variando el contenido en nquel de 1 a 2%, el de manganeso de 1 a 1.5% y el molibdeno de 0.15 a 0.40%. d) Aceros inoxidables y resistentes al calor cromo-nqueles, con 8 a 25% de nquel que son de estructura austenitica. e) Otros aceros de menor importancia son los aceros cromo-nqueles para estampacin en caliente y para herramientas.

Cromo Es uno de los elementos especiales ms empleados para la fabricacin de aceros aleados, usndose indistintamente en los aceros de construccin, en los de herramientas, en los inoxidables y los de resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas desde 0.30 a 30, segn los casos y sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la traccin de los aceros, mejora la templabilidad, impide las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad, etc. Los aceros con cromo de mayor utilidad son: a) Aceros de construccin, de gran resistencia mecnica de 0.50 a 1.50% de cromo y 0.30 a 0.45% de carbono, aleados segn los casos, con nquel y molibdeno para piezas de gran espesor , con resistencias variables de 70 a 150 Kg/mm2. b) Aceros de cementacin con 0.50 a 1.50% de cromo y 0.10 a 0.25% de carbono , aleados con nquel y molibdeno. c) Aceros de nitruracion cromo-aluminio-molibdeno. d) Aceros para muelles cromo-vanadio y cromo-silicio. e) Aceros de herramientas con 0.30 a 1.50% de cromo y 0.070 a 1.50% de carbono. En ellos el cromo mejora la penetracin de temple, la resistencia al desgaste, permite el temple en aceite y evita deformaciones y grietas. f) Aceros indeformables con 5 a 12% de cromo. g) Aceros rpidos y de trabajos en caliente. h) Aceros inoxidables martensiticos con 12 y 17% de cromo, aceros austeniticos con 14 a 25% de cromo en cantidades de nquel variables de 8 a 25% y aceros inoxidables con 27% de cromo. El cromo se disuelve en la ferrita y muestra una fuerte tendencia a formar carburos de cromo y carburos complejos. Molibdeno Mejora notablemente la resistencia a la traccin, la templabilidad y la resistencia al creep de los aceros. Aadiendo solo pequeas cantidades de molibdeno a los aceros cromo-nqueles, se disminuye o elimina casi completamente la fragilidad Krupp, que se presenta cuando estos aceros son revenidos en la zona de 450 a550. El molibdeno a aumenta tambin la resistencia de los aceros en caliente y reemplaza al wolframio en la fabricacin de los aceros rpidos, pudindose emplear para las mismas aplicaciones aproximadamente una parte de molibdeno por cada dos de wolframio. El molibdeno se disuelve en la ferrita, pero tiene una fuerte tendencia a formar carburos. Es un potente estabilizador de los carburos complejos y tiende a retarde el ablandamiento de los aceros, durante el revenido.

Los aceros de molibdeno ms utilizados son: a) Aceros de manganeso-molibdeno, cromo-molibdeno y cromo-nquelmolibdeno de bajo contenido de carbono para cementacin, y de 0.15 a 0.40% de carbono para piezas de gran resistencia. b) Aceros rpidos con 6 a 10% de molibdeno; son de utilizacin relativamente parecida a los aceros rpidos al wolframio, pero en ellos el wolframio es sustituido por el molibdeno. c) Aceros de 0.50 a 6% de molibdeno que se emplean principalmente para construcciones metlicas, tuberas e instalaciones en refineras de petrleo, en las que llegan a calentasen de 100 a 300 y deben resistir bien el efecto de esos calentamientos relativamente moderados. Wolframio (tungsteno) Es un elemento muy utilizado para la fabricacin de aceros de herramientas, emplendose en especial en los aceros rpidos, aceros para herramientas de corte y aceros para trabajos en caliente. Sirve para mantener la dureza de los aceros a elevada temperatura y evitan que se desafilen o ablanden las herramientas, aunque lleguen a calentarse a 500 o 600. Tambin se usa para la fabricacin de aceros para imanes. El wolframio se disuelve ligeramente en la ferrita y tiene una gran tendencia a formar carburos. Los carburos de wolframio tienen gran estabilidad. Los aceros ms utilizados de wolframio son: a) Los aceros rpidos con 18% de wolframio y cantidades variables de cromo, vanadio y molibdeno y 0.701% aproximadamente de carbono. b) Aceros para trabajos en caliente con 9 a 15% de wolframio y 0.30 a 0.40% de carbono. Para algunos usos de menos responsabilidad se emplean aceros de ms baja aleacin con 1 a 5% de wolframio. c) Aceros para la fabricacin de herramientas varias con n1 a 14% de wolframio y otros elementos: cromo, manganeso, vanadio, etc., que se emplean para trabajos de corte. d) Aceros inoxidables cromo-nqueles con wolframio, de gran resistencia mecnica a elevada temperatura. Vanadio Se emplea principalmente para la fabricacin de aceros de herramientas, tiende a afinar el grano y a disminuir la templabilidad. Es un elemento desoxidante muy fuerte y tiene una gran tendencia a formar carburos. El vanadio tiene una gran tendencia muy fuerte a formar carburos, por esta razn, basta con aadir pequeas cantidades, y pocos aceros, excepto los de herramientas, contienen ms de 0.02% de vanadio. Una caracterstica de los aceros con vanadio, es su gran resistencia al ablandamiento por revenido.

Los aceros con vanadio ms utilizados son: a) Aceros rpidos que suelen contener de 0.50 a 1% de vanadio. b) Aceros de herramientas de diversas clases. Para troqueles indeformables, etc., que suelen tener de 0.10 a 0.30% de vanadio. c) Aceros para muelles cromo-vanadio. Manganeso: Aparece prcticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se aade como elemento de adicin para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del oxigeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado liquido en los hornos durante los procesos de fabricacin. El manganeso acta tambin como desoxidante y evita, en parte, que en la solidificacin del acero que se desprendan gases que den lugar a porosidades perjudiciales en el material. Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podran laminar ni forjar, porque el azufre que suele encontrarse en mayor o menor cantidad en los aceros, formaran sulfuros de hierro, que son cuerpos de muy bajo punto de fusin (981 aprox.) que a las temperaturas de trabajo en caliente (forja o laminacin) funden, y al encontrarse contorneando los granos de acero crean zonas de debilidad y las piezas y barras se abren en esas operaciones de transformacin. Los aceros ordinarios y los aceros aleados en los que el manganeso no es elemento fundamental, suelen contener generalmente porcentajes de manganeso variables de 0.30 a 0.80%. Los aceros al manganeso de uso ms frecuente son: a) Aceros al manganeso de gran resistencia, que generalmente pertenecen al grupo de aceros de media aleacin, en los que al emplearse el manganeso en cantidades variables de 0.80 a 1.60%, con contenidos en carbono de 0.30 a 0.050%, se consigue mejorar la templabilidad y obtener excelentes combinaciones de caractersticas mecnicas aun en piezas de cierto espesor. b) Aceros indeformables al manganeso con 1 a 3% de Mn y 1% de carbono, aproximadamente, en los que la presencia de un alto porcentaje de manganeso, hace posible el temple con simple enfriamiento en aceite, o el aire, con lo que las deformaciones de las herramientas son muy pequeas. c) Aceros austeniticos al manganeso con 12% de Mn y 1% de carbono, aproximadamente, que a la temperatura ambiente son austeniticos y tienen gran resistencia al desgaste, emplendose principalmente, para cruzamientos de vas, mordazas de maquinas trituradoras, excavadoras, etc. Silicio Este elemento aparece en todos los aceros, lo mismo que el manganeso, porque se aade intencionadamente durante el proceso de

fabricacin. Se emplea como elemento desoxidante complementario del manganeso con objeto de evitar que aparezcan en el acero los poros y otros defectos internos. Los aceros pueden tener porcentajes variables de 0.20 a 0.34% de Si. Se emplean aceros de 1 a 4.5% de Si y bajo porcentaje de carbono para la fabricacin de chapas magnticas, ya que esos aceros, en presencia de campos magnticos variables, dan lugar solo a perdidas magnticas muy pequeas, debido a que el silicio aumenta mucho su resistividad. Mejora ligeramente la templabilidad y la resistencia de los aceros a disminuir la tenacidad, y en ciertos casos mejora tambin su resistencia a la oxidacin. Cobalto Se emplea casi exclusivamente en los aceros rpidos de ms alta calidad. Este elemento al ser incorporado en los aceros, se combina con la ferrita, aumentando su dureza y su resistencia. Es uno de los pocos elementos aleados que mueva el punto eutectoide hacia la derecha y reduce la templabilidad de los aceros. El cobalto se suele emplear en los aceros rpidos al wolframio de mxima calidad en porcentajes variables de 3 a 10%. Aluminio Se emplea como elemento de aleacin en los aceros de nitruracion, que suele tener 1% aproximadamente de aluminio. Como desoxidante se suele emplear frecuentemente en la fabricacin de muchos aceros. Todos los aceros aleados en calidad contienen aluminio en porcentajes pequesimos, variables generalmente desde 0.001 a 0.008%. Titanio Se suele aadir pequeas cantidades de titanio a algunos aceros muy especiales para desoxidar y afinar el grano. El titanio tiene gran tendencia a formar carburos y a combinarse con el nitrgeno. En los aceros inoxidables cromo-nquel, acta como estabilizador de los carburos y evita la corrosin intercristalina. Cobre El cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosin de ciertos aceros de 0.15 a 0.30% de carbono, que se usan para grandes construcciones metlicas. Se suele emplear contenidos en cobre variables de 0.40 a 0.50%.

Boro Se ha visto que en cantidades pequeisimas de boro del orden de 0.0001 a 0.0006%, mejoran notablemente la templabilidad, siendo en este aspecto el ms efectivo de los elementos aleados y el de mayor poder templante de todos. ACEROS ALEADOS PARA CEMENTACION 15Cr3 -Para partes de construccin de tamao pequeo. -Puede subsistir los aceros al Cr, Ni, Mo, cuando no se requieren grandes caractersticas de tenacidad en el ncleo. -Es aconsejable seguir un recocido de estabilizacin a las piezas, antes de realizar la cementacin, con el fin de prevenir deformaciones durante el temple. -Se recomienda el doble temple. 16MnCr5 -Para partes de alta resistencia al desgaste y expuestas a esfuerzos elevado. Por ejemplo: ruedas dentadas, ruedas para cadenas, etc. -El doble temple es aconsejable. 3415 -Para partes de maquinas que exijan una superficie muy dura y un ncleo de alta tenacidad, como por ejemplo ruedas dentadas en engranajes de alto rendimiento, eje de levas, etc. -En este tipo de acero se aconseja el recocido de estabilizacin antes de la cementacin.El doble temple es aconsejable para piezas complicadas y para los casos en que la profundidad de cementacin sea mayor de 1 mm. -Las piezas sencillas pueden templarse directamente desde el horno de cementacin. 4320 -Este tipo de acero se emplea para piezas cementadas de medio y gran espesor. -Combina una gran dureza superficial a un corazn muy tenaz y durante el temple se deforma muy poco. -Es aconsejable dar un recocido de estabilizacin antes de ejecutar la cementacin. -Tambin es aconsejable el doble temple. 8620 -Ofrece muy buena dureza superficial y buenas propiedades del corazn. -Tiene aceptable profundidad de temple, ausencia de zonas no duras en la parte cementada y baja distorsin

.-Usos: Ejes ranurados, pasadores de pistn, bujes, piones para cajas y transmisin de automotores, etc. -Es aconsejable un recocido de estabilizacin antes de efectuar la cementacin. -Se aconseja el segundo temple de dureza desde 810/840C. 4130 -Es un acero con buena penetracin de temple y con buenas caractersticas de estabilidad hasta temperaturas de ms o menos 400C. -Tiene una elevada resistencia al deslizamiento en caliente y no presenta fragilidad de revenido. -Para piezas que necesitan una dureza superior se debe usar 4140 o 4150. 4140 -Es un acero de buena penetracin de temple y con buenas caractersticas de estabilidad en caliente hasta 400C. -Sin fragilidad de revenido, muy verstil y apto para esfuerzos de fatiga y torsin. -Piezas templadas a induccin pueden dar una dureza de 57-69 Rockwell C. -Tiene amplia aplicacin en construccin de vehculos por ejeplo para cigeales, brazos de ejes, bielas, pernos, ejes de contramarcha, ejes de bombas y engranajes. -Muy utilizado en piezas forjadas como herramientas, llaves de mano, destornilladores, etc. -Se usa tambin para esprragos y tornillos den la construccin de plantas que trabajen a temperatura entre 150C y 300C, como calderas, turbinas de vapor, plantas qumicas, etc. 4150 -Sirve para los mismos usos del 4140 cuando se requieren durezas superiores. -Piezas templadas a induccin de 4150 pueden dar una dureza superficial de 60-62 HRC. 4340 -Tiene los mismos usos del 9840 y es usado cuando se requiere una dureza superior y mejor resistencia al impacto. -Piezas templadas a induccin de 4340 pueden dar una dureza superficial de 60-62 Rockwell C. -Sirve para tornillos prisioneros de bloques motores, ejes traseros de transmisin, mandriles porta-herramientas, ejes y excntricas para cizallas, ejes de transmisin de grandes dimensiones, etc. 5135 -Para piezas de buena tenacidad y que no requieran una profundidad de temple muy alta. -Se usa en partes para vehculos, tractores, pasadores, tornillos y tuercas de alta resistencia.

