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PROCESOS
Foto: Wilkipedia.

Fatiga:
Cuando los Materiales Llegan al Lmite
Mara Catalina Ramrez Tovar
Periodista Metal Actual

Seleccin inadecuada de materiales, errores de diseo y fabricacin y sobrecarga de las mquinas: los principales causantes de la fatiga.

De todas las fallas por fractura que ocurren en la industria, aproximadamente el 95 por ciento se deben a problemas de fatiga en los materiales, esta es la principal causa de fractura de piezas de mquinas empleadas principalmente en los sectores automotriz y metalmecnico, de all la importancia de conocerla y saber como prevenirla.

das a esfuerzos cclicos o cargas repetitivas(1), en cualquier momento puede presentar problemas de fatiga, por lo que resulta indispensable conocer la forma de disminuir los efectos de este tipo de falla, determinando la resistencia de los materiales y los esfuerzos o cargas mximas permitidas para cada cual. La fatiga es el deterioro progresivo de un material, bien sea metlico, cermico, polimrico o compuesto, que origina la aparicin y propagacin de grietas que causan la fractura del material y se presenta por accin de esfuerzos o cargas variables en el tiempo, es decir, cargas que aparecen y desaparecen o cuya magnitud es variable. Vale sealar que los problemas por fatiga se agudizan cuando existen defectos en el material utilizado o por imprecisiones en la fabricacin, por ejemplo, una soldadura

Engranajes, tornillos, ejes, rodamientos, cojinetes, piones, bielas, cigeales y en general, todas las piezas de mquinas que estn someti-

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puesta incorrectamente, por una carga o medio ambiente de servicio no previsto o bien, por un diseo inadecuado, siendo este ltimo uno de los principales causantes de fallas. Precisamente, uno de los casos de fatiga ms recordados fue el ocurrido en 1954 con el Havilland Comet el primer avin a reaccin para transporte de pasajeros del mundo y uno de los primeros en contar con una cabina presurizada cuyas ventanas, como caractersticas de dise, eran cuadradas, hecho que sumado a las cargas repetitivas del vuelo produjeron suras en sus esquinas que crecieron con el tiempo y nalmente fracturaron las ventanas en pleno vuelo, causando la muerte a 68 personas. Otro caso conocido en el pas, fue la cada del Puente Pescadero ocurrida en 1996 en el departamento de Santander, caso de fatiga originado por la aparicin de grietas en las uniones soldadas de la estructura, pero adems porque no se adelantaron programas de inspeccin pues, si bien, en una estructura de este tipo es inevitable que se presenten grietas de fatiga por el tipo de juntas soldadas utilizadas, era necesario hacer inspecciones y un seguimiento constante, seala Edgar Espejo Mora, Ingeniero Mecnico con Maestra en Materiales y Procesos de la Universidad Nacional de Colombia. La fatiga puede ser, sin duda, causante de graves prdidas econmicas, de tiempo e incluso vidas para cualquier industria, por ello, actualmente la mayora de los contratos de fabricacin incluyen clusulas de garanta referentes a la vida til de los productos y especcamente, al tiempo de servicio ptimo exacto durante el cual se garantiza que funcionarn correctamente antes de que se produzca una falla.
Fotos: Cortesa Unal.

Grieta abierta en cigeal y caldera que presentaron fatiga, mostrando el sitio de iniciacin de la grieta y las marcas de playa y estras caractersticas de la fatiga.

tores que actan sobre los materiales y que pueden generan otros tipos de fatiga, por ejemplo, si adems del esfuerzo cclico hay corrosin se trata de un fenmeno conocido como corrosin fatiga, cuya diferencia con respecto a la fatiga por esfuerzo cclico es que las grietas se propagan ms rpidamente y por ende, la fractura se presenta en un periodo de tiempo muy corto. Otra clase de fatiga y que se conoce como fatiga trmica, se presenta cuando los esfuerzos sobre la pieza provienen de dilataciones o contracciones trmicas del material, muy comn por ejemplo, en calderas o cualquier tipo de mquina que por su funcionamiento y operacin, est sometida constantemente a cambios de temperatura. En cualquier caso, la fatiga presenta tres etapas de evolucin, la primera, es el inicio o aparicin de la grieta o grietas que se originan sobre las zonas de mayor valor de esfuerzo, por ejemplo en un concentrador de

esfuerzo o en una discontinuidad supercial originada e intensicada por errores de diseo o fabricacin, falta de mantenimiento y/o operacin incorrecta. Los sitios o secciones de probable iniciacin de grietas generalmente son aquellos en donde se identican suras, imperfecciones de maquinado, rugosidades, letes o dentados, aunque tambin la presin de cargas cclicas pueden producir discontinuidades superciales microscpicas que actan como concentradores de tensiones e iniciadores de suras. La siguiente etapa es la propagacin de la grieta y puede ocurrir de dos maneras, de forma muy lenta tardando incluso aos en notarse y provocar la fractura de la pieza, o a una velocidad de propagacin muy alta dependiendo del tipo de material y del esfuerzo al cual est sometido. En trminos tcnicos, la grieta consiste en una discontinuidad que genera

