TALLER PARA ANALIZAR Ejemplo de Calculo Tiempo Normal: Numero 1: Cmo se calcula el tiempo estndar?

El tiempo estndar se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de los tiempos. Los tiempos elementales o asignados se evalan multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un factor de conversin. T = ( Mt ) ( C ) Donde: T = Tiempo elemental asignado Mt = Tiempo elemental medio transcurrido C = Factor de conversin que se obtiene multiplicando el factor de calificacin de actuacin por la suma de la unidad y la tolerancia o margen aplicable. Por ejemplo: Si Mt del elemento 1 es de 0.12 min, y el factor de actuacin es de 0.90 con una tolerancia de 18, el T ser: T = (0.14)(0.90)(1.18) = (0.14)(1.06) = 0.148 Los tiempos elementales se redondean en tres cifras despus del punto decimal. En el caso anterior, el valor es de 0.1483 por lo que se registra como 0.148 min. En caso de que el resultado hubiera sido 0.1485 min, entonces el tiempo asignado quedara 0.149 min.

Numero 2:

La compaa Dorben est utilizando la tcnica de muestreo para establecer estndares en su centro de mecanografa. Este centro tiene variada actividades que influyen mecanografiando a partir de grabaciones en cinta, archivo registro en kardex y copiado. Dichos organismos tienen seis mecangrafos que trabajan a la semana de 40 horas. Mil setecientas observaciones al azar se realizaron en un periodo de cuatro semanas. Durante este lapso se produjeron 1852 cuartillas del tipo rutina. De las observaciones al azar 1225 indicaron que se haca escritura a mquina suponiendo un 20% de margen o tolerancia por demora personal y fatiga, y un factor de calificacin de la actuacin ajustado de 0.85. Calcule el estndar horario por cuartilla de mecanografa? DATOS N = 1700 observaciones. P = 1852 cuartillas. n = 1225 observaciones. Tolerancias = 0.20. R = 85. T = 960 horas.

Ejemplo de Calculo Balanceo de lneas de Ensamble: 1. Balanceo de lneas de ensamble El problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de lnea.

Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea prctica: 1. Cantidad. El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de produccin y de la duracin que tendr la tarea. 2. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operacin en lnea deben ser aproximadamente iguales. 3. Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la prevencin de fallas de equipo. Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son: 1. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de operarios necesarios para cada operacin. 2. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo. Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma. 3. Para poder aplicar el balanceo de lnea nos apoyaremos de las siguientes frmulas:

Se desea saber el Costo Unitario de la fabricacin de 500 artculos en un turno de 8 horas, donde el salario es de $50, entonces aplicando el tiempo estndar obtenido, tenemos que por cada elemento tenemos, teniendo en cuenta que se tiene una eficiencia del 90%