5160 -Este acero esta especialmente indicado para la construccin de resortes para automviles y camiones, sea en ballestas, sea para resortes helicoidales y tambin para barras de torsin. 6150 -Se usa este acero para la construccin de resortes de muy alta resistencia, resortes helicoidales y barras de torsin para automviles. 9260 -Este es el tipo de acero ms usado y ms econmico entre los aceros aleados para la construccin de resortes, particularmente para automviles y camiones. -Se templa muy fcilmente y tiene buena penetracin de temple. -Puede tambin usarse para la construccin de herramientas para maquinas agrcolas y otros implementos de la misma ndole. 9840 -Este acero tiene una buena penetracin de temple y buena tenacidad. -Se puede usar en construccin de piezas de tamao medio que estn sometidas a esfuerzos de torsin. -Por su contenido en Mo no esta expuesto a la fragilidad de revenido.

ACEROS INOXIDABLES

Clasificacin de los aceros inoxidables Aceros inoxidables martensticos Aceros inoxidables ferrticos Aceros inoxidables austeniticos Usos de los aceros inoxidables Los Aceros Inoxidables son una gama de aleaciones que contienen un mnimo de 11% de Cromo. El Cromo forma en la superficie del acero una pelcula pasivante, extremadamente delgada, continua y estable. Esta pelcula deja la superficie inerte a las reacciones qumicas. Esta es la caracterstica principal de resistencia a la corrosin de los aceros inoxidables. El extenso rango de propiedades y caractersticas secundarias, presentes en los aceros inoxidables hacen de ellos un grupo de aceros muy verstiles. La seleccin de los aceros inoxidables puede realizarse de acuerdo con sus caracterstcas: Resistencia a la corrosin y a la oxidacin a temperaturas elevadas. Propiedades mecnicas del acerol Caractersticas de los procesos de transformacin a que ser sometido.

 Costo total (reposicin y mantenimiento) - Disponibilidad del acero. Los aceros inoxidables tienen una resistencia a la corrosin natural que se forma automticamente, es decir no se adiciona. Tienen una gran resistencia mecnica, de al menos dos veces la del acero al carbono, son resistentes a temperaturas elevadas y a temperaturas crigenicas. Son fciles de transformar en gran variedad de productos y tiene una apariencia esttica, que puede variarse sometiendo el acero l a diferentes tratamientos superficiales para obtener acabado a espejo, satinado, coloreado, texturizado, etc. Volver CLASIFICACION DE LOS ACEROS. Los aceros inoxidables no son indestructibles, sin embargo con una seleccin cuidadosa, sometindolos a procesos de transformacin adecuados y realizando una limpieza peridica, algn integrante de la familia de los aceros inoxidables resistir las condiciones corrosivas y de servicio ms severas. Serie 400 Aceros Inoxidables Martensticos Son la primera rama de los aceros inoxidables, llamados simplemente al Cromo y fueron los primeros desarrollados industrialmente (aplicados en cuchillera). Tienen un contenido de Carbono relativamente alto de 0.2 a 1.2% y de Cromo de 12 a18%. Los tipos ms comunes son el AISI 410, 420 y 431 Las propiedades bsicas son: Elevada dureza (se puede incrementar por tratamiento trmico) y gran facilidad de maquinado, resistencia a la corrosin moderada. Principales aplicaciones: Ejes, flechas, instrumental quirrgico y cuchillera. Serie 400 Aceros Inoxidables Ferrticos Tambin se consideran simplemente al Cromo, su contenido varia de 12 a 18%, pero el contenido de Carbono es bajo <0.2%. Los tipos ms comunes son el AISI 430, 409 y 434 Las propiedades bsicas son: Buena resistencia a la corrosin. La dureza no es muy alta y no pueden incrementarla por tratamiento trmico. Principales aplicaciones: Equipo y utensilios domsticos y en aplicaciones arquitectnicas y decorativas. Serie 300 Los Aceros Inoxidables Austenticos. Son los ms utilizados por su amplia variedad de propiedades, se obtienen agregando Nquel a la aleacin, por lo que la estructura cristalina del material se transforma en austenita y de aqu adquieren el nombre. El contenido

de Cromo varia de 16 a 28%, el de Nquel de 3.5 a 22% y el de Molibdeno 1.5 a 6%. Los tipos ms comunes son el AISI 304, 304L, 316, 316L, 310 y 317. Las propiedades bsicas son: Excelente resistencia a la corrosin, excelente factor de higiene - limpieza, fciles de transformar, excelente soldabilidad, no se endurecen por tratamiento trmico, se pueden utilizar tanto a temperaturas criognicas como a elevadas temperaturas. Principales aplicaciones: Utensilios y equipo para uso domstico, hospitalario y en la industria alimentaria, tanques, tuberas, etc. ALGUNOS USOS DE LOS ACEROS INOXIDABLES. Los aceros inoxidables ofrecen resistencia a la corrosin, una adecuada relacin resistencia mecnica - peso, propiedades higinicas, resistencia a temperaturas elevadas y criognicas y valor a largo plazo. Son totalmente reciclables y amigables con el medio ambiente. Los aceros inoxidables son ampliamente utilizados en varios sectores, desde la ms sofisticada aplicacin industrial hasta los utensilios domsticos. Contribuyen, de manera indirecta, a satisfacer las necesidades humanas bsicas tales como alimentacin, salud, construccin, medio ambiente, transporte y energa. Algunos ejemplos de productos fabricados con aceros inoxidables son los equipos de procesos qumicos y petroqumicos, equipos de proceso de alimentos y bebidas, equipos farmacuticos, cmaras de combustin, sistemas de escape y filtros automotrices, vagones de ferrocarril, aplicaciones arquitectnicas y estructurales, mobiliario urbano, paneles de aislamiento trmico, intercambiadores de calor, tanques y recipientes, barriles de cerveza, instrumentos quirrgicos, agujas hipodrmicas, monedas, tarjas, ollas y sartenes, cubiertos, lavadoras, lavavajillas y utensilios de cocina. En la industria qumica y petroqumica, los aceros inoxidables ofrecen elevada resistencia a la corrosin y excelentes propiedades mecnicas as como un bajo costo de mantenimiento. En la industria de alimentos y bebidas y en la industria farmacutica, proveen excelentes condiciones de higiene adems de su resistencia a la corrosin y duracin a largo plazo.

FUNDICIONES DE HIERRO

Las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro carbono del 2 al 5%, cantidades de silicio del 2 al 4%, del manganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo fsforo. Se caracterizan por que se pueden vaciar del horno cubilote para obtener piezas de muy diferente tamao y complejidad pero no pueden ser sometidas a deformacin plstica, no son dctiles ni maleables y poco soldables pero s maquinables, relativamente duras y resistentes a la corrosin y al desgaste.

Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas ms importantes son: - Son ms fciles de maquinar que los aceros. - Se pueden fabricar piezas de diferente tamao y complejidad. - En su fabricacin no se necesitan equipos ni hornos muy costosos. - Absorben las vibraciones mecnicas y actan como autolubricantes. - Son resistentes al choque trmico, a la corrosin y de buena resistencia al desgaste. De acuerdo con la apariencia de su fractura, las fundiciones pueden ser grises, blancas, atruchadas, aunque tambin existen las fundiciones maleables, nodulares y especiales o aleadas. MICROCONSTTITUYENTES DE LAS FUNDICIONES Las fundiciones de hierro pueden presentar los mismos constituyentes de los aceros, ms el eutctico ledeburita compuesto de austenita y cementita, el eutctico ternario de cementita, ferrita y fosfuro de hierro (esteadita) y el carbono en forma de lminas, ndulos o esferitas de grafito, su microestructura se basa en el diagrama hierro carbono estable. Ledeburita: Es el constituyente eutctico que se forma al enfriar la fundicin lquida de 4.3% C desde 1145C. Est formada por 52% de cementita y 48% de austenita de 2% C. La ledeburita no existe a temperatura ambiente en las fundiciones ordinarias debido a que en el enfriamiento se transforma en cementita y perlita; sin embargo en las fundiciones se pueden conocer la zonas donde existi la ledeburita por el aspecto eutctico con que quedan las agrupaciones de perlita y cementita. Esteadita: Es un constituyente de naturaleza eutctica duro, frgil (300 a 350 Vickers) y de bajo punto de fusin (960C), que aparece en las fundiciones de alto contenido en fsforo (ms de 0. l5 % P) Propiedades Es muy frgil, dureza baja de unos 80 a 100 HB, resistente al choque trmico, a la corrosin, absorbe las vibraciones, bajo costo y poco soldable comparado con el acero. Aspecto La superficie exterior en la fundicin es de color gris oscuro, mientras que la fractura es oscura (fundicin negra) o gris (fundicin gris) o atruchada (puntos claros sobre fondo oscuro, o viceversa) o clara (fundicin blanca); al aire libre, la superficie externa se cubre de herrumbe (xido hidratado de hierro) de color rojo pardo que penetra lentamente en el interior. Peso especfico El peso especfico vara con la composicin y por consiguiente con el aspecto de la fundicin; se puede admitir, por trmino medio:

Fundicin gris = 7 a 7.2 Fundicin atruchada = 7.3 a 7.4 Fundicin blanca = 7.4 a 7.6 Temperatura de fusin: Vara con la composicin y el aspecto de la fundicin. En promedio es: Fundicin negra gris 1200 C Fundicin blanca 1100 C Fluidez: Es la propiedad del metal lquido de correr y de llenar bien los moldes: en igualdad de temperatura, la fundicin fosforosa es ms fluida que la fundicin con poco fsforo. Contraccin: Como se ha visto, el metal, al solidificarse, sufre una contraccin: en la fundicin blenca la contraccin es casi igual a la del acero (16 a 18 por 1000). En las fundiciones grises, en las cuales en el momento de la solidificacin se segregan las laminillas de grafito ( de peso especfico - 2 ) con aumento de volumen de la masa, la contraccin final resulta menor ( 10 por 1000); la contraccin varia tambin segn los obstculos mayores o menores que encuentra la colada en el molde. Resistencia a la traccin: La fundicion gris tiene una carga de rotura a la traccin que, de cerca de 15 Kg/mm2 , llega a los 30 , 40 y 45 Kg/ mm2. Las fundiciones aleadas y las esferidales sobrepasan este lmite llegando a cargas que se pueden comparar a las de los aceros de calidad (70 y hasta 80 Kg/ mm2.) en las fundiciones maleables las cargas de rotura son de por lo menos 32 Kg/ mm2, generalmente en torno a 40 Kg/ mm2. La resistencia a la comprensin es mayor, y para las fundiciones grises normales resulta cerca de tres veces la de la traccin: por eso, como vemos, es aconsejable someter las piezas de fundicin a esfuerzos de compresin, ms bien que a los de traccin. Resistencia a la flexin: Puesto que en la flexin las fibras del elemento quedan tensas en la parte convexa, y comprimidas en la cncava, la resistencia a la flexin varia segn la orientacion de la seccin. Resistencia al choque: El choque y la resiliencia son solicitaciones dinmicas, y en su confrontacin la fundicin se comporta de un modo particular. Las fundiciones grises , resisten no muy bien los choque y son frgiles porque no sufren deformaciones plsticas. Las fundiciones maleables, por el contrario, y las de grafito nodular (fundiciones dctiles) resisten bien; no obstante, si los choques est contenidos en el lmite de seguridad; las fundiciones grises tienen un ptimo comportamiento, por su propiedad caracterstica de amortiguar las vibraciones, por esto (adems de por razones econmicas) se ha llegado a sustituir los cigueales de acero tratado para compresores y para motores de combustin interna, por rboles colados con fundicin gris, obtenindose un funcionamiento ms regular ms suave y menos ruidoso.

