Relatorio de E.P 2011 (JR)

UNIVERSIDADE EDUARDO MONDLANE
FACULDADE DE ENGENHARIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUMICA
CURSO DE LICENCIATURA EM ENGENHARIA QUMICA
RELATRIO DE ESTGIO PROFISSIONAL
AVALIAO DE FACTORES QUE INFLUENCIAM NAS PERDAS DE POL NO BOLO

DE FILTRAO EM FILTROS OLIVER NA COMPANHIA DE SENA SA.
Discente:
Alberto Ernesto Cossa Jnior
Supervisor:
Prof. dr.Engo Louis Pelembe (UEM)
Co-supervisor:
Engo Zacarias Joo (Companhia de Sena)
Maputo, Agosto de 2011
TERMO DE COMPROMISSO
Eu, abaixo assinado, Alberto Ernesto Cossa Jnior, estudante finalista do curso de
Engenharia Qumica ministrado pela Faculdade de Engenharia da Universidade Eduardo
Mondlane, com o carto de estudante No 20071441003, residente no Bairro de
Maxaquene B, Provncia de Maputo, tendo realizado o estgio profissional na
Companhia de Sena S.A, no perodo compreendido entre Maro a Junho de 2011, declaro
que assumo a responsabilidade pelas informaes que constam neste relatrio, referentes
s actividades e ao trabalho tecnolgico de acordo com os objectivos definidos pelo
regulamento do estgio profissional e em conformidade com o plano de actividades
definido pela empresa.
Maputo, Agosto de 2011
____________________________________
(Alberto Ernesto Cossa Jnior)
DEDICATRIA
Aos meus pais Alberto Cossa e Terezinha Matabel, aos meus irmos Emlio, Gina, Nelson
e Ivan, as minhas cunhadas, aos meus sobrinhos e toda restante famlia.
Por terem depositado confiana em mim, pelo amor, carinho, apoio e incentivo durante
todos esses anos.
AGRADECIMENTOS
Gostaria de agradecer a deus por ter me dado oportunidade de viver e resistir a todas
dificuldades durante este percurso.
Companhia de Sena pela oportunidade que proporcionou para minha experincia
profissional.
Ao meu supervisor da fabrica, Eng Zacarias Joo, pela sua disponibilidade sempre que o
solicitei, pela sua agilidade no retorno das minhas inquietaes e pela importante
orientao na definio do projecto deste trabalho.
Ao meu supervisor, Prof. Dr Eng Louis Pelembe, pelo acompanhamento neste trabalho.
Aos supervisores dos departamentos de Processo, Laboratrio, aos operadores do
processo de filtrao e aos restantes trabalhadores da Companhia de Sena pelo apoio na
realizao das minhas experincias durante o estgio profissional.
Aos colegas que estagiaram comigo, que nos 3 meses enfrentamos juntos todas
dificuldades e compartilhamos as nossas alegrias.
A todos os docentes do departamento de Engenharia Qumica pelo ensinamento.
Aos meus amigos, Victoria, Uamusse, Mambo, Iara, Benvinda, Tsane e aos restantes
colegas do curso pela troca de conhecimento e apoio mtuo em vrias ocasies.
Aos meus amigos de infncia que estudaram comigo no ensino primrio e secundrio:
Eduardo, Mauro, Antnio e Nelson.
Aos meus familiares de maneira geral, que confiaram em mim e deram-me foras para
seguir em frente.
A minha namorada, Gertrudes, pelo amor e pacincia que teve durante esses anos.
todos aqueles que de alguma forma contriburam para que eu tornasse esse sonho em
realidade.
.
II
RESUMO
Num processo de produo, por mais eficiente que seja, existem sempre variaes que
influenciam negativamente, resultando assim em perdas. Deste modo, so analisados
neste trabalho factores que influenciam nas perdas de Pol no bolo de filtrao, nos filtros
de tambor rotativo contnuos a vcuo (Filtros Oliver) existentes na fbrica aucareira
COMPANHIA DE SENA SA., usando tabelas, grficos e folha de verificao como
ferramentas de controlo do processo com finalidade de proporcionar melhorias e minimizar
as perdas de acar no processo de filtrao. Os factores analisados foram: velocidade de
rotao dos filtros e Pol do bolo de filtrao. Analisou-se tambm o desempenho dos
operadores dos filtros nos 3 turnos de trabalho existentes, as etapas de lavagem e
secagem do bolo de filtrao e a quantidade de acar perdido no bolo, durante o primeiro
ms da safra 2011. Dos resultados obtidos verificou-se que existem diferenas no
desempenho dos 4 filtros analisados, sendo que as suas velocidades de rotao so
elevadas e consequentemente maiores perdas de Pol no bolo de filtrao. Tendo o filtro
nmero trs (3) registado maiores perdas. Quanto ao desempenho entre os turnos de
trabalho, se observou que no existem diferenas significativas na forma de operar o
processo todavia os operadores tem contribudo para perdas. Da anlise da variao do
processo de filtrao verificou-se graficamente que houve perdas de Pol no incio da safra
devido ao problema de queda de vcuo. Nas etapas de lavagem e secagem do bolo de
filtrao constatou-se que velocidades menores de rotao favorecem menores valores de
Pol, sendo 10 rotaes por hora, a melhor velocidade.
No processo de filtrao, durante o primeiro ms da safra de 2011, foram perdidas 38.21
toneladas de acar, que correspondem a 0.28 % do total processado, uma percentagem
satisfatria pois est dentro da meta estabelecida pela fabrica que de 0.5 % e tambm
dentro do padro, de acordo com Hugot 1969, que 0.2 a 0.8 %. Os resultados obtidos
com a aplicao das ferramentas estatsticas usadas contribuem na adequao do
processo de filtrao e permitem melhor interpretao dos resultados, perspectivando
reduo de perdas no processo de filtrao.
Palavras-chave: Cana-de-acar, Processo de filtros rotativos, Perdas de Pol
III
NDICE
1. INTRODUO ...............................................................................................................1
2. OBJECTIVOS ................................................................................................................2
2.1.
Objectivos gerais: ....................................................................................................2
2.2.
Objectivos especficos:.........................................................................................2
3. HISTORIAL DA FBRICA..............................................................................................3
3.1.
Companhia de sena ................................................................................................3
4. ACTIVIDADES DESENVOLVIDAS ................................................................................5

