深圳市电镀行业

清洁生产技术指引

目 录

1 总论 .................................................................................................................................................................1

1.1 概述............................................................................................................................................................1
1.2 编制依据和原则........................................................................................................................................1
1.3 适用范围....................................................................................................................................................2

2 电镀 行业主 要生产 工艺及 污染环 节分析 ................................................................................................3

1.4 主要生产工艺............................................................................................................................................3
1.5 主要电镀工艺............................................................................................................................................7
1.6 主要污染环节的分析..............................................................................................................................10

3 电镀 行业清 洁生产 评价指 标 ....................................................................................................................13

1.7 评价指标体系..........................................................................................................................................13
1.8 评级指标..................................................................................................................................................14

4 电镀 行业清 洁生产 技术要 求 ....................................................................................................................16

1.9 产品设计..................................................................................................................................................16
1.10 原辅材料的选用....................................................................................................................................16
1.11 生产工艺与装备....................................................................................................................................17
1.12 资源与能源利用....................................................................................................................................18
1.13 过程控制................................................................................................................................................18
1.14 末端治理与废物利用............................................................................................................................19
1.15 环境管理................................................................................................................................................27

5 企业 清洁生 产审核 .....................................................................................................................................29

1.16 企业推行清洁生产审核的要求与对策................................................................................................29
1.17 企业实施清洁生产审核程序................................................................................................................29

附录 深圳市电 镀行业 清洁生 产推荐 技术 ............................................................................................31

1
1 代氰 电镀 ......................................................................................................................................................31

2 三价 铬电镀 .................................................................................................................................................45

3 无氟 电镀和 铅锡合 金替代 工艺 ...............................................................................................................48

4 代镉 电镀 ......................................................................................................................................................52

5 低浓 度电镀 工艺 .........................................................................................................................................58

6 FUTURON 塑胶直 接电镀 工艺 ................................................................................................................59

7 替代 电镀的 清洁生 产技术 .......................................................................................................................60

8 镀前 表面处 理的清 洁生产 工艺 ...............................................................................................................63

9 清洁 的清洗 和清洗 水的循 环利用 技术 ..................................................................................................69

2
1 总论

1.1 概述
为了贯彻《中华人民共和国环境保护法》
、
《中华人民共和国清洁生产促进法 》
及《深圳市循环经济促进条例》，促进深圳市电镀行业推行节能减排，产业优化
升级，为深圳市电镀企业推行清洁生产提供技术方法，深圳市环境保护局特编
制本指引。
本指引结合电镀行业生产的工艺特点及产污环节，按照清洁生产原理，从
提高资源利用率和减少环境污染出发，针对生产工艺、原材料选用、资源利用、污
染物减量及最终处置提出技术要求，并对电镀企业进行全过程的环境管理和认
证提出要求。本指引为推荐性标准，可用于企业的清洁生产审核和清洁生产潜力
与机会的判断，以及企业清洁生产绩效评定。本指引根据当前深圳市电镀行业技
术和装备水平而制订，将根据行业发展状况进行修订。

1.2 编制依 据和原 则

1.2.1 编制原则

本技术指引依据电镀行业产品生命周期分析理论的要求，从电镀生产对资
源能源的消耗（包括有毒有害原材料的使用）、生产过程中污染物的产生、废物
回收利用以及环境管理等方面来制定。
体现全过程污染预防思想，通过源削减、提高能源效率、在生产中重复使用
投入的原料以及降低水消耗量等来合理利用资源；在可能的最大限度内减少生
产场地产生的全部废弃物量。
尽量选用定量化并可操作的指标，以易于电镀生产企业和审核人员的理解
和掌握。若无法定量则使用定性指标，尽量细化。
体现相对性原则，考虑国内外的现有技术水准和管理水平来设定指标水平
体现一定的激励性。

1.2.2 编制依据

1) .RoHS 2002/95/EC ： the Restriction of the use of certain hazardous

1
 substances
2) IEEE：Institute of Electrical and Electronics Engineers
3) WEEEDirective2002/96/EC：Waste Electrical and Electronic Equipment
4) Japanese Law Summary of Restricted Hazardous Chemical substance
5) 《促进行业结构调整暂行规定》（国发〔2005〕40 号）
6) 《中华人民共和国清洁生产促进法》（中华人民共和国主席令第七十二
号；2002.06.29）
7) 《电子信息产品污染控制管理办法》
8) 《电镀行业的企业清洁生产审核指南》
9) 《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》(1995 年 10 月 30 日中华人
民共和国主席令第五十八号)
10) 《危险化学品安全管理条例》（2002 年 1 月 26 日中华人民共和国国务院
第 344 号令）
11) 《清 洁生 产标 准电 镀行 业》 （中 华人 民共 和国 环境 保护 行业 标准
HJ/T314-2006）
12) 《中华人民共和国电镀行业污染物排放标准》（征求意见稿）
13) 《水污染排放限值》（DB44/26-2001）广东省地方标准

14) 《大气污染物排放限值》（DB44/27-2001）广东省地方标准

15) 《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）
16) 《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》（GB18599-2001）

1.3 适用范 围
本技术指引适用于深圳市电镀行业综合电镀生产的主要工艺及主要镀种。镀
种包括镀锌、镀铜、镀镍、镀铬等。
本技术指引适用于深圳市电镀生产企业及企业内电镀车间进行清洁生产和
有效管理；深圳市电镀行业的清洁生产审核、清洁生产绩效评定和绩效公告制度。
本技术指引还可用于深圳市电镀行业产业基地及电镀行业污染物和有害物质的
集中控制和规划。

2
2 电镀行业主要生产工艺及污染环节分析

1.4 主要生 产工艺

电镀生产是金属（或非金属）的表面处理工艺，是通过化学或电化学作用
在金属（或非金属）制件表面形成另一种金属膜层，因而改变制件表面属性的
一种加工工艺。

2.1.1 电镀的基本工序

工件→(磨光→抛光)→上挂→脱脂除油→水洗→（电解抛光或化学抛光）
→酸洗活化→（预镀）→电镀→水洗→（后处理）→水洗→干燥→下挂→检验
包装
以最简单的金属扳手电镀的工艺流程为例，其工序为：
半成品扳手→酸洗→清洗→中和→刷光→清洗→弱酸洗→清洗→镀半亮镍
→活化→镀亮镍→回收清洗1→回收清洗2→清洗→镀铬→回收清洗1→回收清洗
2→回收清洗3→清洗→热干→成品扳手。
由以上可看出，电镀工艺过程大致可以划分为：镀前处理——电镀——镀
后处理三部分。

2.1.2 镀前处理

金属零件在进入镀液以前的一切加工处理和清理工序总称为镀前处理（或
预处理）。其目的是修整工件表面，除掉工件表面的油脂，锈皮，氧化膜等，为
后续镀层的沉积提供所需的电镀表面。
由于基体材料的种类繁多，加工过程及存放环境也不尽相同，使得各种零
件电镀前的表面状况差别很大，另外，对镀层的性能要求也有较大差异，所以
镀前处理的方法也不尽相同，必须根据基体材料或零件的性质、表面状况及表面
处理的要求，选择或安排合适的表面处理工序，认真对基体材料或零件表面进
行镀前表面处理工作，以提高镀层与基体材料之间的结合力，从而保证获得优
质的镀层。
通常镀前处理的工艺分为整平、除油工序和化学浸蚀。
（1）整平

3
 包括磨光、抛光(机械抛光、化学抛光以及电化学抛光)、滚光、刷光、喷砂等，
用于粗糙零件表面的整平，消除零件表面的划痕、毛刺、厚层氧化皮等，使零件
表面达到一定的平整度。
磨光是借助粘有磨料的特制磨光轮的旋转，对工件表面进行削磨，以除去
工件表面的毛刺、氧化皮、焊渣、焊瘤等表面宏观缺陷。
抛光是利用涂有抛光膏的抛光布轮在抛光机上高速旋转，对工件表面进行
光饰，降低工件表面的微观不平，获得光亮外观。
滚光是将零件放入装有磨料和表面活性溶液的滚筒中，借助滚筒旋转力使
零件与磨料相互摩擦，达到去除油迹、锈迹、毛刺，降低表面粗糙度等光饰的目
的。
喷砂是利用高压空气（干法）或者高压水流（湿法）将细纱粒高速喷向工
件表面，利用砂粒的强烈撞击作用，去除油迹、锈迹、污垢、氧化皮等，达到表面
清理的目的。
（2）除油工序
除油工序包括溶剂除油、化学除油、电化学除油。溶剂除油是采用有机溶剂，
如汽油、煤油、丙酮、酒精、苯基溶剂清除工件表面的油污。这种方法除油速度很快，
但是溶剂易燃、有毒、成本高、对设备条件要求也高（要求密封，循环）。现在除
极个别的特殊产品仍采用外，其他已不再采用。
化学除油是氢氧化钠、硫酸钠、磷酸三钠和适量的有机表面活性剂组成的除
油溶液，利用乳化作用和皂化作用使油污从工件上脱离下来。化学除油的溶液无
毒、使用安全、成本低、除油效果好、设备简单、不产生有害气体，是最广泛采用的
方法。
电化学除油是在化学除油液的基础上（不加有机表面活性剂），另外借助
直流电解作用，加速油膜从工件上剥离，除油更彻底，一般作为化学除油后的
二次除油。
（3）化学浸蚀
浸蚀又称酸洗，是将金属零件浸入酸、酸性盐或碱溶液中，利用化学或电化
学方法来除去制件表面的锈蚀物、氧化皮(膜)，使制件表面处于活化状态的加工
方法。根据清除氧化物的方法不同，常用的浸蚀分为化学浸蚀和电化学浸蚀两类。

4
靠浸蚀剂的化学作用将锈、氧化物去除的方法称为化学浸蚀。将被浸蚀的零件通
以直流电的浸蚀过程称为电化学浸蚀。浸蚀方法和浸蚀剂的组成，应根据金属零
件的材料、氧化物的性质及表面处理后的要求加以选择。浸蚀是电镀前准备工作
的主要组成部分之一，直接影响镀层的质量。为提高浸蚀的效果，在浸蚀之前必
须进行除油。
化学浸蚀是将工件浸入酸性（或碱性）的浸蚀液中（加温或者不加温），
将工件表面的氧化皮、锈蚀产物等碱性化学成分溶解，达到净化工件表面的目的。
多数浸蚀液由酸类组成。常用的酸类有硫酸、盐酸、硝酸、磷酸、氢氟酸、铬酸等，
常用酸性浸蚀液中加入少量有机缓蚀剂，如磺化动物蛋白、皂角浸出液、若丁
（主要成分为二邻甲苯硫脲）、硫胺、硫脲、六次甲基四胺等。铝及铝合金浸蚀通
常采用氢氧化钠、硫酸钠、磷酸三钠组成的碱性浸蚀液。
（4）不锈钢的镀前处理
不锈钢是由铁、镍、铬、钛等成分组成，表面容易生成一层薄而透明且附着牢
固的钝化膜，此膜除去后又会在新鲜表面迅速形成，因此按一般钢铁零件的电
镀工艺不能获得附着力良好的镀层。在不锈钢进行电镀之前，除按—般钢铁的除
油和浸蚀外，通常还需要进行活化预处理，活化处理是保证电镀层有足够附着
力的重要步骤。一般的活化处理方法包括阴极活化法、浸渍活化法和镀锌活化法
等。
（5）锌合金压铸件的镀前处理
锌合金铸件以锌铝合金为主，而锌和铝都是性质很活泼的两性金属，均既
溶于酸也溶于碱，因此在镀前处理时不能使用强碱除油和强酸浸蚀。而且由于压
铸工艺和模具设计的原因，锌合金压铸件表面往往有粗糙不平、冷纹、毛刺、分模
线、飞边、缩孔等表面缺陷，并且表层是致密层，内部是疏松多孔结构，因此必
须进行机械清理、磨光和抛光，但不能过度抛磨，以免漏露出大量内部缺陷，造
成电镀困难并影响镀层质量。
锌合金压铸件经磨光、抛光后，表面的大量油污、抛光膏等必须预清洗。预清
洗可用有机溶剂或化学除油，并且预除油工序应在抛光后尽快进行，以免抛光
膏日久硬化难除。经预除油后，应再进行电化学除油。除油尽量采用低温、低碱度
溶液(pH值<10，一般不添加NaOH)。尽量不采用阳极电解除油，以避免锌合金表

5
面氧化或溶解产生腐蚀或生成白色胶状腐蚀物及麻点。锌合金压铸件除油后，表
面会有一层极薄的氧化膜。为彻底清除此氧化膜，保证镀层的结合强度，通常选
用氢氟酸浸渍活化或采用氟硼酸腐蚀活化处理。锌合金的电极电位较负，为防止
发生置换反应，影响镀层结合力，锌合金压铸件通常进行氰化预镀铜。
（6）铝及铝合金的镀前处理
铝及铝合金对氧具有高度的亲和力，极易生成氧化膜，并且这层氧化膜一
经除去又会在极短时间里产生一层新的氧化膜，严重影响镀层的结合力。铝的电
极电位很负，浸入电镀液时容易与具有较正电位的金属离子发生置换，影响镀
层结合力，并且铝是两性金属，在酸性和碱性电镀液中都不稳定。铝合金压铸件
有砂眼、气孔，会残留镀液和氢气，容易鼓泡，会降低镀层和基体金属间的结合
力等。这些原因均导致铝及铝合金在预处理前除了常规的除油、浸蚀、出光外，还
需要进行特殊的预处理，在电镀前需再制取一层过渡金属层或能导电的多孔性
化学膜层，以保证随后的电镀层具有良好的结合力。目前常用的方法有两种：先
化学浸锌，然后再电镀其他金属；或先进行阳极氧化处理，再电镀其他金属。
（7）非金属材料的镀前处理
非金属材料电镀与金属材料电镀的主要区别在于非金属材料表面需要金属
化处理，即在非金属材料电镀之前，需先在非金属材料表面施镀一层导电金属
膜，使其具有一定的导电能力。常用的方法有喷涂导电胶、真空蒸镀金属层、化学
镀、化学喷镀等。非金属材料镀前预处理通常包括除油、粗化、敏化、活化及化学镀
等工序，工艺流程为：制件→去油→水洗→粗化→水洗→敏化→蒸馏水洗→活
化→蒸馏水洗→化学镀。

2.1.3 电镀

电镀是在含有金属主盐和导电盐、络合剂、添加剂的溶液中通过直流电解作
用在工件上沉积金属的工艺过程，是电镀加工的核心工序。此工序工艺的优劣直
接影响到镀层的各种性能。电镀工序按镀层金属成分划分可分为单金属镀层和合
金镀层。常用单金属镀层有锌、镉、铜、镍、铬、锡、铅、铁、银、金等。常用合金镀层有
铜基合金（铜锌合金、铜锡合金、铜锡锌三元合金等）、锌基合金（锌铜合金、锌
铁合金、锌镍合金、锌钴合金等）、铅基合金（铅锡合金、铅锡锌合金）、镍基合金

6
（镍铁合金、镍磷合金、镍钴合金）以及银基合金、金基合金等。

2.1.4 水洗

工件的电镀过程有许多工序，工件进出的溶液也有很多种。在从一种溶液进
入另一种溶液前，几乎都要清洗，以除去制件表面滞留的前一种溶液。因此，在
整个电镀过程中，有许多道水洗工序。

2.1.5 镀后处理

电镀后对镀层进行各种处理可以增强镀层的各种性能，如耐蚀性、抗变色能
力、可焊性等。镀后处理是电镀加工中的一个重要工序，它包括钝化、防变色、脱
水、封闭等。钝化是提高防护性镀层防腐蚀能力的重要手段之一，特别是镀锌层
和镀镉层，如果不进行钝化处理，其表面极易发生腐蚀。锌镀层经铬酸盐钝化之
后，可显著提高其防护性能和装饰性能，所以镀锌后钝化是镀锌工艺中的一道
必须工序。锌镀层的镀后处理包括除氢、出光和钝化等几项工序，是为了消除电
镀过程中产生的缺陷，提高锌镀层表面的光亮和美观，增加镀层的耐蚀性能。

1.5 主要电 镀工艺

2.2.1 镀锌

锌镀是生产上应用最早的电镀工艺之一，也是我国目前电镀工业中生产量
最大的镀种，约占电镀总量的50%以上。该工艺比较成熟，操作简便，投资少，
在钢铁件的耐蚀镀层中成本最低，它是防止钢铁腐蚀的应用最广泛最经济的措
施。
镀锌溶液种类很多，按其性质可分为氰化物镀液和无氰化物镀液两大类。氰
化物镀锌溶液具有良好的分散能力和覆盖能力，镀层结晶光滑细致，操作简单，
适用范围广，在生产中被长期采用。但镀液中含有剧毒的氰化物，严重污染环境，
在电镀过程中逸出的气体对工人健康危害较大。目前已被列为淘汰工艺，仅有特
殊要求的军工、航天航空等少数尖端产品仍在使用。
无氰化物镀液有碱性锌酸盐镀液、氯化铵镀液、硫酸盐镀锌液及无铵盐氯化
物镀液等。其中碱性锌酸盐和无铵盐氯化物镀锌应用最多。

7
2.2.2 镀镍

金属镍自身具有很高的化学稳定性，在空气中与氧作用形成钝化膜，使镍
镀层具有良好的抗大气腐蚀性，镍电位比铁正，并具有强烈的钝化能力，钝化
后电位更高，对钢铁基体来讲，镍层属阴极性镀层，而且镍镀层孔隙率高，因
此镍镀层只有在足够厚(40～50um)时才能在空气和某些腐蚀介质中起到防腐作
用。为节省金属镍，减少孔隙率，通常采用镀镍层与镀铜层一起使用或采用多层
电镀，如Cu-Ni、Cu-Ni-Cr、Ni-Cu-Ni-Cr、Cu-Cu-Ni-Cr等形式达到防护—装饰目的
镀镍主要应用在日常五金产品、汽车、自行车、摩托车、家用电器、仪器、仪表、
照相机等的零部件上，作为防护-装饰性镀层的中间镀层。由于镀层具有较高的
硬度，在印刷业中用来提高表面硬度，也用于电铸、塑料成型模具等。电镀行业
中，其产量仅次于电镀锌。
镀镍工艺按照镀层外观、结构特征，可分为暗镍（普通镀镍）、半光亮镍、光
亮镍、黑镍、砂镍等；按照镀层功能，分为保护镍、装饰镍、耐磨镍、电铸、镍封闭
等；按照电镀液种类，电镀镍工艺包括硫酸盐型、氯化物、柠檬酸盐型、氨基磺酸
盐型、氟硼酸盐型等。其中应用最为普遍的是硫酸盐低氯化物（即称为瓦特型）
镀镍液。氨基磺酸盐镀液，内应力小、沉积速度快，但成本高，仅用于特定的场
合。柠檬酸盐型常用于锌压铸件上镀镍。氟硼酸盐镀液适用于镀厚镍，但这几种
类型成本都较高。