Inicio, Propagacin y Fractura

Adems de los esfuerzos cclicos que originan la fatiga, existen otros fac-

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prdida de ductilidad en esa seccin de la pieza y por consiguiente, con el paso de los ciclos de carga, produce una microdeformacin en el frente de grieta fragilizando dicha zona y favoreciendo as el crecimiento de la grieta, normalmente este crecimiento sigue la direccin del esfuerzo principal en la cabeza de la misma. Finalmente, una vez se alcanza una dimensin crtica de la grieta se produce la fractura del material. Vale sealar que el proceso de evolucin de la fatiga se caracteriza porque sobre la pieza se notan dos tipos de marca denominadas marcas de playa y estras, ambas indican posiciones sucesivas que ha tenido la grieta durante su crecimiento hasta la fractura. Cabe anotar que, ms adelante, durante el proceso de anlisis de la falla estas marcas son el principal registro con que se cuenta para determinar las causas de la fatiga.

En este sentido, lo primero a tener en cuenta para utilizar un determinado material es conocer su resistencia a la fatiga bajo determinadas condiciones de carga, este ensayo consiste en tomar una probeta de material y usando una mquina de fatiga(2), aplicar una determinada carga y esperar el nmero de ciclos que pasan hasta que se fractura, de esta forma es posible obtener un valor de la resistencia a la fatiga del material. Segn datos suministrados por el Laboratorio de Materiales y Procesos de la Universidad Nacional de Colombia, sede Bogot, este procedimiento puede tardar entre un da y una semana y tener un costo aproximado de 100 a 500 mil pesos por cada probeta utilizada, pues, dado que los valores de resistencia presentan una dispersin importante, es necesario usar varias probetas. Vale sealar, que las primeras pruebas de fatiga de materiales fueron realizadas por August Whler en el siglo XIX, quien desarroll distintas mquinas de ensayo para el estudio del fenmeno, una de las cuales es la probeta rotatoria que actualmente es la base para realizar los ensayos de fatiga de materiales metlicos. Luego de realizar mltiples pruebas, Whler concluy que las fuerzas necesarias para provocar la rotura con cargas dinmicas eran muy inferiores a las necesarias en el caso esttico, y tambin que existe un umbral por debajo del cual las probetas no se rompan, lo que hoy se conoce como lmite de fatiga. De hecho, para la mayora de los metales existe un esfuerzo crtico por debajo del cual, la rotura slo se produce al cabo de un considerable periodo de tiempo o nmero de ciclos, dicho esfuerzo crtico es bsicamente, el nmero lmite de tensin cclica hasta el cual el material no se fracturara. En este sentido, el principal mtodo para presentar los datos del lmite de fatiga es la curva de Whler, tambin llamada curva de fatiga o curva S-N (Stress-

Number of cicles, por sus siglas en ingls) que representa el nmero de ciclos que soporta la probeta hasta fracturarse. Cabe anotar que, el lmite de fatiga es directamente proporcional a la resistencia a la traccin del material,

Fotos: Cortesa Unal.

Es Posible Evitar la Fatiga de un Material?

Todos los materiales son propensos a fatigarse, de hecho, este fenmeno ms que del tipo de material, depende del esfuerzo cclico al cual est sometido y de otros mltiples factores mencionados anteriormente que inuyen en la aparicin de las grietas de fatiga, por lo que resulta difcil predecir eventos de esta naturaleza, y mucho ms, disear y fabricar elementos o piezas mecnicas totalmente seguras contra este tipo de falla. Sin embargo, es posible mejorar la resistencia y durabilidad de los materiales que trabajan en condiciones de fatiga, si se aplican los correctivos necesarios en todas y cada una de las etapas o fases de la vida de la pieza, empezando por un diseo que considere factores como su forma y tamao y una seleccin del material basado en una previa vericacin de sus propiedades mecnicas, como la resistencia mecnica y una inspeccin no destructiva del mismo.

Diferentes piezas y partes de mquinas que, por estar sometidas constantemente a esfuerzos cclicos presentaron fractura por fatiga.