TE min

EP

IP

NOT

NOR

TA

3.6451

0.9

1.0417

4.3

0.729

0.893

4.8384

0.9

1.0417

5.6

0.806

0.893

5.6462

0.9

1.0417

6.5

0.807

0.893

2.9780

0.9

1.0417

3.4

0.744

0.893

2.6777

0.9

1.0417

3.1

0.893

0.893

4.8832

0.9

1.0417

5.7

0.814

0.893

4.1626

0.9

1.0417

4.8

0.833

0.893

5.2534

0.9

1.0417

6.1

0.876

0.893

0.5768

0.9

1.0417

0.7

0.577

0.893

0.2562

0.9

1.0417

0.3

0.256

0.893

0.5928

0.9

1.0417

0.7

0.593

0.893

17.4420

0.9

1.0417

20.2

20

0.872

0.893

3.2448

0.9

1.0417

3.8

0.811

0.893

11.0730

0.9

1.0417

12.8

13

0.852

0.893

4.7268

0.9

1.0417

5.5

0.788

0.893

3.0958

0.9

1.0417

3.6

0.774

0.893

1.7644

0.9

1.0417

2.0

0.882

0.893

24.3960

0.9

1.0417

28.2

28

0.871

0.893

5.6566

0.9

1.0417

6.5

0.808

0.893

2.2703

0.9

1.0417

2.6

0.757

0.893

5.3254

0.9

1.0417

6.2

0.888

0.893

2.6378

0.9

1.0417

3.1

0.879

0.893

1.1832

0.9

1.0417

1.4

0.592

0.893

10.7476

0.9

1.0417

12.4

13

0.827

0.893

19.5286

0.9

1.0417

22.6

23

0.849

0.893

2.9600

0.9

1.0417

3.4

0.740

0.893

7.3597

0.9

1.0417

8.5

0.818

0.893

1.7640

0.9 0.9

1.0417 1.0417

2.0 2.0

2 2

0.882 0.882

0.893 0.893

Ya que determinamos nuestro tiempo estndar, por cada elemento de nuestra tarea definida, que es la laminacin, pulido, etc., planteamos el costo unitario para la fabricacin de 500 artculos, en un jornada de 8 horas de trabajo, observando la situacin de la

condiciones de trabajo en. Mrmoles nuestra eficiencia es de 90% aunque la eficiencia real fue del 87.25%, que es un valor casi prximo a nuestra eficiencia planeada, sta es una aplicacin del tiempo estndar y determinamos la produccin por turno y el Costos unitario que es de $18 c/u este tipo de valores se debe tomar en cuenta ya que nos ayuda a determinar preciosa de ventas y plazos de entrega. EJEMPLOS 2: BALANCEO DE LINEAS: El problema de determinar el nmero ideal de obreros a asignar a una lnea de produccin, es anlogo al problema de determinar el nmero de operarios que debern asignarse a una mquina o instalacin de produccin, donde se recomend el uso del diagrama de proceso para grupo. Quiz el caso ms elemental de equilibrado de lneas, y uno que se encuentra con frecuencia, es aquel en el que varios operarios, que ejecutan cada uno operaciones consecutivas, trabajan como una unidad. En tal circunstancia es obvio que la tasa de produccin depender del operario ms lento. Por ejemplo, se puede tener una lnea de cinco operarios que ensamblan unas montaduras caucho o hule mediante un adhesivo, antes del proceso de curado. Las asignaciones de trabajo especificas podran ser como sigue: operario 1, 0.52 min. ; operario 2, 0.48 min. ; operario 3, 0.65 min.; operario 4, 0.41 min.; operario 5, 0.55 min. EI operario 3 establece el ritmo o comps de trabajo, como lo evidencia la siguiente tabla.

La eficiencia de esta lnea se puede calcular como la relacin del nmero total de minutos estndares al nmero total de minutos estndares permitidos, o sea:

Es claro que una situacin de la vida real, semejante al ejemplo anterior, proporcionar la oportunidad de lograr ahorros significativos por parte del analista de mtodos. Si puede economizar 0.10 min. con el operario 3, la economa neta por ciclo no ser de 0.10 min. sino de 0.10 X 5, o sea 0.50 min. Slo en las situaciones menos usuales estara una lnea perfectamente equilibrada; esto es, los minutos estndares para realizar una operacin seran idnticos para cada miembro del equipo. El lector debe reconocer en este punto que los "minutos estndares para realizar una operacin" no son realmente estndar. Son slo una norma o estndar para la persona que estableci ese nmero. Por tanto, en el ejemplo anterior, donde se mostr que el operario 3 tena un tiempo estndar de 0.65 min. para realizar la primera operacin, otro analista de mediciones de trabajo podra haber considerado un valor inferior, como 0.61 min., o uno superior de 0.69 min. El intervalo de valores estndares establecidos por diferentes analistas de mediciones de trabajo para la misma operacin podra ser an mayor que el intervalo mencionado. Lo importante es que ya sea que el estndar utilizado fuera 0.61, 0.65 o 0.69, el operario concienzudo tpico tendr poca dificultad en cumplirlo. De hecho, probablemente mejorar tal estndar en vista de la actuacin de los operarios de la lnea con menos contenido de trabajo en sus asignaciones. Se comprende tambin que a los operarios que tienen un tiempo de espera basado en la produccin del operario ms lento, rara vez se les observar como realmente en espera. En vez de esto, reducirn el "tiempo" de sus movimientos para utilizar el nmero de minutos estndares establecido por el operario menos rpido. La cantidad de minutos estndares permitidos para producir una unidad de producto ser igual a la suma de los minutos estndares requeridos multiplicada por el reciproco de la eficiencia. As pues,