2.2.3 镀铜

铜镀层均匀、细致、用途广泛。主要作为镀镍、镀锡、镀银和镀金的底层或中间
层，以提高基体金属和表面镀层的结合力，还可以减少镀层孔隙，提高镀层的
防腐蚀性能；装饰性镀铬时，常采用厚铜薄镍镀层，以节约金属镍；镀铜在热
处理工艺中用于钢铁局部防渗碳；电子行业，用镀厚铜的钢丝线（ CP线）代替
纯铜线作为电子元件的引线，以便于采用机械手实现自动化装配，还可用于印
刷线路板瞳孔的金属化。由于铜与塑料的膨胀系数接近，因此，在塑料电镀中，
常用化学镀铜层作为导电层，铜镀层具有应力小、机械强度高、与塑料基体的结
合力好等特点；铜镀层经过着色或防变色处理后，也可作为表面层。
目前，工业应用的镀铜工艺主要有碱性氰化物镀铜、硫酸盐镀铜、焦磷酸盐

8
镀铜等。氨基磺酸镀铜、有机胺镀铜、柠檬酸盐-酒石酸盐镀铜、HEDP镀铜等近年
来也有所发展。镀铜工艺中碱性无氰镀铜、光亮酸性镀铜及HEDP镀铜等几种工艺
已相对成熟，可供用户针对不同情况选用。

2.2.4 镀铬

铬镀层有较高的硬度和耐磨性能，并有较高的耐热性。在大气条件下能长期
保持其光泽。在碱、硝酸、硫化物、碳酸盐及大多数气体、有机酸中有较高的化学稳
定性，但在氢卤酸类（如盐酸）及热的硫酸中不稳定。钢铁表面镀铬属于阴极性
镀层，不能单独作防护性镀层，通常作防护-装饰性镀层的外表镀层。
由于镀铬层具有优良的特性，广泛用作防护性-装饰性镀层体系的外表层和
功能镀层，在电镀工业中一直占重要的地位。镀铬工艺种类很多，按其用途可分
为：防护-装饰性镀铬、镀硬铬（耐磨铬）、镀乳白铬、镀松孔铬（多孔铬）、镀黑
铬等。

2.2.5 镀镉

镀镉层对钢铁件来说，其保护性能随使用环境而变化。一般条件下，在含硫
化物的潮湿大气中，镀镉层的电位比钢铁为正，属于阴极性镀层，不能起到电
化学保护作用。但在海洋性大气、海水及氯化物介质中，镉镀层电位比钢铁负，
属于阳极性镀层，其保护性能比锌好。所以，航空、航海和电子工业中的零件大
多数采用镀镉层保护。但由于镉和镉的蒸汽及其在水中的腐蚀产物都是有毒的，
而且其价格昂贵，资源少，该镀种已被镀锌或锌合金（锌铁、锌镍、锌钴）所取
代，只有航空类产品由于其特殊技术要求而仍在应用。在生产中应用的镀镉工艺
有氰化物镀镉、硫酸盐镀镉和氨羧络合物镀镉。

2.2.6 镀贵金属

一般而言，以金银为主的贵金属镀的应用可以分为装饰用和工业用两大类。
对装饰性电镀而言，出于色彩的要求，多使用合金类；而工业用则要求高纯度
的镀层。在贵金属里使用得多的依然是金。在装饰电镀上有以酸性镀液及碱性镀
液居多。而如钟表等要求高硬度的镀件，则使用含有铜的中性镀液。工业用镀金
则主要是以半导体部件为中心，而且起着重要的作用。

9
 目前，常用的镀金溶液可分为碱性氰化物、酸性微氰、中性微氰和非氰化物4
类。

2.2.7 塑料电镀

塑料电镀就是用电沉积的方法，使塑料表面金属化。由于塑料电镀制品兼有
塑料的重量轻、易成型和金属镀层的漂亮外观的特点，因而塑料电镀被广泛用于
汽车、摩托车、家用电器的零部件和水暖器材的生产。近年来由于我国轿车和高档
摩托车工业的发展带动了市场对高品质塑料电镀制品的需求，如汽车铭牌、车灯、
水箱面罩、仪表壳以及镶条等。这类零件要求具有高的装饰性和高的耐蚀性，首
先在镀层的外观上比一般的装饰铬层要有更高的光亮度、平整性和均匀性。
在塑料电镀中，ABS塑料电镀得到了广泛应用。塑料电镀工艺包括表面除油
粗化、敏化、活化、化学镀和电镀等工序，经前处理后的塑料制品即可进行化学镀
铜或化学镀镍。塑料制品经化学镀后，可采用通常的电镀工艺，电镀铜、镍、铬等
金属或合金。一般在化学镀铜后再用酸性铜溶液镀一层铜，然后根据要求再镀其
他金属。

1.6 主要污 染环节 的分析

2.3.1 镀前处理

磨光、抛光、滚光、喷砂等机械法前处理，由于不产生金属溶解的化学作用，
也就不产生金属离子等污染物，但会产生含硅金属、布毛等粉尘，随排风系统排
出室外。滚光将有磨料粉末和金属粉末随水洗而带出。
化学浸蚀过程中，由于工件与溶液的反应析出氢气和各种酸性气体（如氯
化氢、氮氧化物、氟化氢和硫酸雾等），浸蚀后的工件必须经过水洗，清洗水中
含有残余酸和工件溶解后产生的金属离子（铁、铜、铝、锌、镁、铬、镍等）。化学浸
蚀液是有一定寿命的，当溶液中积聚的金属离子达到一定浓度时，浸蚀液必须
更新。浸蚀液中含大量金属离子和残酸，如果不进行回收或加以综合利用，必须
向外倾倒时，则会加大污染物总量。

2.3.2 电镀工序

10
 电镀液中都含有高浓度的镀层金属主盐和导电盐、络合剂、添加剂等，当工
件从电镀液中取出时，工件将部分电镀液带出槽外，滴落地面或者进入清洗水
中，特别是滚镀生产带出液的量更大。这些带出液中不仅含有大量的重金属，同
时还含有其他污染物，对环境造成污染。
例如，在电镀工艺中，传统的镀铬工艺都使用剧毒化合物铬酐来配制电解
液，且电解液中铬酐的浓度很高，粘度大，电镀过程中零件出槽时带出的铬酐
较多，特别是镀光亮铬时，零件出槽频繁，带出的铬酐量相当大，同时镀铬过
程中产生大量的气体，夹带酸雾逸出，严重污染大气和水源。
在电镀工艺中，由于氰化物是非常强的螯合剂，并且其镀液具有分散能力
高、深镀能力强、镀层结晶细致、耐蚀性能好、镀液稳定易操作、对杂质不敏感、对
设备腐蚀性小等优点，一直以来被广泛应用。氰化物电镀过程中不仅排放含剧毒
氰化物的废水污染环境，同时在电镀过程中其逸出的气体危害生产工人的身体
健康。

2.3.3 水洗

工件的电镀过程有许多工序，工件进出的溶液也有很多种。在从一种溶液进
入另一种溶液前，几乎都要清洗，以除去制件表面滞留的前一种溶液。在整个电
镀过程中，有许多道水洗工序。清洗既是保证镀件质量，防止槽液受污染，保证
镀液稳定性和镀液的使用寿命的主要措施，同时也是电镀废水的主要来源。
采用不同的电镀工艺和不同的清洗方式，废水中的有害物质的种类、浓度、
排放量等可能有很大的差别。例如，在工艺上采用无氰电镀，清洗水中就不含氰
化物；如采用低铬酸电镀和钝化，清洗水中六价铬的浓度就大大降低，清洗水
用量也可以大大减少；如在流水线上增设回收槽，清洗水中的有毒物含量及清
洗水用量也能大大减少。

2.3.4 镀后处理

镀后处理是电镀加工中的一个重要工序，它包括钝化、防变色、封闭等。钝化
是提高防护性镀层防腐蚀能力的重要手段之一，特别是镀锌层和镀镉层，如果
不进行钝化处理，其表面极易发生腐蚀。七十年代前，钝化几乎全部在含有较高
浓度的铬酐溶液中进行。随着各种光亮剂的使用，所得镀层的外观有了较大提高，

11
人们逐渐开始研究并使用低浓度铬酐溶液进行钝化处理，使六价铬的排放浓度
大大降低，生产操作环境也得到大大改善。

2.3.5 退镀

零件镀完后需进行镀层检验，针对不合格镀层需进行退镀处理后重新电镀。
在退镀过程中将产生大量的含重金属、氰化物、铬酐等污染物废水。

12
3 电镀行业清洁生产评价指标

1.7 评价指 标体系

电镀生产过程中，造成资源能源的消耗并产生污染物，根据清洁生产战略
本技术指引重点考察生产工艺与装备选择的先进性、资源能源利用的可持续性、
污染物产生的最小化、废物回收利用和环境管理的有效性。
我国国家清洁生产中心根据产品生命周期评价原理给出一个指导性的方案
——将其划分为原材料影响、资源消耗、产品、污染物排放、资源回收五大类指标。
结合印制电路板工业特点，对印制电路板企业生产环节的各个方面深入分析，
将其指标体系分为：生产工艺与装备要求、资源能源利用指标、产品指标、污染物
产生指标（末端处理前）、废物回收利用指标和环境管理要求六类。

电镀行业清洁生产评价指标体系

生
产 资 废
污
工 源 物 环
染
艺 能 产 回 境
物
与 源 品 收 管
产
装 利 利 理
生
备 用 用
要
求

在对电镀企业进行清洁生产评价时，需要考虑以下几个方面的基本原则。
（1）相对性原则。一项清洁生产技术是与现有的生产技术比较而言的，对
它的评价，主要在于与它们所替代的现有技术进行相应的比较。
（2）生命周期评价原则。对一项技术不但要对生产国过程和产品的使用阶
段进行评价，还应对生命周期各阶段所涉及的各种环境性能做尽量全面的考察
和分析。
（3）污染预防原则。清洁生产指标的范围不需要涵盖所有的环境、社会、经
济等指标，主要反映出项目是过程中所使用的资源量及产生的废量，包括使用

13
能源、水或其他资源的情况，通过对这些指标的评价，反映出建设项目通过节约
和更有效的资源利用，可以达到保护自然资源的目的。
（4）定量化、可操作性。由于清洁生产涉及面比较广，为了确保清洁生产的
顺利进行，必要时需要采用定量化、可操作的指标来进行评价。

1.8 评级指 标
（1）工艺与装备选择
确定电镀工艺的选择合理性、电镀装备节能要求指标。
（2）资源能源利用指标
根据电镀行业生产的特点，选择镀层金属原料综合利用率（包括锌、铜、镍、
铬）和新鲜用水量指标。
镀层金属原料综合利用率=镀层金属平均厚度(μm)×镀层面积(m2)×镀层金属
密度(g/cm3)/(镀层金属消耗量-阳极残料-回收量)
新鲜水耗量(m3/m2)=耗新鲜水总量(m3)/总生产面积(m2)
耗电量(kwh/m2)=耗电总量(kWh)/总生产面积(m2)
（3）污染物产生指标
废水总产生量(g/m2)=废水产生总量(g/y)/总生产产品面积(m2/y)
废气产生量(g/m2)=废气产生总量(g/y)/总生产产品面积(m2/y)
固体废弃物(g/m2)=固废产生总量(g/y)/总生产产品面积(m2/y)
（4）废物回收利用指标
本技术指引要求将废水、废气和固体废弃物进行回收利用。
废弃金属回收率(%)=回收金属量/废物中金属含量×100%
废弃基板回收率(%)=回收非金属物量/废物中非金属物量×100%
生产废水回用率(%)=回用于生产水量/废水总产生量×100%
=(废水总产生量–实际排放量)/废水总产生量×100%
生活污水回用率（%）=回用于生活水量/废水总产生量×100%
=(废水总产生量–实际排放量)/废水总产生量×100%
（5）环境管理要求
环境管理要求主要考察生产管理中有关清洁生产部分、环境管理水平和生产

14
管理。

15
4 电镀行业清洁生产技术要求

1.9 产品设 计
在预防电镀污染的措施中，采用低毒无毒为原料的清洁工艺，是一项十分
重要的工作，它从源头削减了污染，减少或改变了废物的毒性。

1.10原辅材 料的选 用
企业应有进货检验能力并确保检验的正确性，有完善的物料管理系统和对
有毒有害物质进行有效控制的能力，以应对国内国外相关标准。
实行电镀材料的绿色采购，严格控制电镀企业有毒有害物质，鼓励企业应
在确保对消费者的保护不低于相同水平的替代品来替代有毒有害物质。如果没有
替代品，或者替代品对环境和健康所造成的负面影响大于其对环境和健康带来
的益处，那么可免除执行替代品的要求，具体推荐的电镀有毒有害材料替代品
可参考表4-1。
表4-1 电镀行业有毒有害原材料的替代

清洁工艺和材料名称 性能、特点 应用情况

采用不含鳌合剂的工  可生物降解，杜绝废水中含磷化物 已有专用的清洗剂和化

艺溶液  废水处理容易，费用低，易达标排 学镀液，但应用较少
放
水基清洗剂代替溶剂  可避免使用对环境有害的三氯乙烯 已采用热碱液化学脱脂
脱脂 和四氯乙烷等有害的有机溶剂 替代溶剂脱脂
 有利于操作人员身体健康 已开发于环境无害的有
机溶剂脱脂
酸性盐代替酸弱腐蚀  可避免酸雾对设备的腐蚀  正在开发中
 可改善工人操作条件  国外已有工业应用
无氰电镀—酸性氯化  废水中无氰、无毒，废水处理简单， 无氰电镀已广泛在
物镀锌或碱性锌酸盐 易达标 工业中推广应用，
镀锌替代氰化镀锌；  废水处理费用低，深镀能力强 并有成熟的添加剂
硫酸盐镀铜替代氰化  电流效率高(可达到 100%，氰化电  高 pH 镍已用于锌铝
镀铜；高 pH 值镍替 镀为 70%) 铸件或不锈钢电镀
代氰化镀铜作预镀层  无需排风系统，操作温度低，节能 的预镀层
 缺点：对设备有腐蚀，溶液对杂质
允许量低、维护较严，工件电镀前，
表面预处理要求严

16
 减少使用制造材料的种类、采用国际通行的标识标准（如针对塑料制品识别
和标识的ISO11469标准）对零部件/材料进行标识，采取有利于废弃产品拆解等
措施，以提高废弃产品的再循环利用率。

采取有利于回收再利用或易处理的包装材料，提高包装物的回收再利用率
减少不必要的包装，减少废弃包装物的产生量。在预防电镀污染的措施中，采用
低毒无毒为原料的清洁工艺，是一项十分重要的工作，它从源头削减了污染，
减少或改变了废物的毒性。

1.11 生产工 艺与装 备

在电镀企业大力推行清洁生产工艺，向低毒、低浓度、常温、高电流效率发展，
采用对环境无害或少害的材料和工艺，来替代传统电镀过程中使用的有毒有害
的重污染化学品，如铅、镉、汞和六价铬等，从而使电镀过程不产生或少产生有
害废物，是开发清洁生产工艺技术的主要方向，根据《清洁生产标准 电镀行业》
（HJ/T4－2006）的要求，综合电镀类生产工艺与装备要求见表4-2。

表4-2 电镀行业生产工艺与装备要求

清洁生产指标等级 一级 二级 三级

1．电镀工艺选择合 在满足产品质量要求 在满足产品质量要求 在满足产品质量要求

理性 的前提下，采用了最 的前提下，采用了比 的前提下，采用了一
清洁的生产工艺 较清洁的生产工艺 般清洁的生产工艺

2．电镀装备（整流 采用先进的过程控制 采用节能的电镀装备 已淘汰高能耗装备

电源、风机、加热设 水平高的节能的电镀
施等）节能要求 装备

3．清洗方式 根据工艺选择淋洗、喷洗、多级逆流漂洗、回收或槽边处理的方式，无
单槽清洗等方式
4．挂具 有可靠的绝缘涂覆

5．回用 对适用镀种有带出液 对适用镀种有带出液 对适用镀种有带出液

回收工序；有清洗水 回收工序；有末端处 回收工序
循环使用装置；有末 理出水回用装置
端处理出水回用装置

6．泄漏防范措施 设备无跑冒滴漏，有可靠的防范措施

17
7．生产作业地面及 具备
污水系统防腐防渗
措施

1.12资源与 能源利 用
电镀是高能耗行业，特别是电能消耗大。传统的电镀电源存在能耗高，效率
低，控制精度低，体积大，笨重等缺陷；工艺过程缺乏科学合理的控制手段，
也造成大量的电能损耗。因此，电镀电源装置的高效节能化是其必然的发展趋势。
电镀行业资源利用指标要求见表4-3。

表4-3 电镀行业资源利用指标要求

清洁生产指标等级 一级 二级 三级
1．镀层金属原料综合利用率
镀种 锌 锌的利用率（钝化前），% ≥85 ≥80 ≥75

铜 铜的利用率，% ≥92 ≥90 ≥85

镍 镍的利用率，% ≥95 ≥92 ≥88

装饰铬 铬酐的利用率，% ≥25 ≥20 ≥15

硬铬 铬酐的利用率，% ≥90 ≥80 ≥60

2．新鲜水用量，t/m2 ≤0.1 ≤0.2 ≤0.4

1.13过程控 制

从电镀工业目前的设备及控制水平看，普遍需要进行工艺设备和控制手段
的更新，并采用高效、低耗、节能的自动化控制新技术、新设备。然而，技术改造
需要投入大量资金，只有达到一定的生产规模，这种投资才能有经济效益。

目前，企业不能忽视许多无费、低费或中费的改进过程控制、预防污染的措
施，它们简单易行、收效显著。以下是那些经过清洁生产审核的企业总结出的切

实可行且优化生产过程控制的清洁生产方案（见表 4-4）。

18
 表 4－ 4 清洁的生产过程控制方案汇总

方案方法 实施的主要内容 效果

延长工艺溶 ①采用去离子水配制溶液和清洗镀件  减少溶液中的杂质积累

液使用寿命
② 酸性电镀液采用连续过滤 ( 如酸性硫酸  防止溶液因失效而报废
盐镀铜液、酸性氯化物镀锌液与镀镍液)  保证镀件质量，减少废品
③及时维护、调整溶液  镀液可连续使用，既降低生
④定期去除溶液中的杂质 产成本，又减少了废液的污
 加沉淀剂 染
 小电流空载电解
 活性炭过滤
⑤减少外来杂质带入溶液
 采用纯阳极和袋装阳极
 采用纯度高的化工原料
 保持工装挂具的绝缘涂层良好
 及时清除镀液中掉落的镀件
 镀前工件预浸