Dureza: La dureza de la funcin es relativamente elevada. La fundicin gris tiene una dureza de 140 a 250 Brinell, se puede mecanizar fcilmente, porque la viruta se desprende mejor y por la presencia de grafito liberado, que lubrica el paso de la viruta sobre el corte de la herramienta, la Viruta es siempre escamosa, excepto en las fundiciones maleables y en las de grafito nodular. Las fundiciones blancas tienen una dureza superior a 350 a 400 Brinell. Hasta cerca de 550 Brinell se pueden mecanizar con herramientas de carburo; ms all, requieren la muela de esmeril Resistencia qumica: La funcidin tiene una discreta resistencia qumica, es decir, a los cidos, a los lcalis, a las oxidaciones y al fuego. Por esto se hacen elementos para mquinas e instalaciones qumicas y elementos para mquinas e instalaciones termicas ( parrillas, por ejemplo, calderas,etc). Otras propiedades: La fundicin no es dctil, no es maleable (en el verdadero sentido de la palabra); se puede soldar al latn; en la soldadura oxiacetilnica y en la elctrica de arco, el metal de aporte (acero o fundicin) adquiere una elevada dureza y slo con alguna dificultad puede ser trabajado. La fundicin puede recibir baos galvnicos (ser niquelada, por ejemplo), ser galvanizada en caliente, estaada y esmaltada al fuego (piezas de uso domstico y par la industria qumica)
FUNDICION GRIS

La mayor parte del contenido de carbono en el hierro gris se da en forma de escamas o lminas de grafito, las cuales dan al hierro su color y sus propiedades deseables.

Clasificacin de las lminas de grafito segn la forma, tamao y distribucin El hierro gris es fcil de maquinar, tiene alta capacidad de templado y buena fluidez para el colado, pero es quebradizo y de baja resistencia a la traccin.

Microestructura del hierro gris ( ferrita y perlita) El hierro gris se utiliza bastante en aplicaciones como bases o pedestales para mquinas, herramientas, bastidores para maquinaria pesada, y bloques de cilindros para motores de vehculos, discos de frenos, herramientas agrcolas entre otras.

Clase

Resistencia a la traccin-psi

Dureza brinell

Estructura

20 30 40 50 60

24000 34000 44000 54000 64000

130-180 170-210 210-260 240-280 260-300

F,P F,P,G P,G P,G B,G

Clasificacin de las fundiciones grises segn la norma ASTM A48-41. F: ferrita; P: perlita; G: grafito; B: bainita

FUNDICION NODULAR

La fundicin nodular,dctil o esferoidal se produce en hornos cubilotes, con la fusin de arrabio y chatarra mezclados con coque y piedra caliza. La mayor parte del contenido de carbono en el hierro nodular, tiene forma de esferoides. Para producir la estructura nodular el hierro fundido que sale del horno se inocula con una pequea cantidad de materiales como magnesio, cerio, o ambos. Esta microestructura produce propiedades deseables como alta ductilidad, resistencia, buen maquinado, buena fluidez para la colada, buena endurecibilidad y tenacidad. No puede ser tan dura como la fundicin blanca, salvo que la sometan a un tratamiento trmico, superficial, especial. Este tipo de fundicin se caracteriza por que en ella el grafito aparece en forma de esferas minsculas y as la continuidad de la matriz se interrumpe mucho menos que cuando se encuentra en forma laminar, esto da lugar a una resistencia a la traccin y tenacidad mayores que en la fundicin gris ordinaria. La fundicin nodular se diferencia de la fundicin maleable en que normalmente se obtiene directamente en bruto de colada sin necesidad de tratamiento trmico posterior. El contenido total de carbono de la fundicin nodular es igual al de la fundicin gris. Las partculas esferoidales de grafito se forman durante la solidificacin debido a la presencia de pequeas cantidades de magnesio o cerio, las cuales se adicionan al caldero antes de colar el metal a los moldes, la cantidad de ferrita presente en la matriz depende de la composicin y de la velocidad de enfriamiento.

Microestructura de la fundicin nodular ferrtico perltica

Las fundiciones nodulares perlticas presentan mayor resistencia pero menor ductilidad y maquinabilidad que las fundiciones nodulares ferrticas. Clase 60-40-18 65-45-12 80-55-06 100-70-03 120-70-02 Resistencia psix1000 42000 45000 56000 70000 84000 Lm. fluencia 28000 32000 38000 47000 63000 Dureza brinell 149-187 170-207 187-255 217-267 240-300 alargamiento (%) 18 12 6 3 2

Clasificacin de la fundicin nodular teniendo en cuenta sus caractersticas mecnicas de acuerdo con la norma ASTM A-536. Cada da se estn sustituyendo muchos elementos de mquinas que tradicionalmente eran de fundicin gris o acero por fundicin nodular.

FUNDICION MALEABLE

Los hierros maleables son tipos especiales de hierros producidos por el tratamiento trmico de la fundicin blanca. Estas fundiciones se someten a rgidos controles y dan por resultado una microestructura en la cual la mayora del carbono est en la forma combinada de cementita, debido a su estructura la fundicin blanca es dura, quebradiza y muy dificil de maquinar.

Microestructua de la fundicin maleable ferrtica La fundicin blanca se produce en el horno de cubilote, su composicin y rapidez de solidificacin separa coladas que se transformarn con tratamiento trmico en hierro

maleable. La fundicin blanca tambin se utiliza en aplicaciones donde se necesita buena resistencia al desgaste tal como en las trituradoras y en los molinos de rodillos. FUNDICION BLANCA Se forma al enfriar rpidamente la fundicin de hierro desde el estado lquido, siguiendo el diagrama hierro-cementita metaestable ; durante el enfriamiento, la austenita solidifica a partir de la aleacin fundida en forma de dendritas. A los 1130C el lquido alcanza la composicin eutctica (4.3%C) y se solidifica como un eutctico de austenita y cementita llamado ledeburita. Este eutctico aparece en su mayor parte como cementita blanca que rodea las dendritas de forma de helecho.

Microestructura de la fundicin blanca

Al enfriarse las fundiciones desde 1130C hasta 723C el contenido de carbono de la austenita vara de 2 a 0.8%C al precipitarse cementita secundaria que se forma sobre las partculas de cementita ya presentes, a los 723C la austenita se transforma en perlita, el eutectoide de los aceros. La fundicin blanca se utiliza en cuerpos moledores por su gran resistencia al desgaste, el enfriamiento rpido evita la grafitizacin de la cementita pero si se calienta de nuevo la pieza colada a una temperatura de 870C el grafito se forma lentamente adoptando una forma caracterstica conocida como carbono de revenido, resultando la fundicin maleable. La matriz de la fundicin puede ser ferrtica o perltica si la aleacin se enfra ms rpidamente a partir de los 723C al final del tratamiento de maleabilizacin. Las fundiciones maleables se utilizan en la fabricacin de partes de maquinaria agrcola, industrial y de transporte. FUNDICION ATRUCHADA Se caracteriza por tener una matriz de fundicin blanca combinada parcialmente con fundicin gris. El carbono se encuentra libre y combinado, siendo difcilmente maquinable.

FUNDICION ALEADA

Las fundiciones aleadas son aquellas que contienen Ni, Cr, Mo, Cu, etc., en porcentajes suficientes para mejorar las propiedades mecnicas de las fundiciones ordinarias o para comunicarles alguna otra propiedad especial, como alta resistencia al desgaste, alta resistencia a la corrosin, a1 calor etc. EFECTOS DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIN EN LAS FUNDICIONES. Los elementos de aleacin modifican la microestructura de las fundiciones y con ello su dureza y resistencia, estando en ocasiones estos cambios influenciados, adems, por una variacin de la templabilidad. Los elementos de aleacin modifican tambin como en los aceros, la situacin de los puntos crticos y adems ejercen una accin muy importante y compleja de la grafitizacin. En la tabla I se seala la influencia que los diversos elementos aleados ejercen sobre la formacin del grafito y de los carburos y sobre las caractersticas de la matriz, y en la tabla II se seala la influencia que tienen sobre los puntos crticos. Ciertos elementos como el Silicio, aluminio, nquel y cobre, que se disuelven en la ferrita, la endurecen y la hacen aumentar su resistencia, Son elementos que favorecen la grafitizacin. Otros elementos como el cromo, manganeso, y molibdeno son formadores de carburos, son elementos que tienden a formar fundicin blanca en vez de gris y dificultan la grafitizacin.

TABLA I.

TABLA II CLASIFICACION DE LAS FUNDICIONES ALEADAS. De una forma general, se pueden clasificar las fundiciones aleadas en dos grupos: 1. Fundiciones de baja y media aleacin, que se caracterizan por tener pequeas cantidades de Ni, Cr, Mo, y Cu, generalmente en porcentajes inferiores a 5%. En general, son fundiciones de alta resistencia a la traccin, de 25 a 50kg/mm2 , muy superior a la de las fundiciones ordinarias. Suelen ser de estructura perlitica, sorbtica, baintica y martenstica. Tambin pertenecen a este grupo de fundiciones de baja aleacin las fundiciones con 1 a 2% de cromo resistente al calor y las fundiciones martensticas muy resistentes al desgaste. 2. En esta familia, se suelen agrupar las fundiciones muy resistentes al desgaste, al calor y a la corrosin y cuya micro estructura suele ser austentica o ferritica. FUNDICIONES DE BAJA Y MEDIA ALEACION. Estas fundiciones suelen contener cantidades de nquel, cromo, molibdeno y cobre en porcentajes generalmente inferiores al 1.5%. En estas fundiciones de gran resistencia, es frecuente que los elementos aleados estn en la proporcin de una parte de cromo y dos o tres partes de nquel. El cobre y el molibdeno, en general, suelen encontrarse en cantidades relativamente pequeas, emplendose estos elementos unas veces solos y otras con nquel o cromo, o con ambos a la vez. En ocasiones mucho menos frecuentes, estas fundiciones contienen tambin pequeas cantidades de titanio y vanadio, que son aadidos principalmente para conseguir disminuir el tamao de las laminas de

grafito o para afinarar la matriz, y para mejorar tambin la resistencia al desgaste. FUNDICIONES DE ALTA RESISTENCIA A LA TRACCIN. En este grupo se incluyen una gran variedad de fundiciones de composiciones muy diversas y resistencia a la traccin, variables de 25 a 50 kg/mm2 .A este grupo pertenecen ciertas fundiciones al nquel, fundiciones al cromo, al cromo-nquel, al cobre etc. En estas fundiciones, una de las ventajas mas importantes del empleo de los elementos de aleacin, es que con ellos se evita la formacin de grandes laminas de grafito y se aumenta la resistencia de la matriz. Tambin es importante sealar que la presencia de esos elementos reducen la susceptibilidad de las fundiciones a las variaciones de seccin. Es decir, se consiguen que las propiedades sean ms constantes en piezas de diferentes espesores. Adems, la matriz de las fundiciones aleadas tienen ms resistencia y dureza que la matriz de las fundiciones ordinarias. Como es tan grande el numero de fundiciones que pertenecen a este grupo y tan numerosas y particulares sus aplicaciones, es difcil sealar las caractersticas propias de cada composicin. En algunos aspectos puede decirse que en ellas la influencia de los elementos de aleacin es la misma que en la de los aceros. FUNDICIONES MARTENSTICAS RESISTENTES AL DESGASTE. Para la fabricacin de piezas que deban tener gran resistencia al desgaste, o que exijan muy altas durezas o deban sufrir grandes presiones, se emplean fundiciones martensticas al nquel y al manganeso. Las fundiciones martensticas ms utilizadas son las blancas. Sin embargo, tambin se fabricaban fundiciones martensticas que son de usos mas restringidos. Fundiciones martensticas blancas al nquel: Estas fundiciones suelen contener 4.5% de nquel, 2% de cromo, y bajo silicio, 0.50%, alcanzndose con ellas durezas variables de 500 a 700 Brinell. En Amrica estas fundiciones martensticas al nquel que son fundiciones blancas son conocidas con la denominacin Ni-hard. Fundiciones martensticas grises: Estas fundiciones un bruto de colada estructura martenstica por simple enfriamiento en arena. Suelen conocerse a veces con la denominacin de

