Conformado cermicos.

Introduccin.
Tiene por finalidad dar forma a las piezas. Estas deben tener el grado de humedad adecuado para cada tipo de conformado. El polvo cermico con la distribucin granulomtrica y forma adecuadas, as como propiamente consolidado, est listo para ser conformado en las formas requeridas. Se transforma el producto alimentado en un producto en verde que posee una forma, dimensiones y superficie controladas, as como una densidad y microestructura determinadas. Estas dos ltimas caractersticas deben ser cuidadosamente controladas con el fin de obtener un producto final de calidad, ya que los defectos significativos introducidos durante el conformado, en general, no son eliminados durante la coccin. La resistencia del producto en verde debe ser la suficiente para poder manejar el producto y, en su caso, realizar alguna operacin de acabado en verde. En cada proceso se requiere que la alimentacin tenga una consistencia (seca, plstica, fluida, etc.) y unas caractersticas de flujo determinadas. Esto requiere que el polvo cermico y los aditivos sean seleccionados, dosificados y mezclados adecuadamente. El contenido de lquido y la composicin de los aditivos diferir de unas tcnicas de conformado a otras, en este caso se tratara el moldeo plstico Los distintos constituyentes de la partida de material (polvos y aditivos) a procesar se dosifican de tal modo que se obtenga la consistencia de la mezcla adecuada para cada tipo de tcnica de conformado. La consistencia de una partida de material depende de los siguientes parmetros: 1.- La cantidad, distribucin y propiedades de la fase liquida. 2.- La cantidad, tamao y empaquetamiento de las partculas. 3.- Los tipos, cantidades y distribucin de los aditivos adsorbidos sobre la superficie de las partculas. 4.- Las fuerzas entre partculas, que pueden ser atractivas o repulsivas. Los sistemas de cermicos a procesar pueden ser bastante complejos, y un pequeo cambio en uno de los parmetros mencionados, producido por un cambio en la composicin, temperatura, presin, agitacin mecnica, etc., puede alterar la consistencia y el comportamiento ante el conformado, de una forma significativa.

El grado de saturacin de los poros se define como:

Cuando ya todo el polvo se ha transformado en grnulos con la superficie seca, una pequea cantidad de lquido adicional causara la transformacin de los grnulos sueltos en una ms cohesionada, la cual posee una elevada resistencia a los esfuerzos de corte y puede tener propiedades plsticas si una cantidad significante de las partculas es de tamao inferior a la micra y las partculas estn coaguladas. La plasticidad puede desarrollarse especialmente bien cuando una arcilla o un ligante orgnico recubre las partculas de polvo. En el estado plstico se tiene, DPS <1, como muestra la figura. El estado plstico puede extenderse sobre un 10 % del contenido de lquido cuando las partculas floculadas se reordenan en un empaquetamiento ms abierto y pueden acomodar el lquido adicional. La resistencia a los esfuerzos de corte disminuye al aumentar la cantidad de lquido. La consistencia plstica se usa habitualmente para los procesos de conformado de extrusin, jiggering y prensado por transferencia plstica.

Los materiales con consistencia granular y plstica consolidarn por aplicacin de una tensin de compresin que causara la deformacin y reordenamiento de los aglomerados en un configuracin con un empaquetamiento ms denso. La consolidacin del polvo granular puede ser bastante significativa, pero la resistencia debida a la friccin entre las partculas densamente empaquetadas limita la extensin de la densificacin como muestra la figura. Para los materiales con consistencia plstica, la consolidacin a tensiones moderadas se detiene cuando DPS =1, debido a la relativa incompresibilidad del lquido presurizado. La compresibilidad mecnica, X, de un sistema viene dada por:

Donde V es el cambio de volumen debido al incremento de presin P y V 0 es el volumen inicial.

Moldeo plstico
Moldeo rotatorio (jiggering/jollyng)

El Jiggering/ jollyng es un mtodo de tornear el exterior o el interior de un plato, bol, taza, etc. Es un brazo fijo, inamovible que tiene una plantilla. La plantilla, esta recortada y ajustada al perfil de la pieza que se est realizando. Se hace de un material resistente y delgado como plstico duro, madera o metal. El molde en macizo y positivo, es para formas exteriores como platos, mientras que el molde hueco o negativo es para interiores, tazas, cuencos etc. Se aplica una plancha o un trozo de arcilla blanda (normalmente cortado de un leo extrujado), sobre el molde, el torno gira y la plantilla que se sostiene en una palanca, gira sobre la arcilla, le da forma por presin, eliminando mientras gira la arcilla innecesaria. Los platos y alfarera de uso comn normalmente son formados por este proceso, y el material usado para este producto es una mezcla de arcilla, feldespato y diversos aditivos El material plstico alimentado puede ser prensado en un dado metlico o entre moldes porosos de yeso de alta dureza u otros materiales porosos. En este proceso el molde soporta el cuerpo o disco extruido y una preforma o herramienta giratoria deforma al material plstico proporcionando el contorno de la pieza. La extraccin de la pieza se realiza mediante el proceso de contraccin natural de la pieza y por la introduccin de presin neumtica. El exceso de material es eliminado mediante corte directo sobre la pieza en verde.