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por ejemplo, para la mayora de los aceros al carbono se puede considerar como vlida la frmula: lmite de fatiga igual al 50 por ciento de la resistencia a la traccin, para las aleaciones de cobre es el 40 por ciento, para las aleaciones ligeras aproximadamente el 32 por ciento, y para las aleaciones ultraligeras el lmite de fatiga es igual al 42 por ciento de la resistencia a la traccin.

S-N CURVE FOR BRITTLE ALUMINIUM WITH A UTS OF 320 MPA

350

300

250

200

150

Curva S-N de un Aluminio frgil, se observa como la curva decrece hasta llegar a la fractura.

Stress (MPa)

100

50

Para Prevenir: Ensayos no Destructivos y Tratamientos Superciales

Cada material se comporta de forma diferente frente a un caso de fatiga, de hecho, los dctiles propagan ms lentamente las grietas que los materiales duros, por ejemplo, un acero endurecido por medio de tratamiento trmico de temple y revenido, cuya dureza es superior a 50 en la escala Rockwell C, puede presentar una propagacin de grieta muy rpida muy pocos ciclos de carga entre la aparicin de la grieta y la fractura en comparacin con los materiales dctiles que tienen 40, 30 o 20 Rockwell C de dureza, y en los que se propaga la grieta ms lentamente. En este sentido, existen dos criterios para evaluar los materiales que se utilizan en la fabricacin de una pieza o componente, el primero est orientado a evitar que los esfuerzos de las piezas no sobrepasen el lmite de fatiga que, en promedio, para

0 1.0E+00 1.0E+01 1.0E+02 1.0E+03 1.0E+04 1.0E+05 1.0E+06 1.0E+07

Life (cycles)

los metales, es el 40 por ciento de la resistencia a traccin, lo cual en la prctica, se logra operando la mquina de una manera adecuada y sin sobrecargarla. El segundo criterio considera que existen piezas cuyas condiciones de trabajo favorecen la aparicin inevitable de grietas y para este caso, ms que materiales de alta resistencia se requieren materiales con alta tolerancia al dao, es decir que, aunque las grietas aparezcan se propaguen lentamente, por ejemplo en puentes y recipientes a presin y otro tipo de conductores de uidos por las mismas condiciones de carga se sabe que aparecern grietas, lo es necesario evitar es que no crezcan ms all de un valor determinado, seala Edgar Espejo. Para este ltimo caso se debe realizar un procedimiento que permita establecer el mximo tamao de grieta admisible y que tan rpido crecer y se propagar, ste consiste en tomar los datos de la pieza mediante inspeccin no destructiva del material, determinando los tamaos actuales de las grietas y luego, con base a la tenacidad de fractura del material, calcular cul el es mximo tamao de grieta que soportara el elemento, posteriormente, mediante un clculo con la ecuacin de Pars, es posible estimar cuntos ciclos o tiempo tar-

dar la grieta actual en alcanzar el tamao mximo. Vale sealar que las inspecciones no destructivas deben realizarse tambin, durante las fases de manufactura y ensamble para minimizar la inclusin de nuevos defectos, adems debe llevarse a cabo una vigilancia permanente durante el desempeo de la pieza para evitar sobrecargas, minimizar vibraciones y evitar su uso en ambientes inadecuados. Entre los diferentes ensayos no destructivos, aplicados sobre los materiales estn, por ejemplo, una radiografa que revela los defectos presentes en la pieza y las tintas penetrantes, un procedimiento mediante el cual se rosean las piezas con una tinta de color rojo que penetra las grietas que no se ven a simple vista y luego, al aplicar un revelador de color blanco, la tinta roja revela la falla. Tambin es un ensayo no destructivo, el mtodo de partculas magnticas que, para el caso de un acero, consiste en rosear partculas magnticas sobre la pieza magnetizada hasta que stas se alinean con la grieta y la hacen visible, cabe anotar que, existen otras tcnicas de inspeccin no destructiva como el ultrasonido y las corrientes parsitas, entre otros, que tienen la misma funcin que las anteriores, detectar defectologas y en especial grietas.

Foto: Cortesa Unal.

Cigeal con grieta de fatiga.

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supercial, una tcnica que ayuda a aumentar tanto la dureza supercial como la resistencia a la fatiga de los aceros aleados y que se lleva a cabo mediante procesos de carburacin y nitruracin, en los cuales la pieza es expuesta a una atmsfera rica en carbono o en nitrgeno a temperaturas elevadas. (Ver Metal Actual, Ed. 04, Pgs. 50 - 56).
Corte de zona agrietada y ensayo con partculas magnticas para revelar la grieta.

