RELIABILITY CENTRED MAINTENANCE GUIDE

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TECHNICAL PUBLICATIONS GUIDE

RELIABILITY CENTRED MAINTENANCE RCM

Trabajo realizado por: Diego Garca Moreno.

NUMERO DOCUMENTO: D-03-Fe1980: Formato RCM Diego Garca.doc Julio01 2008 Rev. 1 , Sept. 30/09/08

RELIABILITY CENTRED MAINTENANCE GUIDE TABLA DE CONTENIDOS

TABLA DE CONTENIDOS ................................................................................................................ 1

GUIA PRESENTACION .................................................................................................................... 1 1. Introdcucin al RCM ............................................................................................................... 1 A.Caso N 1.........................................................................................................................2 B.Caso N 2.........................................................................................................................2 2. 3. 4. Historia del RCM.Sus comienzos ........................................................................................... 3 Concepto y descripcin del RCM ........................................................................................... 6 El proceso RCM ..................................................................................................................... 7 1.Cules son las funciones y estndares? (Funciones y criterios de funcionamiento) .... 8 2.De qu formas no realiza sus funciones? o puede fallar. (Fallos funcionales) ............. 8 3.Qu causa que deje de cumplir su funcin? (Modos de fallo) ...................................... 8 4.Qu sucede cuando ocurre un fallo? Sus efectos. (Efectos de los fallos) .................... 9 5.De qu ocurre cuando falla? De que forma impacta en (Consecuencia de los fallos)..9 6.Qu puede hacerse para predecir o prevenir cada fallo? (Tareas preventivas)..........11 7.Qu debe hacerse si no se puede prevenir el fallo? (Tareas a falta de)............13

5. 6.

Secuencia de Pasos del RCM a cumplir .............................................................................. 15 Logros del RCM.................................................................................................................... 16

Diego Garca Moreno

TOC Page 1 July 01 2008

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GUIA DE PRESENTACION

1.

INTRODUCCIN AL RCM
Debemos de entender definitivamente que no buscamos reducir el coste de mantenimiento, sino aumentar la rentabilidad de la inversin de la empresa, a travs de mejoras substanciales del mantenimiento.

Tras plantear diferentes tcnica para la optimizacin de la poltica de mantenimiento, hemos decidido dirigirnos en la lnea del mantenimiento basado en la fiabilidad, o confiabilidad como vienen en la mayora bibliografas. Por tanto realizaremos un estudio de mantenimiento basado en el mtodo RCM.

El Mantenimiento Centrado en la fiabilidad RCM (Reliability Centred Maintenance) es una metodologa de anlisis sistemtico, objetivo y documentado, que puede ser aplicado a cualquier tipo de instalacin industrial, til para el desarrollo u optimizacin de un plan eficiente de mantenimiento.

La idea central del RCM es que los esfuerzos de mantenimiento deben ser dirigidos a mantener la funcin que realizan los equipos ms que los equipos mismos, asegurar que todo elemento fsico contine desempeando las funciones deseadas, es la funcin desempeada por una mquina lo que interesa desde el punto de vista productivo. Esto implica que no se debe buscar tener los equipos como si fueran nuevos, sino en condiciones suficientes para realizar bien su funcin, lo que tambin implica que se deben conocer con gran detalle las condiciones en que se realiza esta funcin y, sobre todo, las condiciones que la interrumpen o dificultan, stos ltimos son los denominados fallos o fallas.

El RCM2 nos permite, y obliga a minimizar la sumatoria de costes consecuentes de fallos de mquinas y equipos, y al mismo tiempo conocer su magnitud.