Los parmetros que deben ser controlados en el moldeo plstico son: el espesor, el dimetro del disco alimentado, la reduccin de espesor, la velocidad de flujo del material, propiedades de la superficie, el movimiento de la herramienta formadora y su lubricacin, el vaco, presin, temperatura, y las propiedades de flujo del material. La fabricacin comienza cuando el material es cortado y trasladado a la cavidad del molde. Con el contacto de la herramienta de formado con el material, ste fluye lateralmente en un plano situado entre la herramienta y el molde. Los defectos encontrados en los procesos de moldeo plstico y giratorio son similares a los producidos en el proceso de extrusin. Un contenido diferencial de lquido entre el centro y la superficie de una pieza prensada entre dos moldes permeables puede causar endurecimiento superficial y grietas por contraccin en el centro.

a) Plantilla. b) Arcilla. c) Molde. d) Torno

Moldeo por extrusin

La extrusin es un proceso utilizado para crear objetos con seccin transversal definida y fija. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy complejas y el trabajo con materiales que son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de compresin y de cizallamiento. La extrusin puede ser continua (produciendo tericamente de forma indefinida materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). La tcnica de formado por extrusin abarca tanto la produccin de materiales cermicos avanzados como materiales cermicos tradicionales, donde tiene su mayor aplicacin y el volumen ms alto de produccin de piezas. Adems, mediante extrusin es posible el conformado de substratos de espesor relativamente bajo, < 1mm. En el moldeo por extrusin se utiliza un transportador de tornillo sinfn. El material cermico de consistencia plstica es transportado desde la tolva, hasta la boca de descarga, en una corriente continua. A partir de grnulos slidos, el material emerge de la matriz de extrusin en un estado blando. Como la abertura de la boca de la matriz (dado) tiene la forma del producto que se desea obtener, el proceso es continuo. Posteriormente se corta en la medida adecuada.

Descripcin del proceso

Los mecanismos que puede realizar una extrusora son: transporte de slidos mezclado y conformado.

Transporte de slidos (zona de alimentacin)

El material slido que alimenta a una extrusora, se transporta en dos regiones: la tolva de alimentacin y en la propia extrusora.

Transporte de slidos en la tolva: el transporte de slidos en la tolva es, en general, un flujo por gravedad de las partculas; el material se mueve hacia la parte inferior de la tolva por accin de su propio peso. Se puede dar un flujo en masa como se representa en la figura, en el que no hay regiones estancadas y todo el material se mueve hacia la salida, o bien flujo tipo embudo en el que el material ms cercano a las paredes de la tolva queda estancado. Algunos materiales que tienen un flujo muy deficiente en estado slido pueden quedar atascados en la garganta de entrada de la extrusora, dando lugar a un problema denominado formacin de puente o arco.

Las caractersticas del material que influyen en el transporte del slido en la tolva, son: Densidad aparente: es la densidad del material incluyendo el aire que hay entre sus partculas. La densidad aparente del material siempre ser inferior a la densidad real. Si la densidad aparente es excesivamente baja (no superior al 20 o 30% de la densidad real), el material dar problemas de fluidez puesto que para obtener un determinado caudal se necesitara alimentar un gran volumen de material.

Compresibilidad: es el aumento que se produce en la densidad aparente de un plstico al presionarlo. Interesan materiales con factor de compresibilidad bajo. Coeficiente de friccin: se puede distinguir entre el coeficiente de friccin interno, que es la friccin existente entre las propias partculas del polmero, y el coeficiente de friccin externo, que es la friccin existente entre las partculas del plstico y la superficie del cilindro con la que est en contacto el plstico. Distribucin del tamao de partcula de la granza (DTP): debe ser lo ms uniforme posible, para evitar problemas de fluidez de la grazna. Si el material presenta una DTP ancha, las partculas tendern a empaquetarse, lo que dificultar el flujo de las mismas en la tolva. Transporte de slidos en el cilindro: una vez que el material solido cae al interior del canal de la extrusora, el mecanismo de transporte deja de estar controlado por la gravedad y se transforma en un transporte inducido por el arrastre del tornillo. Este tipo de flujo tiene lugar debajo de la tolva a lo largo del tornillo en una distancia relativamente corta. Para mejorar el transporte de slidos inducido por arrastre es disminuir la friccin entre el Tornillo y el material.