Es evidente entonces que el nmero de operarios que se necesita es igual a la tasa de produccin requerida multiplicada por el total de minutos permitidos:

Por ejemplo, supngase que se tiene un nuevo diseo para el que se est estableciendo una lnea de ensamble. Aqu intervienen ocho operaciones. La lnea debe producir 700 unidades por da, y como es conveniente minimizar el almacenamiento, no se desea producir mucho ms de 700 unidades por da. Las ocho operaciones comprenden los siguientes valores de minutos estndares, basados en datos de tasa de produccin requerida multiplicada por el total de minutos permitidos; operacin 1, 1.25 min.; operacin 2, l.38 min.; operacin 3, 2.58 min.; operacin 4, 3.84 min.; operacin 5, 1.27 min.; operacin 6, l.29min; operacin 7, 2.48 min. y operacin 8, 1.28 min. El analista desea planear esta lnea de ensamble para el ajuste ms econmico. Puede estimar el nmero de operarios requerido con 100% de eficiencia corno sigue:

Si el analista planea segn una eficiencia de 95%, estimara que el nmero de operarios es = 22.4/0.95=23.6. Puesto que es imposible tener seis dcimos de obrero, el analista procurar establecer la lnea utilizando 24 operarios. El siguiente paso ser estimar el nmero de trabajadores a utilizar en cada una de las ocho operaciones especficas. Como se requieren 700 unidades de trabajo al da ser necesario producir una unidad en unos 0.685 min. (o sea, 480/700). El analista estimar cuntos obreros sern necesarios en cada operacin dividiendo el nmero de minutos estndares de cada operacin entre el nmero de minutos en que es necesario hacer una pieza.

Para determinar cul es la operacin ms lenta, el analista divide los minutos estndares para cada una de las ocho operaciones entre el nmero es timado de operarios.

Por lo tanto, la operacin 2 determinar la produccin de la lnea. En este caso ser: 2 hombres x 60 min./1.38 minutos estndares = 87 piezas por hora, o sea, 696 piezas por da. Si esta tasa de produccin fuera inadecuada, el analista debe incrementar la del operario 2. Esto se puede lograr: 1. Haciendo que uno o los dos operarios que intervienen en la segunda operacin trabajen tiempo extra, acumulando as un pequeo grupo de existencias en esta estacin de trabajo. 2. Utilizando los servicios de una tercera persona (empleada parte de tiempo) en la estacin de trabajo de la operacin 2.

3. Asignando parte del trabajo de la operacin 2 a la operacin 1 o a la operacin 3. (Sera preferible asignar ms trabajo a la operacin 1). 4. Mejorando el mtodo en la operacin No. 2 para disminuir el tiempo de ciclo de esta operacin. En el ejemplo anterior se dio al analista un tiempo de ciclo y tiempos de operacin, y determin el nmero de obreros necesarios para cada operacin a fin de cumplir con un programa de produccin deseado. El problema de la asignacin de trabajo a la lnea de produccin puede ser tambin el de minimizar el nmero de estaciones de trabajo, dado el tiempo de ciclo deseado; o bien, dado el nmero de estaciones de trabajo, asignar tareas o elementos de trabajo a las estaciones, dentro de las restricciones establecidas para minimizar el tiempo de ciclo. Una estrategia que no debe ser soslayada al equilibrar una lnea de ensamble es la comparticin de elementos de trabajo. Por tanto, dos o ms operarios cuyo ciclo de trabajo comprende algn tiempo de inactividad pueden compartir el trabajo de otra estacin para el propsito de una lnea ms eficiente. Por ejemplo, en la figura 6-6 se indica una lnea de ensamble con seis estaciones de trabajo. La estacin 1 tiene tres elementos de trabajo a cumplir A, E y C, para un total de 45 seg. Obsrvese que los elementos B, D y E no se pueden empezar hasta que se termine A, y que no hay precedencia entre B, D y E. Puede ser posible que el elemento H sea compartido por las estaciones 2 y 4 con slo un aumento de un segundo en el tiempo de ciclo (de 45 a 46 seg.), en tanto que se ahorran 40 seg. por unidad ensamblada. Se debe reconocer que la comparticin de elementos puede resultar en un aumento en el manejo de materiales, puesto que las partes pueden tener que ser entregadas en ms de un sitio. Adems, la comparticin de elementos puede originar mayores costos por la duplicacin de herramental.