fundiciones autotemplables por la elevada dureza 400 a 45 Brinell que adquieren directamente de la colada sin ningn tratamiento. No pueden ser mecanizadas con herramientas ordinarias. FUNDICIONES RESISTENTES AL CALOR CON 1% DE CROMO. Una de las dificultades del empleo de las fundiciones ordinarias para ciertos usos es el hinchamiento que experimentan cuando sufren calentamiento a temperaturas superiores a 4500 .Para muy elevadas temperaturas de servicio y en ocasiones en que no importa mucho el precio, se emplean fundiciones austenticas con 15 o 20% de nquel. Pero cuando el calentamiento del material no pasa de los 700 C y no se pueden emplear materiales caros, se pueden usar las fundiciones aleadas con pequeos porcentajes de cromo y bajo contenido en silicio, con las que se obtienen muy buenos resultados. Se pueden usar de 0.6 a 1.25% de cromo que acta como elemento estabilizador de carburos y contenidos bajos en silicio de 1.5 a 2% para limitar la grafitizacin, que es una de las causas del hinchamiento. FUNDICIONES DE ALTA DUREZA CON 1 A 3% DE CROMO. Empleando contenidos de cromo variables de 1 a 2% se obtienen fundiciones blancas de dureza muy elevada. Estas fundiciones se emplean bastante poco, casi exclusivamente en casos en que interesa gran resistencia al desgaste y a la abrasin, y no importa mucho la tenacidad del material. Para la fabricacin de placas de blindaje, piezas de rozamiento, zapatas de freno, gias de rodadura, son muy empleadas fundiciones blancas de 2 a 3% de cromo, con durezas variables 400 a 450 Brinell. FUNDICONES ALEADAS AL CROMO. Las fundiciones con alto porcentaje de cromo se pueden clasificar en dos familias: 1. Fundiciones con 6 a 25% de cromo, que son fundiciones blancas de muy elevada dureza: 400 a 550 Brinell. 2. Fundiciones de 33% de cromo, que son de estructura ferrtica. Las primeras son de gran resistencia al desgaste y buena resistencia al calor, y las segundas tienen muy buena resistencia a la oxidacin a temperaturas muy elevadas. La influencia que ejercen diversos contenidos de cromo, as como las

microestructuras y caractersticas que se obtienen en cada caso, se vern a continuacin. El cromo en porcentajes de 0.10 a 0.20% afina la perlita y el grafito de las fundiciones ordinarias. Con 1% de cromo se provoca ya la aparicin de carburos de gran dureza, que, adems, son muy estables a altas temperaturas. Con 2% de cromo desaparece el grafito. La fundicin gris se convierte en blanca y la proporcin de carburos de cromo aumenta. Con 6% la matriz es perltica y la cantidad de carburos que aparecen en la micro estructura es ya muy importante. A partir de 12% de cromo, los carburos se afinan y se disponen en red apareciendo austenita en la microestructura. Composiciones de algunas fundiciones al cromo y al silicio de uso frecuente. Composiciones en % Dureza C Si Cr Brinell Fundiciones al cromo 3.25 1.75 0.50 275 3.6 2 1 300 3.6 2 1.75 350 3.25 2.70 2.50 390 1.75 1.75 6 390 1.80 1.75 16 450 1.80 1.75 25 450 1 1.75 30 265 Fundiciones al silicio 2.40 6.5 - 290 0.70 15 - 500 Cuando se llega a 30% de cromo, se observa que la matriz es ya ferrtica y que en ella hay pequeas cantidades del eutctico (ferrita_carburo de cromo). Estas fundiciones no tienen ya puntos de transformacin en el calentamiento y en su estructura aparecen carburos de cromo fino incrustados en la matriz. Las fundiciones de muy alto porcentaje de cromo pueden resistir bien a la oxidacin y a la corrosin. Se consigue buena resistencia a la oxidacin cuando el contenido en cromo es por lo menos igual a 10 veces el del carbono, adems resistirn tambin a la corrosin cuando el cromo es ms de 15 veces el carbono. FUNDICIONES ALEADAS CON ALUMINIO.

Recientemente se han comenzado a fabricar y emplear ciertas fundiciones con aluminio. Sin embargo, en la actualidad todava su empleo es muy limitado, porque su fabricacin es muy dificil. La adicin de cantidades de aluminio superiores al 6.5% hace desaparecer el grafito en las fundiciones y hace que aparezca la matriz formada por ferrita y carburos complejos. Esta estructura ferrtica como la de las fundiciones al silicio es muy inoxidable y refractaria al calor. Las dos clases ms importantes son: 1. las fundiciones con 7% de aluminio que tienen buena resistencia al fuego y 2. pueden utilizarse hasta 950 C . Se mecanizan bastante bien. Su resistencia a la traccin es de unos 18 kg/mm2 y su dureza dc 300 Brinell. 3. las fundiciones con ms de 8% de aluminio que tienen muy buena resistencia a la oxidacin y pueden ser utilizadas a ms altas temperaturas, hasta unos 1000 C 4. Son difciles de mecanizar salvo a la muela. Su resistencia a la traccin es de unos 13 kg/mm2 y su dureza suele variar de 250 a 500 Brinell.

NO FERROSOS

Los materiales No Ferrosos no contienen hierro. Estos incluyen el aluminio,cobre,cromo,nquel, magnesio, zinc, plomo y otros elementos metlicos. Las aleaciones el latn y el bronce, son una combinacin de algunos de estos metales No Ferrosos y se les denomina Aleaciones No Ferrosas.

COBRE

El cobre es uno de los metales de mayor uso, de apariencia metlica y color pardo rojizo. El cobre es uno de los elementos de transicin de la tabla peridica, y su nmero atmico es 29. Ya era conocido en pocas prehistricas, y las primeras herramientas y enseres fabricados probablemente fueran de cobre. Se han encontrado objetos de este metal en las ruinas de muchas civilizaciones antiguas, como en Egipto, Asia Menor, China, sureste de Europa, Chipre (de donde proviene la palabra cobre), Creta y Amrica del Sur. El cobre puede encontrarse en estado puro. Aplicaciones y propiedades Su punto de fusin es de 1.083 C, mientras que su punto de ebullicin es de unos 2.567 C, y tiene una densidad de 8,9 g/cm3. Su masa atmica es 63,546.

Propiedades: elevada conductividad del calor y electricidad, gran resistencia a la corrosin, gran maleabilidad y ductilidad, adems de su belleza. Debido a su extraordinaria conductividad, slo superada por la plata, el uso ms extendido del cobre se da en la industria elctrica. Su ductilidad permite transformarlo en cables de cualquier dimetro, a partir de 0,025 mm. La resistencia a la traccin del alambre de cobre estirado es de unos 4200 kg/cm2. Puede usarse tanto en cables y lneas de alta tensin exteriores como en el cableado elctrico en interiores, cables de lmparas y maquinaria elctrica en general: generadores, motores, reguladores, equipos de sealizacin, aparatos electromagnticos y sistemas de comunicaciones. A lo largo de la historia, el cobre se ha utilizado para acuar monedas y confeccionar tiles de cocina, tinajas y objetos ornamentales. En un tiempo era frecuente reforzar con cobre la quilla de los barcos de madera para proteger el casco ante posibles colisiones. El cobre se puede galvanizar fcilmente como tal o como base para otros metales. Con este fin se emplean grandes cantidades en la produccin de electrotipos (reproduccin de caracteres de impresin). El cobre puro es blando, pero puede endurecerse posteriormente por deformacin en fr+io. Las aleaciones de cobre, mucho ms duras que el metal puro, presentan una mayor resistencia y por ello no pueden utilizarse en aplicaciones elctricas, no obstante, su resistencia a la corrosin es casi tan buena como la del cobre puro y son de fcil manejo. Las dos aleaciones ms importantes son el latn, una aleacin con cinc, y el bronce, una aleacin con estao. A menudo, tanto el cinc como el estao se funden en una misma aleacin, haciendo difcil una diferenciacin precisa entre el latn y el bronce. ambos se emplean en grandes cantidades; tambin se usa el cobre en aleaciones con oro, plata y nquel, y es un componente importante en aleaciones como el monel, el bronce de can y la plata alemana o alpaca. El cobre forma dos series de compuestos qumicos: de cobre (I), en la que el cobre tiene una valencia de 1, y de cobre (II), en la que su valencia es 2. Los compuestos de cobre (I) apenas tienen importancia en la industria y se convierten fcilmente en compuestos de cobre (II) al oxidarse por la simple exposicin al aire. Los compuestos de cobre (II) son estables, algunas disoluciones de cobre tienen la propiedad de disolver la celulosa, por lo cual se usan grandes cantidades de cobre en la fabricacin de rayn. Tambin se emplea el cobre en muchos pigmentos, en insecticidas como el verde de Schweinfurt, o en fungicidas como la mezcla de Burdeos, aunque para estos fines est siendo sustituido ampliamente por productos orgnicos sintticos. Para tener buena conductividad trmica o elctrica se debe usar cobre comercialmente puro; si se requiere mayor resistencia mecnica combinada con alta conductividad, se utilizan aleaciones que contienen zirconio u otros elementos. La aleacin de cobre ms barata es el latn con alto contenido de zinc y por lo comn es el que se utiliza salvo cuando se requiere alta resistencia a la corrosin sometido a esfuerzo o a las propiedades mecnicas especiales de otras aleaciones. Cuando se desean buenas propiedades para trabajo en fro, tal como en operaciones de estirado profundo, o formado, se utiliza cuando debe realizarse mucho maquinado, en particular en el trabajo con mquinas automticas para hacer tornillos. Los bronces al estao se utilizan para obtener una alta resistencia con buena ductilidad. Las aleaciones de cobre con aluminio silicio o nquel son buenas por su resistencia a la corrosin.
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LATONES Las aleaciones tiles de cobre y zinc contienen hasta un 40 % de zinc, las que contienen del 30 al 35 % son las de mayor aplicacin por ser baratas, muy dctiles y fciles de trabajar. Al disminuir el contenido de zinc, las aleaciones se aproximan cada vez ms al cobre en sus propiedades y mejoran su resistencia a la corrosin. Se pueden presentar agrietamientos por esfuerzos producidos en la elaboracin con latones de alto contenido de zinc pero raras veces en los de 15% de zinc, este es un agrietamiento espontneo, que se produce por la exposicin a la corrosin atmosfrica en objetos de latn con grandes tensiones superficiales residuales. Puede evitarse por medio del recocido de alivio de tensiones de 246 a 276 grados centgrados, sin que se ablande la pieza. Debe observarse que las aleaciones susceptibles al agrietamiento espontneo por esfuerzos producidos en la elaboracin, an cuando estn exentas de deformaciones internas, se agrietarn al ser expuestas a condiciones de corrosin bajo grandes esfuerzos de servicio. Las aleaciones de zinc del 5 al 20% son de aplicacin en operaciones de soldado con soldadura fuerte, a causa de no ser susceptibles al agrietamiento por esfuerzos producidos en la elaboracin, debido a su color rojo y porque su alto punto de fusin es conveniente. El trabajo en fro aumenta la dureza y la resistencia a la traccin y disminuye la ductilidad, medida por el alargamiento o reduccin del rea. El recocido por debajo de cierta temperatura no tiene prcticamente efecto alguno, por el intervalo(rango), de cristalizacin se produce un descenso rpido de la resistencia y un aumento de la ductilidad. En este punto, el efecto del trabajo en fro es eliminado casi en su totalidad. El latn para resortes debe laminarse con una dureza que sea compatible con las operaciones subsiguientes de formado. Para artculos que requieren dobleces pronunciados, o para las operaciones de embutido profundo, debe usarse latn recocido. La adicin de plomo al latn lo hace de corte fcil y notablemente maquinable. Las adiciones del 0.75 al 1.25% de Estao mejoran su resistencia a la corrosin. El Aluminio se agrega al latn para mejorar su resistencia a la corrosin, particularmente en las aplicaciones de tubos para condensadores. El bronce de manganeso es un latn complejo para el trabajo en caliente, de alta resistencia mecnica y de resistencia al desgaste por abrasivos. El latn naval se usa para rboles (flechas) en los barcos. Se fabrican perfiles por extrusin de muchas aleaciones de cobre en una amplia variedad de formas. La extrusin es importante ya que muchos objetos, como piones, articulaciones, brazos o mnsulas y caones de cerraduras, pueden hacerse directamente a partir de varillas extruidas.
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BRONCES Los tres bronces al estao ms comunes contienen aproximadamente 5, 8 y 10% de estao y se conocen como aleaciones A, C y D, respectivamente. Contienen por lo general, fsforo desde trazas hasta 0.40%, lo cual mejora sus cualidades para fundicin o vaciado, los endurece un poco y ha dado origen al nombre conducente a Bronce Fosforoso; los bronces se caracterizan por sus propiedades elsticas.