Mezclado
Para evitar problemas de falta de homogeneidad del material que llega a la boquilla se puede introducir una seccin de mezclado. Esto es importante en las extrusoras grandes y en las que se emplean para fabricar lminas finas. El mezclado se consigue haciendo pasar al material por diferentes zonas que lo obliguen a reorientarse. Las secciones del mezclado son tramos del tornillo dentro de la zona del dosificado que tienen una configuracin especial para este propsito. La seccin de mezclado debe cumplir los siguientes requisitos:

Provocar una cada de presin mnima de modo que la presencia de la zona de mezclado afecte lo menos posible al caudal de material extruido. Evitar zonas muertas donde el material pudiera quedar estancado. Barrer la superficie del cilindro completamente. Ser fciles de instalar, poner en marcha y limpiar. Tener un precio razonable.

Tipos de mezclado: Mezclador de agujas: consiste en una serie de pins o agujas que se encuentran sobre el tornillo. Consiguen un nivel moderado de reorientacin. La principal ventaja es que son sencillos, econmicos y fciles de instalar.

Mezcladora de anillo: consiste en un anillo situado sobre el tornillo que deja una seccin de paso pequea. Todo el material debe fluir por este paso, con lo que es sometido a altas cizallas durante un periodo de tiempo corto.

Mezclador con filetes desiguales: una seccin de mezclado de este tipo es, el mezclador saxton. En estos mezcladores la profundidad de los filetes es variable, con lo que se obliga a que el material se divida y reoriente continuamente, resultando en una buena capacidad de mezclado.

Mezclado con filetes secundarios: estos mezcladores tienen unos filetes secundarios que actan de barrera entre los filetes principales del tornillo. Los filetes secundarios tienen una altura no uniforme, para un mezclador de tipo Zorro.

Conformado
El material toma la forma de la boquilla conforme sale por esta. Es primordial que el material salga a velocidad uniforme, esto no es fcil de conseguir especialmente cuando se extruyen perfiles con secciones irregulares. Hay tres factores que provocan cambios en el tamao y forma del material: tensionado, relajacin y enfriamiento. Tensionado: conforme el material sale de la extrusora es recogido por diferentes sistemas, que generalmente consisten en rodillos, que mantienen el material tenso. Esto hace que se reduzca un poco el tamao del material. Relajacin: el material de la extrusora est sometido a grandes deformaciones y tensiones (esfuerzos normales) por lo que, debido a su naturaleza visco elstica, se relaja conforme sale por la boquilla.

Enfriamiento: el enfriamiento del material produce su contraccin, reducindose el tamao y aumentando su densidad. El mtodo, velocidad y homogeneidad del enfriamiento condicionan la microestructura del material.

Aditivos
Se necesitan aditivos de procesamiento Solventes Surfactantes Dispersantes Ligantes Lubricantes

La seleccin de los aditivos de proceso en el formado es dictada por: La complejidad de la forma a producirse La naturaleza de las materias primas La superficie final requerida La procesabilidad prctica y reproducible

Solventes
Imparten la fluidez necesaria para hacer de vehculo para la disolucin y distribucin uniforme de todos los aditivos. Son polares o no-polares Acuosos y no-acuosos. Las molculas polares son solubles en solventes polares y las molculas nopolares en solventes no-polares. Los solventes polares interaccionan fuertemente con las superficies inicas (xidos). Agua es un solvente polar muy comn, como tambin lo son los alcoholes simples . Aunque los solventes orgnicos industriales se venden con calidades y purezas conocidas, el agua que es generalmente utilizada proviene de reservorios locales. Contiene altos niveles de impurezas disueltas como los metales de calcio, sodio, magnesio y aniones como sulfatos y carbonatos. Haluros como el cloro y fluoruro tambin se encuentran presentes en reservas de aguas locales.

Necesidad de estandarizacin. Ejemplo: Agua dura

Surfactantes
Son todos los aditivos diferentes que los ligantes, plastificantes y preservativos, Actan solos como parte de un sistema con tres o ms componentes. Para ser efectivo, la cabeza o grupo hidrofbico debe representar el tipo adecuado para ser atractivo con la fase dispersa, y la cola o grupo hidroflico, debe ser soluble en el solvente elegido, generalmente agua.

Son efectivos en pequeas concentraciones Molculas de polimeros son grupos ionizables repetitivos, llamados polielectrolitos, promueven dispersin.