Una segunda posibilidad al mejorar el equilibrio de una lnea de ensamble consiste en la divisin de un elemento de trabajo. Refirindose de nuevo a la figura 6-6, puede ser posible dividir el elemento H, ms bien que hacer que la mitad del nmero de piezas vayan a la estacin 2 y la otra mitad a la estacin 4. Muchas veces no es econmico dividir una tarea o elemento de trabajo. Un ejemplo es la colocacin de ocho tornillos de mquina mediante un destornillador elctrico (o con motor). Una vez que el operario ha fijado la pieza en un sujetador, ganado el manejo del utensilio o herramienta y lo ha empleado en el trabajo, generalmente es ms conveniente colocar los ocho tornillos de una vez, que atornillar slo una parte y dejar a otro operario el resto del trabajo. Sin embargo, a menudo los elementos o tareas se pueden dividir, y las estaciones de trabajo quedar mejor equilibradas como resultado de la divisin. El analista debe advertir que una diferente sucesin o secuencia en el ensamble podra ocasionar resultados ms favorables. El diseo de un producto generalmente dicta la secuencia del ensamble. Sin embargo, con frecuencia existen alternativas que no deben ser desestimadas. Las lneas de ensamble equilibradas no son slo menos costosas, sino que ayudan a mantener el buen nimo del trabajador, puesto que en tales lneas existe poca diferencia en el contenido de trabajo de los diferentes obreros. Ejercicio: Se desea balancear la lnea de ensamble que muestra la figura: OPERACION 1 2 3 4 5 TOTAL TE (MIN) 2.25 1.90 2.18 1.15 0.85 8.33

La PN requerida es de 1500 piezas El turno de trabajo es de 8 horas El analista planea una eficiencia del 95% Calcule el nmero de operadores tericos? Se desea que un trabajo donde participen varios operadores, cada uno de los cuales lleva a cabo operaciones consecutivas como una sola unidad, genere que la velocidad de PN a travs de la lnea dependa del operador ms lento. Calcule las piezas por da?, Eficiencia de la lnea balanceada?

TEMA DE CLASE METODO DE TIEMPOS POR CRONOMETRO. Es un procedimiento usado para medir el tiempo requerido por un operario calificado a un nivel de actividad normal, para realizar una tarea de acuerdo a un mtodo determinado y tiempo razonable que se pueda medir con el cronometro. PASOS: 1 Normalizar y estandarizar la planta, tener en cuenta los siguientes aspectos: -Asignacin y codificacin de la operacin. -Asignacin de la maquina puesto de trabajo. -Ajuste de la mquina. -Asignacin del trabajo (paquete). -Asignacin de insumos (marquillas, hilo, herramientas de trabajo, guas etc.). -Instruccin de calidad. -Manejo del registro. 2 Elegir la operaria de ritmo normal. 3 Explicacin del mtodo. 4 Divisin de la operacin por elementos o por tiempos globales. 5. Medicin del elemento o tiempos globales, Es importante reconocer que tipo de tiempo se har en la medicin del estudio, siendo ste minuto sexagesimal (60 min) centesimal (100 centsimas) tener en cuenta el clculo del numero de mediciones. 6 Registro de la informacin 7. Liquidacin del estudio. En l se calculara: promedio del tiempo normal de operacin, la valoracin del operario, tiempos globales y suplementos de acuerdo a las normas de la OIT (Organizacin Internacional del Trabajo) y finalmente el tiempo estndar o SAM. 8 Definicin del estndar (SAM) en centsimas de minuto DEFINICIN DE LOS SUPLEMENTOS. Los suplementos son adiciones que se le hacen al tiempo normal para mejorar, reconocer la capacidad y condicin del operario en su tarea.