Los Bronces al Aluminio, con 5 y 8% de Aluminio, son aplicables por su alta resistencia mecnica y su buena resistencia a la corrosin, y algunas veces a causa de su color dorado. Los que contienen 10% de aluminio y otras aleaciones con cantidades an mayores son muy plasticas en caliente y tienen resistencia mecnica excepcionalmente alta, en particular despus del tratamiento trmico. Bronces al silicio, se fabrican cierto numero de aleaciones en las cuales el Silicio es el elemento principal de aleacin, pero tambin contienen cantidades apreciables de Zinc, hierro, estao o manganeso. Estas aleaciones son tan resistentes a la corrosin como el cobre y poseen excelentes propiedades para el trabajo en caliente combinadas con alta resistencia mecnica. Su caracterstica sobresaliente es la soldabilidad por todos los mtodos. Se usan mucho aleaciones parar soldadura al arco u oxiacetilnica en depsitos de agua caliente y para procesos qumicos. Los cupronqueles y los metales llamados plata de nquel o plata alemana son de color blanco y no pierden su brillo en ambientes atmosfricos. Son extraordinariamente maleables y pueden trabajarse mucho sin recocerlos. Las aleaciones con nquel tienen las mejores propiedades a temperaturas elevadas de todas las aleaciones de cobre. volver CONFORMADO DE LAS ALEACIONES DE COBRE Fabricacin. Se obtienen en el estado de recocido y pueden soportar gran cantidad de trabajo en fro y se les puede dar la forma deseada por embutido profundo, rebordeado, rechazado, doblado y operaciones similares. El latn endurecido por trabajo en fro se ablanda a aproximadamente 593C. Soldadura, generalmente por el mtodo oxiacetilnico, con un suministro suficiente de calor para vencer su alta conductividad trmica. Puede soldarse por arco elctrico, con la aplicacin de la soldadura por arco metlico protegido y por arco metlico o de tungsteno con proteccin gaseosa. Todas las aleaciones de cobre, excepto las que tienen aluminio, pueden soldarse con soldadura blanda o de plata. Maquinado, se realiza con facilidad con los mtodos usuales y las herramientas estndar destinadas para el acero, pero con velocidades ms altas. Para fines de maquinado, las aleaciones de cobre pueden dividirse en tres grupos: -Grupo A: de estructura homognea que son tenaces y dctiles y forman una viruta larga y continua. -Grupo B: exentas de plomo de estructura duplex, forman una viruta larga pero frgil. -Grupo C: con adicin de 0.5 a 3.0% de plomo. Las aleaciones de cobre son altamente resistentes al ataque atmosfrico y al agrietamiento. volver Resistencia a la corrosin. Todas las aleaciones de cobre son altamente resistentes al ataque atmosfrico, pero para la exposicin a la intemperie son preferibles las que contienen mas de 80% de cobre (o el cobre mismo) a causa de su resistencia al agrietamiento por esfuerzos introducidos en la elaboracin.

ALUMINIIO

Aluminio, de smbolo Al, es el elemento metlico ms abundante en la corteza terrestre. Su nmero atmico es 13 y se encuentra en el grupo 13 de la tabla peridica. Propiedades El aluminio es un metal plateado muy ligero. Su masa atmica es 26,9815; tiene un punto de fusin de 660 C, un punto de ebullicin de 2.467 C y una densidad relativa de 2,7. Es un metal muy electropositivo y muy reactivo. Al contacto con el aire se cubre rpidamente con una capa dura y transparente de xido de aluminio que resiste la posterior accin corrosiva. Por esta razn, los materiales hechos de aluminio no se oxidan. El metal reduce muchos compuestos metlicos a sus metales bsicos. Por ejemplo, al calentar termita (una mezcla de xido de hierro y aluminio en polvo), el aluminio extrae rpidamente el oxgeno del xido; el calor de la reaccin es suficiente para fundir el hierro. Este fenmeno se usa en el proceso Goldschmidt o Termita para soldar hierro. Aplicaciones Un volumen dado de aluminio pesa menos que 1/3 del mismo volumen de acero. Los nicos metales ms ligeros son el litio, el berilio y el magnesio. Debido a su elevada proporcin resistencia-peso es muy til para construir aviones, vagones ferroviarios y automviles, y para otras aplicaciones en las que es importante la movilidad y la conservacin de energa. Por su elevada conductividad trmica, el aluminio se emplea en utensilios de cocina y en pistones de motores de combustin interna. Solamente presenta un 63% de la conductividad elctrica del cobre para alambres de un tamao dado, pero pesa menos de la mitad. Un alambre de aluminio de conductividad comparable a un alambre de cobre es ms grueso, pero sigue siendo ms ligero que el de cobre. El peso tiene mucha importancia en la transmisin de electricidad de alto voltaje a larga distancia, y actualmente se usan conductores de aluminio para transmitir electricidad a 700.000 voltios o ms. El metal es cada vez ms importante en arquitectura, tanto con propsitos estructurales como ornamentales. Los perfiles, las contraventanas y las lminas de aluminio constituyen excelentes aislantes. Con el fro, el aluminio se hace ms resistente, por lo que se usa a temperaturas criognicas. El papel de aluminio de 0,018 cm de espesor, actualmente muy utilizado en usos domsticos, protege los alimentos y otros productos perecederos. La resistencia a la corrosin al agua del mar tambin lo hace til para fabricar cascos de barco y otros mecanismos acuticos. Se puede preparar una amplia gama de aleaciones recubridoras y aleaciones forjadas que proporcionen al metal ms fuerza y resistencia a la corrosin a las temperaturas elevadas, algunas de las nuevas aleaciones pueden utilizarse como planchas de blindaje para tanques y otros vehculos militares. Aleaciones en aluminio para fundicin en arena: La mayor parte de las aleaciones estn basadas en sistemas de aluminio-cobre o aluminio-silicio, con adiciones para mejorar las caractersticas de fundicin o de servicio. Entre las aleaciones aluminio-cobre, la que contiene 8% de cobre ha sido usada

por mucho tiempo como la aleacin para fines generales, aunque las adiciones de silicio y hierro, mejoran las caractersticas de la fundicin por que la hacen menos quebradiza en caliente; la adicin de zinc, mejora su maquinabilidad. Las aleaciones con 12% de cobre son ligeramente ms resistentes que las de 8%, pero considerablemente menos tenaces. Las aleaciones de aluminio- silicio son de gran aplicacin por sus excelentes cualidades para la fundicin y su resistencia a la corrosin; no son quebradizas en caliente y es fcil obtener con ellas fundiciones slidas en secciones gruesas o delgadas, la ms comnmente utilizada es la que contiene 5% de silicio, se solidifica normalmente con una gruesa estructura hipereutctica que se modifica antes de fundirse por la adicin de una pequea cantidad de sodio para darle una estructura fina eutctica de mayor resistencia mecnica y tenacidad, el contenido de hierro debe ser bajo para evitar la fragilidad. Las aleaciones de aluminio-magnesio son superiores a casi todas las otras aleaciones de fundicin de aluminio en cuanto a resistencia, corrosin y maquinabilidad; adems de excelentes condiciones de resistencia mecnica y ductilidad. Aleaciones para fundicin en moldes permanentes. El empleo mayor se encuentra en los mbolos para motores de combustin; es conveniente que sean ligeros, de baja dilatacin trmica y de buenas propiedades a temperaturas elevadas. Aleaciones para fundicin a presin. Deben poseer una fluidez considerable y no deben ser quebradizas en caliente, debe conservarse baja la absorcin de hierro. Designaciones de las aleaciones de aluminio. Se designan con un numero de 4 dgitos de acuerdo con el sistema adoptado por la Aluminium Association. El primer digito indica el tipo de aleacin, de acuerdo con el elemento principal. El segundo indica las aleaciones especificas en la aleacin, los dos ltimos indican la aleacin especifica de aluminio o la pureza de ste. La designacin del temple indica el tratamiento que ha recibido la aleacin para llegar a su condicin y propiedades actuales. El temple se indica con las letras: O(recocidas), F(tal como fue fabricada), H(trabajada en fro) o T. Las aleaciones de aluminio forjado se dividen en dos clases: endurecidas y reforzadas solo con trabajo en fro y las que deben sus propiedades mejoradas al tratamiento trmico. Las aleaciones ms importantes endurecibles al trabajarlas son el aluminio comercialmente puro(1100) o la aleacin con 1.25% de manganeso(3003); las cuales pueden endurecerse con trabajo en fro, pero no se someten a tratamiento trmico. Las aleaciones del tipo duraluminio son de alta resistencia mecnica, se trabajan con facilidad en caliente. Se debe someter a trabajo en fro prolongado despus de transcurridas unas cuantas horas del temple por inmersin, donde la resistencia a la corrosin es mxima.

La mayora de las aleaciones tratables trmicamente son menos resistentes a la corrosin. Muchas de las aleaciones susceptibles de tratamiento trmico se encuentran en forma de lmina o con un recubrimiento de aluminio de gran pureza o de aleacin resistente a la corrosin en cada lado; estos productos se conocen como aleaciones alclad con excelente resistencia a la corrosin. Un nuevo tipo de producto de aluminio forjado, denominado APM, tienen resistencia mecnica a temperaturas elevadas, estabilidad y resistencia al escurrimiento plstico, superiores a las de cualquier aleacin conocida de aluminio. Es un cuerpo compacto de polvo fino de aluminio de alta pureza con xido de aluminio. Tratamiento trmico. El recocido intermedio para aliviar los esfuerzos producidos por el trabajo en fro, se hace a una temperatura de 343C a 400 c. Las aleaciones tratables trmicamente se trabajan mejor en fro cuando se encuentran en el estado de templadas por inmersin despus del tratamiento trmico (400 a 427C calentamiento- 260C enfriamiento). Las aleaciones tratables trmicamente deben sufrir un tratamiento trmico: uno a temperatura elevada y otro a temperatura baja, la cual puede darse espontneamente a la temperatura ambiente en algunas aleaciones y se conoce como envejecimiento natural, pero en otras aleaciones tiene que efectuarse a una temperatura un tanto elevada; envejecimiento artificial. Maquinado. El aluminio puro y las aleaciones de aluminio-manganeso son duros para maquinar, a no ser que se empleen herramientas especiales con mayor ngulo de salida que el acostumbrado para el acero. Las herramientas duras de carburo cementado son esenciales para el aluminio-silicio. Las aleaciones que contienen cobre y las forjadas tratadas trmicamente tienen buena maquinabilidad. Remachado. Se usan remaches de composicin semejante a la del metal base, los remaches grandes pueden colocarse a veces en caliente a la temperatura de su tratamiento de solucin, dependiendo el que se produzca un temple efectivo del contacto con las herramientas y con el metal circundante. Soldadura. Se utilizan los mtodos de fusin o resistencia; la mayor parte de las aleaciones de colada pueden soldarse, pero se necesita experiencia para vencer el peligro de ocasionar las deformaciones y grietas que resultan de la contraccin trmica. La soldadura debe preceder el tratamiento trmico; la varilla o electrodo usado para soldar, por lo general, debe ser de la misma composicin que la aleacin. Resistencia a la corrosin.

El aluminio y su mayora de aleaciones resisten perfectamente a la corrosin atmosfrica ordinaria y pueden usarse sin recubrimiento protector. El metal puro es ms resistente al ataque; un recubrimiento podra ser el tratamiento de anodizacin.