减少工艺溶 ①工艺槽之间加导液板  减少了排放水中化学物质的

液的带出量 污染量和流入地面、槽沟的
②延长镀件出槽排液时间
污染物
③控制工艺溶液浓度在低限范围
④适当提高镀液温度，降低溶液粘度  可 减 少 污 染 物 排 放 30% ～
⑤加去针孔剂，降低溶液表面张力 40%
⑥镀件合理的装挂位置，使盲孔朝下，充  减少废水处理费用
分排液  减少化学物料的流失
⑦镀槽上方有压缩空气吹除带出液  可回收带出液50%以上
⑧ 增加带出液回收浸渍槽

减少清洗水 ①提高清洗效率  喷淋清洗可减少60%～70%

用量 用水量
 采用搅拌清洗和喷淋清洗
 多级逆流清洗  采用 3 级逆流清洗是单槽清
②清洗水的回用 洗用水量的10%～20%
③控制用水量
 节流伐
 电导/传感自动控制水开关

1.14末端治 理与废 物利用

电镀为重污染行业，不仅产生和排放大量的重金属废水，而且还有有机废

19
水、含氰废水等产生，同时还有重金属废液、酸碱废液、重金属污泥等危险废物；
此外还有含酸、含碱废气以及生产噪声等污染物产生。电镀行业污染物产生指标
（末端处理前）要求见表4-5。

表4-5 电镀行业污染物产生指标要求

清洁生产指标等级 一级 二级 三级

1．氰化镀种（锌、铜、总氰化物(以CN-计)， ≤2.5 ≤2.8 ≤3.2

银及其它合金） g/m2
2．镀锌钝化工艺 总铬，g/m2 ≤0.4 ≤0.6 ≤0.8

3．酸性镀铜 总铜，g/m2 ≤1.0 ≤3.0 ≤5.0

4．镀镍 总镍，g/m2 ≤0.6 ≤1.8 ≤3.6

5．镀装饰铬 总铬，g/m2 ≤9.0 ≤12.0 ≤15.0

6．镀硬铬 总铬，g/m2 ≤1.0 ≤3.0 ≤6.0

电镀企业必须对产生的污染物进行治理，根据企业所在地的环境功能要求
废水经过治理后应满足广东省地方标准《水污染物排放限值》（DB44/26-2001）
中的相应标准，废气经过治理后应满足广东省地方标准《大气污染物排放限值》
（DB44/27—2001）中的相应标准。深圳市电镀企业废水治理设施应满足《深圳
市电镀行业废水治理设施设计指引》的相关要求。推荐的深圳市电镀企业污染治
理方案见表4-6。
表4-6 电镀企业废弃物治理方案

项目 推荐处理工艺

20
废 含尘气体  机械除尘，洗涤除尘，过滤除尘
气
酸碱废气 （1）酸洗雾的抑制：
 用空心塑料球阻挡酸洗雾逸出；
 用表面活性剂抑制钢铁件酸洗雾；
 加入尿素硝酸雾，通过吸收塔吸收
（2）碱雾的抑制：
 表面活性剂抑制电解除油碱雾；
 表面活性剂抑制碱性电镀碱雾。

铬酸雾 （1）回收净化技术：
 利用格网截留冷却凝结铬雾，铬雾汇集成铬液返回镀槽
（2）水吸收：
 当环境要求严格和起始浓度较高，净化回收不能满足要求时，采
用吸收塔。
（3）铬酸雾的抑制：
 用塑料球抑制铬雾；
 用表面活性剂抑制铬雾
氰化物废  采用硫酸亚铁吸收时，用含硫酸亚铁的水溶液在卧式或立
气  式喷淋洗涤塔中做喷淋吸收

含氟化氢  用 0.5%的碳酸钠水溶液喷淋吸收；
废气  用氢氧化钙水溶液吸收。

废 含氰废水  氯系处理、氧系处理、氯氧结合处理方法
水
含铬废水  强制循环法，化学法，电解法，铁氧体法，活性炭吸附法，
离子交换法
含铜废水  反渗透法，离子交换法

含镍废水  离子交换法，化学沉淀——隔膜电解法

磷化废水  碘化处理

含锌废水  化学法，超滤法

酸、碱废水  自然中和法，过滤中和法，药剂中和法

电镀混合  硫化物沉淀法，氢氧化物沉淀法，铁屑电解法处理电镀废水
废水  微生物处理电镀混合废水

21
固 含单一金  含镍、铜和锌的废水形成的化学沉淀，污泥较干净，可采用隔膜电
废 属污泥 解法在阴极上沉积金属镍、铜和锌其他形式沉淀物，可采用化学反
应回收金属盐

含铬金属  制造陶瓷颜料，制造抛光膏，制造鞣革剂，制取中温变换催化剂，
污泥 制造改性塑料制品

混合金属  水泥固化，沥青固化
污泥

槽渣  铬渣：以水清洗回收三次，还原后生成氢氧化铬沉淀
镍渣：化学法分离铁屑和镍，分别回收硫酸铜槽渣：电解法回收铜
粉

4.6.1 废气

要求企业安装专用的废气收集系统，来收集各工艺所产生的挥发性气体污
染物，集中进行处理，如进入填料塔进行洗涤吸收，在气体净化后排放，而相
应的废液经场内排水系统进行集中处置。电镀废气治理技术见表4-7。

22
 表4-7 三废治理与回收 -电镀废气的处理

废气 来源 处理方法 具体工艺
种类
含尘 磨光、抛光、喷砂 设置除尘装置 机械除尘
气体 等工序会产生大 洗涤除尘
量灰尘 过滤除尘
酸碱 酸洗时或碱性电 在 镀 槽 中 加 入 酸洗雾的抑制：用空心塑料球阻挡酸洗雾逸出；
废气 解除油工序 酸 碱 雾 抑 制 剂 ， 用表面活性剂抑制钢铁件酸洗雾；加入尿素硝酸
利 用 表 面 活 性 雾，通过吸收塔吸收。
剂 的 发 泡 性 达 碱雾的抑制：表面活性剂抑制电解除油碱雾；表
到抑制效果 面活性剂抑制碱性电镀碱雾。

铬 在镀铬过程中， 回收净化 回收净化技术：利用格网将冷却凝结的铬雾截留，

酸 电极上产生的气 水吸收 铬雾汇集成铬液返回镀槽。
雾 体逸出时，也会 加铬雾抑制剂 水吸收：当环境要求严格和起始浓度较高，净化
将铬酸微粒带出， 回收不能满足要求时，采用吸收塔。
而形成铬酸雾。 铬酸雾的抑制：用塑料球抑制铬雾；用表面活性
剂抑制铬雾。
氮 在酸蚀及表面处 吸附法 吸附法是采用吸附剂对氮氧化物进行物理或化学
氧 理等过程中产生 液体吸收法 吸附而净化除去的方法。
化 催化还原法 液体吸收法是用水或多种水溶液吸收废气中氮氧
物 化物的方法。可分为水吸收法、酸、碱吸收法等。
催化还原法在化工生产及热机排气氮氧化物的净
化上广泛采用，不适用于表面处理。
含硫 酸洗过程中产生，碱液吸收法 硫酸废气溶解度较大，且挥发性小，可采用水、
及盐 危害较小，净化 稀苛性钠溶液吸收，吸收塔可用填料塔几斜孔板
酸废 较简单。 塔。
气 盐酸的挥发性较大，可用水或是稀苛性钠中和吸
收。采用填料塔或斜孔板塔。
氰化 用氰化物做电镀 湿法吸收 采用硫酸亚铁吸收时，用含硫酸亚铁的水溶液在
物废 前处理或氰化镀 卧式或立式喷淋洗涤塔中做喷淋吸收。
气 种产生的氰化物 采用次氯酸钠水溶液吸收时，最终生成 H2、NH3
废气 和 CO2。采用一般湿法吸收设备。
含氟 电镀生产中产生 湿法净化吸收 用 0.5%的碳酸钠水溶液喷淋吸收；
化废 的含氟化氢废气 用氢氧化钙水溶液吸收。
气 的量不大。

4.6.2 电镀废水处理技术

鼓励电镀企业通过分质处理和污水回用等措施达到水资源集约化利用的目
的。如对高浓度有机物废水、铜氨废水(来自各工序槽液)直接进行废水处理，进
行必要的回收和循环利用，达标后方能进入末端处理回用系统。对低浓度废水

23
（各工序清洗水），可进入废水处理回用系统，去除废水中铜、镍等重金属，进
行水资源的再生循环利用（如逆流漂洗、活性炭吸附过滤、电渗析、蒸发），有条
件的可采用膜分离等深度处理技术，获得高质量的回用水用于清洗工艺。常用的
电镀废水处理效果见表4-8。
表4-8 电镀废水不同方法处理处理效果一览表

处理 处理 处理工艺 处理效果
方法 对象
化 含氰 碱性氯化法
学 废水 臭氧处理法 处理水质好，不存在氯氧化法的余氯问题，污泥少，但电耗大，
法 设备投资高，工程实际应用较少

二氧化氯协同发 可除去水中的部分阴离子，如 S2-、SO32-、NO3-和部分阳离子，如

生器破氰法 Fe2+、Mn2+、Ni2+
含铬 铁氧体法 一般侧重于处理六价铬、镍、铜、锌等重金属离子废水，硫酸亚铁
废水 货源广，价格低，处理设备简单，污泥不会引起二次污染，但试
剂投加量大，产生的污泥量大，污泥制作铁氧体时技术条件难控
制，耗能多，处理成本高
亚硫酸盐还原处 处理后水能达到排放标准，并能回收利用氢氧化铬，设备和操作
理法 较简单
二氧化硫还原法
铁屑内电解法 工艺流程简单，可同时处理 Cr6+、Cu2+、Zn2+、Ni2+等多种重金
属离子的综合性电镀废水，并一次处理达标。处理后废水中不但
各种离子浓度远低于国家排放标准，并且还有一定脱盐效果和去
除 COD 的能力，运行费用低，主要原材料铁屑来源广泛，1kg 六
价铬，消耗铁屑约 30kg，与硫酸亚铁法相比，产生的污泥量少。

硫酸亚铁-石灰 除铬效果好，当使用酸洗废液的硫酸亚铁时，成本较低，处理工
法 艺成熟，但产生的污泥量大，占地面积大，出水色度偏高
钡盐法 方法简单，出水水质好，但货源、沉淀分离以及污泥二次污染问
题较大，污泥清除周期较长。同时，钡盐有毒。
含锌 碱性锌酸盐镀锌
废水 废水
铵盐镀锌废水
含镉 聚合硫酸铁法 操作简单、成本较低，适用于循环水处理系统回用水的处理
废水
硫化物-聚合硫 镉的去除率在 99%以上。处理后水质为：镉＜0.1mg/L、铜＜
酸铁沉淀法 0.5mg/L、锌＜2.0mg/L、SS＜100mg/L、硫化物＜1mg/L。
铁氧体法 能去除废水镉等多种重金属离子

电解 含氰 阳极氧化破络 电解法适用于处理高浓度的含氰废水，当残余氰化物浓度低于每
处理 废水 升几百毫克时，用电解法处理就不经济了。含氰废水经电解法处
法 理后出水含 CN-量为 0～0.5mg/L，同时在阴极可回收金属。但在
处理过程中会产生少量 CN、Cl 气体。

24
生物 电镀 生物代谢，累积 能够较好地处理电镀综合废水，使废水中的六价铬、铜、镍、锌、镉、
法 废水 效应 铅等有害离子得到有效处理，同时形成沉淀，达到国家排放标准
处理方法简单适用，污泥量少。

4.6.3 电镀行业危险废物的处理

电镀行业产生的危险废物主要来自废弃槽液、退镀液、槽液过滤产生的废渣、
污水处理过程中产生的含有重金属污泥。
目前，对电镀行业固体废弃物的处理技术，很不成熟，尚处起步阶段，大
多是有害固废存放中心集中存放。虽有将固体废物与水泥混合固化方法，因其将
固废体积增大数倍，造成存放压力增大，不能根本解决问题，故此应用者微。对
于镀种比较单一的固体废弃物，如含铬废液、污泥，可用来生产颜料铬黄，或送
至金属冶炼企业作为金属添加剂。
多数的电镀废水处理方法都要产生污泥。化学法是产生污泥的主要来源，电
解含铬废水也产生一些污泥。污泥是一种废渣，属于危险废物，因此，必须按照
国家有关危险废物管理办法，进行妥善处置，否则将造成二次污染。
尽管污泥的总量比废水小的多，但要处理好污泥却比处理废水还难。国外发
达国家在废水处理技术上比我们领先一步，但在污泥利用上至今办法也不多。而
我国不少单位在电镀污泥的综合利用、化害为利、变废为宝方面做了大量的工作，
取得了可喜的进展。
电镀废水中产生的污泥分为混合污泥和分质污泥两大类。不同的污泥有不同
的利用和处理处置方法。目前国外对有价值的分质污泥有效的处理方法是干化后
送交冶炼金属，而对于混合污泥多采用固化处理。在日本、美国、西欧等国家都设
有专门的污泥处理工厂，负责处理本地区的电镀污泥。国内目前主要侧重于含铬
分质污泥的综合利用研究，并开始出现专业化处理的势头。目前国内外在污泥处
理上都还处在研究试验之中，某些方法从效果、适用性和经济效益上看日渐成熟，
但工业化的应用实例还缺乏。
含铬污泥的利用主要用于制作磁性材料、制触媒、制作鞣剂、制作抛光膏、制
涂料原料。对混合污泥的处理主要是制改塑制品、制砖等。
由于电镀企业生产产生的废弃的泥渣（废液处理的沉淀物和污水处理的污
泥）成分复杂，有条件的可回收其中的铜等有价组分，回收后的剩余部分应经

25
无害化处理后进行资源化利用，如掺入砖等建筑材料中使用。

26
1.15环境管 理
为全面进行电镀企业清洁生产，推荐电镀企业符合国际电工技术委员会
（IEC）的电子零件品质评估制度，按照国际电工技术委员会制定的有害物质流
程管理（HSPM）对物料进行管理，并通过 QC08000 认证体系。
鼓 励 电 镀 企 业 的 清 洁 生 产 要 与 ISO14000 环 境 管 理 体 系 相 结 合 ， 通 过
ISO14000 环境管理体系认证，建立并保持自我约束、自我调节、自我完善的运行
机制，坚持走可持续发展道路的宗旨。
鼓励企业自觉通过欧盟为应对欧盟相关环境指令，如通过 RoHS 符合性认
证体系和 WEEE 符合性认证体系。
鼓励电镀企业自觉调整产品结构，采用清洁生产工艺，获得环境标志，如
满足 ISO14020 标准所规定的标志等。
具体推荐的电镀企业的管理体系见表 4-9。
表 4－9 电镀行业环境管理要求

清洁生产指标等级 一级 二级 三级
环境管理指标
环境法律法规标准 符合国家和地方有关环境法律、法规，污染物排放达到国家和地方排放
标准、总量控制指标和排污许可证管理要求
生产过程环境管理 生产设备完好,无跑、冒、滴、漏现象，有工艺过程控制
环境管理体系 建立 ISO14001 环境管理体系并被认证 有齐全的管理规章
完成清洁生产审核 岗位职责
环保设施的运行管理 对污染物在线监测要求，有污染物分析条件 有污染物分析条件
记录运行数据并建立环保档案 记录运行数据
具备计算机网络化管理系统
废弃物的最终处理 得到国家环保机构认可有资质的专业企业回收处理,没有二次污染。
并对回收单位作定期现场评审与认定, 有合格报告。
相关环保、社区问卷 3 年无环保违规 2 年无环保违规 1 年无环保违规
社区满意度 95% 社区满意度 90% 社区满意度 80%

4.7.1 电镀行业清洁生产过程控制

从电镀工业目前的设备及控制水平看，普遍需要进行工艺设备和控制手段
的更新，并采用高效、低耗、节能的自动化控制新技术、新设备。然而，技术改造

27
需要投入大量资金，只有达到一定的生产规模，这种投资才能有经济效益。
目前，企业不能忽视许多无费、低费或中费的改进过程控制、预防污染的措
施，它们简单易行、收效显著。

4.7.2 电镀行业的集中规划与控制

（1）发展电镀行业集群，引导电镀生产及其配套的电子材料企业适当集中
布置；
（2）根据区域规划和环境本底调查结果，对电镀行业集中区进行选址和整
体规划；
（3）集中规划园区的污水收集和处理系统，建立园区中水回用系统；
（4）集中规划园区废物处理和回收体系。

28
5 企业清洁生产审核

1.16企业推 行清洁 生产审 核的要 求与对 策

（1）要求
《清洁生产促进法》第二十八条规定：“污染物排放超过国家和地方规定的
排放标准或者超过经有关地方人民政府核定的污染物排放总量控制指标的企业，
应当实施清洁生产审核。使用有毒有害原料进行生产或者在生产中排放有毒、有
害物质的企业，应当定期实施清洁生产审核，并将审核结果报告所在地的县级
以上地方人民政府环境保护行政主管部门和经济贸易行政主管部门。”
（2）对策
① 与主要污染物排放总量控制相结合。通过推行清洁生产帮助电镀企业优
化环保投入，实现达标排放和总量控制指标要求，提高企业竞争力。
② 与实施 ISO14000 系列标准相结合，在清洁生产审核的基础上，建立电
镀企业环境管理体系，为企业持续进行清洁生产提供组织和管理保障。
③ 聘请经广东省经贸委、省环保局、省科技厅认可的清洁生产审核技术依托
单位作清洁生产审核工作。
④ 根据国家和广东省相关政策，将企业用于清洁生产审核和培训的费用列
入企业经营成本，对清洁生产项目向政府寻求资金和信贷支持，争取税收优惠，
并在全面考评基础上申请清洁生产标志证书。

1.17企业实 施清洁 生产审 核程序

组织实施清洁生产审核是推行清洁生产的重要组成和有效途径。基于我国清
洁生产审核示范项目的经验，并根据国外有关废物最小化评价和废物排放审核
方法和实施的经验，国家清洁生产中心开发了我国的清洁生产审核程序，包括
7 个阶段、35 个步骤，详见图 2。

29
 活 动 产 出

筹划与组 织 1 领导的参与； 2 审计小组

1 取得领导支持； 2 组建审计小组 3 审计工作计划； 4 障碍的克
3 制定工作计划； 4 开展宣传教育 服

预评估
1 组织现场调研； 2 进行现场考察 1 现状调查结论； 2 审计重点
3 评价产污排污状况； 4 确定审计重点 3 清洁生产目标； 4 现场考察
5 设置清洁生产目标； 6 提出和实施无 的
低费方案 无低费方案

评估 1 物料平衡；
1 准备审计重点材料； 2 实测输出入物流 2 废物产生原因
3 建立物料平衡； 4 分析废物产生原因 3 审计重点无低费方案的实施
5 提出和实施无低费方案

方案产生 和筛选 1 各类清洁生产方案的汇总

1 产生方案； 2 分类汇总方案 2 推荐的供可行性分析的方案
3 筛选方案； 4 研制方案 3 中期评估前无低费方案实施效
5 继续实施无低费 6 核定并汇总无低 果的核定和汇总
方案； 费方案实施效果 4 清洁生产中期审计报告

