PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA II

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CAPITULO VIII

SUPERVISIN Y CONTROL DE LOS CIRCUITOS DE FLOTACIN

8.1. OBJETIVO. Al trmino de este captulo el estudiante debe quedar en capacidad de manejar cualquier sistema de control manual o automatizado. 8.2. CONTROL DE OPERACION MANUAL Y AUTOMATICO. 8.2.1. Introduccin. Es evidente que para controlar y evaluar un proceso metalrgico-industrial se debe conocer su sustento cientfico y fundamento operativo, el cual ya se ha dado en los captulos anteriores. Luego de esta etapa deben seleccionarse las variables de mayor incidencia, y observar el grado de independencia que presentan unas con respecto a otras. Por lo general, stas se clasifican de acuerdo al grado de criticidad para el proceso, para determinar la frecuencia de control a la que deben someterse en un perodo de tiempo. Generalmente, stas variables tienen directa relacin con la produccin y calidad del producto, de manera tal que si aumentan o disminuyen, se estudian y controlan con mayor rigurosidad y eficiencia. El objetivo de evaluar es proporcionar mecanismos o mtodos para controlar las variables de operacin de proceso, observar sus fluctuaciones y predecir cambios, de modo de prevenir cualquier variacin que altere el normal estndar de operacin de la Planta Concentradora. El flujo de informacin del control de procesos, por lo general tiene una estructura que se cimienta por medio de los controles automticos de los procesos, medidos a travs de sensores electrnicos o bien mediante mecanismos de muestreo, los que permiten obtener muestras representativas en un instante. La diferencia entre ambos es el tiempo de respuesta, mientras en el primer caso son automticas, el segundo demora, horas en entregar un resultado. Hoy debido a los avances tecnolgicos, se ha podido mejorar bastante el tiempo de entrega de informacin, ya que es obvio, que entre ms rpido y confiable es un resultado de una observacin, se pueden tomar ms rpido las decisiones en Planta Concentradora. En general, en la Industria Minero-Metalrgica, existen variables de rpida informacin, como el tonelaje por minuto o por hora de mineral, el flujo de soluciones o pulpas que circulan por tuberas, la temperatura de fluidos, etc. que procesa una Planta Concentradora. Pero tambin hay variables que an siguen dependiendo del tiempo de respuesta, como los leyes del mineral, concentraciones de soluciones, granulometra de mineral, etc., en resumen aquellas que dependen del Laboratorio Qumico Metalrgico. Esto se debe a la confiabilidad y exactitud que se necesita para estos datos, ya que todava los equipos analizadores en lnea, requieren mucho tiempo de mantencin, lo que perjudica su confiabilidad en los datos, adems de los altos costos que hoy an tienen, para invertir en stos. Los equipos en Plantas de Procesamiento de Minerales, especficamente, Plantas Concentradoras, deben clasificarse de acuerdo a que tan crticas son para el proceso. As por ejemplo los pesmetros que miden la cantidad de cuanto mineral se procesan en las secciones de chancado, los flujmetros para medir los caudales de pulpa, los sensores de nivel en todas los tanques de depsito de pulpas o en las celdas de flotacin, etc., son de vital importancia. Esto lleva a que estn insertos dentro de un programa de mantenimiento preventivo, mucho ms riguroso que otros. Por lo general la informacin recopilada debe ser fcil de leer y analizar en el momento que se requiere. As por ejemplo las planillas deben ser elaboradas revisadas y ordenadas de acuerdo estndares de calidad. Los datos deben hablar por s solos, esto quiere decir, que al momento de observar un grfico o planilla, debe quedar claramente establecido que se han manifestado cambios, y se deben tomar medidas correctivas adecuadas.

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La evaluacin de las operaciones es la etapa fundamental, ya que aqu se toman medidas, para enmendar errores cometidos o bien observar condiciones que mejoren la optimizacin de los procesos. Por tal razn los datos deben ser trazables, es decir, que permiten reproducir la situacin que se produjo una alta produccin, o bien un problema de calidad del producto. Tambin esta etapa permite revisar los estndares con los que se trabaja, ya que muchas veces, hay puntos de operacin que pueden ser mejorados y corregidos. Implementar nuevos controles en algunos puntos y remover otros que no guardan representatividad en el proceso, ya que es muy comn que en la medida que se conoce un proceso, se encuentra con datos o informacin, la cual no resulta relevante o representativa de lo que realmente se quiere medir. En la Planta Concentradora, es importante medir flujo de mineral a los molinos, granulometra de partculas en el interior de las pulpas de mineral, leyes de las diferentes pulpas que se obtienen a lo largo del proceso, es decir, las etapas del circuito, la energa que se abastece a cada molino, a la celdas de flotacin, etc.. En una Planta Concentradora en su seccin de flotacin, actualmente el control de la operacin puede ser: Control de operacin manual. Control de operacin automtica.

A.- CONTROL DE OPERACIN MANUAL. Para poder controlar el manejo de un circuito de flotacin en forma manual es necesario considerar algunos aspectos tales como: La pulpa. Los reactivos. El aire. La calidad del concentrado. La limpieza. El relave.

As mismo, existe una operacin de control auxiliar, que se le conoce como "el plateo" el cul consiste en lavar las espumas de los concentrados y pulpas de los relaves con el objeto de verificar si hay material indeseable en los concentrados, ley aproximada, etc. o si an hay mineral valioso en los relaves. Generalmente el plateo se hace en los siguientes puntos: Concentrado de las celdas de desbaste. En los relaves intermedios y final. Concentrado de las celdas de recuperacin. Concentrado de las celdas de limpieza.

La frecuencia de plateo puede hacerse cada media hora o cuando cambia la calidad de la espuma, lo cul indica algn cambio en el sistema. El agua que se adiciona en las canaletas, es para romper la espuma y transportar la pulpa a la siguiente etapa. La utilidad de esta agua debe ser controlada , puesto que un exceso puede producir los siguientes efectos : 1. 2. 3. Demasiada dilucin de los concentrados. Dilucin de los reactivos. Alteracin de pH.