NIQUEL Es un metal blanco, brillante, duro ,tenaz, muy maleable y dctil. Su densidad es de 8.9 kg/cm3, funde a 1450C, es muy resistente al desgaste, e inalterable en aire hmedo, agua de mar y compuestos qumicos. Puro se emplea para fabricar instrumentos quirrgicos y de laboratorio, para bateras, recubrimientos protectores y de excelente acabado. Se usa especialmente como elemento de aleacin de los aceros inoxidables y bronce de nquel (alpacas) y en aleaciones para resistencias elctricas. Como elemento principal forma aleaciones importantes como los metales Monel de gran resistencia ala corrocin Permalloi de gran permeabilidad magntica e imbar de bajo coeficiente de dilatacin. TITANIO Aleaciones de titanio Aleaciones alfa Aleaciones beta Aleaciones alfa-beta El titanio tiene una densidad de aproximadamente 4.4g/cc; las estructuras de aleacin al titanio tienen una alta relacin resitencia-peso y son particularmente tiles para piezas de avin. El titanio tiene excelente resistencia a la corrosin hasta 540C. Aunque el titanio es el cuarto elemento ms abundante en la corteza terrestre, es relativamente costoso obtenerlo de sus minerales. El titanio tiene gran afinidad con los gases hidrogeno, nitrgeno y oxgeno, los cuales forman soluciones slidas intersticiales de gran resistencia. Cuando la cantidad de estos gases absorbidos excede los limites especificados, ocurre la fragilidad del titanio, reduciendo la resistencia al impacto. El titanio tiene una estructura cristalina hexagonal compacta, llamada alfa, a temperatura ambiente, estructura que se transforma a beta, cubica centrada en el cuerpo a 882 C. El titanio comercialmente puro tiene poca resistencia a la traccin, buena resistencia a la corrosin y es menos costoso que sus aleaciones. Se aplica en tubera para procesos qumicos, vlvulas y tanques, paredes cortafuegos para avin, tubos de escape y cubiertas para compresor. volver ALEACIONES DE TITANIO

El agregar elementos de aleacin al titanio, cambia la temperatura de transformacin de alfa a beta. Es prctica comn referirse a los elementos de aleacin como estabilizadores de alfa o beta. Un estabilizador alfa significa que al agregarse el soluto o elemento aleante, la temperatura de transformacin alfa a beta es elevada; asimismo, un estabilizador beta disminuye la temperatura de transformacin. El aluminio es un estabilizador alfa. El cromo, el molibdeno, el vanadio, el magnesio y el hierro son importantes estabilizadores beta. Los sistemas de aleacin Ti-Mo y Ti-V muestran completa solubilidad slida, formando la solucin slida beta sobre todo el intervalo. El campo de fase alfa es severamente restringido, con su mxima extensin de 1.8 % de Mo y 3.5 % de V. Las relativas cantidades de estabilizadores alfa y beta en una aleacin, adems del tratamiento trmico, determinan si su microestructura es predominantemente alfa unifsica, una mezcla de alfa y beta, o la fase nica beta sobre el intervalo til de la temperatura. Las propiedades estn relacionadas directamente con la microestructura. Las aleaciones de fase nica son soldables con buena ductilidad, algunas de dos fases son soldables tambin, pero sus partes soldadas resultan menos dctiles. Las aleaciones bifsicas alfa-beta son ms fuertes que las unifsicas alfa, principalmente por que la beta BCC es ms fuerte que la alfa HCP. Lo ms importante es que las aleaciones bifsicas pueden fortalecerse mediante tratamiento trmico, porque la microestructura puede manipularse si se controla el calentamiento, el templado y los ciclos de envejecimiento. Volver ALEACIONES ALFA: La mayora de las aleaciones alfa contienen algunos elementos de aleacin y de estabilizacin beta. Las composiciones de estas aleaciones estn caracterizadas por el alto contenido de aluminio, de manera que las aleaciones son esencialmente alfa unifsicas. Las aleaciones alfa tienen dos atributos principales: la capacidad de soldado y la retencin de resistencia a altas temperaturas. La primera resulta de la microestructura unifsica, en tanto que la segunda es causada por la presencia del aluminio. Los elementos de aleacin en solucin fortalecen las aleaciones de fase alfa y el aluminio es el fortalecedor ms efectivo de las aleaciones alfa. Muy importante es que su efecto perdura a altas temperaturas. El trabajo en caliente de las aleaciones alfa con del 6 % de aluminio es difcil. La capacidad de trabajo en caliente de la fase alfa con alto contenido de aluminio mejora cuando se agregan elementos de aleacin y estabilizadores beta, en cantidades suficientemente pequeas, de manera que la fase beta est presente en pequeas cantidades en la microestructura recocida. Entre algunas de las aplicaciones de la aleacin Ti-5 Al-2,5 Sn se incluyen ensambles de tubos de escape para avin y otros componentes formados de lmina que operan hasta temperaturas de 900 F y tanques para combustible de proyectiles y partes estructurales que operan por pocos perodos a temperaturas hasta de 1100 F. Volver

ALEACIONES BETA: Las aleaciones beta pueden reforzarse mediante tratamiento trmico, el envejecimiento a elevada temperatura despus del tratamiento de solucion precipita finas particulas de alfa y compuesto TiCr2. La microestructura despus del envejecimiento 48 horas a 900 F muestra oscuras partculas de alfa precipitada en granos beta. La resistencia hasta de 215000 psi con 5% de elongacin son posibles despus del tratamiento trmico. Las aleaciones beta se han utilizado para sujetadores de alta resistencia y para componentes aeroespaciales que requieren altas resistencias a temperaturas moderadas. Volver ALEACIONES ALFA-BETA: Estas aleaciones contienen suficientes elementos de estabilizacin beta para provocar que la fase beta persista hasta la temperatura ambiente, y son ms fuertes que las aleaciones alfa. La fase beta, fortalecida por las adiciones de aleacin beta en solucin, es ms fuerte que la alfa. Si esta ltima en las aleaciones alfa-beta es fortalecida por aluminio, la aleacin alfa-beta sera todavia ms fuerte, especialmente a altas temperaturas. Las aleaciones alfabeta pueden fortalecerse posteriormente por medio de tratamiento trmico. Esencialmente, esto se lleva a cabo templando desde una temperatura en el campo alfa-beta, seguida por un envejecimiento a temperatura moderadamente elevada. En contraste con el procedimiento usual de endurecimiento por envejecido, en la primera etapa no se forma una solucin solida homognea beta. Si se formara una estructura de solo beta el tamao del grano beta sera demasiado grande, y la formacin subsecuente de alfa sera principalmente en los lmites del grano beta. Estos factores reducen la ductilidad de la aleacin envejecida. El temple detiene la transformacin de la fase beta existente a alta temperatura, lo que ocurriria con un enfriamiento lento. El envejecido a elevada temperatura da lugar a la precipitacion de finas partculas de alfa en los volmenes que fueron granos beta antes de templar. Esta estructura fina es ms fuerte que la gruesa estructura reconocida alfa-beta. En algunos casos las estructuras templadas de aleacion al titanio pueden ser de una forma inestable de alfa, designadas alfa prima y llamadas MARTENSITA DE TITANIO. Esta designacin se tom originalmente de la metalrgia del acero, en la que la martensita es una estructura metaestable formada por una transformacin de fase sin difusin cuando el acero se templa desde una alta temperatura; sin embargo, en la terminologa moderna, la martensita es una palabra para designar cualquier estructura metlica en forma de agujas formada por un cambio sin difusin, generalmente de enfriamiento rpido. La resistencia de las aleaciones alfa-beta pueden incrementarse un 35% por tratamiento trmico, comparada con las propiedades del metal recocido. Entre las aplicaciones tpicas de la aleacin Ti-6Al-4V se incluyen discos y aletas de hlice de compresor de turbina de gas para avin; accesorios forjados para estructuras

de avin, y piezas de lminas metlicas para estructuras de avin. La aleacion Ti-8Mn se ha utilizado para forros y piezas estructurales primarias de avin sujetas a temperaturas en el intervalo de 200 a 600 F.

ALEACIONES ANTIFRICCION

Son aleaciones ternarias de plomo, antimonio y estao en las que se aprovecha el bajo coeficiente de friccin del plomo,si es con base plomo es: 75%Pb, 10%Sb, 10%Sn. De acuerdo a su composicin se pueden clasificar de la siguiente manera: Aleaciones antifriccin amarillas o rojas para cojinetes. Contienen casi siempre 80% y hasta 90% de cobre y adems hasta 10-20% de estao y a menudo zinc hasta un 5%. Estos materiales deben clasificarse entre los bronces como se desprende de su composicin, su textura est formada por cristales duros y uniformes. Estas aleaciones poseen gran capacidad para soportar altos esfuerzos a compresin. Aleaciones antifriccin blancas. Se distinguen esencialmente de las anteriores en que su textura est formada por una masa fundamental blanda, en el cual se encuentran incrustado cristales duros. Los ejes no necesitan estar ajustados con tanta exactitud como los cojinetes de aleacin amarilla, pues la masa fundamental blanda se desgasta con la marcha de modo que los cristales duros dispuestos por grupos son los que al fin y al cabo sostienen al eje. Si la presin del cojinete es mayor, los cristales duros se aplastan y la superficie de apoyo se aumenta, con lo que la presin unitaria se hace menor. Adems de su bajo punto de fusin tiene la ventaja de que en caso de calentarse el cojinete no hay desgaste sino que el metal se funde. Aleaciones antifriccin a base de Plomo y Estao. Metal BABBIT es un trmino genrico para designar aleaciones suaves con base de estao y plomo, que se funden como superficies de cojinete o apoyo en tapas o respaldos de acero, bronce o hierro fundido. Los Babbit tienen excelente capacidad embebedora (o sea de encerrar o enclavar dentro de s las partculas extraas) y conformabilidad (capacidad para deformacin plstica y compensar las irregularidades en el cojinete). Aleaciones antifriccin a base de aluminio. Se utilizan para soportar cargas muy pesadas, pero no han sustituido al Babbit en equipo que trabaja con carga constante unidireccional. Los dos primeros tipos de aleacin (Estao, Nquel) pueden usarse como cojinetes fundidos

integrales (chumaceras) o con respaldo de acero, el tercer tipo (Cobre) se usa con respaldo de acero como soporte. Aleaciones antifriccin a base de zinc. Han sido muy empleadas como aleaciones para cojinetes, en particular como metales substitutivos durante la guerra; en general son aleaciones duras, es decir, ms bien parecidas a las amarillas, pero en calidad son inferiores a estas. Aleaciones antifriccin a base de cadmio. Son de Cadmio - Nquel (con contenido de alrededor de 1.5% de nquel y de 0.4 a 0.75% de cobre) y de cadmio - plata (con contenido de 0.5 a 2% de plata). Estas aleaciones no tienen tanta conformabilidad como las aleaciones de metal blanco y son ms duras que el Babbit. Aunque poseen mayor resistencia a la fatiga (en particular a temperaturas elevadas), que el Babbit, son ms susceptibles a la corrosin en lubricante cidos. Aleaciones antifriccin a base de plata. Los cojinetes con plata han tenido mucho xito en aplicaciones de trabajo pesado en motores grandes de avin y diesel. Para motores de pistones, los cojinetes con plata normalmente consisten en lata electrodepositiva sobre un respaldo de acero y con un recubrimiento de plomo de 0.001 a 0.005%. Se utiliza una capa muy delgada de indio encima del recubrimiento del plomo, para aumentar la resistencia a la corrosin del material. Aleaciones antifriccin a base de cobre. Tienen una amplia gama de propiedades y se presentan para muchas aplicaciones. Si se utilizan por s solas o en combinacin con el acero, Babbit o grafito, los bronces y los cobre - plomos se funden sobre tiras de acero para respaldo en capas muy delgadas (0.02 plg.) para constituir la superficie del cojinete. Cojinetes de metales porosos. Se emplean en aquellos casos en que los cojines corrientes no se usan debido a la inaccesibilidad para la lubricacin. Se obtienen a partir de polvos de metales que se prensan en matrices y que despus de ser sometidos a compresin se sinterizaron a elevadas temperaturas en atmsferas reductoras. Una vez sinterizados los cojinetes se sumergen en aceite y despus de impregnados se acaban de trabajar en un troquel con tolerancias precisas. Los cojinetes porosos son fuertes y encierran espacios huecos en los que se introduce el lubricante.

Para los cojinetes porosos lubricados con aceite se recomiendan temperaturas mximas de trabajo de 65C. Fundicin de hierro. Se emplean como materiales antifriccin cuando las exigencias de trabajo son reducidas. Se ha recomendado que el juego existente entre el cojinete de fundicin de Fe y el eje sea mayor de lo normal, con el objeto de que las partculas duras que puedan desprenderse de la fundicin no llenen el espacio del juego. El buen rendimiento de la fundicin de hierro puede atribuirse a gran parte a las inclusiones de grafito que estn presentes en estos materiales ya que aportan buena dureza a la fundicin aumentando su campo de accin.

METALOGRAFIA I

-Los metales son blandos y deformables a causa del movimiento de las dislocaciones en la estructura cristalina y el endurecimiento de los mismos se produce cuando se dificulta este movimiento.