Los surfactantes tienen varias funciones en el sistema: como agentes de mojado o humectantes, ayudan al cobertura efectiva y total de los slidos por el solvente como dispersante, promueven la defloculacin y estabilidad como agentes anti-espumantes, minimizan las burbujas que resultan de los procesos de formado. Adems que alteran las propiedades reolgicas del sistema slidosolvente y actan como plastificantes y lubricantes.

Agentes de mojado y dispersantes

Los polvos en las materias primas tienen a aglomerarse debido a la humedad absorbida en la superficies y fuerzas cohesivas entre las partculas finas, como las van der waals (atraccin). La funcin del sistema dispersante/solvente es: o mojar las superficies de los xidos para que estas fuerzas atractivas puedan ser vencidas o modificar las propiedades de la superficie para que las partculas no se recombinen o floculen.

El concepto de Wetting (mojado) es importante en el entendimiento de cmo actan los aditivos. Se lo define como la fuerza balanceadora en la unin entre el slido, lquido y vapor. El mojado perfecto envuelve el desplazamiento de toda el agua previamente absorbida, aire y especies contaminantes por una capa

nueva de lquido que penetra todas las superficies de las partculas, incluyendo la porosidad superficial. Un polvo perfectamente mojado tambin ser muy bien disperso. La dispersin prctica requiere que las partculas mojadas se mantengan separadas en el lquido con el tiempo, sin tener tendencia a re-combinarse. Los surfactantes dispersivos son tambin buenos agentes de mojado, pero su interaccin con la superficie del material es ms importante que su efecto con la tensin superficial de la fase lquida.

Equipos empleados Extrusores de un slo husillo

Los extrusores ms comunes utilizan un slo husillo en el can. Este husillo tiene comnmente una cuerda, pero puede tener tambin 2 y este forma canales en los huecos entre los hilos y el centro del husillo, manteniendo el mismo dimetro desde la parte externa del hilo en toda la longitud del husillo en el can. La divisin ms comn para extrusores de un slo husillo consiste en 4 zonas, desde la alimentacin hasta la salida por el dado del material.

Extrusora de tornillo gemelo contador-girando

Si los tornillos de un extrusor del tornillo gemelos giran en la direccin opuesta, se llama un extrusor de tornillo gemelo contador-girando. Las extrusoras de tornillo gemelos pueden correr a velocidades altas o bajas, dependiendo de la aplicacin. Extrusoras de velocidad alta alrededor 200 a 500 rpm y aun superior; ellos se usan principalmente en compuestos. Extrusoras de baja velocidad a aproximadamente 10 a 40 rpm y se usa principalmente en aplicaciones de expulsin.

Defectos de extrusin
La pieza extruida debe tener una resistencia adecuada para poder ser manejada sin que esta pieza se dae, se deforme y con una microestructura libre de grandes poros, fisuras, y laminaciones. 1. Insuficiente resistencia y stiffness: El esfuerzo de cedencia de un cuerpo puede ser incrementado mediante la disminucin del contenido del lquido. 2. Fisuras y laminaciones: Son causadas por el fenmeno springback y/o el encogimiento diferencial en el secado ~ 1-5% Crowfoot crack inclusin dura de diferente tasa de encogimiento Aglomerados duros (bajo mojado de material durante el mezclado, partculas forneas) Migracin de liquido Permeabilidad del lquido es reducida incrementando el contenido coloidal y el peso molecular del ligante Aumento en la coagulacin y el contenido de lquido en el cuerpo puede reducir la presin de extrusin (driving force para la extrusin). 3. Crteres superficiales y llagas Aire en el cuerpo se disuelve en el lquido bajo presin. En la eyeccin, el aire migra a travs de los canales de poros conectados, y el aire produce un crter o llagas en la superficie

4. Laminaciones peridicas superficiales Ocurren cuando la presin de extrusin es alta y el molde se encuentra pobremente lubricado Estancado en el molde y un alto springback causan este tipo de defecto perpendicular de la direccin de flujo

Quebradura de superficie - cuando hay grietas en la superficie de extrusin. Esto se debe a la temperatura de extrusin, friccin, o velocidad muy alta. Esto puede pasar tambin a bajas temperaturas, si el producto temporalmente se pega al troquel. Defecto de tubo - Se crea una estructura de flujo que arrastra los xidos de la superficie y las impurezas al centro del producto. Tales patrones que son frecuentemente causados por altas fricciones o enfriamiento de la parte externa de la barra. El agrietamiento interior o defecto Chevron se produce cuando el centro de la expulsin desarrolla grietas o vacos. Estas grietas son atribuidas fuerzas de tensin hidrosttica en la lnea central en la zona de deformacin en el troquel. Aumenta al aumentar el ngulo de la matriz y la concentracin de impurezas, y disminuye al aumentar la relacin de extrusin y la friccin.