A lo largo del documento vamos a definir el RCM, su historia y explicar el proceso de ejecucin, pero antes de todo vamos a explicar de una manera prctica cual es la filosofa del RCM, para ello dispondremos de unos casos prcticos:

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RELIABILITY CENTRED MAINTENANCE GUIDE A. CASO N 1 Tradicionalmente ante un modo de fallos se emplea el mantenimiento preventivo. Pero en el anlisis grupal de RCM 2 se determina que existe un PREDICTIVO que es tcnicamente posible y merece la pena. En efecto: el preventivo requera el recambio de una pieza cada seis meses. Esta tarea insuma dos horas de trabajo cotizadas a 30.- /hora y un repuesto que cuesta 160.sea que cada vez que se realice esta la tarea, su coste es de 190.-, y como se realiza dos veces por ao, el costo anual de este preventivo es de 380.- El PREDICTIVO, el cual se propone reemplazarlo, permite esperar un MTBF (Tiempo Medio Entre Fallos) de ocho meses. Por tanto, el reemplazo A CONDICIN de que aparezca el Fallo Potencial, ocurrir en promedio 1,5 veces por ao. El costo del reemplazo sera idntico por vez, ya que requerir la misma mano de obra y el mismo repuesto. Ahora el costo anual ser de 1,5 x 190.- = 285.-, o sea 95.-/ao menos que histricamente. Un modesto ahorro, pero uno de tantos y a lo largos de los aos, la suma .....suma y sigue..

B. CASO 2 Un modo de fallo se realizaba con mantenimiento correctivo. Al proceder de esta manera, la mano de obra requerida eran cinco horas (el coste es de 20/h), y los repuestos cuestan 75.Ya sabemos que sea correctivo o predictivo, estos costos sern los mismos. Sin embargo, cuando se haca el correctivo, se incurra en los siguientes costes adicionales:

a) el operario de la lnea o mquina no poda ser reasignado de puesto de trabajo, y por consiguiente se perdan sus cuatro horas de mano de obra mientras se reparaba su mquina.

b) el mni-stock o cuello de botella de producto en proceso entre la mquina en cuestin y la operacin siguiente solamente cubre UNA hora de produccin. Por lo tanto habr cuatro horas de prdida de produccin que o bien producir LUCRO CESANTE por prdida de produccin y venta, o bien habr que recuperar en horas extra a mayor costo de mano de obra. Estos costos adicionales se calcularon en 320.- por cada vez que ocurra el modo de fallo. Al realizar un PREDICTIVO, esta diferencia fue ahorrada, ya que permita reasignar con tiempo al operario y generar un mayor inventario en proceso para evitar la detencin de la lnea, antes de proceder a la reparacin PROGRAMADA, a condicin. Puesto que se trata de un
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RELIABILITY CENTRED MAINTENANCE GUIDE fallo que ocurre en promedio tres veces por ao, la economa anual resulta de 1.515.- Probablemente esta cantidad no sea del todo llamativa, pero si es as con la sumatoria de miles de casos similares o diferentes pero del mismo patrn, lo cual puede conllevar a un gran ahorro en costes.

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2.

HISTORIA DEL RCM, SUS COMIENZOS

A mediados del siglo pasado, la aviacin comercial mundial estaba sufriendo ms de 60 accidentes por milln de despegues. Las dos terceras partes de los accidentes ocurridos eran causados por fallos en los equipos. Esta alta tasa de accidentalidad, y el auge de la industria del transporte areo, exiga acciones para mejorar la seguridad.

Histricamente la estrategia de preservar los equipos era practicada disciplinadamente por la aviacin comercial, cuando surge el primer Jet Jumbo: el B747 100. A inicio de los 1960s, la FAA (Federal Aviation Administration) estipul un Programa de Mantenimiento preventivo (PM) para el 747 que iba a tener tres veces ms mantenimiento preventivo que el requerido para el 707 (porque dicho avin iba a transportar tres veces ms pasajeros).

Reconociendo las dificultades de tal norma, United Airlines lider un equipo de trabajo para reevaluar el concepto de mantenimiento preventivo y determinar la estrategia correcta para lograr seguridad y economa de operacin con las aerolneas comerciales.