En todo caso, las unidades de operacin en la seccin de flotacin entre otros son: Alimento constante a la celda de flotacin para mantener el nivel de pulpa adecuado. Altura correcta del colchn de espuma .Usar las compuertas y vlvulas de aire para conseguir

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esta altura de modo que siempre sea la espuma la que rebalse y nunca la pulpa. Verificar cada media hora, cuando menos, que los reactivos ingresen en el lugar adecuado y en la cantidad programada. Evaluacin del proceso mediante el plateo. Regulacin del agua en las canaletas. Regular la cantidad de aire entrante en la celda. El cuidado que se debe tener en cuenta de las mquinas de flotacin es el siguiente: Que no hayan huecos en el casco. Que los impulsores se encuentren en buen estado. Que la tubera de aire no est obstruida. Chequear el estado de la hoja y varilla de las compuertas. Mantener las fajas de transmisin en la tensin correcta. Mantener la adecuada lubricacin de los rodamientos. Verificar que no haya calentamiento en los motores.

Como se puede ver, el control del circuito de flotacin y de la Planta Concentradora an continua dependiendo de la destreza de los ingenieros metalurgistas y de los operadores, los cuales entregan un producto y una operacin sin informacin oportuna tal como leyes de cabeza, de concentrados y relave, lo cul generalmente est disponible al da siguiente, cuyos datos sern ya slo historia. B. CONTROL AUTOMATICO DE LOS CIRCUITOS DE FLOTACION. Las etapas de un circuito de flotacin se pueden clasificar como: Flotacin primaria o de desbaste. Flotacin de recuperacin. Remolienda, optativo de acuerdo a cada mena o yacimiento. Flotacin primera limpieza (celda mecnica o columna) y recuperacin (repaso) Flotacin segunda limpieza (en celdas mecnicas de flotacin) Re-tratamiento de colas.

8.2.2. Objetivo del Control El objetivo de control operacional de la Planta Concentradora es maximizar la recuperacin y ley de concentrado. Esto se logra manteniendo las caractersticas de la pulpa en los rangos requeridos. Este objetivo se satisface en general mediante: Un adecuado control de la densidad y pH de la pulpa de alimentacin a flotacin primaria y flotacin limpieza. Una adecuada dosificacin de reactivos. Un control operacional de las celdas de flotacin primaria y molinos de remolienda. Lazos de Control Los lazos de control automtico y controles manuales considerados en la operacin de las diferentes etapas de un circuito de flotacin de una Planta Concentradora son: Flotacin Primaria Control de densidad de la pulpa de alimentacin Control de pH de la pulpa de alimentacin Control de nivel de las celdas de flotacin Control de adicin de reactivos

En el caso que se tenga remolienda del concentrado de desbaste o concentrado primario

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA II Remolienda de Concentrado Control de densidad de la pulpa alimentacin. Control de nivel cajn bomba alimentacin hidrociclones. Control de adicin de lechada de cal.

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Flotacin primera Limpieza Control de nivel cajn bombas alimentacin a flotacin limpieza. Control de pH alimentacin flotacin limpieza Control de nivel de carga y espumas en las celdas Flotacin de recuperacin (Scavenger) Control de nivel de carga y espumas en las celdas Control de nivel en cajones de traspaso Adicin de Reactivos Generalmente los reactivos se alimentan en los molinos, en el alimento a las celdas primarias y a las de recuperacin. En las etapas de limpieza por lo general no se adicionan reactivos, ocasionalmente cal para mantener el pH. Control adicin de reactivos a flotacin Control flujo alimentacin a estanques distribuidores de reactivos Lazo de Control de Densidad de la Pulpa de Alimentacin a flotacin primaria Este lazo de control permite regular el porcentaje de slidos de la pulpa de alimentacin a las celdas de flotacin primaria. El lazo opera en base al porcentaje de slidos del rebose de los hidrociclones que alimentan a la flotacin primaria, medida en Medidores de Tamao de Partculas (PSM). El porcentaje de slidos del rebase de los hidrociclones es medido en el analizador y enva la seal para control de adicin de agua. La Figura N.1 muestra un esquema del control de densidad para la flotacin primaria. Control pH de la pulpa de Alimentacin El pH de la pulpa de alimentacin a las celdas de flotacin primaria se controla actuando sobre la alimentacin de lechada de cal a la molienda (convencional o SAG). La medicin de pH se realiza en los cajones distribuidores a flotacin primaria.

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Figura N 8.1: Control de densidad alimentacin flotacin primaria La Figura N 8.2 muestra un esquema del control de pH.

Molino de Bolas o SAG

Figura N 8.2: Esquena de control de pH en flotacin primaria Control de Nivel de las celdas de flotacin El control de nivel de cada banco se realiza midiendo el nivel de la ltima celda y actuando sobre las vlvulas tapn de la caja de traspaso. La referencia de nivel la puede fijar el operador desde el DCS (Figura N 8.3)

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Figura N 8.3: Control de nivel en celdas En el caso de que haya remolienda de concentrado Primario, el control posible puede ser: Control de Densidad Alimentacin Hidrociclones El control de densidad se realiza regulando el flujo de agua fresca que se alimenta al pozo de descarga del molino, para ello, se mide la densidad de entrada de la batera de hidrociclones de remolienda y se regula el flujo de agua al pozo de descarga del molino. El controlador acta sobre la vlvula reguladora de flujo de agua al pozo. Ver Figura N 8.4

Figura N 8.4: Control de densidad en la alimentacin a los hidrociclones en remolienda Control de Nivel Sumidero Bomba Alimentacin Hidrociclones Este control se realiza midiendo el nivel de pulpa en los pozos y actuando sobre el variador de velocidad de las bombas de alimentacin a hidrociclones de remolienda. La Figura N 8.5 muestra el control de nivel en pozos de bombeo a hidrociclones en el caso de que se tenga dos molinos.

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FIGURA N 8.5: Control de nivel en pozo de bombeo a hidrociclones remolienda Descripcin de instrumentos en la figura: LSLL : Interruptor de nivel LIC : Control de nivel LIT : Medidor de nivel Control de nivel cajn bomba alimentacin hidrociclones El cajn de bombeo a hidrociclones, compuesto en este caso por dos secciones, posee un sistema independiente de control de nivel que acta sobre la Densidad7 de la bomba. El control automtico fija la Densidad7 de la bomba, manteniendo el nivel del cajn estable. El controlador LIC aumenta o disminuye la velocidad de la bomba al detectar, mediante el medidor LIT alguna subida o bajada de nivel. Control de Densidad En la lnea de alimentacin a la batera de hidrociclones se encuentra ubicado un densmetro (nuclear, etc), el cual forma parte de un lazo de control usado para mantener estable la densidad de la pulpa. Segn se muestra en la Figura N 8.6, el control de densidad funciona en base a dos elementos: controlador de densidad (DIC) y de flujo (FIC). En este caso, el operador fija la referencia de densidad deseada en el controlador DIC, el cual a su vez genera una seal que sirve como referencia al controlador FIC, indicndose cual ser el caudal de agua necesario para obtener la densidad deseada.