Lnea de dislocacin forzada a travs de partculas de una segunda fase o microconstituyente situadas en su plano de deslizamiento

-El endurecimiento mximo de los metales puros se obtiene por deformacin en fro. En este caso, se produce un sistema de dislocaciones complejo que hace extremadamente difcil cualquier movimiento posterior. Los procedimientos utilizados para el endurecimiento de los metales puros pueden emplearse tambin para las aleaciones, sinembargo, existen otros mtodos para aumentar su resistencia mecnica:

-Los que se basan en reacciones en el estado slido, halladas en un nmero relativamente pequeo de sistemas de aleacin. -Los que se basan en el endurecimiento por aleacin (formacin de soluciones slidas o presencia de una segunda fase) que se produce en todas las aleaciones. Este mtodo es el ms comn. Endurecimiento por aleacin Los elementos de aleacin en solucin slida endurecen siempre el metal solvente. El endurecimiento producido por un determinado elemento de aleacin parece depender de las diferencias en tamao y la estructura electrnica que existen entre este elemento y el metal solvente.

Endurecimento del cobre al ser aleado con elementos de diferente tamao atmico

Endurecimiento por aleacin del cobre con nquel Si los tomos solutos se renen preferentemente alrededor de las dislocaciones, la fuerza necesaria para mover una dislocacin puede aumentar considerablemente. Puesto que la matriz est en tensin en la regin por abajo de la dislocacin de borde, la energa del sistema disminuye cuando los tomos solutos se mueven desde posiciones al azar en la red a posiciones de esta regin. Entonces se dice que la dislocacin est bloqueada por una "atmsfera" de tomos del soluto.

Formacin de una atmsfera de Cottrell de tomos de soluto alrededor de una dislocacin, los grandes tomos de soluto en posiciones al azar crean una energa de deformacin y el movimiento de los tomos solutos hacia posiciones bajo la dislocacin, disminuye esta energa. Cuando existe una segunda fase, se produce otro tipo de endurecimiento por aleacin. Aunque una dislocacin puede pasar a travs de un conjunto de tomos de soluto separados, no puede hacer esto en el caso de partculas de una segunda fase. Por el contrario, la dislocacin ha de ser forzada a pasar entre las partculas adyacentes dejando un anillo de dislocacin alrededor de cada partcula. Reacciones en el estado slido.

El endurecimiento por aleacin y la deformacin en fro se aplican ampliamente, pero en ciertos sistemas de aleacin es posible sustituirlos o aumentarlos por medio de las reacciones especiales de endurecimiento que se producen en el estado slido. Estas reacciones en el estado slido son especialmente significativas por las siguientes razones: -Aumentan la dureza muy por encima del grado posible conseguido en el endurecimiento por aleacin. -No precisan que la pieza se deforme plsticamente. -Permiten realizar el endurecimiento en el momento ms conveniente del proceso de fabricacin. Sin embargo, este tipo de endurecimiento tiene algunos inconvenientes: -No en todos los sistemas de aleacin pueden producirse reacciones en el estado slido. -Una reaccin en el estado slido en condiciones de equilibrio no conduce a un endurecimiento apreciable. Para producir el endurecimiento es necesario formar una estructura fuera de equilibrio -El grado de endurecimiento producido por una reaccin determinada en el estado slida vara de sistema a sistema y puede ser insignificante en algunos casos. La aparicin de una reaccin dada debe considerarse condicin necesaria pero no suficiente para el endurecimiento. Reacciones en el estado slido capaces de producir aumentos tiles de dureza: a) Descomposicin eutectoide. b) Precipitacin en una solucin slida c) Ordenacin de una solucin slida al azar. d) Reaccin de difusin.

Forma de diagrama de equilibrio, necesaria para cada una de las cuatro reacciones en estado slido. a) Descomposicin eutectoide. b) Precipitacin en la solucin slida. c) Ordenacin de una solucin slida desordenada. d) Reaccin de difusin. En la figura se presenta esquemticamente la forma necesaria de las relaciones de fase para estas reacciones. Para producir la descomposicin eutectoide se requieren condiciones como las que se representan en (a), un diagrama eutectoide tpico. Si el lmite entre una regin monofsica y otra bifsica (la lnea de solvus), se inclina en la forma indicada en (b), puede producirse la precipitacin. Para que la ordenacin sea posible, debe poder realizarse en la fase slida del sistema de aleacin en cuestin, una reaccin del tipo de la figura (c). Las condiciones necesarias para una reaccin de difusin se indican en (d). La composicin de una aleacin endurecible (un metal B en un metal A) debe variar de una regin de una fase a otra de dos fases, como resultado de la difusin de un tercer componente (metal C) hacia la aleacin inicial. ENDURECIMIENTO POR ENVEJECIMIENTO (PRECIPITACIN) Slo hay dos mtodos principales para aumentar la resistencia y la dureza de una aleacin dada: trabajo en fro o tratamiento trmico. El proceso de tratamiento trmico ms importante para aleaciones no ferrosas es el de endurecido por envejecimiento o por precipitacin. OBJETIVOS DEL ENVEJECIMIENTO -Aumentar la resistencia de muchas aleaciones de aluminio y otros metales. -Crear, en una aleacin tratada trmicamente, una dispersin densa y fina de partculas precipitadas en una matriz de metal deformable. Las partculas precipitadas actan como obstculos del movimiento de las dislocaciones y, as, refuerzan la aleacin tratada trmicamente. Para aplicar este tratamiento trmico, el diagrama de equilibrio debe mostrar solubilidad slida parcial, y la pendiente de la lnea de solvus debe ser tal que haya mayor solubilidad a una temperatura mayor que a una menor. La condicin necesaria para que se produzca la precipitacin en una solucin

slida es, sencillamente, la existencia de una lnea de solvus. Por consiguiente, se produce cierto grado de precipitacin en la mayor parte de los sistemas de aleacin y un grado notable en cientos de casos conocidos. Cualquier metal puede endurecerse por precipitacin, mediante la adicin de un elemento de aleacin correctamente elegido. El endurecimiento sera an mayor en el caso de aleaciones ternarias o de un nmero de componentes ms elevado. Proceso de envejecimiento (Tratamiento trmico). El proceso para obtener una aleacin endurecida por precipitacin puede dividirse en tres partes: 1. Eleccin de la composicin. 2. Tratamiento trmico de la solucin. 3. Tratamiento trmico de precipitacin. 1. Eleccin de la composicin: El diagrama de equilibrio de la figura anterior es un sistema que puede mostrar endurecimiento como resultado de la precipitacin de la fase (b) a partir de la solucin slida (a) sobresaturada. An cuando el efecto mximo de endurecimiento se produce, en este caso, con un contenido del 6% de metal B lmite de solubilidad de este en el metal A, puede producirse cierto endurecimiento en todo el intervalo de composiciones en el que pueden existir en equilibrio las fases (a) y (b). En la prctica, se usan otras composiciones adems de la que produce el mximo endurecimiento. 2. El tratamiento trmico de la solucin (solubilizacin): El objeto de esta etapa, es disolver un mximo de la segunda fase en la solucin slida (a) y despus, retener esta solucin hasta alcanzar la temperatura ambiente. Esto se efecta as: -Calentando la aleacin hasta una temperatura elevada, pero inferior a la que producira un crecimiento excesivo de grano o la fusin de uno de los constituyentes. -Manteniendo esta temperatura desde una hasta varias horas, dependiendo dl espesor de la pieza para que pueda producirse la solucin. -Templado en agua hasta obtener una solucin slida sobresaturada (a) a la temperatura ambiente. Despus del tratamiento de disolucin la dureza es relativamente baja, pero superior a la del material enfriado lentamente y revenido. 3. Tratamiento de precipitacin: Es necesario un tratamiento de precipitacin de la aleacin para la formacin de un precipitado finamente disperso. La formacin de dicho precipitado en la aleacin es el objetivo del envejecimiento. El precipitado fino en la aleacin impide el movimiento de las dislocaciones durante la deformacin, forzando a que stas pasen a travs de las partculas de precipitado cortndolas o rodendolas. La aleacin resulta reforzada

mediante esta restriccin del movimiento de las dislocaciones durante la deformacin. En esta etapa se obtiene la dureza mxima de estas aleaciones, la solucin sobresaturada sufre cambios que conducen a la formacin de la segunda fase. Las aleaciones en que la precipitacin tiene lugar a temperatura ambiente, de modo que obtienen su resistencia total despus de 4 5 das de estar a temperatura ambiente, se conocen como aleaciones de envejecimiento natural, en tanto que las que necesitan recalentamiento a elevadas temperaturas para alcanzar su mxima resistencia, se conocen como aleaciones de envejecimiento artificial. Sin embargo, estas aleaciones tambin envejecen en forma limitada a temperatura ambiente, dependiendo de la rapidez y extensin del fortalecimiento de las caractersticas de las aleaciones. Curso del endurecimiento durante el tratamiento trmico de precipitacin a dos temperaturas diferentes Efecto del tiempo de envejecimiento sobre las propiedades mecnicas. Efecto del tiempo de envejecimiento sobre la resistencia y dureza de una aleacin endurecible por precipitacin que ha sido termotratada en solucin y templada. A medida que se incrementa el tiempo de envejecimiento, se van formando las zonas de precipitacin y su tamao se incrementa; adems, la aleacin se hace ms fuerte, dura y menos dctil. Estas propiedades mecnicas alcanzan un valor mximo durante la precipitacin a una temperatura dada y, despus, disminuyen gradualmente como consecuencia del sobreenvejecimiento. Este ablandamiento es consecuencia natural de la aproximacin de la aleacin al estado de equilibrio, al aumentar el tiempo durante el que la aleacin se mantiene a temperatura. En efecto, una aleacin muy sobreenvejecida sera esencialmente idntica a una aleacin recocida, es decir una aleacin en la que la estructura de equilibrio se produce por medio de un enfriamiento lento desde la temperatura del tratamiento de solucin.

Curva esquemtica de envejecimiento a una temperatura determinada para una aleacin endurecible por precipitacin. Una aleacin endurecible por precipitacin en la condicin de solucin slida supersaturada se encuentra en un estado de alta energa. Este estado de energa es relativamente inestable y la aleacin tiende a buscar un estado menor de energa por la descomposicin espontnea de la solucin slida supersaturada en fases metaestables o fases de equilibrio. Cuando la solucin slida supersaturada de la aleacin endurecida por precipitacin se envejece a una temperatura relativamente baja, para la que slo se dispone de una pequea cantidad de energa de activacin, se forman unas agrupaciones de tomos segregados llamadas zonas de precipitacin.

El nivel energtico superior es para la solucin slida sobresaturada, y el nivel inferior para el precipitado en equilibrio. La aleacin puede ir espontneamente de un nivel energtico superior a uno inferior si hay suficiente energa de activacin para la transformacin y si las condiciones cinticas son favorables. APLICACIONES DEL ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACIN (ENVEJECIMIENTO) -El endurecimiento por precipitacin es el mtodo ms importante para aumentar la resistencia mecnica de los metales no ferrosos por reaccin en el estado slido. Es especialmente til para el aluminio, el metal principal de esta clase, y tanto las aleaciones de aluminio de fundicin como las de forja son endurecibles por precipitacin. -Como la refrigeracin retarda la razn de envejecimiento natural; en la industria aeronutica se utiliza este hecho cuando los remaches de aluminio aleado, que suelen envejecer a temperatura ambiente, se mantienen dentro de

refrigeradores con un alto grado de congelacin hasta que se remachan. Los remaches se han tratado previamente con un tratamiento de solucin, y como tienen una fase nica son muy dctiles. Despus de ser remachados, tendr lugar el envejecimiento a temperatura ambiente, lo cual dar como resultado un incremento en la resistencia y en la dureza. -Como la adicin de aleantes y el tratamiento trmico de precipitacin disminuyen la resistencia a la corrosin del aluminio, algunas de las aleaciones de resistencia mecnica ms elevada estn protegidas con una capa de aluminio puro firmemente unida a la superficie por medio de un proceso de laminacin en caliente. -El envejecimiento en los aceros es de inters secundario comparado con el endurecimiento por temple, pero existen algunos aspectos a los que se debe prestar atencin. Los aceros con bajo contenido de carbono son susceptibles a un fenmeno de envejecimiento (natural) que puede tener dos efectos perjudiciales: 1. Deformacin no uniforme durante el trabajo plstico en fro. 2. Ductilidad del acero y hacerlo inadecuado para aplicaciones difciles de embutido de chapas. Puesto que estas dificultades son producidas por una reaccin de envejecimiento, se les puede evitar si el acero se deforma antes de que pueda producirse esta reaccin. -El nquel es otro metal cuyas aleaciones se endurecen principalmente por precipitacin. El nquel es muy parecido al hierro en cuanto a sus propiedades mecnicas pero, debido a que sus propiedades de resistencia a la tensin son muy superiores, se usa en muchas aplicaciones a pesar de que su costo es unas diez veces mayor.