可行性分 析
1 进行市场调查； 2 进行技术评估 1 方案的可行性分析结果；
3 进行环境评估； 4 进行经济评估 2 推荐的可实施方案
5 推荐可实施方案

方案实施
1 组织方案实施；
1 推荐方案的实施；
2 汇总已实施的无低费方案的成果
2 已实施方案的成果分析结论
3 验证已实施的中高费方案的成果
4 分析总结已实施方案对组织的影响

持续清洁 生产
1 清洁生产组织机构
1 建立和完善清洁生产组织；
2 清洁生产管理制度
2 建立和完善清洁生产管理制度；
3 持续清洁生产计划
3 制定持续清洁生产计划；
4 清洁生产审核报告
4 编写清洁生产审核报告

30
 附录 深圳市电镀行业清洁生产推荐技术

1 代氰电镀

1.1 氯化钾镀锌代替氰化物镀锌

1) 技术说明
钾盐镀锌溶液不含络合剂，废水处理容易，对设备腐蚀性小，电流效率高
镀液稳定，镀层整平性和光亮度好，可在铸铁零件和高碳钢上直接电镀。氯化钾
镀锌溶液组成和工艺条件，见下表所示。

成分及工艺参数 配方 1 配方 2 配方 3 配方 4 配方 5 配方 6
氯化锌（g/L） 40~50 60~70 50~60 50~70 60~80 60~90
氯化钾（g/L） 200~230 200~220 180~220 180~220 180~210 180~210
硼酸（g/L） 25~30 30~35 25~35 25~35 25~35 25~35
CZ-96 柔 光 剂 14~16
（g/L）
CZ-96 光 亮 剂 3~4
（ml/L）
氯锌-8 号（ml/L） 18~20
ZB-93A（ml/L） 15~20
ZB-93B（ml/L） 10~15
BZ-1（ml/L） 15~20
CKCL-92（ml/L） 10~16
AD-2000（ml/L） 10~16
pH 值 6.5~6.8 4.5~5.5 5~6 5~6 5~6 4.8~5.8
温度（℃） 5~65 10~50 3~55 5~65 10~75
电流密度（A/dm2） 0.5~3 1~8 0.5~5 0.5~3 1~4 0.5~4

氯化钾、氯化锌以及光亮剂配比是影响分散能力的关键因素，因此，应采取
尽可能提高氯化钾和降低氯化锌、优化光亮剂配比的措施。可采用如下配方：
氯化锌：50~70g/L，氯化钾：250~280g/L，硼酸：20~30g/L，添加剂：
10~15ml/L，pH 值：4.5~5.5，温度：5~40℃，阴极电流密度：1~2A/dm2。
镀液的质量管理是减少镀层缺陷的主要环节和保证镀层具有稳定高耐蚀性

31
的关键。
① 成分：镀液中除添加剂外都必须按期分析和调整。
② 添加剂：添加剂是工艺配方的关键成分，尽量做到自行配制，根据镀液
使用状况适当调整配比。添加剂过量将造成镀层夹杂过多，不但影响耐蚀性，而
且影响钝化的颜色，必须很好地掌握。
③pH 值：一定要保持在规定的范围，调整时调到下线，因为在生产过程中
pH 值会不断升高。pH 值过高，阳极钝化会出现锌渣，影响镀液的清洁。
④ 阴极电流密度：直接影响镀层质量，因此要严格控制。
⑤ 除铁：铁是镀液中不可避免的主要杂质，以二价和三价形式存在，以三
价最为有害。它以氢氧化铁胶体状态悬浮于溶液中，使溶液浑浊，是造成镀层缺
陷的主要原因，必须定期除去。
⑥ 除有机杂质：有机杂质是添加剂的副产物以及零件带入的油脂等，要用
活性炭吸附后过滤。
⑦ 过滤：任何镀液都必须定期过滤，尤其是氯化钾体系镀液过滤十分重要，
最好配备循环过滤，保证镀液清洁是减少镀层缺陷、提高耐蚀性的重要措施。
⑧ 镀槽停止工作时，要把锌板取出并仔细清洗，避免锌渣污染镀液和使锌
含量上升。
⑨ 其它：基体金属零件本身有缺陷，一般情况应要求委托方更换或消除，
但有时无法做到，例如有些焊接零件存在不可避免的焊缝、气孔等，电镀时必然
残存溶液造成腐蚀隐患。电镀时应尽可能采取措施予以清除，例如使用冷热水反
复清洗、压缩空气吹出等。焊接的残留物手工难以清除时，尽可能用化学或电化
学方法除去。
2) 适用范围（替代的落后技术）
以上工艺配方和工艺条件摘自各添加剂研制生产企业的产品技术说明书，
都是挂镀工艺配方，对滚镀来说添加剂都能使用，所不同的是在滚镀液配方中
氯化锌的浓度比挂镀溶液的氯化锌浓度低一些，一般在 30~50g/L 范围内，滚桶
的转速一般控制在 6r/min。
3) 主要环境、经济指标
氯化钾镀锌较氰化物镀锌耐蚀性差，原因主要是分散能力差、钝化膜易脱落、
镀层含有杂质较多，镀层结构有缺陷。若在生产过程中，提高镀液的分散能力和

32
覆盖能力，可使镀层尽可能趋于均匀，加强镀液的质量管理，尽可能减少镀层
缺陷，氯化钾体系镀锌可以得到比氰化物体系、锌酸盐体系镀锌外观更加美观、
耐蚀性更高的镀层，而且加工成本没有提高。
4) 使用现状
目前钾盐镀锌工艺研究应用水平达到了国际先进水平，工艺已经相当成熟
是目前大力推广的无氰镀锌工艺之一。

1.2 锌铁合金滚镀取代氰化滚镀锌

1) 技术说明
锌系合金电镀镀层防护性能比普通镀锌高 3~5 倍，是众多取代含氰镀锌工
艺中的首选。
① 工艺的流程
装滚桶→电化学除油→热水洗→冷水洗→酸浸蚀→水洗活化→滚镀锌铁合
金→空槽甩去带出液→清洗→出滚桶入钝化桶清洗→出光→钝化→热封闭→甩
干→烘干
② 滚镀工艺配方组成
氯化锌：40~70g/L； 氯化钾：180~220 g/L；硫酸亚铁：5~12 g/L；柠檬酸：
0.5~1.2 g/L；ZF-A：15~20ml/L；ZF：6~12 ml/L；ZF-B：5~10 ml/L；pH 值：
3.5~5.5；温度：0~60℃；电流密度：100~300A/桶；滚桶转速：8~10r/min；镀
层铁含量：0.2%~0.8%。
2) 适用范围（替代的落后技术）
锌铁合金与氰化物镀锌比较，其防护性能更优，电流效率高，电流密度较
小，沉积速度较快，生产效率高于氰化镀锌；并且氰化锌滚镀自动线只承担镀
前处理与滚镀，出光与钝化为线外人工操作，劳动强度大。而锌铁合金滚镀自动
线将可将前后处理连为一体，只需增加一台行车为后处理服务。
3) 主要环境、经济指标
① 溶液配制关键是硫酸亚铁和柠檬酸混合液，二者虽是试剂也需先试后配 。
以 1L 含量配成混合液显浑，待到清澈透明无色为合格，否则二者另购，交叉试
验合格后配槽。
② 滚镀不挂铁阳极，铁盐以硫酸亚铁补加，含量低于 5g/L 时补加，日常生

33
产不补加。
③ 新配液应清澈无色，经生产呈铁青色属正常。如显浑发黄甚至呈砖红色 ，
表明溶液 Fe3+急剧上升，可加入 0.2~0.5g/L 柠檬酸稀溶液，将 Fe3+还原为 Fe2+，
镀液恢复正常。
④ 停镀时取出阳极，生产时再挂入，这是稳定镀液与 pH 值的关键工艺措
施。
⑤ 每班用 0.5~5 精密试纸测溶液 pH 值，高于 5 用稀盐酸调至 4，低于 4 用
氢氧化纳稀溶液调。
⑥ 添加剂配槽按上限加入，日常生产时勤加少加，也可按通电 1kA·h 消耗
量补加：ZF-A：30~60ml；ZF：60~120ml；ZF-B70~80ml。
⑦ 严禁用双氧水或高锰酸钾处理溶液，否则将导致不良后果，溶液应定期
用锌粉与活性炭处理，每月应加处理剂净化一次，去除固体微粒杂质。
⑧ 锌铁合金后处理，同普通镀锌一样需使用出光、钝化，所不同是组分与
含量各有差异，不能混用，否则将导致不良后果。
4) 使用现状
20 世纪 80 年代中后期面市的锌系合金三种工艺中，Zn-Co 合金成本高，应
用少；Zn-Ni 合金成本次之，在国外多用于汽车工业，国内在取代氰化物镀镉
中得到应用，同时也用于其他高防护产品；Zn-Fe 合金成本最低，国外应用广
泛，除用于汽车工业外，日本已基本取代了镀锌，国内主要用于取代普通镀锌。

1.3 普通酸性硫酸盐镀铜

1) 技术说明
酸性硫酸盐镀铜液主要是硫酸铜和硫酸组成，溶液中存在的大量二价铜离
子在外电流的作用下，在阴极上放电而获得铜镀层。在使用该方法时应该考虑镀
液中铜盐的浓度、游离硫酸含量、温度、阴阳极电流密度以及搅拌程度及类型等因
素的影响。
① 工艺规范

成分及工艺参数 配方 1 配方 2
硫酸铜（g/L） 200~250 150~200
硫酸（g/L） 50~70 45~65
葡萄糖（g/L） 30~35

34
 温度（℃） 15~25 20~30
2
电流密度（A/dm ） 1~2 1~3
（ii） 工艺规范的影响
温度：操作温度一般在 15~35℃范围内，如果溶液温度过低，不但工作电
流低，而且硫酸铜容易析出，提高溶液温度能增加溶液的导电度，但会使镀层
结晶粗糙。
电流密度：电流密度的大小取决于镀液浓度、温度和搅拌等因素。提高镀液
中铜离子浓度、升高温度、增加搅拌，可以增大工作电流密度，加快沉积速度。但
电流密度过大，会使镀层粗糙，甚至镀出海绵状的镀层。
搅拌：采用阴极移动，可以提高工作电流密度，加快沉积速度，但必须在
提高温度和提高电流密度相结合下效果才好。单纯搅拌而不提高电流密度会使镀
层粗糙。
阳极：若采用含磷（0.1%~0.3%）的磷铜板可以减少铜粉。阳极与阴极面积
比一般为（1~2）：1，在硫酸含量正常情况下，阳极不会钝化，只有硫酸含量
过低和电流密度较高时才会出现。阳极应装入聚丙烯阳极套内，防止溶解泥渣进
入溶液使镀层粗糙。
（iii） 杂质的影响和去除
砷、锑：镀液中含砷、锑杂质会使镀层粗糙、脆性大。采用较高的电流密度进
行电解处理，可除去砷、锑杂质。
氯离子：氯离子允许含量为 0.02~0.08g/L，当超过 0.08g/L 时，镀层粗糙。
可采用较低电流密度进行电解处理至正常为止，或用 1~3g/L 锌粉调成糊状，在
搅拌下加入镀槽，再加入 2g/L 活性炭吸附后过滤除去。
有机杂质：镀液中有机杂质过多时，镀层有光亮的条纹。可用 1~5g/L 活性
炭吸附后除去。
2) 适用范围（替代的落后技术）
酸性硫酸盐镀铜是一种装饰性电镀的中间镀层，其镀层光亮、韧性好、整平
性好，且生产成本低。硫酸盐镀铜可按溶液的特性分为普通镀液和光亮镀液。
3) 主要环境、经济指标
普通硫酸盐镀铜溶液成分简单、容易控制、电流效率高，可镀取较厚的镀层，
成本较低。缺点是分散能力较差，镀层结晶不够细致，钢铁零件不能直接镀铜，

35
需预镀镍。
4) 使用现状
酸性硫酸盐镀铜是一种装饰性电镀的中间镀层，只能在装饰度方面替代氰
化镀铜液，应用已较为成熟和广泛。

1.4 硫酸盐光亮镀铜

1) 技术说明
（i）工艺规范

成分及工艺参数 配方 1 配方 2 配方 3
硫酸铜（g/L） 150~220 180~240 160~240
硫酸（g/L） 50~70 45~60 40~80
四氢噻唑硫铜（g/L） 0.0005~0.001
十二烷基硫酸钠（g/L） 0.05~0.2
苯基聚二硫丙烷磺酸钠（g/L） 0.01~0.02
聚乙二醇（g/L） 0.03~0.05
氯离子（ml/L） 20~80 20~80 30~120
210① 开缸剂（ml/L） 2~5
②
210A （ml/L） 0.3~1.5
210B③（ml/L） 0.3~1.5
VMACIA④ 开缸剂（ml/L） 0.5~1
⑤
VBACIA 补充剂（ml/L） 1.5~2.5
温度（℃） 10~25 20~40 18~40
2
电流密度（A/dm ） 2~3 2.5~3 0.5~3
阴极移动 需要 需要 需要
阳极材料 磷铜板 磷铜板 磷铜板

（ii）溶液成分作用和影响
硫酸铜：硫酸铜含量控制在 150~220g/L 范围内。如铜含量过低，允许工作
电流密度小，含量过高，受溶解度限制，将会有结晶析出。
硫酸：硫酸含量控制在 50~70g/L 之间，硫酸含量过低时，镀液的分散能力
下降，镀层粗糙，阳极容易钝化，含量过高镀层脆性增大。
四氢噻唑硫铜光亮剂：当含量过低时，镀层不但不光亮，还会使镀层出现
条纹，含量低时镀层光泽性差。四氢噻唑硫铜的添加量应按通电量补加，其消耗
量约 1000A·h 补充 0.05g。在生产过程中按累计通电量定期补充，一般在下班前

36
加入，应少加勤加，不能一次加入过多。
苯基聚二硫丙烷磺酸钠：在镀液中起光亮作用，含量若过多，镀层不但不
光亮还会使镀层发雾，当含量太少时，高电流密度区镀层粗糙。生产中累计通电
量每通电 1000 A·h 补充 0.3g。
氯离子：镀液中必须有少量氯离子才能得到全光亮镀层，含量一般控制在
0.02~0.08g/L 范围。含量过低，整平性能和镀层光亮度均下降，并易产生光来能
够树枝状条纹，严重时镀层粗糙甚至烧焦，过高时，镀层光亮度也下降，光亮
区变窄，这与因为光亮剂不足造成的结果完全一样，因此要经常检查镀液中氯
离子含量，以盐酸或氯化铜形式加入。
有机添加剂：聚乙二醇是一种非离子型表面活性剂，在镀液中能提高阴极
极化，使镀层的晶粒更为均匀、细致和紧密，还能消除铜镀层产生针孔和麻点。
镀液中若不加入表面活性剂则不能得到全光亮和高度整平的镀层。但是由于其吸
附作用较强，会附在零件表面上产生一层憎水膜，以致影响铜镀层作为底层或
中间层与其他镀层的结合力，故镀后需在碱性溶液中用阳极电解或化学法进行
除膜。
（iii）操作条件的影响
温度：光亮镀铜操作温度是随使用的光亮剂不同而异。升高温度，可以使用
较高的电流密度，增加溶液电导，镀层光亮性和整平性提高，且韧性好。温度过
高，镀层的低电流密度区会产生白雾或发暗，甚至得不到光亮镀层，光亮剂也
会加速分解。温度过低，易在槽底及槽壁和阳极表面析出硫酸铜。
搅拌：搅拌镀液不仅能增加镀层光亮度，还能提高工作电流密度，加快沉
积速度，采用阴极移动方式较好。
电源的影响：需要使用桥式整流器或三相全波整流器才能镀取光亮镀铜层。
阳极：电解铜板在光亮硫酸盐镀铜溶液中容易产生铜粉，会使镀层产生毛
刺并粗糙，而且光亮剂消耗快。应采用含磷质量分数为 0.1%~0.3%的磷铜合金阳
极，但若采用含磷量过高的铜阳极，会使阳极溶解性能变差，使溶液中铜含量
降低。要使用聚丙烯阳极套，防止阳极泥渣进入溶液，造成镀层粗糙。
（iv）杂质的影响和去除
一价铜：溶液中允许少量的一价铜存在，当含量高时，低电流密度区镀层
不光亮，有毛刺并粗糙。用稀释 2~3 倍的双氧水（加入量 0.1~0.2ml/L）在搅拌

37
下加入镀槽将一价铜氧化成二价铜。
油脂：当油脂含量高时，镀层发花，呈雾状并有针孔。可用十二烷基硫酸钠
乳化后加入 1~2g/L 活性炭吸附后过滤。
有机物：当有机物含量高时，镀层发花，光亮度下降。除去方法：往镀液中
加 2~3g/L 活性炭，连续搅拌 1h，静置一夜过滤。
氯离子：镀液中允许氯离子含量为 0.02~0.08g/L，当氯离子含量过高时，
镀层粗糙，高电流密度区易烧焦，低电流密度区镀层发雾不光亮。除去方法：用
1~3g/L 锌粉调成糊状，在搅拌下加入镀槽，再加入 2g/L 活性炭，连续搅拌 1h，
静置一夜过滤。
镀液净化处理：当镀液使用到用调整光亮剂含量仍达不到应有的质量时，
就应对其进行净化处理。净化处理的方法：将镀液加温度至 55℃左右，在搅拌
下 加 入 30% 双 氧 水 1~2ml/L ， 继 续 搅 拌 0.5~1h 。 加 入 3~5g/L 活 性 炭 再 搅 拌
0.5~1h，静置一夜后过滤。经过双氧水氧化、活性炭吸附后，镀液中的各种有机
光亮剂基本上全部除去，然后按原配方含量重新加入各种光亮剂。
2) 适用范围（替代的落后技术）
硫酸盐光亮镀铜溶液是在普通镀液的成分中加入了适当的添加剂，改善了
镀液的分散能力，并能直接镀取全光亮的镀层，省去了繁重的机械抛光工序。
3) 主要环境、经济指标
酸性硫酸盐镀铜是一种装饰性电镀的中间镀层，其镀层光亮、韧性好、整平
性好，且生产成本低。硫酸盐镀铜可按溶液的特性分为普通镀液和光亮镀液。
4) 使用现状
酸性硫酸盐镀铜是一种装饰性电镀的中间镀层，只能在装饰度方面替代氰
化镀铜液，应用已较为成熟和广泛。

1.5 焦磷酸盐镀铜

1) 技术说明
焦磷酸盐镀液稳定、成分简单、腐蚀性小、呈弱碱性、无毒、电流效率高、分散
能力和覆盖能力较好，而且镀层结晶细致，并能获得较厚的铜镀层。电镀过程中
无刺激性气体逸出，可减少通风设备。但对于钢铁件一般要进行预浸或预镀处理，
也可以采用焦磷酸盐直接镀铜工艺。但该镀液溶液配制时成本较高，废水处理时