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Figura N 8.6:Control de densidad en batera hidrociclones Descripcin de instrumentos en la figura: DIC DIT FIC FIT : : : : Control de densidad Medidor de densidad Control de flujo Medidor de flujo

Control de pH El control de pH considera la adicin de lechada de cal en el sumidero de alimentacin de pulpa a los molinos de torre. La adicin de cal se efecta en base a 2 lneas controladas, de las cuales una es de reserva. En la figura N 8.7 se muestra la instrumentacin asociada a la adicin de lechada de cal

FIGURA N 8.7: Sistema de control de pH en cajn distribuidor a molinos Descripcin de instrumentos en figura: AX HS S : Generador de pulsos (la cal se adiciona por pulsos en la vlvula, chorros) : Selector : Trampa de slidos decantados

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MONITOREO Monitoreo de Potencias En los molinos se realiza una medicin de la potencia tomada por los motores. Esta potencia es desplegada en la sala de control, segn se muestra en la Figura N 8.8

Figura N 8.8. Monitoreo de potencia del molino Descripcin de instrumentos en figura: JI JT : : Indicador de potencia Medidor de potencia

Monitoreo de Presin En la batera de hidrociclones, se dispone de un manmetro en la lnea principal que alimenta a los hidrociclones. La seal de dicho instrumento es desplegada al operador en la sala de control. Para operar dentro de rangos normales de presin, el operador deber tomar la accin manual en la abertura o cierre de hidrociclones (Figura N 8.9).

Figura N 8.9 . Medicin de presin en batera de hidrociclones COMANDO DE VLVULAS NEUMTICAS ON-OFF. Comando de Vlvulas Tapn

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Este control permite el accionamiento de las vlvulas tapn y consiste en un cilindro neumtico de "doble efecto" (aire para abrir y para cerrar) y una vlvula neumtica de accionamiento manual. El operador posiciona dicha vlvula para subir o bajar el tapn (ver esquema tpico de funcionamiento en la figura N 8.10.

Fig. N 8.10. Sistema de comando en vlvulas Tapn Los equipos que poseen este sistema de comando son: Cajn de bombeo a hidrociclones Cajn distribuidor a molinos. Comando de Vlvulas Cuchillo y Pinch Este manejo de vlvulas es similar al utilizado en el caso de las vlvulas tapn (Figura N 10). Se compone de un cilindro operado por una vlvula neumtica de accionamiento manual o elctrico. Vlvulas en cajn traspaso Concentrado Scavenger1 Limpieza La descarga de este cajn se realiza mediante dos vlvulas cuchillo, con cilindro de doble efecto, accionado mediante una vlvula neumtica, 4 vas, y de operacin manual (se necesita aire para abrir y para cerrar) si este fuera el sistema. En la Figura N 8.11 se muestra la disposicin del sistema de control usado para descargar dicho cajn. Control mediante Vlvulas Pinch El accionamiento de la vlvula Pinch se efecta en base a un cilindro de efecto simple (aire, para cerrar y resorte para abrir) y una vlvula neumtica de operacin manual. El interruptor de presin sirve para indicar al operador de la sala de control, la posicin que posee la vlvula Pinch: abierta (cilindro con presin) o cerrada (cilindro sin presin).

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FIGURA N 8.11: Sistema de comando de vlvulas de cuchillo en la descarga del cajn de traspaso scavenger 1 Limpieza Control de Agua de Sello En las lneas de agua sello de las bombas que alimentan la batera de hidrociclones, se dispone de un interruptor de flujo y un interruptor de presin baja. Estos elementos generan una alarma cuando baja la presin o el flujo de agua de sello (ver Figura N 8.12).

Figura N 8.12: Instrumentacin en lneas agua de sello a bombas de alimentacin hidrociclones

Descripcin de instrumentos en figura: FAL PSL FSL : : : Alarma Detector de presin baja Detector de flujo bajo

Control en Bombas de Piso En la Figura N 8.13 se muestra el esquema de lazo de control que comanda las bombas de piso sector molinos. La bomba arranca automticamente, cuando el interruptor detecta pulpa en el estanque. La bomba se detiene si se detecta estanque vaco.

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8.3. INSTRUMENTACIN De acuerdo al sistema a diseo del circuito, se selecciona la instrumentacin. Acondicionamiento de Pulpa El objetivo del control operacional asociado a esta etapa es acondicionar la pulpa a los valores de pH y porcentajes de slidos requeridos para la operacin. La instrumentacin es la siguiente: Vlvulas automticas de adicin de agua y lechada de cal. Analizadores de muestras para determinar leyes de Cu, Fe, Mo, Zn, As y densidad. Esto es casi tpico en una planta de Cu-Mo. Flotacin Primaria o de desbaste. La instrumentacin asociada a esta etapa es: Vlvulas de tapones electro-neumtica Botoneras arrancar/parar agitadores Medidor de pH Analizadores de muestras

Remolienda de Concentrado La instrumentacin asociada a esta etapa es: Molinos de Remolienda Medidores de potencia y corriente. Botoneras partir/parar molino. Medidores de temperatura molinos. Flujmetros Vlvulas automticas de adicin de agua.

Bombas de Alimentacin a Hidrociclones Variadores de velocidad Interruptores de flujo bajo agua de sello. Medidores de presin.