Fotos: Cortesa Unal.

Cigeal fatigado.

Evitar la Fatiga en la Fase de Diseo

centradoras de esfuerzos pues, cualquier curvatura puede convertirse un sector de probable iniciacin de grietas, de hecho, entre ms aguda es la discontinuidad, ms severa es la concentracin de tensiones que ocasionarn fractura y mltiples consecuencias durante la operacin de la pieza. En este sentido, la probabilidad de fractura por fatiga puede ser reducida evitando todo tipo de irregularidades estructurales, realizando las modicaciones que sean necesarias en el diseo, eliminando cambios bruscos en el contorno y que generen cantos vivos, por ejemplo, diseando supercies redondeadas con radios de curvatura grandes. Vale sealar que actualmente, gracias a los avances en software de validacin de productos y materiales, es posible realizar un anlisis de fatiga del diseo de una pieza o mquina, an sin haberla fabricado, por medio de una herramienta conable de simulacin que realiza todo el proceso de forma automtica y determina la respuesta y comportamiento de la pieza ante diferentes condiciones de carga. Este mtodo, conocido como anlisis de elementos nitos, dene y asigna las propiedades materiales al modelo virtual, a travs de un programa de

De otro lado, dado que, en la etapa de fabricacin, durante las operaciones de mecanizado, pueden generarse pequeas rayas y surcos en la supercie de la pieza por accin del corte que producen fatiga y limitan la vida til de la pieza resulta muy importante pulir muy bien las piezas y darles un excelente acabado supercial. En este sentido, una buena opcin son los tratamientos superciales de endurecimiento, los cuales, al aumentar supercialmente la resistencia a fatiga del elemento, ayudan a contrarrestar parcialmente el efecto nocivo de las irregularidades superciales. Uno de los mtodos ms efectivos consiste en la aplicacin de esfuerzos residuales de compresin, un proceso que se conoce como granallado o perdigonado y que consiste en aplicar partculas pequeas y duras con un dimetro de 0.1 a 1.0 mm por impacto a altas velocidades sobre la supercie de la pieza, de forma que cualquier tensin externa de traccin sea parcialmente contrarrestada y reducida, minimizando la probabilidad de nucleacin de grietas y por tanto, de fractura por fatiga. Otro proceso que permite disminuir las posibilidades de aparicin de grietas por fatiga es el endurecimiento

La fase de diseo es determinante en la fabricacin y el adecuado funcionamiento de cualquier producto y mucho ms en piezas que, por sus condiciones de carga, son propensas a la fatiga; en este sentido, un diseo apropiado debe considerar los esfuerzos mximos de resistencia del material y por consiguiente su resistencia a este factor, evitando que las cargas o esfuerzos aplicados estn por encima del lmite permitido. Adicionalmente, a n de prevenir futuros problemas de fractura por fatiga, debe evitarse que el diseo de la pieza incluya secciones con-

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Diseo Asistido por Computador CAD en 3D, aplicando las cargas o soportes que representan las condiciones reales para, posteriormente, dividir el modelo del producto virtual en pequeas piezas de formas simples; una vez la solucin est completa, el experto puede analizar los resultados que deben constatar la funcionalidad del diseo y mostrar las secciones que pueden presentar problemas y que deben sufrir modicaciones a n de lograr la vida til requerida. Teniendo en cuenta que, para la gran mayora de las empresas que trabajan con mquinas sometidas a esfuerzos cclicos, es fundamental evitar fallas en sus equipos, estas soluciones de ingeniera ayudan a reducir los riesgos de fatiga desde el diseo y representan importantes avances que repercuten signicativamente en su rentabilidad y competitividad.

Foto: Cortesa Unal.

Detalle de fractura y marcas caractersticas de la fatiga en un tornillo.

Anlisis de Falla por Fatiga

En el caso de la fatiga, el anlisis de falla est orientado a determinar por qu este fenmeno se present de forma prematura pues, aunque inevitablemente todas las piezas que estn sometidas a cargas dinmicas cclicas se fatigan, el diseador y el fabricante siempre tiene previsto un periodo de vida til para ellas y se espera que los problemas aparezcan despus de este tiempo. (Ver Metal Actual, Ed. 05, Pgs. 42 - 48). En el caso de ocurrir falla, este anlisis consiste bsicamente en una inspeccin de la supercie de fractura de la pieza, para ver su estado y determinar si hay evidencia de lo sucedido, posiblemente, un problema de material,

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Fotos: Cortesa Unal.