El resultado fue exitosamente empleado en el 747 y todos los subsecuentes jets modernos, y constituy fue la base de lo que hoy se conoce como Reliability Centered Maintenance (Mantenimiento Centrado en la fiabilidad) o RCM.

El trmino RCM fue originalmente definido por los funcionarios de United Airlines: Stanley Nowlan y Howard Heap en su informe Reliability Centered Maintenance / Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad en 1.978.
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RCM es un proceso desarrollado con el fin de ayudar a determinar las mejores polticas para asegurar el cumplimiento de las funciones de los activos fsicos y para manejar las consecuencias de sus fallos."

El esfuerzo de la industria de la aviacin comercial en incrementar las horas de vuelo, y su consecuente xito ya que obtienen una drstica optimizacin de su rcord de seguridad y el hecho de mostrarle al resto del mundo que es posible un enfoque de mantenimiento casi enteramente proactivo, testifica el xito del RCM.

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3.

CONCEPTO Y DESCRIPCIN DEL RCM

RCM se llama al Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad, porque reconoce que el mantenimiento no puede hacer ms que asegurar que los elementos fsicos continan consiguiendo su capacidad incorporada o fiabilidad inherente.

No se puede lograr mayor fiabilidad que la diseada al interior de los activos y sistemas que la brindada por sus diseadores. Cada componente tiene su propia y nica combinacin de modos de fallo, con sus propias intensidades de fallo. Cada combinacin de componentes es nica y los fallos en un componente pueden conducir a fallos en otros componentes, de igual o mayor magnitud. Cada sistema opera en un ambiente nico consistente de ubicacin, altitud, profundidad, atmsfera, presin, temperatura, humedad, salinidad, exposicin a procesar fluidos o productos, velocidad, aceleracin, entre otros la funcin determinada de cualquier equipo puede definirse de muchas formas dependiendo exactamente de dnde y cmo se est usando (el contexto operacional).

Como resultado de esto, cualquier intento de formular o revisar las polticas de mantenimiento deberan comenzar con las funciones y los estndares de funcionamiento asociados a cada elemento en su contexto operacional presente. Por tanto el RCM es un proceso que se usa para determinar los requerimientos del mantenimiento de los elementos fsicos en su contexto operacional o lo que es lo mismo, un proceso que se emplea para determinar lo que debe hacerse para asegurar que un elemento fsico sigue desempeando las funciones deseadas en su contexto operacional.

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4.

El PROCESO RCM
RCM esta enfocado en identificar lo que se debe hacer para garantizar las funciones del sistema en forma segura, rentable, confiable. Por lo tanto, el primer paso en el proceso es identificar claramente las funciones del activo desde el punto de vista del usuario.

Un equipo de especialistas son los encargados de responder a las 7 preguntas bsicas acerca del equipo, y de las cuales estn basadas a travs del anlisis RCM:

RCM esta enfocado en identificar lo que se debe hacer para garantizar las funciones del sistema en forma segura, rentable, confiable. Por lo tanto, el primer paso en el proceso es identificar claramente las funciones del activo desde el punto de vista del usuario.

Un equipo de especialistas son los encargados de responder a las 7 preguntas bsicas acerca del equipo, y de las cuales estn basadas a travs del anlisis RCM:

1. Cules son las funciones y estndares de rendimiento asociados del activo en su actual contexto operativo? (Funciones y criterios de funcionamiento). 2. De qu formas no realiza sus funciones? o puede fallar. (Fallos funcionales) 3. Qu causa que deje de cumplir su funcin? La causa por la que falle. (Modos de fallo) 4. Qu sucede cuando ocurre un fallo? Sus efectos. (Efectos de los fallos) 5. De qu ocurre cuando falla? De que forma impacta en el sistema. (Consecuencia de los fallos). 6. Qu puede hacerse para predecir o prevenir cada fallo? (Tareas preventivas). 7. Qu debe hacerse si no se puede prevenir el fallo? (Tareas a falta de).