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA II Medidores de nivel Vlvulas electro-neumtica Batera de Hidrociclones Medidores de presin Vlvulas electro-neumticas Flotacin Limpieza La instrumentacin asociada a esta etapa es: Vlvulas de tapones electro-neumticas Botonera arrancar/parar agitadores Medidor de pH

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Flotacin Relimpieza La instrumentacin asociada a esta etapa es: Vlvulas de tapones electro-neumticas Botonera arrancar/parar agitadores

Distribucin de Reactivos La instrumentacin asociada a esta etapa es: Medidores de nivel. Variadores de velocidad. ENCLAVAMIENTOS Los enclavamientos principales de los equipos de una Planta Concentradora pueden ser: Bombas alimentacin hidrociclones. Estn enclavadas con: Agua de sello bombas Molinos de remolienda. Estn enclavados con: Servicios motor molino. Servicios del molino. Baja presin aire embrague del molino. Vlvulas de tapones de control de nivel celdas de flotacin. Estn enclavadas con: Aire de instrumentacin Dosificadores de reactivos. Estn enclavadas con: Bajo nivel estanque de reactivo. Bombas de traspaso. Estn enclavadas con:

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Nivel pozo bombeo POSICIN FALLA DE TAPONES Y VLVULAS Tapones distribuidores motorizados y mecnicos. Ante una falla de suministro elctrico estos tapones se cierran. Vlvulas de tapones de control de nivel celdas de flotacin Ante una falla de suministro de energa elctrica y una prdida en la presin de aire, los tapones se abren. Vlvulas de cuchillo pozos alimentacin bombas hidrociclones Ante una falla de suministro de energa elctrica las vlvulas se cierran. Vlvulas de cuchillo pozo de bombeo traspaso Ante un falla de suministro de energa elctrica las vlvulas se cierran. TIPOS DE CONTROL Control Clsico En la industria se basa en la existencia de tres instrumentos: Transmisor, Controlador y Vlvula de control, relacionados a travs del lazo o bucle de retroalimentacin, que es nico para cada variable controlada del proceso industrial. Existen tantos lazos de control como variables controladas. Utilizacin hasta los aos 1960. Control Digital Directo DDC En el control digital directo, un computador sustituye al instrumento controlador, efectuando los clculos de acuerdo con las acciones de control deseadas y enviando las correspondientes seales de salida a las vlvulas de control. Esta funcin de clculo la efecta secuencialmente para cada variable de entrada analgica o digital y para cada vlvula de control del lazo correspondiente. Una falla en el computador da lugar a la prdida total del control de la planta. Utilizacin desde los aos 1960 a 1975. Control de Puntos de Consigna SPC Al descartar el empleo de un nico computador (control DDC) por el serio inconveniente de la seguridad y sustituirlo por varios controladores digitales capaces de controlar individualmente un cierto nmero de variables, para as distribuir el riesgo del control nico. Cada controlador digital, deba ser universal, es decir disponer de algoritmos de control seleccionables por software, que permitan resolver todas las situaciones de control y dieran as versatilidad al sistema. Para comunicarse entre s los transmisores electrnicos de terreno, los controladores y las interfases para la comunicacin con el operador de la planta, se adopt el empleo de una va de comunicaciones, en forma de cable coaxial. Para eliminar el espacio de panel requerido por el control clsico, se adopt el uso de uno o varios monitores de CRT, en los cuales, el operador, a travs de teclado, deba examinar las variables de proceso, las caractersticas de control, las alarmas, etc., sin perturbar el control de la Planta y con opcin de cambiar cualquier caracterstica de control de las variables del proceso. Utilizacin desde el ao 1970. Control Distribuido

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El control distribuido consiste en uno o varios microprocesadores que controlan cada uno ms de una variable (aproximadamente 8) y que estn repartidos por la planta y conectados a las seales de los transmisores de las variables y a las vlvulas de control. El primer sistema de control distribuido para la industria fue presentado por la firma Honeywell Inc. en noviembre de 1975. Control Supervisor La distribucin de los microprocesadores a lo largo de la planta en los puntos con mayor concentracin de seales es la de una distribucin arquitectnica mltiple, unida mediante una va de comunicaciones, que permite la supervisin desde la sala de control, e incluso desde un computador personal. Utilizacin desde aproximadamente 1980. En esencia, la diferencia entre el control distribuido y el control clsico es la posibilidad de configuracin por software y la capacidad de comunicacin entre microprocesadores y el centro supervisor, que se ofrece actualmente en los sistemas de control distribuido. 8.3.1. CLASES DE INSTRUMENTOS Transmisores Los transmisores son instrumentos que captan la variable de proceso y la transmiten a distancia a un instrumento receptor indicador, registrador, controlador o combinacin de estos. Existen varios tipos de seales de transmisin: neumticas, electrnicas, digitales, hidrulicas y telemtricas. las ms empleadas en la industria son las tres primeras, las eales hidrulicas se utilizan ocasionalmente cuando se necesita una gran potencia y las seales telemtricas cuando hay una distancia de varios kilmetros entre el transmisor y el receptor. Los transmisores neumtico generan una seal neumtica variable linealmente de 3 a 15 psi para el campo de medida de 0 - 100 % de la variable Los transmisores electrnicos generan la seal estndar de 4 - 20 mA c.c. a distancias de 200 m a 1 km. Las fibras pticas en la transmisin se estn utilizando en lugares de la planta donde las condiciones son duras (campos magnticos intensos que influyen sobre la seal ..). Los mdulos de transmisin pueden ser excitados por fuentes de luz de LED )Light Emiting Diodes) o diodos Lser. Elementos sensores El sensor es un elemento que transforma la manifestacin fsica de la variable controlada en otra que es apta de ser interpretada por el transmisor o directamente por el controlador en caso de no existir ste. Sensores de Presin Algunos principios utilizados para medir presin: Bourdn Manmetro de mbolos Fuelle MembranaPiezoelctrico Presin diferencial

Ms utilizado: Bourdn Sensores de Nivel Mtodos utilizados para medir nivel:

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Por flotador Por desplazamiento Diferencia de presin (altura de carga) Por peso Capacitivo Resistivo Por radiacin

Ms utilizado: Diferencia de presin y flotador Sensores de Temperatura Mtodos utilizados para medir temperatura: Sistema de bulbo lleno de fluido Bimetal Termopar (termocupla) Termmetro de resistencia (PT-100) Dilatacin Radiacin

Ms utilizado: Sistema de bulbo lleno Medicin de caudales de fluidos Mtodos empleados para medir caudales de lquidos y gases: Caudalmetros de altura de carga: Rotmetro Caudalmetro de induccin Caudalmetro por ultrasonido Venturi Plato orificio Desplazamiento positivo Turbina Medidor de flujo por impacto Anemmetro de hilo caliente Medidor de Vortex Pitot Medidor de codo Ms utilizado: Plato orificio La eleccin del medidor depende de las prdidas y del costo, como se ilustra en la siguiente tabla:
Tipo de Medidor Orificio Tobera Venturi Prdida de Carga Grande Media Pequea Costo Pequeo Media Grande