38
可采用生成焦磷酸铜沉淀的方法进行回收。
① 原理
焦磷酸盐镀铜的镀液主要是由焦磷酸铜、焦磷酸钾及一些辅助络合剂和光亮
剂组成的。在溶液中以焦磷酸钾为主络合剂，二价铜以[Cu(P2O7)2]6-形式存在。电
解过程中阳极表面声称氧化膜能使阳极钝化，因此在生产过程中要加入一些辅
助络合剂以防止钝化，如酒石酸盐、柠檬酸盐、氨三乙酸盐、草酸盐等。
② 工艺规范

成分及工艺参数 配方 1 配方 2 配方 3
焦磷酸铜（g/L） 70~100 70~90 50~60
焦磷酸钾（g/L） 300~400 300~380 350~400
柠檬酸铵（g/L） 15~20
酒石酸钠钾（g/L） 25~30
氨三乙酸（g/L） 20~30
氨水（25%）（ml/L） 2~3
二氧化硒（g/L） 0.008~0.02 0.008~0.02 0.008~0.02
2-巯基苯并咪唑（g/L） 0.02~0.04 0.002~0.004
2-巯基苯并噻唑（g/L） 0.002~0.004
pH 值 8~8.8 8~8.8 8.4~8.8
温度（℃） 20~50 30~50 30~40
电流密度（A/dm2） 2~4 1.5~3 0.5~1
阴极移动（次/min） 25~30 25~30 滚镀

③ 溶液成分的作用和影响
焦磷酸铜：是镀铜液中提供铜离子的主盐。光亮镀液中的金属盐以铜计，应
控制在 25~35g/L，一般镀液中可以控制在 20~25g/L 之间。在光亮镀液中，如果
铜含量过低，不但镀层的光亮整平性差，而且允许工作电流密度范围狭小。若铜
含量过高，焦磷酸钾含量也要相应增加，从而增加新配液费用和零件电镀时带
来的损失，成本高。
焦磷酸钾：是镀铜液中的主络合剂，其作用是使络合物稳定，防止沉淀，
改善镀层结晶，提高镀液分散能力和覆盖能力，促使阳极溶解。超过络和量的焦
磷酸钾呈游离状态。在焦磷酸镀铜溶液中，一般控制总焦磷酸盐根（P2O74-）与
金属（Cu2+）的比值，应保持在（7~8）：1 之间。低于 7：1 时，阳极溶解性差，
镀层结晶较粗糙，高于 8.5：1 时，阴极电流效率下降。

39
 柠檬酸盐、酒石酸盐、氨三乙酸和铵盐：这几种盐类是镀铜液中的辅助络合
剂，都能与铜生成络合剂，其作用是改善镀液分散能力，促使阳极溶解，防止
产生铜粉，还可增加电流密度，增强镀液的缓冲作用和提高镀层的光亮度。其中
以柠檬酸效果最好，若用酒石酸盐或氨三乙酸代替柠檬酸盐，镀层的整平性和
光亮度稍差。加入铵盐可以改变外观，当铵离子过低时，镀层粗糙、色泽变暗，
若浓度过高，镀层呈暗红色，有脆性。在采用较高温度的镀液中，由于氨容易挥
发，应经常调整，加入量为 1~3ml/L。
光亮剂：可用于焦磷酸盐镀铜溶液的光亮剂有 2-巯基苯并咪唑和 2-巯基苯
并噻唑，其中 2-巯基苯并咪唑效果较好，不但能使镀层光亮，并具有一些整平
作用，还能提高工作电流密度，可以和 2-巯基苯并噻唑并用。含量低时光亮度较
好，但整平性较差，含量高则相反，并易于从溶液中析出，采用中等浓度较好。
加入二氧化硒可以降低镀层的内应力和获得更好的光亮度，含量少时达不到应
有效果，过多则形成暗红色雾状镀层。用双氧水处理镀液时二氧化硒也被氧化，
处理后应重新调整其含量。
④ 工艺条件的影响
pH 值：在焦磷酸盐镀铜溶液中，pH 值的高低直接影响到镀层质量和镀液
的稳定性。当 pH 值过低时，零件的深凹处发暗，镀层易生毛刺，镀液中的焦磷
酸钾也易于水解成正磷酸盐。如 pH 值过高，镀层的光亮范围窄小，色泽暗红，
结晶粗糙疏松，允许工作电流密度降低，镀液的分散能力降低，阴极电流效率
降低。一般情况下 pH 值应控制在 8.0~9.0 之间。当 pH 值低时，用氢氧化钾调整
若溶液中同时缺少铵盐，可用氨水调整。当 pH 值高时，可用酒石酸、焦磷酸盐、
柠檬酸调整，在含有硝酸盐的镀液中，也可用适量的硝酸来调整。在可能情况下，
应避免使用磷酸，以免造成磷酸的积累。
温度：提高温度可以增大电流密度。但温度过高，镀液中氨易挥发使镀层粗
糙，温度低时分散能力较好，但镀层易烧焦。光亮性镀液操作温度控制在
40~45℃为宜，普通镀液中操作温度可低一些，如 30~40℃。
电源：焦磷酸盐镀铜对电源有一定的要求。使用平滑的直流电源时，镀取的
镀层发暗且较粗糙。采用周期换向电流或间歇电流才能获得细致光亮的铜镀层。
间歇电镀的周期为电镀 2~8s、间歇 1~2s。
搅拌：搅拌镀液不仅能增加镀层光亮度，还能增大阴极工作电流。常用的搅

40
拌是阴极移动，阴极移动的速度对镀层光亮度和电流密度有较大影响。在光亮性
镀液中，阴极移动速度可采用 25~30 次/min，行程 100mm。普通镀铜工艺在
15~25 次/min 之间比较适宜。
阳极：阳极应选用坚实、结晶细致的电解铜板，在压延加工后再用。阳极和
阴极面积比为 2：1，阳极电流密度过大，其表面会生成浅棕色的钝化膜。
2) 适用范围（替代的落后技术）
硫酸盐光亮镀铜溶液是在普通镀液的成分中加入了适当的添加剂，改善了
镀液的分散能力，并能直接镀取全光亮的镀层，省去了繁重的机械抛光工序。
3) 主要环境、经济指标
酸性硫酸盐镀铜是一种装饰性电镀的中间镀层，其镀层光亮、韧性好、整平
性好，且生产成本低。硫酸盐镀铜可按溶液的特性分为普通镀液和光亮镀液。
4) 使用现状
酸性硫酸盐镀铜是一种装饰性电镀的中间镀层，只能在装饰度方面替代氰
化镀铜液，应用已较为成熟和广泛。

1.6 HEDP(羟基亚乙基二膦酸 )直接镀铜工艺

1) 技术说明
HEDP 即羟基亚乙基二瞵酸，其分散能力好，加强工艺控制可直接在钢铁
件上镀覆，无需预镀工序就可获得结合力良好的细致半光亮镀层。该镀液成分简
单、操作维护方便，深镀能力优于氰化工艺。缺点是允许阴极电流密度范围较窄
（小于 1.5A/dm2），整平性能也不如氰化工艺。加入 CuR-1 型添加剂的镀铜新工
艺克服了原工艺允许电流密度范围窄的缺点（可扩大至 3 A/dm2），并提高了整
平性能。
① 工艺规范
成分及工艺参数 配方 1 配方 2
铜（g/L） 8~12
HEDP（g/L） 80~130 80~250
碳酸钾（g/L） 40~60
硫酸钾（g/L） 20~30
硫酸铜（g/L） 40~60
CuR-1（ml/L） 20~25
pH 值 9~10 8.5~9.5

41
 温度（℃） 30~50 20~40
电流密度（A/dm ） 2
1~3.0 0.5~1
阴阳面积比 （1~1.5）：1 （0.8~2）：1
阴极移动 15~20 次/min 15~20 次/min
阳极材料 压延的电解铜板 压延的电解铜板
② 镀液中各种成分的作用及影响
铜盐：铜盐可用碱式碳酸铜或硫酸铜。镀液中 Cu2+的浓度与允许电流密度和
分散能力有关，为了使允许电流密度、分散能力和沉积速度等性能均达到实用要
求，铜含量控制在 8~12g/L 为宜。镀液 Cu2+的浓度过低时，光亮范围缩小，允许
电流密度下降，Cu2+的浓度过高时，则分散能力降低。
HEDP：是镀液中的 Cu2+的主络合剂，在镀液所确定的工艺范围内主要生成
HEDP/Cu2+物质的量比值为 2 的络阴离子，其组成和结构已经研究确定。为保证
镀液中 HEDP 与 Cu2+充分络合还必须有一定量的 HEDP 呈游离状态。当镀液中
HEDP/Cu2+物质的量比值在（3~4）：1 范围内、pH 值在 9~10 范围内时，所获得
的铜镀层与钢铁基体结合力好，外观细致半光亮。如 HEDP/Cu2+物质的量比值太
低，镀层光亮区范围缩小，分散能力降低并且影响结合力，阳极也易钝化。
HEDP/Cu2+物质的量比值抬高，则镀液阴极电流效率低，沉积速度慢，镀液成
本也相应提高。因此，镀液中 Cu2+含量在 8~12g/L 为宜，HEDP（100%）的浓度
以 80~130g/L 为宜。
碳酸钾：碳酸钾是导电盐，能提高镀液颠倒和分散能力，其含量一般在
40~60g/L 为宜，含量太高会缩小镀层光亮区范围。
CuR-1 添加剂：主要作用是扩大允许阴极电流密度，并提高整平性能。镀液
未加添加剂时最大允许阴极电流密度为 1.5A/dm2，加入 CuR-1 添加剂后最大允
许阴极电流密度能提高至 3A/dm2.配槽时 CuR-1 添加量为 20~25ml/L，补充添加
量可根据允许电流密度变化，利用梯形槽实验确定。
③ 工艺条件的影响
pH 值：HEDP 与生成的 Cu2+络离子状态视镀液的 pH 值而定，pH 值应控制
在 9~10 范围为宜。pH 值过低易产生置换镀层而且分散能力变差，pH 值过高，
梯形槽试片光亮区范围缩小，镀层色泽变暗。镀液 pH 值一般用氢氧化钾和
HEDP 酸调节。
温度：镀液温度在 30~50℃范围内均能获得结合力良好的铜镀层，但镀液

42
温度会影响镀层外观光泽性和分散能力。如温度控制在 45~50℃时镀层的光泽性
和分散能力要比 30℃时的高，但若温度过高（50℃以上），则能源消耗大，槽
液挥发量大，因此镀液温度视具体情况而定，一般以不超过 50℃为宜。
阴极电流密度：根据实际实验结果，上述基本镀液配方在未加入 CuR-1 添
加剂时允许电流密度范围在 1~1.5A/dm2。实际允许电流密度大小还决定于镀液的
温度及是否有阴极移动。一般温度为 50℃、采用阴极移动（15~25 次/min）时允
许电流密度的上限可达 1.5 A/dm2，加入 CuR-1 添加剂的镀液允许电流密度上限
可达 3A/dm2。
阳极：阳极采用高纯度的轧制铜板较好，为避免阳极泥污染镀液，影响电
镀质量，阳极最好采用尼龙套包裹，镀液中 HEDP/Cu2+物质的量比值降低或阳
极面积较阴极面积比例过小均易使阳极钝化。一般阴极面积比例要求控制在 1：
（1~1.5），可根据电镀实际情况进行调整。
2) 适用范围（替代的落后技术）
硫酸盐光亮镀铜溶液是在普通镀液的成分中加入了适当的添加剂，改善了
镀液的分散能力，并能直接镀取全光亮的镀层，省去了繁重的机械抛光工序。
3) 主要环境、经济指标
酸性硫酸盐镀铜是一种装饰性电镀的中间镀层，其镀层光亮、韧性好、整平
性好，且生产成本低。硫酸盐镀铜可按溶液的特性分为普通镀液和光亮镀液。
4) 使用现状
酸性硫酸盐镀铜是一种装饰性电镀的中间镀层，只能在装饰度方面替代氰
化镀铜液，应用已较为成熟和广泛。

1.7 亚硫酸盐无氰镀金

1) 技术说明

亚硫酸盐镀金液，金以KAu(SO3)2的形式加入，络合剂可用亚硫酸钠或亚硫
酸铵。其工艺规范见下表；

镀液组成及工艺条件 配方 1 配方 2 配方 3 配方 4
-1
氯化金(AuCl3)/g·L 5～25 25～35 10～15 8～15
亚硫酸铵[(NH4)2S03)/g·L-1 200～300
-1
亚硫酸钠(Na2SO4·7H20)/g·L 120～150 140～180 150～180

43
 柠檬酸铵[(NH4)3C6H5O7·H20]/g·L-1 70～90
-1
柠檬酸钾(K3C6H5O7·H20)/g·L 100～150 80～100
乙二胺四乙酸(EDTA)/g·L-1 50～70 40 2～5
-1
磷酸氢二钾(KH2PO4)/g·L 20～35
硫酸钴(CoSO4·7H2O)/g·L-1 0.5～1 0.5～l 0.5～1
-1
硫酸铜(CuSO4·H2O)/g·L 0.1～0.2
氯化钾(KCl)/g·L-1 60～100
pH 值 8.5～9.5 6.5～7.5 8～10 9～9.5
温度/℃ 45～65 20～30 40～60 45～50
-2
阴极电流密度/A．dm 0.1～0.8 0.2～0.3 0.3～O.8 0.1～0.4
阳极 金板 金板 金板 金板

2) 适用范围（替代的落后技术）
镀液中加入硫酸钴、乙二胺四乙酸二钠或酒石酸锑钾可获得硬金镀层。
3) 主要环境、经济指标
这种镀液均镀能力和深镀能力良好，电流效率高(近 100％)，镀层细致光亮，
沉积速度快，孔隙少。镀层与镍、铜、银等金属结合力好。镀液中如果加入铜盐或
钯盐，硬度可达到 350HV。不足之处是镀液稳定性不如含氰镀液，而且硬金耐
磨性差，接触电阻变化较大。阳极不溶解，需经常补加溶液中的金。
4) 使用现状
亚硫酸盐镀金工艺是较有前途和实用价值的无氰镀金工艺。

1.8 微酸性柠檬酸盐无氰镀金

1) 技术说明

其工艺规范见下表：

成分及工艺参数 配方 1 配方 2 配方 3
氰化金钾（g/L） 6～8 4～6 3～6
SbEDTA（g/L） 0.1～O.5
柠檬酸钾 60～80 20～28
柠檬酸铵（g/L） 80～120
EDTA（g/L） 10～20
柠檬酸（g/L） 20～60
HD-961A 添加剂（g/L） 0.1～0.3
HD-96lB 添加剂（g/L） 2～4

44
 pH 值 4.8～5.6 5～6 5～5.8
温度（℃） 50～60 45～50 60～70
脉冲 0.5～0.7，
双脉冲
电流密度（A/dm2） 直流 0.1～0.7 通断比 l：9，频率
1：(0.3～0.8)
l00Hz
阳极 钛板 不锈钢 不锈钢网板
SbEDTA的加入可以增加镀层的致密性和耐蚀性，但它的加入量只能是微
量，加入的量过多，形成的镀层就成为合金镀层从而改变了镀层的根本性质。
使用方波脉冲电源可以降低镀层的孔隙率。应采用不溶性阳极(如铂钛)，若
采用不锈钢阳极，使用前必须进行电解或机械抛光，否则会产生腐蚀，污染镀
液。由于阳极为不溶性金属，故必须定期的补充金盐。
2) 适用范围（替代的落后技术）
由于镀液中有柠檬酸的存在，即使 pH 值为 3 时，镀液中 KAu(CN)2 仍然十
分稳定，而且镀液可以使用较低的金离子浓度，虽然电流效率低，但可以使用
较大的电流密度，因此，沉积速度并不低，而且镀层致密，孔隙率低，耐蚀性
和镀层的外观均超过氰化物镀金层。镀液对印制版的胶黏剂无溶解作用，因此更
适合印制电路的电镀。
3) 主要环境、经济指标
镀液中的金以[Au(CN)2]-的形式存在，镀液稳定，毒性低，是一种低氰化物
电镀工艺。
4) 使用现状
目前，国内外装饰性镀金的主流工艺为柠檬酸盐镀金。

2 三价铬电镀
1) 技术说明
① 与六价铬镀铬工艺相比，三价铬镀液污染比较少，其毒性仅为六价铬的
1%，电镀时不产生有害的铬酸雾，且镀液浓度低，污水处理简单，只要将废水
pH调到8以上，即沉淀出Cr(OH)3；
② 在相同电流密度下，三价铬电沉积速度可达到六价铬的2倍，且其镀液
分散能力、覆盖能力比铬酸镀液好，光亮电流密度范围比较宽，适合于形状较为
复杂的零件镀铬；

45
 ③ 电流效率比六价铬镀铬高，可达到25%；
④ 可在锌、锌压铸件或钛上直接镀铬，也可进行滚镀铬；
⑤ 镀液可在常温工作，节约能源；
⑥ 镀层为不连续微裂纹铬，耐蚀性高于铬酸镀铬，硬度不低于铬酸镀铬层；
⑦ 电流密度范围宽，为0.15～100A/dm2；
⑧ 不受电流中断的影响。
三价铬镀铬工艺存问题：
① 目前已在生产中获得应用的三价铬镀铬层厚度不能超过3μm，只能用做
装饰镀铬，无法用于硬铬或其它功能镀层；
② 镀层发乌光，没有铬酸镀层的微蓝色；
③ 由于铬是多价态，在生产过程中镀液中的Cr(Ⅲ)容易被氧化成Cr(Ⅵ)，
毒害镀液，镀液稳定性尚需提高；
④ 镀液对杂质比较敏感，管理维护比较严格；
⑤ 生产成本比较高；
⑥ 阳极材料的选择是保证镀液稳定的关键，要使用特种钛阳极。
日本TDK株式会社出品的铁氧体阳极。在三价铬镀液中浸入这种铁氧体阳极
并电解一定时间后，将六价铬离子的浓度减少至允许范围，可以有效地抑制或
完全消除溶液中由于多余的六价铬离子过量积累而造成的负面影响，造成三价
铬镀液失效；另一方面，在三价铬镀液中使用铁氧体阳极还可提高工作液的pH
稳定性。英国Canning公司在钛基体上涂氧化铱作为电极催化层的涂层阳极，在
三价铬镀液中采用这种阳极，可避免六价铬的形成，并可预防和消除在阳极上
形成的泥渣，长时间保持镀液的稳定。
目前国内研究的各种三价铬镀铬工艺几乎都是采用石墨阳极。石墨阳极的主
要缺点：
① 不能抑制六价铬的生成；
② 在大电流操作时，氯化物镀液中有氯气析出；
③ 阳极溶解成细粉状进入镀液。忽视阳极的研究，可能是国内三价铬镀铬
应用研究进展缓慢的原因之一。
三价铬电镀时，由于阳极氧化反应会产生六价铬离子，导致镀液稳定性变
差，使用时间缩短，因此，要严格控制六价铬离子的生成。镀铬时，通常采用廉