del diseo que permite reducir riesgos de fallas futuras y en general, mejorar considerablemente la calidad de las piezas que se fabrican a travs del uso de mejores materiales y un mejor diseo. Es importante sealar tambin que, el resultado nal del anlisis depende de la veracidad y amplitud de la informacin suministrada por la empresa cliente en cuanto a condiciones de operacin de la mquina o pieza, historial de fabricacin de la misma, etc., pues con base en esta informacin, el laboratorio que presta el servicio de anlisis de falla puede hacer la descripcin de la misma y acercarse a sus causas reales. Posteriormente, se llevan a cabo procedimientos de inspeccin visual sobre la pieza y ensayos no destructivos, como la radiografa, ultrasonido, tintas u otras anteriormente mencionadas, con el n de determinar si existi una discontinuidad mayor que pudiese explicar la aparicin de la grieta, y una fractografa, a n de vericar las marcas de inicio, propagacin y fractura nal. Adicionalmente, se lleva a cabo un estudio de metalografa sobre el material para conocer su microestructura y contenido de inclusiones, adems, se realiza una lectura de dureza del material expresada generalmente en las escalas Rockwell, y un anlisis de composicin qumica. Finalmente, es posible emitir un concepto de falla que incluye algunas recomendaciones por parte del laboratorio que presta el servicio, generalmente referentes al uso y modo de operacin de la mquina o pieza y de mantenimiento o inspeccin peridica del mismo. En Colombia, si bien la academia lleva la delantera en lo referente a

anlisis de falla por distintos factores, no existen laboratorios, ni tecnologa especializada en pruebas de fatiga, especialmente si se requiere hacer pruebas de fatiga 1:1 de la pieza y no slo de su material. Algunas empresas cuentan con mquinas de fatiga para hacer sus propios ensayos pero en general, la industria acude a laboratorios de materiales y procesos que adelantan distintas universidades en el pas, para solicitar ensayos y pruebas de este tipo. Finalmente, es importante anotar que aunque en Colombia no existen mquinas, ni tecnologa especializada en pruebas de fatiga, en otros pases que estn a la vanguardia en este campo, se utilizan sosticados equipos cuyo costo puede oscilar entre 200 y 300 mil dlares.
Fuentes:
Edgar Espejo Mora. Ingeniero Mecnico con Maestra en Materiales y Procesos. Profesor Asistente Departamento de Ingeniera Mecnica y Mecatrnica. Coordinador del Grupo de Investigacin AFIS (Anlisis de Falla Integridad de Supercies), Universidad Nacional de Colombia, sede Bogot. eespejom@unal.edu.co Juan Carlos Martnez Romero. Ingeniero Mecnico de la Universidad Nacional de Colombia, sede Bogot. Asistente de Investigacin. Grupo AFIS (Anlisis de Falla Integridad de Supercies) jcmartinezro@unal.edu.co

Engranaje fatigado.

errores en el diseo o fabricacin, y/o sobrecarga de la pieza. Vale sealar que, segn datos suministrados por el Laboratorio de Materiales y Procesos de la Universidad Nacional de Colombia, sede Bogot, el costo de un anlisis de falla puede variar dependiendo de su complejidad entre 500 mil y 10 millones de pesos. El anlisis se realiza con el n de identicar las posibles causas de la falla y tenerlas en cuenta para el rediseo de un nuevo componente, de hecho, el anlisis de falla funciona como un procedimiento retroalimentador

Bibliografa:
- La vida til de los productos, Alejandro Bentez, Gerente Territorial de Ventas de Solidworks para la regin Andina. - Mecnica de Fractura y Anlisis de Falla, Universidad Nacional de Colombia, Hctor Hernndez Albail Edgar Espejo Mora. - Documento Temtico Diseo para evitar la fatiga Solidworks Corporation.

Citas:
1) Existen tres tipos de cargas que actan sobre las piezas: traccin, compresin y cortante, lo que respectivamente consiste en halar, comprimir y desgarrar, de esas tres solamente la cortante y la traccin son las que generan fractura por cualquier mecanismo: creep (fractura por uencia lenta en el tiempo), fractura sbita (con un solo ciclo de carga) o fatiga (varios ciclos de carga). No hay que olvidar que las cargas de compresin pueden descomponerse en cortantes tambin, por ello no hay que descuidar los diseos con base en ellas. 2) El ensayo explicado se realiza con la mquina de fatiga de mesa vibrante utilizada en el laboratorio de Materiales y Procesos de la Universidad Nacional de Colombia.

Metalografa mostrando dao supercial por desgaste como origen de la fatiga.