Medicin de la presin La presin es una variable de proceso fundamental y su medicin puede utilizarse directamente para controlar o para reducir otras mediciones, por ejemplo, el nivel, el flujo y la temperatura. Se pueden utilizar muchos tipos de transductores Estos transductores pueden estar eslabonados a transmisores electrnicos o neumticos para que desarrollen una seal de 3 a 15 psig. (0.02 a 0.1 MPa) o de 4 a 20 mA. El "corazn" del transmisor neumtico es el conjunto de boquilla y aleta, que incluye el relevador neumtico. Medicin del flujo

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El objetivo principal de los sistemas de control Metalrgico-industrial es balancear los flujos de material y energa en un proceso. El flujo es la variable ms comn de un proceso mineralrgico. Las dos funciones ms importantes de la instrumentacin son la exactitud de la medicin y el control. La Tabla 1 cita algunos de los mtodos ms comunes de medicin y sus caractersticas. Tabla 8.1. Mediciones de Flujo*
Tipo de Cabeza Lquidos Lquidos Viscosos Lechad a Ga s Slidos Linea l Capacidad de Cobertura Cost o Exactitud en % de la escala completa Totalizador Indirecto Prdid a de Presi n

1. Placas de Orificios 2. Rotmetros 3. Tubos Venturi, Boquillas 4. Tubos Pitot 5. Codo 6. Medidores de Blanco 7. Vertederos, Canales Tipo de Velocodad 1. Magntico 2. De vrtices De Desplazamient o 1. Desplazamiento Positivo 2. Turbina Flujo de Masa 1. Tipos de Peso 2. Fluvimetros Slidos

L L L L

SR SR

4:1 10:1 4:1

Bajo - 2 Med - 2 Elev - 3 ado Bajo 2 - 5 Bajo 5 - 10 Med - 2 Bajo 2 - 5

-------

Elevad o F Med

L L L L L L

SR SR SR NL

3:1 3:1 4:1 100:1

------------ -------

L No Elevad o Med

20:1 10:1

Elev - 1 ado Med - 2

No Med

20:1

Med - 1

Med

20:1

Med - 1

Med

20:1 20:1

Med - 3 Med - 3

-------------

-------------

L. limitado; NL, no lineal; SR, raz cuadrada; F, fijo. 8.3.2. SISTEMAS DE CONTROL Modelos de Plantas Para poder anticipar el ajuste correcto de los controladores, es necesario conocer el comportamiento de la Planta Concentradora o proceso que se est controlando. Este comportamiento se define ajustando los parmetros de un modelo matemtico de manera que ste describa lo mejor posible dentro de un rango determinado el comportamiento del proceso real.

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Determinar el modelo de una Planta Concentradora es un trabajo bastante difcil y normalmente el modelo se hace ms complejo mientras mejor se desee describir la Planta. Controladores En el nivel ms bajo de un sistema de control distribuido, las unidades funcionales del sistema estn distribuidas y puestas en el terreno, en la vecindad de la planta. Estas unidades constituyen subsistemas fuertemente autnomos, cuyo dominio de influencia se restringe a unos pocos puntos de medicin o lazos de control. Por un lado tienen interfaz hacia la planta y por otro hacia el sistema. Se les puede llamar estaciones de terreno y sus objetivos principales, son : 1) Coleccionar y pre-procesar seales anlogas y digitales, 2) Monitorear y colocar los mensajes de alarmas y 3) Realizar funciones de control de lazo abierto y cerrado. Para ello estas unidades estn estructuradas modularmente y orientadas a un bus local. Para un control dedicado se usan los controladores digitales del tipo Stand Alone. Estos tienen capacidad de monitoreo y pueden ser programados o configurados desde un computador personal. Tambin pueden ser operados desde la consola en el panel frontal exterior, contienen funciones de control tales como PID, PID cascada, otros; y un manipulador manual/automtico. Adems tiene funciones programables usando mdulos que pueden ser configurados parametrizados. Tienen comunicacin serial para comunicar a un sistema Controlador Bsico o Multifuncin. Controlador bsico El controlador bsico de un sistema es una estacin de terreno orientada a un bus con capacidad de manejar varios controladores individuales, cada uno de los cuales puede hacer uso de sus algoritmos computacionales. El controlador bsico tiene un lenguaje especial de control, a travs del cual se pueden programar elaboradas secuencias de control. Tambin tiene un programa residente en memoria, para diagnstico, que se usa para pruebas automticas de funcionamiento de las funciones internas del controlador y para reportar los resultados al operador. En niveles jerrquicos entre el ms bajo y el ms alto se colocan unidades funcionales intermedias. Son unidades autnomas con influencia sobre un grupo restringido de estaciones de terreno. Se les llama estaciones supervisoras o estaciones de clculo de puntos de consigna para los controladores de menor nivel, seguimiento de rdenes de proceso, reportes, intercambio de datos con estaciones de nivel superior, etc. Controladores de Proceso El controlador de procesos es un equipo, dedicado a comunicar y controlar un grupo reducido de controladores de menor nivel, que realizan la accin de control propiamente tal. Controladores de Lazo El controlador de lazo, es un controlador Stand-Alone, dual. Realiza la accin de control dedicado a un mximo de 4 lazos de control, con opcin de despliegue de dos lazos en pantalla simultneamente. Controladores de Lgica Programable (PLC) El controlador de lgica programable PLC, est orientado al control dedicado y al nivel bsico descrito anteriormente, ya que tiene incorporadas funciones para desarrollar lazos de control, comandar uno o ms lazos de control, monitorear variables y comunicar a niveles superiores de la red de control. Finalidad del Controlador