46
 价的铅或铅合金阳极，此时会产生铅化合物渣，铅渣处理困难，铅化合物溶解
在镀液中，会降低电镀质量；铅氧化物覆盖在阳极表面上，加速Cr(Ⅲ) 的氧化，
增加Cr(Ⅵ)的产生。使用铁、铁合金、镍、镍合金以及它们的氧化物构成的电极和
铁氧体电极作阳极，此时由于催化组分在电极上溶解产生泥渣，溶解组分附着
在电镀部件表面上而降低了电镀产品质量，这样也显著降低电镀效率。
使用离子交换膜将电镀槽分隔为阳极室和阴极室。溶有三价铬盐的水溶液被
送进阴极室，与三价铬盐相同阴离子的酸性溶液被送进阳极室。供给阳极室的溶
液是硫酸溶液时，阳极使用铅电极或钛镀铂电极；当供给阳极室的溶液是氯化
物溶液时，阳极使用石墨电极或钛镀铂电极。使用离子交换膜，可避免六价铬的
产生，但不能避免铅渣的产生，以及铅化合物的溶解。使用离子交换膜技术存在
镀槽结构复杂的问题，三价铬电镀工艺原需从国外引进，现在国内已有单位专
门生产和经营三价铬电镀液、添加剂及三价铬镀铬用特种钛阳极。
主要三价铬镀液种体系的镀液组成、工艺条件及工艺特点的比较见下表。从
表中可见，目前三价铬电镀基本上均采用氯化物体系，并且镀液的组成成分较
多，有些成分难于分析，这就导致镀液成分不容易控制，从而引起镀液的不稳
定。此外，在氯化物介质中，工件容易遭受腐蚀，因此，工件一般要求带电入槽。

Alecra23工艺 DMF工艺 次磷酸盐体系 Cl-+SO42-体系

CrCl3·6H2O106gPL CrCl3·6H2O 213gPL CrCl3·6H2O 0.2molPL CrCl3·6H2O 0.4molPL
NH4Cl134gPL NH4Cl 26gPL NH4Cl 3molPL Cr2(SO4)3·6H2O 0.2molPL
HCOONa·2H2O62gPL DMF 400gPL NaH2PO2·2H2O 2molPL H3BO3 0.4molPL
CH3COONa16gPL NaCl 36gPL H3BO3 0.2molPL NaCl 0.4molPL
KCl75gPL H3BO3 2gPL NaF 0.1molPL (NH2)2CO 2molPL
H3BO367gPL 表 面 活 性 0.01gPL 添加剂TC21 适量 HCOOH 20mLPL
剂
NH4Br10gPL 润湿剂 1～2mLPL pH值 3.0±0.2 稳定剂 10gPL
润湿剂1mLPL pH值 1.1～1.3 θ 20～30℃ pH值 1.9～2.3
θ (25±5)℃ Jk 10 ～ Jk <11A/dm2
15APdm2
Θ20～40℃ Jk 10 ～ 阳极 石墨 阳极 石墨
15APdm2
Jk7～12APdm2

47
镀液的覆盖能力好， 　　沉积速率快，镀 　 　 晶 态 镀 层 ， 厚 度 最
镀层硬度高，外观呈 层呈光亮青色，耐蚀 大可达6.4μm，只能用于
不锈钢色。设备类同 性好，但 镀 液导电性 装
六价铬，易于工艺转 差，需较高槽压，不 饰性电镀。镀层外观与六
化。 利于节能。 价铬镀层基本接近。

2) 适用范围（替代的落后技术）
传统的镀铬工艺都使用剧毒化合物铬酐来配制电解液，且电解液中铬酐的
浓度很高，粘度大，电镀过程中零件出槽时带出的铬酐较多，特别是镀光亮铬
时，零件出槽频繁，带出的铬酐量相当大，镀铬过程中还产生大量的气体，夹
带酸雾逸出，严重污染大气和水源。因此要实现清洁生产就需找到能替代六价铬
电镀的工艺。
3) 使用现状
三价铬电镀是最重要、最直接有效的代六价铬电镀工艺，无论从工艺性能还
是环境保护上都比六价铬电镀具有无可比拟的优越性，其从装饰性和功能性上
取代六价铬电镀已是刻不容缓。在美国、西欧、日本三价铬镀铬的应用已达到相当
规模。北美目前已有125家公司的250000L三价铬电镀溶液在使用中，产品几乎涉
及六价铬装饰性镀铬的所有领域。

3 无氟电镀和铅锡合金替代工艺

3.1 柠檬酸无氟光亮镀锡铅合金

1) 技术说明
典型镀液成分及操作条件见下表。
镀液成分及操作条件 配方 1 配方 2 配方 3
氯化亚锡（g/L） 40～50 30～45 61
醋酸铅（g/L） 2～20 5～25 29
柠檬酸（g/L） 60 150
柠檬酸铵（g/L） 60～90
氢氧化钾（g/L） 40
醋酸铵（g/L） 60 60～80
硼酸（g/L） 25～30
氯化钾（g/L） 20
EDTA—Na2（g/L） 50
稳定剂(ml/L) 30～50 25～100 15

48
 BD 光亮剂(ml/L) 15
YDZ-7 光亮剂(ml/L) 16
YDZ-8 光亮剂(ml/L) 16
pH 值 5～6 5 5～6
温度(℃) 10～25 10～30 室温
2
阴极电流密度(A/dm ) 0.5～2.5 1～2 l～2
搅拌 阴极移动 阴极移动 阴极移动
阳极成分(Sn/Pb) (90～80)/(10～20) 6/4
镀层成分(Sn/Pb) (95～80)/(5～20) 7/3

2) 适用范围（替代的落后技术）
柠檬酸体系镀液避免了氟硼酸污染环境的缺点。
3) 主要环境、经济指标
该镀液稳定，对各类杂质敏感性小，维护方便，镀层光亮、细致、均匀、可焊
性好，能满足各种条件的使用要求，抗二氧化硫腐蚀能力优于镀银。对不同材料
应选用不同的中间镀层(如镀镍、镀铜)，以提高耐蚀能力，并可防止产生“锡扩
散、锡晶须”现象。
4) 使用现状
这种体系的镀锡铅合金已获得了实际应用。

3.2 甲磺酸盐光亮镀锡铅合金

1) 技术说明
由于铅对人体危害极大，为了更好地改善环境及保障操作人员的身体健康
含少量铅的(即锡铅比为9：1)工艺应用较多。但实际生产中还存在着不少问题，
对锡铅比为9：1的甲磺酸盐体系光亮电镀合金工艺进行了研究，镀液配方和操
作条件初步总结如下。
游离甲磺酸120～200g/L
Sn2+(以甲磺酸锡形式加入)30～65g/L
Pb2+(以甲磺酸铅形式加入)2～6g/L
光亮剂A30～50ml/L
光亮剂B15～25ml/L
甲醛(试剂)14～18ml/L
温度18～35℃

49
 电流密度2～4A/dm2
阳极面积比Sn：Pb＝9：1
搅拌阴极移动
2) 适用范围（替代的落后技术）
20 世纪 70 年代末期已开始研究代替氟硼酸盐电镀锡铅合金工艺。
3) 主要环境、经济指标
替代常用具有强腐蚀性，对人体有危害性，且三废处理困难的氟硼酸盐体
系。
4) 使用现状
目前应用最多的是甲磺酸盐体系。
最有前途、优势最明显的是烷基磺酸体系镀液，目前国内应加强消化吸收和
推广应用。原材料生产厂应进一步降低生产成本，以使电镀成本能与传统的氟硼
酸系相当，这可能是推广应用的主要问题。

3.3 铅锡合金替代工艺—电镀锡铋合金

1) 技术说明
随着电子工业和焊接技术的发展(如印刷电路板趋于细线化、小孔化、多层化
以及对环境问题的日益重视，均要求提供分散能力好、无铅和氟污染的低共熔点、
高可焊性镀层。传统的合金达不到这些要求。
2) 适用范围（替代的落后技术）
具有低共熔点、高可焊性、不产生晶须、耐蚀性好、镀液分散能力好，不含污
染环境的铅、氟等优点。替代锡或锡铅合金的锡铋合金镀层。
3) 主要环境、经济指标
能力好、无铅和氟污染的低共熔点、高可焊性镀层。
4) 使用现状

锡铋合金镀层的铋含量在0.1％~75％之间变化，但通常认为含30％～53％
铋的合金镀层性能较好。为防止晶须，已成功开发了0.2％～2.0％铋的合金镀层。

3.4 铅锡合金替代工艺—电镀锡银合金

1) 技术说明

50
 近年来，由于波峰焊和自动群焊技术的广泛应用，对电子元器件(特别是引
线)可焊性的要求进一步提高，工业上采取的措施是在元件表面镀覆含铅10％的
锡铅合金镀层。但锡铅合金镀层有其自身的严重弱点：首先，其合金层表面抗氧
化能力较差，导致其光泽和可焊性能变劣；其次，铅的毒害性较强，随着环保
要求的不断提高，使得其在生产中的应用受到限制。为此，开发研究出了可焊性
好、抗氧化性能高的锡银合金取代锡铅合金。
镀锡银合金镀液成分及工艺条件如下：
甲基磺酸亚锡46～77g/L
甲基磺酸银0.8～1.2g/L
柠檬酸钠167～294g/L
碘化钾498～664g/L
三乙醇胺149g/L
光亮剂20ml/L
阴极电流密度0.3～5A/dm2
pH值4.5—5.5
温度室温
镀层银含量3％
2) 适用范围（替代的落后技术）
在电镀过程中，有不少镀种使用氟化物、氟硅酸盐或氟硼酸盐等有毒物质，
这些物质具有很强的腐蚀性，对人体危害极大(我国饮水标准氟化物应小于
1.0mg/L)，且三废处理困难。含氟镀液主要用在电镀铅、锡及其合金以及高效、高
速镀铬等。目前高效、高速镀铬已逐渐被含无氟复合有机添加剂的镀液所取代。由
于铅的毒性大，已经很少应用。在镀锡生产线上，由于氟化物和氟硼酸盐具有适
于钢板快速、常温电镀等优点，现在还占有相当的比重。从环保和发展考虑，研
究并开始使用的有两种镀液可代替氟化物：一种是氨基磺酸镀液，它有很高的
溶解度，对Pb2+有一定的络合作用，可获得结晶细致、平滑、光亮的镀层，且沉
积速度快，适合高速电镀；另一种是甲磺酸镀液，成分简单，容易维护，废水
处理简单，其优点是可在高电流密度下工作，适合高速电镀，但价格较贵。
3) 主要环境、经济指标
锡铅合金作为可焊性镀层，在电子元器件上应用甚广。铅的毒性很大，我国

51
饮水标准为小于0.1mg/L。近几年来，各国都在积极研究和发展无氟无铅的可焊
性镀层，以取代氟化物电镀锡铅合金。镀种有：锡、锡锌合金和硫酸盐等体系的
锡铋、锡银、锡铜合金等。锡作为可焊性镀层的主要缺点是容易生成锡须；而锡锌
合金作为可焊性镀层的主要缺点是锌在铜上的迁移，而不能在铜基体上电镀。硫
酸盐等体系的锡铋、锡银、锡铜合金，不但从获得的镀层性能上可以代替可焊性
锡铅合金，而且也消除了氟化物、铅等有害物质的污染。
4) 使用现状
甲基磺酸盐已成功地应用于锡铅、锡铋等合金的电镀。该体系镀液稳定性好、
毒性低、废水易于处理。目前，国内的甲基磺酸生产厂家较多，使其价格降低，
来源广泛，有利于新工艺的推广。锡-铅合金作为可焊性镀层大量应用在印制版
和电子元器件上。长期以来，主要采用氟硼酸盐镀液，由于严重污染环境，20世
纪70年代以来，已经对使用氨基磺酸盐、酚磺酸盐和甲磺酸盐等有机酸盐来取代
氟硼酸盐进行了大量的研究，现在已经认定甲磺酸盐镀液的效果最好，并将逐
渐扩大使用。

4 代镉电镀

4.1 电镀锌镍合金代镉电镀

1) 技术说明
① 氯化物电镀锌镍合金
氯化物体系的电镀锌镍合金工艺是研究和应用最广泛的一种，其镀液组成
及工艺条件如下：

组成及工艺条件 配方 1 配方 2 配方 3 配方 4
氯化锌（g/L） 140 100 75 55~85
氯化镍（g/L） 200 140 120 75~85
氯化铵（g/L） 200 220 50~60
氯化钾（g/L） 200 200~220
硼酸（g/L） 10 20 25~30
十二烷基硫酸钠（g/L） 0.05
聚乙烯乙二酸醇胺苯醚
0.01 2
（g/L）
苯亚甲基丙酮（g/L） 0.05

52
 721-3 添加剂（g/L） 2
SSA-85（ml/L） 5
pH 值 5.0 5.8~6.8 5.5 5~6
温度（℃） 30 40~55 30~40 32~36
阴极电流密度（A/dm2） 2~4 1~8 2~5 1~3
阳极 锌板 SZn:SNi=9:1 Zn，Ni 分控 SZn:SNi=10:1

② 碱性锌酸盐电镀锌镍合金
碱性锌酸盐电镀锌镍合金工艺配方和工艺条件如下：

组成及工艺条件 配方 1 配方 2 配方 3 配方 4
氧化锌（g/L） 8~12 6~8 10~15 10

硫酸镍（g/L） 10~14 6
氢氧化纳（g/L） 100~140 80~100 100~150 120

乙二胺（g/L） 20~30

三乙醇胺（g/L） 30~50

镍配合物（ml/L） ZQ：20~40 8~12 ZN-1C：20~30

香草醛（g/L） 0.1~0.2
ZN-1:5~10 NZ-918C:70
ZN-11： ZN-1A:3~5 NZ-918A:6
添加剂（ml/L） ZQ-1：8~14
0.5~1.0 ZN-1B:3~5 NZ-918B:4
阴极电流密度
1~5 0.4~4 0.5~4 0.5~4.5
（A/dm2）
温度（℃） 15~35 20~40 20~30 10~35

阳极 Zn，Ni 并用 Zn，Ni 并用 Zn，Ni 并用 Zn，Ni 并用

镀层镍含量（%） 13 7~9 2~5 8

③ 硫酸盐体系电镀锌镍合金
硫酸锌、硫酸镍价格较氯化物便宜，硫酸跟离子对设备的腐蚀性小，并且硫
酸盐镀锌镍合金镀液组成简单，工艺稳定，使用维护容易，可使用较高电流密
度，阴极电流效率高，成本较低，适合批量生产，多用于汽车钢板生产。为了进
一步提高镀层耐蚀能力，镀后还需进行铬酸盐钝化处理。硫酸盐镀液组成及工艺
条件见下表。
组成及工艺条件 配方 1 配方 2 配方 3 配方 4
硫酸锌（g/L） 72 70 150 100
硫酸镍（g/L） 70 150 130 200

53
 硫酸铵（g/L） 30 20
硫酸钠（g/L） 60
乙酸钠（g/L） 50~100
柠檬酸（g/L） 100~200
硼酸（g/L） 20~40 20
添加剂 少量 少量 少量 少量
阴极电流密度（A/dm2） 1~2 30 1~10 10
温度（℃） 60 50 35~45 40
pH 值 2~3 2 1~3 3
阳极 锌板 锌、镍 不溶性 锌、镍
2) 适用范围（替代的落后技术）
镉的毒性极大，易被人体吸收并积累，导致人体疾病，国外基本上限制了
镀镉工艺。镀镉层属于阳极性镀层，对钢铁基本具有电化学保护作用，能有效保
护海洋性气侯下的钢铁基体。锌镍合金镀液主要有两种类型：一种是弱酸性体系，
较早使用，该镀液成分简单，阴极电流效率高，镀液稳定，易于操作；另一种
是碱性锌酸盐镀液，是近几年发展起来来的，镀液的分散性能好，具有较宽的
电流密度范围，镀层合金成分比例较均匀，对设备腐蚀性小工艺稳定，成本较
低。
3) 主要环境、经济指标
锌镍合金镀层是一种新型的防护性能优良的镀层，适合在恶劣的工业大气
和严酷的海洋环境中使用。镍含量影响镀层的耐蚀性能，通常使用 7%~18%的合
金，这种合金对钢铁基体来说是阳极性镀层，能起到电化学作用。锌镍合金镀层
具有高耐性，但仍需进行适当的钝化处理，否则表面还是容易氧化和腐蚀，破
坏镀层的外观和使用性能。其钝化处理可分为彩色钝化、黑色钝化和白色钝化。
4) 使用现状
锌合金镀层在耐腐蚀性、低氢脆性等方面基本和镉镀层性能接近，在航空、
航天、汽车、机械等行业发挥了重要的作用，同时彻底消除了镉对环境的污染。

4.2 电镀锌铁合金代镉电镀

1) 技术说明
代镉浓度锌铁合金常用的镀液有碱性镀液、硫酸盐镀液、氯化物镀液、磷酸盐
镀液等，各有优缺点，可根据材料零件酌情选用。电镀锌铁合金镀液的组成及工
艺条件见下表。

54
 组成及工艺条件 配方 1 配方 2 配方 3 配方 4
氧化锌（g/L） 14~16
硫酸锌（g/L） 200~300
氯化锌（g/L） 90~110 30~300
硫酸亚铁（g/L） 1~1.5 9~16 200~300
氯化亚铁（g/L） 300
氢氧化纳（g/L） 140~160
氯化钾（g/L） 220~240
聚乙二醇（g/L） 1.5
硫酸钠（g/L） 30
柠檬酸（g/L） 5 5
辅助络合剂（g/L） XTL40~60 12 15
光亮剂（g/L） XTT4~6 14~18 少许
稳定剂（g/L） 7~10
工作温度（℃） 15~30 15~38 40 50
阴极电流密度（A/dm2） 1~2.5 1~5 20~150 30
阳极 锌 Zn:Fe=10:1 锌 锌
镀层含铁量（%） 0.2~0.7 0.4~0.7 20 12

2) 适用范围（替代的落后技术）
代镉电镀。
3) 主要环境、经济指标

电镀锌铁合金镀层可根据含铁量分为高铁合金镀层（含铁 7%~25%）和低
铁合金镀层（含铁 0.3%~0.6%）。高铁合金镀层耐蚀性好，但难于钝化处理，一
般作汽车钢板的电泳涂层底层。低铁合金镀层易于钝化处理，耐蚀性还可大大提
高，经黑色钝化后具有很高的耐蚀性。电镀锌铁合金镀层成本较低，工艺简单，
已经应用于家电、仪表等行业和钢管的表面电镀。
4) 使用现状
对于含低铁的锌铁合金镀层，进行钝化处理可以进一步提高镀层的耐蚀能
力。钝化膜的颜色一般分为黑色、彩色、白色，其中黑色钝化膜的耐蚀性能最强。
日本已将新帖合金镀层应用于家电、汽车、仪表和能源工业，北美、欧洲正在加速
开发应用，我国国内已有用锌铁合金代替锌来镀钢管等的报道。