Por esta razn se calcula un porcentaje de tiempo por las diversas interrupciones que ocurren en un da normal de trabajo y en cada tiempo normal se le incluir el correspondiente suplemento, y as finalmente obtener el estndar o SAM . Los suplementos considerados son los siguientes: 1. NECESIDADES PERSONALES: como su nombre lo indica este suplemento abarca las necesidades que requiere el operario para: beber agua, ir a los servicios, lavarse las manos, etc. En l no se incluye tiempo de alimentacin, pues este le ser determinado en concesin para todo el personal. 2. FATIGA: uno de los problemas ms importante para el ingeniero es determinar este suplemento

3. CONDICIONES AMBIENTALES: son las variables que afectan los condiciones del trabajo y que se presentan normalmente en todo tipo de produccin como la temperatura, ruido, iluminacin; especficamente las condiciones de trabajo que se presenta en la operacin. 4 MISCELNEOS: Es un tiempo que se incluye al estndar de acuerdo al tipo de produccin que se maneja en el sistema de flujo, ya que existen en las operaciones movimientos continuos o iguales. Ejemplo: si en una compaa de confecciones todas sus operaciones necesitan en su mtodo establecido amarrar y desamarrar anotar produccin, este ser un miscelneo que se incluira en todas las operaciones del proceso. NOTA: no se debe llevar doble registro de produccin por los operarios G.S.D. (GENERAL SEWING DATA) Este es un sistema de tiempos predeterminados utilizados en los procesos de confeccin, su unidad de tiempo est determinada por un TMU (unit manufacturing time ). Consiste en clasificar todos los movimientos del cuerpo y asignarles un tiempo en TMU basados en filmacin de la operacin. 1.666 TMU equivalen a 1 minuto Es ideal para calcular tiempos pequeos que no son fciles de medir por cronometro METODO DE TIEMPOS ESTIMADOS Cuando la operacin no es muy representativa o frecuente a veces por falta de tiempo se asignan estos tiempos con base en la experiencia o con tomas de tiempo sencillas. TIEMPOS IMPRODUCTIVOS NOTA: La capacidad de produccin se calcula con operarios M.O.D. ( mano de obra directa ) a los cuales se les controlan los tiempos improductivos y el rendimiento por medio del registro de produccin.

El personal de apoyo como mecnico, repartidor, instructor, analista, supervisor etc. Se denomina personal de apoyo; a los auxiliares se les denomina M.O.I. (mano de obra indirecta) y no se controlan mientras no se les asigne produccin los tiempos improductivos ni el rendimiento. Los tiempos improductivos se controlan, siempre y cuando este tiempo sea remunerado pues se est dejando de hacer produccin, si este tiempo improductivo no tiene solucin inmediata se aconseja cambiar de operacin lo ms pronto posible. PREPARAR EL TRABAJO PARA DISMINUIR LOS TIEMPOS IMPRODUCTIVOS 1. Asignacin de la operacin. 2. Asignacin de la maquina puesto de trabajo. 3. Ajuste de la mquina. 4. Asignacin de la gua. 5. Asignacin de insumos (marquillas, hilo, herramientas de trabajo etc. 6. Asignacin del trabajo (paquete). 7. Definicin del mtodo de trabajo. 8. Instruccin de calidad. 9. Asignacin de la carga de produccin Manejo del registro. 10. Aprobacin de la una unidad de referencia. 11. Muestreo de calidad (Revisin de pie de mquina, tolerancia, ensamble,....) DESCRIPCIN DE LOS TIEMPOS IMPRODUCTIVOS Y OTROS CONCEPTOS