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El controlador es una unidad autnoma, apta para ambientes industriales, como Plantas Concentradoras, etc.. Est protegida contra polvos, soporta vibraciones, variaciones de temperatura, variaciones de tensin, etc. Estas unidades, estn destinadas a niveles de control inferiores y bsicos. En el nivel inferior de control se utilizan equipos de baja capacidad para controlar pocas seales (mximo 8), procesarlas, desarrollar alguna accin de control y/o transmitirlas a otros niveles de control donde se encuentran las estaciones supervisoras. En los niveles bsicos de control, se utilizan equipos de gran capacidad que pueden cumplir funciones de control, de colector de datos, de concentrador de datos y tambin como estaciones supervisoras de control, que se encargan de procesar la informacin y entregarla a la estacin supervisora principal para ser desplegada en pantallas de computadores, reportes, alarmas, etc. Opciones del Controlador Todos los controladores utilizados en control de procesos tienen opciones de configuracin, de programacin y de comunicacin. Configuracin: Permite definir el tipo de control a realizar segn la aplicacin especfica. Puede ser un lazo cerrado de control (PID, PI, P), transmisin de seales, generar alarmas, etc. Los controladores cuentan con un lenguaje especial de control que permite programar las instrucciones definidas en la configuracin. Este lenguaje es propio de cada tipo de controlador. (En caso de controladores Bristol, Loader, Accol; en PLCs, Step5, Uni-telway, otros; controladores Taylor, PC30, etc.). La comunicacin de datos en sistemas digitales distribuidos de control, es de vital importancia ya que permite que exista el sistema de control en tiempo real. La estructura tpica, es: 1) nivel de terreno, 2) nivel de control de procesos, que contiene los algoritmos de control, 3) nivel supervisor, que contiene los algoritmos de control ptimo del proceso y los modelos matemticos del proceso; y 4) nivel de administracin, para la planificacin de la produccin, control, etc.

Programacin:

Comunicacin:

Para obtener transferencia de datos confiables entre los niveles de comunicacin descritos, se utilizan redes de rea local, seleccionadas para obtener los requerimientos en tiempo real del sistema de control. Ajuste de Controladores: Las caractersticas en estado de rgimen, las caractersticas transitorias y la estabilidad de un sistema de control pueden ser influidas por los parmetros de los controladores. Normalmente son slo estos parmetros los que pueden ser elegidos libremente por el especialista en control, ya que las caractersticas de la planta y de los elementos de control primario y finales estn dadas por la construccin del sistema. El proceso controlado por un sistema de control primario normalmente no es aislado, sino que forma parte de un conjunto de procesos que forma una actividad industrial. Como tal, la salida de este control primario va a influir sobre otros procesos u otras variables del mismo proceso. Los valores ptimos de los parmetros del controlador son diferentes si se desea que el sistema responda ptimamente a variaciones en la referencia o si se desea que las perturbaciones tengan una influencia mnima en la variable controlada. 8.3.3. SOFTWARE DE CONTROL Para la operacin de una red de control, se requiere de un sistema operativo, de un software de utilidad, lenguajes de programacin de alto nivel, software de comunicacin para el intercambio de

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data y software de aplicacin necesario para coleccionar la data y procesarla, incluyendo el software necesario para el monitoreo y el control del proceso. Definicin de Software de Control Un conjunto de instrucciones o sentencias de programacin desarrolladas en algn lenguaje computacional para cumplir una tarea, dan origen a un programa. Un conjunto de uno o ms programas computacionales, dan origen a un software. Para trabajar con un software, se requiere de un computador que opere con el lenguaje de programacin en que fue desarrollado dicho software. Bsicamente, el software para el control de procesos a travs del computador, se clasifica en: a) Software de Sistema y b) Software de aplicacin, encontrndose tambin software de comunicacin y software de configuracin y parametrizacin. En cuanto a software de sistema podemos encontrar: a) Sistema Operativo en Tiempo Real, b) Lenguajes de Programacin Orientados a Procesos y, c) Programas de Utilidad y Herramientas de Programacin. Como hemos visto histricamente el control de los circuitos industriales de flotacin es un "arte" capaz de ser aplicado por unos cuantos privilegiados. Recientemente, debido a los altos costos de operacin y por el nacimiento de las ciencias de la informtica y de la computacin , el control de procesos empieza a ser considerado no como un "arte" sino como una ciencia muy compleja y productiva, la cual redunda en un primer factor. Un segundo factor es que el desarrollo de nuevos y ms confiables instrumentos de medicin sumados al avance de la tecnologa de las computadoras est propiciando grandes avances en el control de procesos en las Plantas Concentradoras. Un tercer factor de gran importancia es la solucin de estrategias para enlazar las acciones de control a las mediciones del proceso, para conformar el sistema global de control y el aprovechamiento de la ciberntica en el desarrollo de sistemas expertos capaces de decidir y aprender. Estos tres componentes, instrumentacin, "hardware" para control (sistemas de computacin) y estrategias de control, forman un triangulo de componentes fundamentales de un sistema de control.

AC

HA

ME NT

RD W AR

RU

Su objetivo principal es hacer que la Planta Concentradora opere de manera estable. Solo a partir de aqu se puede intentar cualquier optimizacin del circuito de la Planta. En lo que respecta a estrategias de control de procesos para cada una de las operaciones unitarias especialmente de flotacin, hay varios componentes claves que se debe considerar, estos son: 1. Funciones objetivo.- Las funciones objetivo son las variables o combinaciones de sistemas entrantes que son utilizados para evaluar el rendimiento de las operaciones unitarias. 2. Objetivos de control.-Los objetivos de control son los estados deseados de las funciones objetivo para lo cul la estrategia de control esta diseada a alcanzar (por ejemplo: un mximo ,un mnimo, constante, promedio, etc.).

IN

SISTEMA DE CONTROL

ST

ESTRATEGIAS DE CONTROL

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Variables de proceso.- Las variables de proceso son la informacin que la estrategia de control monitorea (entrada a la estrategia de control) para determinar acciones apropiadas. Variables manipulables.- Las variables manipulables o manipuladoras son aquellas variables que la estrategia de control puede ajustar para alcanzar los objetivos de control.

BENEFICIOS DE CONTROL AUTOMATICO. Los beneficios ms evidentes que el control automtico trae consigo, pueden ubicarse en tres reas fundamentalmente: 1. Representa mejoras en el funcionamiento de la Planta desde el punto de vista metalrgico. 2. Representa ahorros en el consumo de reactivos de flotacin, y 3. Representa ahorros en mano de obra dedicada a controlar la operacin. PROBLEMAS ASOCIADOS CON LA AUTOMATIZACION EN FLOTACION. Fundamentalmente pueden ser dos: Variables de flotacin Interaccin entre lazos de control.

a. VARIABLES DE FLOTACION.
Se basa fundamentalmente en la identificacin de las variables importantes que afectan la eficiencia de flotacin o separacin que puede ser representada por un grupo de variables que cuantitativamente indican la manera en que se encuentra funcionando el circuito. Algunas de las variables de este grupo son : Ley del concentrado Recuperacin. Capacidad. Cargas circulantes.