4.3 电镀锌钴合金代镉电镀

55
 1) 技术说明
电镀锌钴合金镀层镀液主要有四种体系：氯化物型、硫酸盐型、氯化物-硫酸
盐混合型和碱性锌酸盐型，研究应用最多的是氯化物型。近几年碱性镀液发展较
快，其应用也越来越广泛。
锌钴合金镀液的组成及工艺条件见下表：

组成及工艺条件 配方 1 配方 2 配方 3 配方 4
氧化锌（g/L） 8~14
氯化锌（g/L） 80~90
硫酸锌（g/L） 495 10
氯化钴（g/L）
硫酸钴（g/L） 1.5~3.0 75 10
氢氧化纳（g/L） 80~100
氯化钠（g/L） 180~210
硼酸（g/L） 20~30
硫酸钠（g/L） 50
醋酸钠（g/L） 9
柠檬酸（g/L） 50
ZC 稳定剂（g/L） 30~50
ZCA 添加剂（ml/L） 6~10 适量
温度（℃） 10~40 25~40 50 25~35
阴极电流密度（A/dm2） 1~4 1~4 30 15~25
阳极 锌铁混合 锌 锌 锌
镀层钴含量（%） 0.6~0.8 0.4~0.8 0.6~0.8 15~25

2) 适用范围（替代的落后技术）
代镉电镀。
3) 主要环境、经济指标
锌钴合金镀层的耐蚀性和镀层中的钴含量有关，随钴含量增加耐蚀性提高，
但超过 1%时，提高相对较慢，因而生产中广泛应用的是含钴 0.6%~1%的锌钴
合金镀层。钴含量为 20%左右的锌钴合金镀层外观光亮，与铬镀层相似，可作为
装饰性镀层来应用。
4) 使用现状
国内外已有应用。

56
4.4 电镀锡锌合金代镉电镀

1) 技术说明
① 柠檬酸盐电镀锡锌合金
柠檬酸盐电镀液应用较多，该镀液比较稳定，镀层中锡锌含量容易控制，
在适当的条件下，采用下表的镀液能得到含锌量为 25%左右的光亮或半光亮合
金镀层。

镀液组成及工艺条件 配方 1 配方 2 配方 3 配方 4
硫酸亚锡（g/L） 35 38 28 110
硫酸锌（g/L） 32 36 24 110
柠檬酸（或钠盐）（g/L） 80 30
柠檬酸铵（g/L） 110 90
葡萄糖酸盐（g/L） 20
酒石酸（g/L） 25
酒石酸铵（g/L） 5
硫酸铵（g/L） 60 70
磷酸铵（g/L） 80
琥珀酸（g/L） 10
氨水（ml/L） 72 调 pH 80
光亮剂（ml/L） 8 8 8 明胶 15
阴极电流密度（A/dm2） 1~3 0.5~3 1~3 1.5
温度（℃） 15~25 10~40 15~25 20~35
pH 值 6~7 5~6 5.8 4.5
阳极 25%合金 25%合金 25%合金 25%合金

② 葡萄糖酸盐镀液低浓度锡锌合金
从葡萄糖酸盐镀液中得到的锡锌合金镀层光亮细致、与基体结合力好、氢脆
小。其工艺条件见表：
镀液组成及工艺条件 配方 1 配方 2 配方 3 配方 4
硫酸亚锡（g/L） 27 37 30
氯化亚锡（g/L） 40
硫酸锌（g/L） 36 22.5 45 40
葡萄糖酸钠（g/L） 110 120 160
葡萄糖酸（g/L） 150
醋酸钠（g/L） 20
磷酸钠（g/L） 15

57
 三乙醇胺（g/L） 26 75
聚乙二醇烷基醚（g/L） 3 3
蛋白胨（g/L） 0.5 1.0 1.5
香草醛（g/L） 0.04 0.4
阴极电流密度（A/dm ）2
1~2 4~6 1~3 2
温度（℃） 25 20~30 40~60 25
pH 值 6~7 6 6~7 6
镀层含锌量（%） 25 30 30
2) 适用范围（替代的落后技术）
锡锌合金镀层对钢铁基体来说是阳极性镀层，具有电化学保护作用，在化
学稳定性方面也能超过或相当于昂贵而有毒性的金属镉。
3) 主要环境、经济指标

这种合金镀层还可以进行抛光，并能保持长久不变色，不易产生白色腐蚀
物，是比较理想的防护装饰性合金镀层。含锌量 20%~30%的锡锌合金镀层耐蚀
性最高。如果合金镀层中含锌量过多，则镀层性质与锌镀层相似，若含锡量过多，
镀层空隙率增加，则性质与锡镀层相似。锡锌合金镀层结晶细致、无孔隙，镀层
经钝化处理可进一步提高其耐蚀性。锡含量高的镀层钝化处理比较困难。
4) 使用现状
国内外已有应用。

5 低浓度电镀工艺

5.1 低浓度镀铬

1) 技术说明
镀铬液中稀土金属的加入，增加了镀铬电镀液中阴极区的pH值，提高了阴
极电流效率，克服了由于镀液浓度低而造成的槽电压升高的现象，同时极化度
也有所提高，因此，镀液的均镀能力和深镀能力均得到改善。
2) 适用范围（替代的落后技术）
替代原有的高浓度槽液工艺，铬酸消耗大为减少；
3) 主要环境、经济指标
镀铬废水和废气中铬的含量也会降低；该镀铬工艺的优点是低温、低浓度、
低电流密度、低污染，从而使工作环境大为改善，工艺范围宽而稳定。其显著优

58
点是铬酸消耗大为减少，同时镀铬废水和废气中铬的含量也会降低，既减少了
环境污染又降低了生产成本。
4) 使用现状
近年来推出的使用稀土低浓度低温度添加剂镀铬，成功解决了电镀低浓度
铬的问题。

5.2 低浓度铬酸钝化

1) 技术说明
上世纪 70 年代初，国内开展了镀锌低铬酸印化上艺的研究，铬酸的含量在
5～10g/L。1979 年邮电部第十研究所又研究成功镀锌超低铬酸彩色钝化工艺，其
铬酸含量降低到 2g/L 以下。
电镀企业废水中的污染物是镀件从镀槽(或其它镀前、镀后的处理槽)带出的
槽液中的物质，带出物质的量与槽液的浓度成正比。为此，采用低浓度的槽液，
可以节约资源、减少污染。
2) 适用范围（替代的落后技术）
替代原有的高浓度槽液工艺，铬酸消耗大为减少；
3) 主要环境、经济指标
钝化1m2工件，原有工艺从铬酸含量210g/L钝化液中带出的铬酸量为9g左
右；而该工艺仅带出铬酸0.043g，钝化液废水中铬酸含量可由70～80mg/L下降
到排放标准的浓度。
4) 使用现状
低浓度镀铬于近年来使用开始逐渐增多，低浓度铬酸钝化我国已经问世近
30年，得到了较大程度的应用。

6 Futuron 塑胶直接电镀工艺
1) 技术说明
传统的塑胶电镀工艺是先用化学沉积镍(沉积铜)的方法在工件表面沉积上
导电层，然后再在导电层上进行电镀。工艺流程为：粗化→还原→钯、锡活化→
加速(解胶)→化学沉镍或沉铜→预镀镍→镀酸铜。Futuron 工艺则省去了化学沉积
镍(沉积铜)工序，工艺流程为：粗化→还原→Futuron 活化→Cu-link 铜置换→直

59
接镀酸铜。
2) 适用范围（替代的落后技术）
替代传统化学沉积镍(沉积铜)的塑胶电镀工艺
3) 主要环境、经济指标
根除了化学沉积镍(沉积铜)的排放污染，并将总流程时间缩短了30%，且在
电镀过程中无需更换挂具，从而使电镀质量稳定、产能大大提高。
更重要的是Futuron工艺弃用了传统化学沉铜所必需的有毒物质甲醛，从而
更有利于环保和清洁生产。
4) 使用现状
国外应用较多，国内不祥。

7 替代电镀的清洁生产技术

7.1 达克罗 (DACRO)涂层涂覆技术

1) 技术说明
达克罗技术由美国化学联合公司上世纪七十年代初期研究开发，1993 年引
进我国，国内称为锌铬膜。达克罗技术问世后，由于它具有许多传统电镀无法比
拟的优点而迅速推向世界。被誉为表面处理行业具有划时代意义的革命性产物，
被称为绿色的表面处理技术。达克罗处理液的基木组成见下表。
组分 片状 片状 铬酐 还原剂 表面活 PH 调 润滑剂 其他辅 去离
锌粉 铝粉 性剂 节剂 助成分 子水
含量 15～30 5～10 1～3 0.5 ～ 0.2 ～ 0.5 ～ 1～5 - 余量
（%） 1.5 0.5 1.8

完整的达克罗处理液应该包括下列成分：
a.片状的锌粉：锌片是达克罗处理液的主要物质，也是达克罗膜层的主要
成分，在腐蚀性介质中对基体起牺牲阳极的电化学保护作用，此外，还含有铝
片或其他的金属如镁、锰及其混合物；
b.六价铬化合物：六价铬的化合物主要为铬酐，亦可用铬酸盐、重铬酸盐或
它们的混合物，六价铬在烧结成膜过程中被还原为三价铬，形成铬和锌的聚合
物，起到粘结剂的作用，同时对锌片和基体又有钝化作用，可提高达克罗膜层
的抗腐蚀性；

60
 c.还原剂：还原剂的作用是在烧结过程中促进六价铬还原为三价铬，并保
证膜层的质量，形成无机铬的聚合物为粘结剂。还原剂应该是水溶性的，在处理
液中对六价铬无还原性，在烧结过程中还原剂和六价铬充分反应，在膜层中没
有残存或含量很少，不至于影响膜层的外观和耐蚀性能，还能防止 CrO3 析出而
导致膜层脱落；
d.pH 调整剂控制涂液的 pH 值在 3.5～5.0 之间，常用的有锂及钙的氧化物、
碳酸盐，其中使用最多的是氧化锌；
e.润滑剂：为聚四氟乙烯，主要改善膜层的摩擦性能，稳定摩擦因数，还
可使涂层光滑，在腐蚀不断扩大时可减缓膜层的机械腐蚀；
f.表面活性剂：处理液中的活性剂包括分散剂、悬浮剂、去泡剂、增湿剂和增
稠剂；
g.其他辅助组分：为了减少六价铬在淡水中的溶出，可加入部分硼酸、钼酸
盐、磷酸盐等代替部分铬酐，硼酸不仅是成膜促进剂，可确保达克罗层在淡水和
海洋环境中均具有优异的耐蚀性；
h.液体介质：一般使用去离子水和叔丁醇，由于水和叔丁醇是以任何比例
互溶的，两者可以以任何的比例进行混合来提供液体介质。
达克罗涂层的制备工艺流程，处理液配好以后，就可以对零件进行处理了。
其具体工艺流程为：脱脂→抛丸→涂覆→预烘→烧结→固化→冷却→成品。整个
处理过程有 3 个重要的质量控制点，即前处理、涂覆、烘烤。
2) 适用范围（替代的落后技术）
可以部分替代溶液镀铬。达克罗的应用范围很广，不但可以处理钢铁、合金，
还可以作为烧结金属及特殊材料的表面处理。达克罗(DACRO)涂层涂覆技术是
用来完全替代电镀的清洁技术。达克罗涂层具有超常的耐蚀性、极佳的耐热性、无
氢脆、良好的装饰性、优异的渗透性、污染小且节能等优点。其不足主要为达克罗
涂层导电性不好，不宜用于导电连接的零件；涂层表面硬度不高，抗划伤能力
不强，且其结合力受到一定限制，经过达克罗加工的工件如弯曲幅度较大，会
造成膜层的脱落，影响工件的防腐能力。
3) 主要环境、经济指标
这种膜是以锌粉、铬酐为基料制成的一种水溶性涂料，直接浸涂在处理后的
工件表面，经烘干、烧结，最后形成一层全新结构和性能的无机防护膜层，不需

61
要镀液是它的最大优点。含有少量的铬(~2%)，绝大部分的 Cr6+在烘烤成膜的过
程中参与反应转化成了 Cr3+，对环境造成的影响较小。
4) 使用现状
由于达克罗处理液中还含有约 2%的 Cr6+，虽然达克罗涂料中绝大部分的
Cr6+在烘烤成膜的过程中参与反应转化成了 Cr3+，但仍有少量的铬以可溶性六价
铬的形式保留在达克罗涂层中，因此达克罗涂覆技术还不是完全的“绿色产品
”。

7.2 交美特技术

1) 技术说明
交美特（Geomet）涂层是为满足世界政府 VOC 法规和汽车行业规定的环
保要求而开发出的新的表面处理新技术，该技术不含铬，目前已作为达克罗涂
层的更新换代产品首先被汽车制造行业认可和接受。
交美特同达克罗一样，采用常规的浸渍→喷涂或浸渍→沥液→离心的涂覆
工艺。通过调整涂覆过程的工艺参数可以得到不同的涂层厚度。经涂覆后的零件
在 274~316℃（此为金属零件温度峰值）下烘烤 15min 形成交美特膜层，
2) 适用范围（替代的落后技术）
3) 主要环境、经济指标
交美特涂层具有涂层薄、无氢脆、抗双金属腐蚀、耐有机溶剂、耐热、耐腐蚀等优
点，并且交美特与达克罗在涂覆生产线设备上是通用的，在对零件进行前处
理以后。其固化温度范围较宽，这是有涂料的化学性质决定的。完全不含铬，
彻底避免了有害的 Cr6+，实现了清洁生产的要求。
4) 使用现状
交美特涂层已经发展成为能够满足工程上对耐蚀、减磨以及其他功能需求的
系列化涂层体系，具备了全面取代达克罗涂层的能力。交美特作为达克罗的更新
换代产品，继承了达克罗高抗蚀、无氢脆、涂层薄的特点，同时彻底避免了有害
的 Cr6+，实现了清洁生产的要求。国内外都在大力推广使用。

62
 8 镀前表面处理的清洁生产工艺

8.1 低温碱性除油液

1) 技术说明
低温碱性除油溶液由碱、表面活性剂、清洗促进剂和缓蚀剂等组成，国外称之
为置换型除油剂，国内称为卷离型除油剂，能在低温下(20～50 ℃)发挥出优良
的除油效果。油垢由于剥离作用而浮到液面，大部分可从液面刮除，所以已烷化
合物大为减少，废水处理量大为减轻，同时除油溶液使用寿命大大延长(比高温
除油剂延长 2～3 倍)，生产成本大大降低。
目前，低温碱性除油剂有粉剂和添加剂(水剂)两类。粉剂是单组分，使用、
运输较方便，不足之处是低温组分与碱组分混合在一起，对表面活性剂本身的
稳定性有影响，尤其是碱发生吸潮的时候更是如此。除油溶液在使用过程中，碱
组分与低温组分的消耗亦不平衡，补充添加剂不太方便，但它正好克服了粉剂
的缺点。法国一份专利认为，在喷淋除油自动线中使用双组分除油剂，有利于除
油溶液各组分自动分析和补充，可以将除油溶液性能一直保持在最佳状态。原广
州标致汽车厂引进的法国除油→磷化→喷漆自动线，其进口的除油剂就是双组
分除油剂。
2) 适用范围（替代的落后技术）
低温碱性除油溶液替代原有的高温除油液；

8.2 水基清洗剂替代有机溶剂除油

1) 技术说明
零件表面的除油清洗一直采用汽油清洗，其具有除油速度快、使用简单、不
腐蚀金属零件等优点，但汽油挥发大、闪点低、有毒、易燃、不安全，且价格较高。
水基清洗剂以表面活性剂为主要成分，同时添加各种添加剂，如助剂、稳定
剂、缓蚀剂、增溶剂、消泡剂、防霉剂、防冻剂等，其化学性质稳定，不腐蚀金属零
件，安全性高，能较彻底的清洗金属零件表面的动物油、植物油、重机油、黄油等，
清洗后形成连续水膜，可以多工件浸渍，工效高且方便 。但水基清洗剂清洗重
油污性能不如汽油，在清洗油垢严重的零件表面时，应先用棉纱擦拭其表面，
延长清洗剂的寿命，充分发挥清洗剂的除油效率。同时，水基清洗剂在日常维护

63
中比汽油多一个取样检测步骤，需根据监测结果调整维护溶液，要及时打捞溶
液底部的沉渣和液面的浮油泡沫，严禁将酸性物质带入除油液中，否则会使溶
液的除油能力降低，甚至失效。
2) 适用范围（替代的落后技术）
水基清洗剂替代有机溶剂除油(汽油清洗)，避免其挥发大、闪点低、有毒、易燃、
不安全，且价格较高的缺点；

8.3 低碳钢件用阳极电解除油

1) 技术说明
实际生产中，附着在工件表面的液态有机油污比较容易洗净，而难清洗的
是固态污垢，如金属皂和经过各种表面加工后游离富集的碳黑等污物及机械抛
光后残留在零件表面的蜡垢等。较长时间的阳极电解对清除这类固态的污垢有特
殊效果。低碳钢进行阳极电解时，氧气不会渗透金属，不会造成氢脆；由于金属
与油污均带正电相互排斥因此可以加强脱脂效果；而且电解过程对铬酸污染有
较高容忍度。因此，低碳钢采用阳极电解除油较好，其工艺流程是：阳极电解除
油 ( 或 PR 电 解 )→ 化 学 除 油 → 酸 洗 除 油 → 阳 极 电 解 除 油 → 酸 活 化 → 电 镀 。
酸 洗 除 油 与 碱 性 除 油 互 补
　　 酸洗除油工艺适应于油污、锈蚀不多的钢铁件镀前处理，这既可减少生产
设备，又可减少酸蚀过程中的酸雾污染。由于酸洗溶液对清洗渗入氧化层的油污
具有独到之处，故可在镀前处理中作为碱性除油的补充。
2) 适用范围（替代的落后技术）
低碳钢件用阳极电解除油可用于清洗实际生产中附着在工件表面的固态污垢，
如金属皂和经过各种表面加工后游离富集的碳黑等污物及机械抛光后残留在零
件表面的蜡垢等。这类油污常规方法不易洗净，但较长时间的阳极电解对清除这
类固态的污垢有特殊效果。
酸洗除油工艺适应于油污、锈蚀不多的钢铁件镀前处理；