BIBLIOGRAFIA ASKELAND, Donald. La ciencia e ingeniera de los materiales. Editorial Iberoamrica. AVNER- SIDNEY. Introduccin a la metalurgia fsica. Mc Graw Hill.GUY, Albert. Elementos de metalurgia fsica. Ed. Addison-Wesley. SMITH, William. Fundamentos de la ciencia e ingeniera de materiales. Mc Graw Hill. 3 Edicin. 1999. VLACK, Van. Materiales para ingeniera. Editorial continental.

TRATAMIENTOS TERMICOS

TEMPLE El proceso de temple consiste en un calentamiento hasta la temperatura de austenizacin, una permanencia suficiente que garantice la homogeneidad en toda la pieza, y seguido de un enfriamiento generalmente rpido hasta otra temperatura ms baja, (que puede ser superior a la ambiente) y capaz de lograr en toda la pieza la transformacin de la Austenita en otros constituyentes mucho ms duros (Martensita y Bainita).

NORMALIZADO Tratamiento trmico generalmente aplicado a los aceros al C, con objeto de NORMALIZAR su estructura y afinar el grano austentico. Consiste en un calentamiento a temperatura de austenizacin completa, manteniendo el tiempo suficiente para igualar la temperatura entre superficie y ncleo, seguido de un enfriamiento al aire en calma. La dureza prcticamente no aumenta y el acero se mecaniza mejor.

RECOCIDO Objetivos: Eliminar estructuras de forja, laminacin y/o de T.T. anteriores. Obtener un determinado grado de ablandamiento y una mejor mecanizacin o para deformacin en fro. Obtener estructuras adecuadas para un T.T. posterior. Eliminar tensiones internas y superficiales (acritud). Disminuir las heterogeneidades qumicas y estructurales (segregaciones), as como la difusin y homogeneizacin de carburos.

RECOCIDO DE REGENERACIN

Consiste en elevar la temperatura por encima del limite superior de transformacin (A3A1), mantener el tiempo suficiente para homogeneizar la temperatura en el interior y

enfriar lento dentro del mismo horno hasta aproximadamente 500C. Mediante este proceso se regenera la estructura y afina el grano.

RECOCIDO ISOTRMICO

Al igual que en el anterior, se calienta por encima de los puntos crticos, pero el enfriamiento se realiza a una temperatura constante, y durante un determinado tiempo, donde se produce la transformacin Austenita/Perlita, luego el enfriamiento posterior puede seguir al aire. Mediante este proceso, ms rpido que otros, se hace homognea la estructura, eliminando T.T. anteriores y el acero se hace ms mecanizable.

RECOCIDO GLOBULAR Consiste en calentar el acero a temperaturas prximas pero inferiores a A1 (Punto en el cual comienza la transformacin de perlita en austenita), (en ocasiones el calentamiento oscila y vara ligeramente por encima y por abajo de este punto A1), mantener el tiempo suficiente de igualacin y luego enfriar lentamente RECOCIDO CONTRA TENSIONES

Consiste en elevar la temperatura por debajo de 650 C, un mantenimiento y un enfriamiento lento o al aire. Se eliminan las tensiones internas debidas a operaciones mecnicas o trmicas, as como las producidas en la soldadura.

RECOCIDO DE RECRISTALIZACIN

Calentamiento a una temperatura que vara en funcin del acero y de la deformacin sufrida, (a mayor deformacin, menor temperatura y generalmente siempre por debajo de A1), luego el enfriamiento debe ser lento. Tiene como objetivo destruir la ACRITUD originada por un trabajo en fro, reemplazando la estructura distorsionada por una nueva recristalizada, con disminucin y homogeneizacin de la dureza. Despus del recocido y en funcin del tipo de horno y medio utilizado, (sea cual sea el tipo de recocido realizado), se puede obtener un acabado BRILLANTE, NEGRO, AZUL o PAVONADO.

REVENIDO.

Es el T.T. efectuado despus del temple con el fin de obtener modificaciones que le confieran las caractersticas de empleo deseadas. Este tratamiento provoca la formacin de una estructura ms prxima al estado de equilibrio fsico - qumico, que la obtenida mediante el temple. Consiste en un calentamiento a temperaturas inferiores a A1, un mantenimiento largo seguido de un enfriamiento al aire. Mediante este tratamiento se consigue: Eliminar las tensiones internas provocadas por el cambio de estructura transformando la Martensita tetragonal en cbica. Disminuir la dureza de temple a los valores adecuados para el uso de la pieza Transformar en Martensita Bainita, la Austenita residual. Dentro del amplio intervalo de temperaturas de revenido, a medida que sta aumenta, la dureza y resistencia a la traccin disminuyen, aumentan la resiliencia, estriccin y alargamiento.

La solubilidad de los carburos vara segn la composicin, los carburos de de W y V son los ms difciles de disolver y necesitan temperaturas de temple ms altas. En los aceros de alta aleacin, quedan parte de los carburos sin disolver, esto les confiere gran resistencia al desgaste a igual dureza en algunos de estos aceros; un calentamiento posterior al temple a 500 600 C puede producir un endurecimiento secundario, por formacin de martensita a, partir de austenita residual, as como por una precipitacin de carburos.

TRATAMIENTOS TERMOQUMICOS En numerosas aplicaciones industriales es necesario que algunas piezas tengan la superficie muy dura y resistente al desgaste y la parte central o ncleo, muy tenaz y relativamente blanda. Los tratamientos utilizados para conseguir estas caractersticas son: cmentacin, nitruracin y carbonitruracin cianuracin. CARBURACION O CEMENTACION. Este tratamiento consiste en suministrar carbono a la superficie del acero para que se difunda al interior de la pieza. Su principal ventaja se presenta al utilizar aceros de bajo carbono que al tener un ncleo blando y superficie dura puede convertirse en una herramienta tenaz, esto obedece al alto contenido de carbono, pero se logra mediante el temple. La cementacin puede ser lquida, slida o gaseosa. CEMENTACION GASEOSA El agente carburante en este proceso puede ser un hidrocarburo gaseoso como el gas natural o propano, o hidrocarburos lquidos como los terpenos, benceno, alcoholes, glicones o cetonas. Cuando se hace por hidrocarburos lquidos se hace dejando caer en gotas sobre una placa caliente donde se evapora y se vuelve monxido y dixido de carbono, metano y vapor de agua.

Cuando se hace con hidrocarburos gaseosos, estos se introducen con unas atmsferas portadoras que transportan en forma uniforme los agentes carburantes para mantenerlos con el contenido de carbono constante. Algunas de las atmsferas protectoras son: OXIGENO HIDROGENO NITROGENO HIDROCARBUROS MONOXIDO Y DIOXIDO DE CARBONO VAPOR DE AGUA Las atmsferas protectoras no se pueden introducir ni se deben dejar enfriar por debajo de los 750C, pero antes de llegar a esta temperatura debe introducirse un gas inerte como el nitrgeno o dixido de carbono. Las atmsferas que contengan ms de 4% de hidrgeno, ms de 1.25% de monxido de carbono o si la suma de ambas es de 7% pueden ser muy peligrosas por lo altamente combustibles. La cementacin se hace a la temperatura de austenizacin del acero, dado que la solubilidad del carbono es mayor que cuando se encuentra en la fase ferrtica, la temperatura ideal es de 950C. La formula de Harris relaciona el tiempo y la temperatura de cementacin: X=660(e-8287/T)vt Donde X es la profundidad de la capa (mm), t es el tiempo en horas, T es la temperatura en kelvin (C+273) Para temperaturas especficas la formula es X=K*vt. Para 925C K=0.635 900C K=0.533 870C K=0.457 Para disminuir el contenido de carbono basta suprimir el agente carburante antes de terminar la cementacin. Para calcular tiempo de cementacin y de difusin para producir cierta dureza: Tc=TT(C-Ci/Co-Ci) Td=TT-tc Tc = tiempo de cementacin Td = tiempo de difusin TT = tiempo total C = concentracin de carbono deseada Co = concentracin de carbono en la superficie al final del ciclo Ci = concentracin de carbono en el ncleo CEMENTACION SOLIDA O EN CAJA El agente carburante es el monxido de carbono generado por la reaccin entre el carbn granulado que rellena la caja con el aire atrapado por el relleno. En este proceso se presentan los activadores y catalizadores como carbonato de bario (20%) o sodio que ayudan a acelerar la reaccin. La caja se debe introducir a una temperatura que est entre 810C y 950C; entre ms alta sea la temperatura, ms alta ser la cementacin y mayor el contenido de carbono, pero debido a las elevadas temperaturas se produce un grano grande que repercute en el deterioro de las propiedades de la pieza. CEMENTACION LIQUIDA

Las piezas se introducen en un bao de sales fundidas a 930C constituidas por una sal base generalmente cloruro o carbonato de sodio, con adicin de una sal aportadora de carbono, cianuro de sodio o de potasio y de una sal activante, cloruro de bario, mezclados en porcentajes adecuados, segn los resultados que se deseen obtener. La presencia de nitrgeno en los cianuros provoca tambin la formacin de productos de reaccin (nitruros) de elevada dureza pero limitados a una finsima capa exterior. NITRURACION Y CARBONITRURACION La nitruracin permite aumentar el contenido de nitrgeno en la superficie de la pieza dndole dureza superficial que lo hace resistente al desgaste, resistente a la fatiga, a la corrosin y resistente al ablandamiento por revenido. Como la temperatura de nitruracion es de 500C a 570C no se presentan problemas de distorsin. Algunos elementos son formadores de nitruros como el aluminio, cromo, vanadio y molibdeno. Acero al aluminio (entre 0.85% y 1.5% Al) y aceros al cromo (5% Cr), como son los aceros SAE 4100, 4300, 5100, 6100, 8600 9300 y 9800 que son fcilmente nitrurables, tambin encontramos los aceros inoxidables, austenticos, ferrticos, y martensticos. Todos los aceros endurecibles son templados y revenidos antes de la nitruracin. NITRURACION GASEOSA Consiste en hacer penetrar nitrgeno en la capa superficial de las piezas con el fin de obtener endurecimiento superficial de estas, se obtiene dureza y gran resistencia al desgaste, buena resistencia a la fatiga y a la corrosin, ausente de las tensiones internas provocadas por el temple. Los aceros sometidos a nitruracin son aceros especiales llamados aceros de nitruracin con un contenido de carbono de 0.4% y que contienen elementos como cromo y aluminio que favorecen la penetracin de nitrgeno, junto al molibdeno que elimina la fragilidad de la capa nitrurada. El tratamiento se realiza a 520C, colocando las piezas en cajas cerradas hermticamente donde llegan dos tubos, uno para introducir los gases conteniendo nitrgeno y otro para la salida de estos, es necesario que las piezas a nitrurar estn acabadas de mecanizacin, bonificadas, pulidas, desengrasadas y secas. Si se desea tener alguna parte de la pieza no endurecida para su correspondiente proteccin se puede recurrir a una operacin de estaado realizada electrolticamente. El proceso se basa en la afinidad que tienen los elementos de aleacin del acero por el nitrgeno naciente que se produce por la disociacin de amoniaco gaseoso cuando se pone en contacto con el acero. NITRURACION LIQUIDA Emplea la misma temperatura que la nitruracion gaseosa, este proceso se hace en sales de cianuro fundido. Los baos se pueden trabajar con amoniaco gaseoso a presin para asegurar el nitrgeno naciente. CARBONITRURACION O CIANURACION LIQUIDA. Cuando el acero se calienta en un bao de cianuro se produce una capa mixta de carbono y nitrgeno que al templar y revenir adquiere una gran dureza. Aqu encontramos agentes activos como son el monxido de carbono y cianato de sodio. CARBONITRURACION GASEOSA

La atmsfera empleada es una atmsfera carburante a la que se le agrega amoniaco. Las temperaturas estn entre los 705 y 900C, los perodos de tiempo son ms cortos que la cementacin gaseosa con el fin de producir capas ms delgadas hasta 0.75mm. Este proceso proporciona mayor dureza, menor distorsin y son econmicos. La temperatura de carbonitruracion gaseosa depende de la composicin del acero y de las propiedades de fatiga.