Entonces la eficiencia de separacin en un circuito de flotacin puede generalmente ser definida en un mapa de ley de recuperacin como se muestra en la Fig. 8.14 donde cada punto en este mapa representa una serie de condiciones de operacin, donde la Planta puede operar alrededor de un ptimo de acuerdo a un valor econmico. Las variables de operacin que pueden ser cambiadas con el fin de obtener predeterminada variacin en las variables controladas, se les conoce como variables manipulables e incluyen variables tales como: Dosificacin de reactivos (colectores, depresores, activadores, espumantes, reguladores de pH), puntos de adicin de los reactivos, potencial electroqumico (Eh), flujo de aire, intensidad de agitacin, nivel de pulpa, tiempo de acondicionamiento, flujo de alimentacin. El proceso de flotacin est sujeto a un gran nmero de perturbaciones que causan cambios en la eficiencia de la separacin. En general, estas perturbaciones son muy difciles y en algunos casos imposibles de medirlas en flujo. Las perturbaciones en un circuito de flotacin son debidas principalmente a la inestabilidad en el circuito de molienda, en el circuito de flotacin o a variaciones en las propiedades del mineral alimentado. Ley Lmite

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Rec..Lmite

LEY Fig. 8.14.Mapa de Ley vs Recuperacin En la fig. 8.15 se ilustra esquemticamente las variables de mayor importancia en la flotacin de minerales. Mineraloga Grado de oxidacin Tamao de partcula Flujo de alimentacin Ley del alimento % de slidos temperatura Aireacin Nivel de pulpa W Agitacin Recuperacin Adicin: U Y Ley Colector CIRCUITO DE FLOTACION Capacidad Modificador Eh Espumante % slidos Eh -- pH Nivel de pulpa Ensayos Flujos Distr. de tamaos Z Nivel de pulpa Z Nivel de espuma Agitacin Conc. de colector Eh Fig. 8.15 Variables de importancia en flotacin b. INTERACCION ENTRE LAZOS DE CONTROL. Despus de definir las variables y asignar cada una de las familias, la siguiente etapa es determinar las relaciones de cambios en las variables manipuladas en estado estacionario. Sin embargo, el proceso de flotacin tiene muchas posibles variables controlables y bastantes posibles variables manipulables y la eleccin de la combinacin adecuada es en ocasiones difcil. Sera bueno que una determinada variable manipulada afectase solo una variable controlada, mas esto no es as, porque es probable que afecte a ms de una variable controlada. Ya que el control de flotacin es un proceso multivariable, primero es necesario conocer los enlaces adecuados entre variables manipuladas y variables controladas y finalmente determinar cul combinacin de variables manipulada y controlada es mejor que otra. SISTEMAS DE CONTROL. Hasta hoy se conocen en trminos generales los siguientes: Sistemas convencionales de control. Sistemas basados en modelos.

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Sistemas expertos.

A. SISTEMAS CONVENCIONALES DE CONTROL. Debido a las mltiples interacciones entre variables manipuladas y controladas, el control de un circuito de flotacin es muy complejo. Como consecuencia de la naturaleza no lineal del proceso de flotacin y las inevitables interacciones entre lazos de control, la teora clsica de control est esencialmente limitada a sistemas con lazos de control entre una variable manipulada/una variable controlada (una entrada/una salida). En el enfoque de la teora moderna el control o de la representacin de estados especialmente, el control de una entrada/una salida es reemplazada por tcnicas de control multivariable. El control multivariable de una o ms variables pueden ser manipuladas en base a valores medidos de una o ms variables controladas. Adems el control moderno ptimo y para la filtracin de fluido del proceso y de las mediciones. La implementacin de un esquema de control hace uso de uno o ambos de los modos: Lazos de control retro-alimentados. Lazos de control realimentados.

Los lazos de control retro-alimentador son conformados con parejas de variables, en tal forma que se obtenga una deseada velocidad de respuesta, en la bsqueda del "valor" de las variables manipuladas, el cul conduce a la variable controlada a un punto predeterminado o fijado "set point" por medio de la ley de control proporcional, integral y diferencial (PID), que se puede generalizar por la ecuacin siguiente:

m = Kc x +
donde: m Kc x Ti Td t

Kc Ti

xdt + K T
c

dx dt

(8.1)

= Salida del controlador = Sensibilidad proporcional (ganancia) = Desviacin de la variable medida del "set point" = Constante de la integral de tiempo = Constante de la derivada del tiempo. = Tiempo.

Un diagrama de lazos de control retro-alimentador se muestra en la Fig 8.16. Perturbaciones W Set point Sistema de control Retroalimentado U Proceso de Flotacin Variables controladas Z

Variables Manipuladas Fig. 8.16. Diagrama del modo de control retro-alimentador. Los lazos de control re-alimentador involucran la medicin de las variables principales que pueden afectar el proceso y basado en relaciones conocidas de las variables controladas ajustan las variables manipuladas antes que la perturbacin sobre el proceso ocurra. En cuanto una perturbacin ocurra una accin correctiva toma lugar inmediatamente, para cancelarla antes de que afecte a la variable controlada. Este sistema hasta el momento ha tenido un xito limitado en flotacin debido a las complejas interacciones del proceso y la exactitud de las mediciones y clculos. La caracterstica distintiva de este modo de control es el flujo realimentado de informacin y el hecho de que la variable controlada no es usada en el sistema. Este modo de control se muestra en la Fig. 8.17.

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Sistema de Control Realimentado U Variables Manipuladas

Set Point

Proceso W Flotacin Perturbaciones de Z

Variables controladas

Fig. 8.17. Esquema del modo de control realimentado En lo que respecta a la jerarqua de los sistemas de control, en circuitos de flotacin se han distinguido dos diferentes niveles de sistemas de control:

Nivel I Sistemas de control regulador Nivel II Sistemas de control superior

Los sistemas de control regulador o estabilizante fsicamente son usados para controlar los niveles de las celdas de flotacin, pH, dosificacin de reactivos y flujo de aire. Las mediciones del proceso comunes son: Flujos de alimentacin Ensayos de alimentacin al circuito Propiedades del material alimentado a flotacin, incluyendo pH, Eh y porcentaje de slidos. Ambos modos, retroalimentacin y realimentacin son utilizados en sistemas de control regulador, tal como se muestra en la figura. 8.18, 8.19, 8.20. Reactivo Controlador Set Point FT Circuito de Flotacin Alimentacin Relaves FT = Transmisor de flujo. A = Ensaye qumico. Fig. 8.18. Lazos de control retro-alimentado con control supervisor. Alimento FT DT Circuito de Flotacin Relave Control Supervisor por Computador A

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Control Supervisor por densidad Computador Seal de Set Point Proceso en Computador

FT = Transmisor de flujo DT = Transmisor de A = Ensaye qumico

FT Reactivo

Fig. 8.19. Lazo de control realimentado.