8.4 超声波除油

1) 技术说明
利用超声波在液体中产生的空化效应，可以清洗掉工件表面沾附的油污，

64
配合适当的清洗剂，可以迅速地对工件表面实现高清洁度的处理。超声波清洗技
术的应用，可以使许多传统的清洗工艺得到简化，并大大提高清洗质量和生产
效率。特别是对那些形状较为复杂、边角要求较高的工件更具有优越性。利用超声
波清洗技术，还可以在很大的范围内替代强酸、强碱的作用，大大减少对和环境
的污染，并改善工人的劳动环境，降低劳动强度，对保护生态环境，作出贡献。
对几种常见的工件表面状况，用超声波清洗工艺情况简介：
① 抛光件表面抛光膏的清洗
一般情况下，抛光膏常常采用石蜡调合，石蜡分子量大，熔点较高，常温
下呈固态，是较难清洗的物质，传统的办法是采用有机溶剂清洗或高温碱水煮
洗有许多弊病。采用超声波清洗则可使用水基清洗剂，在中温条件下，几分钟内
将工件表面彻底清洗干净，常用工艺流程是：浸泡→超声波清洗→清水（净水）
漂 洗 。
② 表面有油及少量锈的冷轧钢板
冷轧钢板表面一般有油、污或少量铁锈，要洗干净比较容易，但经一般方法
清洗后，工件表面仍残留一层非常细薄的浮灰，影响后续加工质量，有时不得
不再采用强酸浸泡的办法去除这层浮灰。而采用超声波清洗并适当的清洗液，可
方便快捷地实现工件表面彻底清洁，并使工件表面具有较高的活性，有时甚至
可以免去电镀前酸浸活化工序。
③ 表面有氧化皮和黄锈的工件
传统的办法是采用盐酸或硫酸浸泡清洗。如采用超声波综合处理技术，可以
快捷地在几分钟内同时去除工件表面的油、锈、并避免了因强酸清洗伴随产生的
氢脆问题。
抛光的目的是进一步降低零件表面的粗糙度，以获得光亮的外观。目前抛光
处理常用的方法有机械抛光、化学抛光和电化学抛光。
2) 适用范围（替代的落后技术）
超声波清洗技术的应用，可以使许多传统的清洗工艺得到简化，并大大提
高清洗质量和生产效率。特别是对那些形状较为复杂、边角要求较高的工件更具
有优越性。利用超声波清洗技术，还可以在很大的范围内替代强酸、强碱的作用，
大大减少对和环境的污染，并改善工人的劳动环境，降低劳动强度，对保护生
态环境，作出贡献。

65
8.5 化学抛光工艺

1) 技术说明

化学抛光具有适应性强，可对形状复杂和不同材质的制品进行抛光处理，
生产工艺简单，操作方便且生产效率高；不需电源和特殊夹具，生产成本低等
优点，但传统的化学抛光存在抛光温度高、酸雾大等缺点。
① 不锈钢
针对不锈钢材抛光处理，现推荐一种光亮性好、抛光速度快、酸雾少的低温
化学抛光工艺。工艺流程：
常温化学除油→冷水清洗→化学抛光→冷水清洗→中和→冷水清洗→干燥
→检验。
除油液组成：
碳酸钠（工业级）：20~40g/L； 氢氧化纳（工业级）：30~65g/L；
磷酸纳（工业级）：20~35g/L； OP-10（工业级）：2~3ml/L；
温度：60~80℃； 时间：除尽为止
化学抛光液组成：
盐酸（工业级，36.5%）：120~180ml/L；硝酸（工业级：65%~68%）：
15~35ml/L；
磷酸（工业级，85%）：25~50ml/L；复合缓蚀剂：1~5g/L；
光亮剂：3~5g/L； 水溶性聚合物：20~40g/L
温度：15~40℃； 时间：12~48min
中和液组成：碳酸盐（工业级）：3~5g/L； 氢氧化纳（工业级）：
1~2g/L；
温度：室温； 时间：0.5~1min
② 铝及铝合金
针对铝、铝-镁合金及铝-镁低硅合金的抛光前处理，推荐一种无烟抛光工艺
—WP-98工艺。该工艺使允许抛光时间达到2~3min，使工件达到较高的光亮度而
不出现腐蚀现象，克服了一般无烟抛光因允许时间短（一般在90s内），光亮度
差，易产生过腐蚀的缺点。抛光添加剂WP-98可用于6063及6061等型号的铝型材
抛光，有较好的抛光效果，其工艺配方及操作条件为：

66
 磷酸（85%）：硫酸（95%~98%）： 70:25； WP-98添加剂：5~15g/L；
铝离子：≥10g/L； 温度：90~110℃； 时间：1~3min
注：添加剂WP-98由武汉材料保护研究所研制。

③ 铜及铜合金
针对铜及铜合金的抛光工艺推荐一种溶液稳定、污染小、抛光性能高的无黄
烟化学抛光工艺。工艺流程：
工件装挂→超声波脱脂→热水洗→三级逆流漂洗→除膜→化学抛光→流水
洗→无铬钝化→流水洗→封闭干燥（烘干或热风吹干）→检验→产品
抛光液配方及工艺规范：

成分及工艺参数 允许范围 最佳用量

硫酸（ml/L） 400~480 440
抛光添加剂A（ml/L） 60~80 70
OP乳化剂（ml/L） 0.5~1.5 1.0
温度（℃） 30~50 40
时间（s） 10~20 15
注：抛光添加剂由A、B两个组分组成，A为添加剂，是抛光液的主要组成部分，B为调整剂

2) 适用范围（替代的落后技术）
由于化学抛光溶液含有硝酸等易冒黄烟，操作难以控制，环境污染严重，
尤其对于尺寸要求严格的精密件，化学抛光工艺难以达到较理想的效果。

8.6 电化学抛光工艺

1) 技术说明
① 不锈钢
不锈钢电化学抛光工艺正逐渐取代化学抛光工艺。但国内通常使用的电化学
抛光液为铬酐含量较高的磷酸型溶液，虽然增光效果较好，但该溶液存在腐蚀
性强，成本高，毒性大等缺点。现推荐一种磷酸含量低、无铬酐型抛光液。
工艺流程：
电化学除油→清洗→中和酸洗→电化学抛光→清洗→钝化→封闭

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 电化学除油液组成：
氢氧化纳：20~30g/L； 碳酸钠：20~30g/L；磷酸纳：30~50g/L；
温度：70℃；阳极电流密度：8~20A/dm2；阴极材料：不锈钢
中和酸洗液组成：
硫酸：5~10g/L； 时间：5~10min
钝化液组成：
硝酸：25%； 铬酸钾：3~5g/L； 时间：25~30min
抛光液配方：
磷酸（85%）：25%（质量分数）；硫酸（98%）：15%（质量分数）；
活化剂：0.8g/L； 促进剂：1g/L； 硫酸铵：4g/L； 水：20ml/L
温度：50~70℃； 阳极电流密度：20~25A/dm2； 阴极：铅；
溶液密度：1.6~1.65kg/dm3
② 铝及铝合金
电化学抛光不仅适用于纯铝及一般铝合金，而且对于铸铝合金也具有良好
的抛光效果，具有化学抛光和机械抛光所不可替代的作用。但传统的电化学抛光
液含高比例的铬酸，抛光后产生的含铬废水难以处理。现推荐一无铬酸电化学抛
光工艺，低材为纯铝、装饰性铝合金，添加剂为有机醇类和有机酸类。
磷酸（85%）：10%（质量分数）； 硫酸（98%）： 60%（质量分数）；
添加剂： 25%（质量分数）； 水：5%（质量分数） 温度：80~90℃；
电流密度：20~30A/dm2；时间：1~3min； 工件运动幅度：5cm；
频率：120 次/min
该无铬酸电化学抛光工艺的抛光质量可达到或优于含铬酸抛光工艺的水平
无铬酸污染，无需含铬废水治理投资。
③ 铜及铜合金
铜及铜合金电化学抛光，大多选用磷酸为基本电解液。下面推荐一种无铬配
方，此配方中不含铬离子，使用中也不产生氮氧化物有害气体，溶液稳定性好，
调整方便，表面质量可达到全光亮效果。该配方适用于铜和黄铜合金工件、板材、
线材等的电化学抛光。在该配方中除磷酸含有的水分外，不另加水，即除基本电
解液磷酸外，都是电化学抛光添加剂。在该工艺中应试抛光零件的需要加入适量
的钝化剂，以防止抛光后铜表面颜色变暗。

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 工艺配方及操作条件：
磷酸（工业级 85%）： 800ml/L； HH991A 添加剂： 100ml/L；
HH991B 添 加 剂 ： 100ml/L ； 电 压 ： 6~8V ； 阳 极 电 流 密 度 ： 2.5~3.5
A/dm2；
温度：10~35℃； 阳极： 不锈钢； 阴阳极面积比： 1:1
工艺流程：
工件除油→水洗→硫酸弱浸蚀→水洗（尽量滴干水分）→电化学抛光→水
洗→HH912 钝化处理→干燥。
铜及铜合金在空气中很不稳定，特别是高温、高湿的场合表面极易氧化与变
色，影响其装饰性和导电性，因此必须进行钝化处理。传统的六价铬钝化工艺不
仅存在六价铬污染，而且防护性能也较差，目前已被苯并三氮唑（ BTA）钝化工
艺取代。
2) 适用范围（替代的落后技术）

电化学抛光工艺可避免化学抛光溶液含有硝酸等易冒黄烟，操作难以控制
环境污染严重等缺点，同时对于尺寸要求严格的精密件，可以达到较理想的效
果。

9 清洁的清洗和清洗水的循环利用技术
在电镀过程中，清洗既是保证镀件质量，防止槽液受污染，保证镀液的稳
定性和使用寿命的主要措施，同时又是电镀废水的主要来源。要从改进清洗方法
入手，提高清洗效率，减少清洗用水量，进而回收镀件带出的镀液，减少废水
的处理量，降低处理成本。

9.1 逆流清洗技术

逆流清洗是由若干级清水槽串联组成，在最后一级槽内进水，从第一级槽
排水，水流方向和镀件的清洗流程方向相反。其特点是随着生产方向移动的镀件
越洗越干净，而清洗水中的污染物浓度则越来越高，其用水量是少，清洗效率
高，最终派出的水浓度较高，并能回用于电镀槽，有利于综合利用。
逆流清洗最常用的方法有以下几种：
1) 连续逆流清洗
69
 一般设置3~5级清洗槽，末级槽连续进水，靠各级槽之间液位差逐级向前溢
流，至第一级排水常用的双联槽、三联槽或多联槽。该技术适用于生产批量大、用
水量较大的连续生产车间。特点是比一般的并联清洗系统省水，各槽间水是以重
力方式连续逆流补给，不需要动力提升。缺点是一般情况下补给水量都大于镀液
损失量，须采用其他方法进行循环利用。
2) 间歇逆流清洗
与连续逆流清洗不同的是末级槽不是连续进水，而是间歇进水，按进水方
式不同可分为整槽补水间歇逆流清洗和部分补水间歇逆流清洗。该系统用水量小，
供水方式简单，适用于间歇、小批量生产的电镀车间。当镀件体积小、清洗槽温度
较高、蒸发量较大时，补水量等于或小于镀液消耗量，可做到不排水。缺点是各
槽补水需要动力提升，清水槽一般设3~4级，占地面积大，清洗周期不宜过长。

9.2 回收清洗法

回收清洗法是在镀槽后设置1~2个静止回收槽，镀件在静止水中浸洗，洗去
附着液，等回收槽浸洗液达到一定的浓度后，作为回收液返回镀槽使用。该清洗
液不排放，第一级往镀槽中补充，第二级往第一级中补水，不形成排放水。实质
上回收清洗是间歇逆流清洗和漂洗的组合，可回用多种化工原材料。

9.3 喷淋清洗法

喷淋清洗法时指用喷嘴、喷管、喷孔等装置对镀件进行清洗的过程，可分为
喷洗和喷淋。
喷洗一般指用来自电镀生产线工艺槽中的水或回收液，通过喷洗装置对镀
件进行清洗的过程，其利用后级槽内水向前级槽喷洗成为反喷洗，利用自身槽
内水喷洗成为自喷洗。
喷淋一般指用来自生产线以外的水或回收液，通过淋洗装置对镀件进行清
洗的过程。
逆流喷淋系统是逆流加喷淋清洗的方法，与连续逆流清洗相比，其用水量
小于 3 级连续逆流清洗的用水量，由于喷射动能的作用，强制附着液从镀件表
面加速脱落，清洗效率高。
常用的逆流喷淋清洗方式有以下几种：

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 1) 末级喷淋清洗
镀件从末级清洗槽提出时，同时进行喷淋。喷淋用水量即利用连续逆流清洗
的供水量。此清洗方式是在连续逆流清洗的基础上加一道清水喷淋进行把关，清
洗质量好。
2) 首级间歇喷淋逆流清洗
第一级清洗槽为空槽，镀件入槽的同时开始喷淋，喷淋时间控制在 10s 左
右。镀件出槽即停止喷淋。槽中喷淋洗净率可达 95%，然后依次逆流清洗至洗净。
此清洗方式的特点是提高了第一级的清洗效率，从而减轻了后两级清洗的负担，
用水量小，清洗液浓度低，便于水处理。
3) 连续逆流喷淋方式
各级清洗槽都以逆流喷淋方式依次补水，喷淋装置的启闭与镀件的升降协
调一致，其特点是充分利用逆流补水来提高清洗效率。

9.4 逆流清洗闭路循环系统

闭路循环即电镀液与清洗水在系统中循环利用，不向系统外排放。闭路循环
废水处理系统能最大限度地节约用水，减少排污和回收利用物质，是废水处理
技术的发展方向。电镀系统通过逆流清洗可把用水量大幅度减下来，再运用其他
分离、浓缩手段把物质回收利用即实现了闭路循环。
根据镀液的损耗量和清洗水量的平衡关系，逆流清洗闭路循环分为自然闭
路循环和强制闭路循环两种。当镀槽液的损耗量大于或等于清洗水量时，则没有
排水，可以保持自然闭路循环；当清洗水量大于镀液的损耗量时，那么补充镀
液后
多余的水要向外排放，如不外排，实际生产中应采取强制手段，如浓缩、分离等
技术，成为强制循环。
逆流清洗闭路循环系统主要有以下几种：
1) 逆流清洗-阳离子交换系统
这是以逆流清洗为主的系统，适用于自然闭路循环条件。它是在逆流清洗基
础上，应用阳离子交换树脂将第一级清洗废水分离处理，处理后的清水回用于
镀槽，补充镀液的损耗。
2) 逆流清洗-阳离子交换系统-蒸发浓缩系统

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 该系统适用于水量较大的场合，通过蒸发浓缩装置将第一级清洗槽液浓缩
浓缩液补充回镀槽，蒸馏水返回末级清洗槽循环使用。该系统的优点是能有效的
回收水及镀液，比较经济简单，缺点是蒸发浓缩要消耗能量，离子交换树脂饱
和后需进行再生处理。
3) 逆流清洗-反渗透系统
在逆流清洗基础上，应用反渗透装置将第一级清洗水过滤，用高压泵打入
反渗透器，经反渗透处理浓缩液回用于镀槽，处理水返回末级清洗槽循环使用。
反渗透技术在分离浓缩过程中，不消耗化学药品，不产生废渣，无相变过
程，是一种经济简便、可靠性高、无二次污染的先进技术，该技术在处理电镀镍
清洗废水和镀铬清洗废水上得到了成功应用，另外对含Zn2+、Cu2+废液也有令人
满意的效果。
4) 槽边循环化学清洗法
该方法又称Lancy法，是在电镀生产线的加工槽后面设置一台化学清洗槽和
一台清洗水槽。镀件带着附着液进入化学清洗槽时，带出液中的化学物质与化学
清洗槽中的化学物质发生反应（如氧化、还原、中和、沉淀等反应）转变成无污染
的物质。镀件进入下一道清水槽时，表面基本上无污染物质，清洗水可以循环利
用。化学清洗槽中含有大量的化学药品，可以保证每一次进行化学清洗时，化学
反应达到完全，在化学清洗槽中沉淀的重金属盐，可以分离回收。此种清洗方法
适用于六价铬镀铬、氰化物电镀铜、镀镍、镀锌等工艺过程。

9.5 清洗废水的定期全翻槽方法

对清洗废水采用定期全翻槽可实现无废水排放电镀生产。进行清洗废水的定
期全翻槽，需首先确定全翻槽的周期。通常一班制电镀生产，其全翻槽周期选一
个月。二班制或三班制电镀生产则选半个月作为全翻槽周期。这就是说采用某种
镀件清洗方法，任何时候，在连续电镀生产半个月到一个月内，无需补充水的
同时，还要求最后一级镀件清洗槽液里的镀液含量始终低于用户选定的镀件清
洗质量标准。当电镀生产到了全翻槽周期时，逐级向前全翻槽一次。即把第一清
洗槽全部打到（注入）备用槽，把第二清洗槽液全度打到第一清洗槽，一次类
推，在最后一个空槽中加满水，就可继续电镀一个翻槽周期。在下一个全翻槽周
期中，根据镀液蒸发消耗情况，每24h用备用槽液补充镀液消耗一次，直至在新

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的全翻槽周期到来之前，全部补充到镀液中去，循环使用。
实践和计算都证明，当镀液工作温度在45℃以上时，在一个全翻槽的周期
里，可把备用槽液全部补充到镀液中去。若不够补充，可采用手工逐级向前局部
翻槽的方式补充镀液消耗。如果槽液工作温度是室温，则需采用常规的加热浓缩
方法，使备用槽液在一个全翻槽周期里全加入镀液中。如果镀液工作温度介于两
者之间，就视备用槽液剩余多少而改变加热的时间和温度，以备用槽液全部补
充到镀液中为准。

9.6 适用范围（替代的落后技术）

先进的清洗技术替代落后的清洗方式如单级清洗，其次是二级、三级并联清
洗等。改革清洗工序的，不但能够有效地防止电镀污染，而且能够回收水和化工
原料，实现电镀清洗水的闭路循环。
连续逆流清洗适用于生产批量大、用水量较大的连续生产车间。特点是比一
般的并联清洗系统省水，各槽间水是以重力方式连续逆流补给，不需要动力提
升。间歇逆流清洗适用于间歇、小批量生产的电镀车间。逆流清洗-阳离子交换系
统-蒸发浓缩系统该系统适用于水量较大的场合，经济简单。逆流清洗-反渗透系
统在处理电镀镍清洗废水和镀铬清洗废水上得到了成功应用，另外对含
Zn2+、Cu2+废液也有令人满意的效果。槽边循环化学清洗适用于六价铬镀铬、氰化
物电镀铜、镀镍、镀锌等工艺过程。

9.7 主要环境、经济指标

要将工件表面残留溶液洗净，在单级清洗时，需要残留液1000倍的水量，
而在三级逆流清洗时，用水量仅为前者的百分之一。清洗水的循环利用技术利用
膜技术和电化学技术不仅可以实现水的回用还可以回收其中的金属资源。

9.8 使用现状

所有这些技术，都将随着环保要求的提高在国内外更广泛的应用。

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