01 OPERACIN Es la operacin que realiza el operario M.O.D. para agregar valor a la prenda, se mide su rendimiento y el cdigo se omite en el registro. Cuando se genera un reproceso de una operacin que genero incentivo se cancela este; cuando el operario es de otra seccin tambin se debe medir su rendimiento y cargarlo a la seccin donde laboro tanto del turno normal como en las horas extras pago de tiempo. La produccin de los M.O.I. se debe registrar, esto como poltica de la empresa; se hace a travs de un operario ficticio llamado NN y en l se registran todas las producciones de uno o varios operarios M.O.I. esto con el fin de controlar los inventarios y la productividad real de la planta. 02 INSTRUCCIN Son las instrucciones que se dan para realizar las operaciones, incluyen instruccin inicial indispensable por sencilla que sea, inconvenientes durante la produccin, muestreos de calidad (pie de maquina), medidas de guas etc. Tener en cuenta: 1 Que la operaria debe tener criterio de la esttica, que esta torcido, que esta malo, avisar cuando vea que algo va a tener problemas con operaciones ms adelante etc. 2 Que el mtodo de trabajo sea el adecuado y afn con el STD de produccin.

3 la operaria es la que tiene habilidad en la mquina y est en mejora continua del dominio de las operaciones y ms an cuando de moda se trata. 4 De aprobar una unidad o muestra de referencia de produccin con tiquete y paquete consignada en el registro. 5 Tomar las medidas necesarias para no tener que desbaratar: pues se desgasta la prenda cuando se procesa en tintorera, se baja demasiado el rendimiento, se gasta hilo, se vara la prxima operacin y la continuidad de trabajo. Se recomienda revisar carreteles y tener carretel de repuesto. 03 MAQUINA MALA Tensiones de hilos, ajustes de mquina, montaje de guas, fallas de mquina .etc. y siempre que sea durante la operacin. 04 REPROCESO NO COBRABLE Son actividades como desbarates y operaciones por segunda vez (reprocesos) que no se les cobran a los operarios de M.O.D. en casos que no fueron los responsables directos. Tener en cuenta que el operario que est realizando el reproceso no cobrable no siempre fue quien hizo la operacin por primera vez y que por razones de agilidad y productividad se le asignan a otras personas. 05 SIN TRABAJO Sin paquetes para confeccionar o trabajar, generalmente por errores ausencias de cargas de trabajo por problemas o interrupciones en el proceso, para lo cual se debe reaccionar urgente montando planes de contingencia, relevos de produccin o montar produccin de inventario de seguridad disponible como listo para entrar a confeccin. 06 MUESTRAS Ocurre cuando por casos de fuerza mayor se realizan muestras dentro del turno de trabajo sabiendo que debe Definirse un modulo o seccin de muestras u operaria para estas y as no afectar la productividad de la planta, se recomienda hacer las muestras despus del turno de trabajo y as no cargar esta actividad a la productividad de la planta. 07 PERMISO REMUNERADO Corresponde a permisos temporales, permisos de das completos, calamidades, licencias etc. todas estas siempre y cuando sean remuneradas. 08 OFICIO INDIRECTO Obedece a factores controlables, son actividades que no agregan valor y que tiene como persona responsable el supervisor en la parte de planeacin y programacin de la produccin, ejemplos: mensajera, bodega, despachos, aseo, etc.

09 IMPREVISTOS Obedece a factores no controlables como cortes en el flujo elctrico, S.O.S., imprevistos etc. no tiene persona responsable directa. 10 REUNION Son tiempos que se destinan a capacitacin, retroalimentacin de la informacin, mejora continua etc. Puede ser en grupo o individual. 11 SALIDAS A LA E.P.S. Tiempos invertidos en la salud del personal M.O.D. Como citas medicas urgencias que son menores a 4 das pues a partir de ah los paga la E.P.S. (entidad promotora de salud) Lo ideal es que sea en tiempo por fuera del turno. 12 CAMBIOS Obedece a cambios de operaciones inciales no a interrupciones de operacin, instruccin de trabajo, falta de trabajo maquina mala durante las operaciones y se debe minimizar con una buena planeacin y clculo de cargas de produccin. 13 OFICINA Son todos los tiempos destinados a procesos de recursos humanos, documentos y requisitos solicitados por la empresa etc. estos se pueden disminuir as: que el operario valla a la oficina despus del turno, si se necesita el operario en el horario de trabajo entonces ir al puesto del operario y por ltimo en caso de fuerza mayor, que el operario se dirija a la oficina donde se le firmara el tiempo improductivo.