Alimento

Circuito de Flotacin FT Proceso en computador Reactivo Set Point

Relave

A Control Supervisor Fig. 8.20. Sistema re-alimentado/retro-alimentado La dosificacin de reactivos son comnmente controladas bajo un esquema con realimentacin, basado en la relacin final de las leyes de alimentacin, tonelaje o medicin de otra propiedad del material alimentado. El control retro-alimentado es usado por lo general en variables que tienen que ser mantenidas alrededor de un punto fijo "set point", por ejemplo, variables tales como nivel de pulpa, nivel de espuma, flujos de aire y pH. En general la configuracin de cualquier sistema de control en flotacin contiene lazos de control reguladores para mantener las variables controladas automticamente en sus "set points", por lo tanto esto constituye la etapa inicial hacia la automatizacin del circuito de flotacin. La figura 8.21 muestra esquemticamente algunas formas de aplicacin de este nivel de control. Control Primario (Regulador)

Retro-alimentado

Realimentado

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Control de nivel Control de pH Control de flujo de aire de pulpa

Control de adicin de colector de modificador

Fig 8.21. Modos de control regulador En el control supervisor, los primeros sistemas desarrollados de control de supervisin involucran el ajuste automtico de los "set points" de los lazos de control reguladores, as como todos los lazos de control actan, juntos para alcanzar el ptimo funcionamiento del circuito. Estos ajustes en los "set points" estn basados en la eficiencia media del proceso contra cualquier ndice de eficiencia u objeto de control. En la prctica cada planta presenta diferentes objetivos de control. En algunos casos, los objetivos pueden maximizar la recuperacin del mineral valioso, mientras la ley se mantiene por arriba de un nivel mnimo, otros objetivos son usados esencialmente para: la maximizacin del consumo de reactivos, etc. En la Fig. 8.22 se muestra esquemticamente las diferentes formas de control supervisor de acuerdo a su grado de complejidad. Control Supervisor

Tradicional

Basado en modelos

Basados en analizadores mnimos de operacin (expertos)

Adaptativos Optimizantes Expertos

Fig 8.22. Sistemas de control supervisor B. SISTEMAS BASADOS EN MODELOS Las estrategias de control derivadas de la teora clsica de control han mostrado tener serias limitaciones en el control de circuitos de flotacin. Estas limitaciones son debido principalmente a que los esquemas clsicos de control retro-alimentado consideran que la direccin de cambio de una variable manipulada es conocida y que los valores de las ganancias de los controladores son adecuadas para todas las condiciones de operacin del circuito. Es fcil reconocer que en un circuito de flotacin no exista una serie nica de constantes que puedan producir buen control en todo el rango de condiciones de operacin de una planta. Aunado a estas limitaciones de control clsico discutidas anteriormente, los factores extremadamente importantes como variaciones en el tipo de mineral, caractersticas de liberacin, grado de oxidacin y gravedad especfica, constituyen perturbaciones no medibles del proceso y que agravan el problema. Adems la mayora de los sistemas de control existentes hoy en da no pueden adaptarse a perturbaciones de corta duracin y los ensayos del concentrado y relave final se obtienen muy tarde para poder realizar acciones correctivas de control realmente efectivas. Una solucin promisoria para tal problema de control, involucra la construccin de un modelo dinmico que incluya la informacin no medible del proceso.

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Mediante la incorporacin de un modelo en flujo en el esquema de control, puede hacerse las acciones correctivas bien informadas para contrarrestar las perturbaciones del proceso y como consecuencia, este puede ser controlado ptimamente. Un enfoque comn es combinar un algoritmo de identificacin de flujo con cualquier ley de control. El uso de este enfoque nos permite generar un gran espectro de algoritmos dependiendo del esquema de identificacin o estimacin de parmetro elegido y qu ley de control es usada. Desde luego que slo nos concentraremos en una configuracin que ha probado, hasta cierto punto estabilidad y convergencia. Esta configuracin se muestra en la fig 8.23 sus componentes esenciales son las siguientes: 1. Un modelo de proceso capaz de reproducir las caractersticas dinmicas esenciales del proceso.

2. Un estimador que pondera las mediciones del proceso y la informacin generada por el
modelo con el fin de obtener estimaciones optimas de los "estados del sistema" e identifica los parmetros del proceso por algn periodo de tiempo. 3. Un optimizador que usa la informacin de los "estados del sistema" momentneos para seleccionar la trayectoria de los controladores, los cuales nos conducen a alcanzar los objetivos del proceso en forma ptima. 4. Un controlador que acepta los "set points" y/o las ganancias de los lazos de control especificados por el optimizador.

CIRCUITO DE FLOTACIN

Control Regulador

CONTROLAD OR OPTIMIZADO R
MODELO

ESTIMAOR
COMPUTADORA ESQUEMA SUPERIOR Fig 8.23. Esquema de control supervisor basado en modelos C. SISTEMAS EXPERTOS Los sistemas expertos muestran claras ventajas sobre los sistemas basados en programacin convencional principalmente por que el sistema experto est enfocado en la representacn del conocimiento y as mismo al mecanismo de inferencia para "razonar" en base al conocimiento acumulado. En otras palabras los sistemas expertos debido a su estructura basada en conceptos de inteligencia artificial que permite a la computadora "razonar" y que este razonamiento evolucione

PROCESAMIENTO DE MINERALES MINERALURGIA II mediante la asimilacin de nuevas experiencias (informacin).

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Por lo tanto la implementacin de un sistema experto en conjuncin con el esquema de la fig 4.20 permite tomar decisiones bien informadas y obtener mejoras en la eficiencia del proceso. Este enfoque se muestra esquemticamente en la Fig. 8.24.

CIRCUITO DE FLOTACION

CONTROL DISTRIBUIDO

SISTEMA EXPERTO COMPUTADORA DE CONTROL

Fig 8.24. Esquema de un sistema supervisor experto basado en modelos