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RELIABILITY CENTRED MAINTENANCE GUIDE 1. Cules son las funciones y estndares de rendimiento asociados del activo en su actual contexto operativo? La influencia total sobre la organizacin depende de: La funcin de los equipos en su contexto operacional. El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto. Como resultado de esto el proceso de RCM comienza definiendo las funciones y los estndares de comportamiento funcional asociados a cada elemento de los equipos en su contexto operacional.

Por tanto se establece el funcionamiento deseado, y as cuantificar los estndares de funcionamiento siempre que sea posible. Estos, extienden a la produccin, calidad del producto, servicio al cliente, problemas del medio ambiente, coste operacional y seguridad.

2. De qu formas no realiza sus funciones? (Fallos funcionales). Una vez definido el punto anterior siguiente paso es identificar cmo puede fallar cada elemento en la realizacin de sus funciones. Esto lleva al concepto de un fallo funcional, que se define como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para satisfacer un estndar de funcionamiento deseado.

3. Qu causa que deje de cumplir su funcin? (Modos de fallo) Un modo de fallo es, un Porque el sistema fallo al desempear su funcin. Hay numerosas causas para cada fallo que hay que considerar y as poder determinar la accin correcta de mantenimiento para evitar el fallo o sus consecuencias. Lo que permite comprender exactamente qu y como tratarlo para prevenir, la raz del fallo. Categoras de modos de fallas: a. Fallas de Capacidad: Deterioro por estrs Lubricacin inadecuada Suciedad Problemas de ensamble de componentes Errores humanos

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RELIABILITY CENTRED MAINTENANCE GUIDE b. Fallas por incremento en el rendimiento deseado: Sobrecarga sostenida y deliberada Sobrecarga sostenida no intencional Sobrecarga subita no intencional Procesos de materia prima fuera de especificacin

c. Problema con la capacidad inicial

4. Qu sucede cuando falla el equipo? (Efectos de los fallos) Un efecto del fallo, redactado y descrito adecuadamente, permitir hacer un buen anlisis de las consecuencias del fallo. Cuando se identifica cada modo de fallo, los efectos de los fallos tambin deben registrarse. Este paso permite decidir la importancia de cada fallo, y por lo tanto qu nivel de mantenimiento sera necesario.

El proceso de contestar slo a las cuatro primeras preguntas produce oportunidades sorprendentes y a menudo muy importantes de mejorar el funcionamiento y la seguridad, y tambin de eliminar errores. Tambin mejora enormemente los niveles generales de comprensin acerca del funcionamiento de los equipos

5. De qu ocurre cuando falla? (Consecuencia de los fallos). En este proceso del RCM se pregunta cmo y cunto importa cada fallo y es que consecuencias pueden derivar los diferentes fallos. Al conocer las consecuencias de cada fallo se puede determinar si vale la pena prevenir el fallo, si realizamos un esfuerzo por predecirla, o si se justifica alguna clase de intervencin peridica para evitarla, redisear para eliminarla o no emprender ninguna accin.

RCM clasifica las consecuencias de los fallos en cuatro grupos: a. Consecuencias de los fallos no evidentes: Las fallos que no son evidentes no tienen impacto directo, pero exponen a la organizacin a otros fallos con consecuencias serias, a menudo catastrficas. Un punto fuerte del RCM es la
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RELIABILITY CENTRED MAINTENANCE GUIDE forma en que trata los fallos que no son evidentes, primero reconocindolos como tales, en segundo lugar otorgndoles una prioridad muy alta y finalmente adoptando un acceso simple, prctico y coherente con relacin a su mantenimiento.

b. Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: Una fallo tiene consecuencias sobre la seguridad si puede afectar fsicamente a alguien. Tiene consecuencias sobre el medio ambiente. RCM considera las repercusiones que cada fallo tiene sobre la seguridad y el medio ambiente, y lo hace antes de considerar la cuestin del funcionamiento. Pone a las personas por encima de la problemtica de la produccin.

c. Consecuencias Operacionales: Una fallo tiene consecuencias operacionales si afecta la produccin (capacidad, calidad del producto, servicio al cliente o costos industriales en adicin al costo directo de la reparacin). Estas consecuencias cuestan dinero, y lo que cuesten sugiere cuanto se necesita gastar en tratar de prevenirlas.

d. Consecuencias que no son operacionales: Las fallos evidentes que caen dentro de esta categora no afectan ni a la seguridad ni a la produccin, por lo que el nico gasto directo es el de la reparacin. Si un fallo tiene consecuencias significativas en los trminos de cualquiera de estas categoras, es importante tratar de prevenirlas. Por otro lado, si las consecuencias no son significativas, entonces no merece la pena hacer cualquier tipo de mantenimiento sistemtico que no sea el de las rutinas bsicas de lubricacin y servicio.

Por eso en este punto del proceso del RCM, es necesario preguntar si cada fallo tiene consecuencias significativas. Si no es as, la decisin normal a falta de ellas es un mantenimiento que no sea sistemtico. Si por el contrario fuera as, el paso siguiente sera preguntar qu tareas sistemticas (si las hubiera) se deben de realizar. Sin embargo, el proceso de seleccin de la tarea no puede ser revisado significativamente sin considerar primero el modo del fallo y su efecto sobre la seleccin de los diferentes mtodos de prevencin.

6. Qu puede hacerse para predecir o prevenir cada fallo? (Tareas preventivas). Por lo general se cree que el mejor modo de mejorar al mximo la disponibilidad de la planta es realizar algn tipo de mantenimiento preventivo de manera rutinaria.
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La figura anterior nos muestra el concepto de fallo basado en el mantenimiento a intervalos fijos, en la que la mayora de los elementos funcionan con precisin y eficacia a intervalos para un periodo X, y luego se deterioran rpidamente.

Pero la realidad es que esto sucede para equipos sencillos, y para algunos elementos complejos con modos de fallos dominantes. La siguiente figura con sus grficos nos muestra las diferentes probabilidades existentes para que se produzcan los fallos en mquinas, esto es decido a la gran variedad de elementos elctricos, electrnicos y mecnicos.

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RELIABILITY CENTRED MAINTENANCE GUIDE OBSERVACIONES Grfico A Es la conocida curva de la baera. Comienza con una incidencia de fallos alto (conocida como mortalidad infantil o desgaste de funcionamiento) seguida por una frecuencia de fallo que aumenta gradualmente o que es constante, y luego por una zona de desgaste. El punto de vista tradicional. Muestra una probabilidad de fallo constante ascendente, poco aleatorio, y termina en una zona de desgaste. Muestra una probabilidad de fallo ligeramente ascendente, pero no hay una edad de desgaste definida que sea identificable. Muestra una probabilidad de fallo bajo cuando el componente es nuevo o se acaba de comprar, luego un aumento rpido a un nivel constante y aleatoria. Fallos aleatorios: Ninguna relacin entre la edad de los equipos y la probabilidad de que fallen. Comienza con una mortalidad infantil muy alta, que asciende finalmente a una probabilidad de fallo que aumenta muy despacio o que es constante, debido a un comportamiento aleatorio de los fallos.

Grfico B

Grfico C Grfico D

Grfico E Grfico F

En general, los modelos de los fallos dependen de la complejidad de los elementos. Cuanto ms complejos sean, es ms fcil que estn de acuerdo con los modelos E y F. Pero no hay duda de que cuanto ms complicados sean los equipos ms veces se encontrarn los modelos de fallo (E y F).

Esta pregunta se dirige al establecimiento de tareas de mantenimiento proactivo (predictivo y preventivo). Cuando una tarea es tcnicamente viable y justificada, puede asignarse alguna de las siguientes clases de tareas:

Tareas por Condicin. Muchas fallos muestran sntomas de que estn ocurriendo antes de que ellas alcancen un punto en el que ocurre la fallo funcional. Es decir en ocasiones se reconoce que la fallo esta ocurriendo pero que no ha progresado hasta el punto de degradar la funcionalidad del sistema. Al encontrar estos fallos, en este Estado de fallo potencial es posible evitar las consecuencias sobre el desempeo funcional general.

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RELIABILITY CENTRED MAINTENANCE GUIDE Restauracin o reparacin programada y tareas programadas de reemplazo. Los equipos son revisados o sus componentes reparados a frecuencias determinadas, independientemente de su estado en ese momento. Algunos fallos son muy predecibles an si no pueden ser detectadas con suficiente tiempo, en estos casos es prctico reemplazar componentes o restaurar de manera que queden en condicin "como nuevos" a travs de algn tipo de uso o accin basada en el tiempo. Este tipo de tareas son apropiadas solo para aquellos componentes que muestran un patrn de fallo relacionado con la edad. Independientemente de su condicin en el momento, los componentes son restaurados a su resistencia original a fallar o son reemplazados completamente.

7. Qu debe hacerse si no se puede prevenir el fallo? (Tareas a falta de). El RCM provee tres acciones por defecto si una adecuada labor proactiva no puede ser identificada, la seleccin de la ms apropiada constituye la sptima pregunta. En otras palabras RCM reconoce que no todas las veces que se podr prevenir la fallo.

Bsqueda de fallos. En el caso de modos de fallo de sistemas protectores, no es posible monitorear en busca de deterioro porque el sistema est normalmente inactivo. En estos casos la lgica RCM pide realizar pruebas para hallar la fallo funcional.

Rediseo. Un rediseo puede ser un cambio fsico al equipo, tambin cambios en la operacin, capacitacin, procedimientos y tipos de abastecimiento; un rediseo puede implicar un cambio de una publicacin tcnica o una recomendacin para usar mejor una herramienta o buscar una mejor herramienta.

No hacer mantenimiento programado. Aquellos fallos que no tienen consecuencias ambientales o de seguridad, pueden no ameritar una forma de mantenimiento programado que sea tcnicamente viable y merezca hacerse, as el equipo puede ser operado deliberadamente hasta fallar. Esto no significa dejar destruir los equipos sino dejar que dejan de cumplir alguna de sus funciones por alguna causa o modo de fallo especfico.

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5.

SECUENCIA DE PASOS DEL RCM PARA CUMPLIR LAS 7 PREGUNTAS BACICAS DEL RCM
1- Preparacin del estudio Conformar equipos de trabajo Definir objetivos y alcance Identificar requerimientos, polticas y criterios de aceptacin. Establecer jerarqua de funciones Consecucin de planos, manuales y diagramas de proceso Verificacin contra campo de informacin As-built Definicin de limitantes en el anlisis.

2- Seleccin de nivel jerrquico para el anlisis preliminar de fallos funcionales.

3- Anlisis preliminar de fallos funcionales en el nivel jerrquico. Priorizar por criticidad las funciones.

4- Seleccin de activos ms prioritarios en funcin de su criticalidad. 5- Para los activos seleccionados realice el anlisis FMEA. 6- Establezca las consecuencias de cada modo de fallo priorizando por su nivel de riesgo. 7- Entre el diagrama de decisin RCM y determine las reas para cada modo de fallo concluyendo as la elaboracin del plan general de mantenimiento. 8- Ponga en ejecucin el plan y evalu resultados mediante indicadores de gestin (KPI). 9- Realice los ajustes requeridos al plan. 10- Considere el resto de activos y con estos vuelva al paso 5.

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6.

LOGROS DEL RCM

Incremento de la seguridad del personal y el ambiente Incremento en eficiencia de la planta. Aumento de la efectividad y reduccin de costos del mantenimiento Prolongacin de vida til de los equipos Generacin de una completa base de datos de fiabilidad Motivacin para el personal Mejora del trabajo en equipo

En conclusin, el RCM provoca un cambio hacia una cultura proactiva maximizando todos los recursos.

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