5. PROCESSO DE FABRICAO DO ACAR ..............................................................6
5.1.
Etapas do processamento do acar amarelo ........................................................6
5.1.1.
Transporte da cana ...........................................................................................6
5.1.2.
Recepo da cana ............................................................................................6
5.1.3.
Preparao da cana..........................................................................................7
5.1.4.
Extraco ..........................................................................................................8
5.1.5.
Clarificao do sumo.......................................................................................10
5.1.6.
Evaporao.....................................................................................................12
5.1.7.
Cozimento.......................................................................................................14
5.1.9.
Centrifugao..................................................................................................15
5.1.10. Secagem.........................................................................................................17
5.1.11. Empacotamento e conservao......................................................................18
5.2.
Produo do acar branco......................................................................................19

5.2.1.
Refundio......................................................................................................20
5.2.2.
Adio do leite da cal ......................................................................................20
5.2.3.
Carbonatao .................................................................................................20
IV
5.2.4.
Filtrao ..........................................................................................................21
5.2.5.
Sulfitao ........................................................................................................21
6. Reviso bibliogrfica ....................................................................................................22

6.1.
Filtrao a vcuo ...................................................................................................22
6.2.
Filtros de tambor rotativo contnuo a vcuo...........................................................23
6.3.
Perdas de sacarose na filtrao ............................................................................24
6.4.
Parmetros de operao de um filtro rotativo contnuo a vcuo............................24
6.5.
Lodo de caldo de cana-de-acar .........................................................................25
6.6.
Mecanismos de filtrao, formao, desidratao, lavagem, secagem e descarga
da torta ............................................................................................................................26
6.7.
Bolo de filtrao ou Torta de filtro..........................................................................28
7. METODOLOGIA USADA PARA AVALIAR OS FACTORES QUE INFLUENCIAM NA

PERDA DE POL, NO BOLO DE FILTRAO, EM FILTROS OLIVER .............................29
7.1.
Descrio do processo de filtrao na fbrica .......................................................29
7.2.
Definio das variveis de qualidade no processo de filtrao a vcuo................33
7.3.
Avaliao das etapas de lavagem e secagem da torta .........................................34
8. Resultados e discusses .............................................................................................35

8.1.
Anlise do desempenho mdio dos filtros, verificando as diferenas existentes;..35
8.1.1.
Anlise do desempenho dos filtros para a varivel velocidade de rotao .....35
8.1.2.
Anlise do desempenho dos filtros para a varivel Pol da torta da amostra
individual ......................................................................................................................36
8.2.
Anlise do desempenho entre os turnos de trabalho para a varivel Pol mdia do
bolo de filtrao amostra composta.................................................................................37

8.3.
Anlise da variao no processo de filtrao, considerando a varivel Pol mdia
do bolo de filtrao amostra composta............................................................................38

8.4.
Avaliao das etapas de lavagem e secagem do bolo de filtrao .......................38

V
8.5.
Anlise da quantidade de acar perdido no processo de filtrao durante o 1
ms da Safra ...................................................................................................................40
9. CONCLUSES ............................................................................................................42
10.
RECOMENDAES ................................................................................................43
11.
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS..........................................................................45
12.
ANEXOS................................................................................................................1.46
VI
LISTA DE SMBOLOS
Abs - absorbncia
ART Acar Redutor Total
AR - Acar Redutor
ATR Acar Total Recuperado
Brix - Quantidade de slidos solveis em uma soluo de sacarose
CO2- Dixido de Carbono
Ca(OH)2 Hidrxido de clcio
DNA- Distribuidor Nacional De Acar
pH Potencial Hidrogeno
Pol Teor de sacarose contida em uma soluo
Kg Kilograma
mm- milmetros
Mw- mega watts
Rpm- rotaes por minuto
Rph- rotaes por hora
SO2 - Dixido de enxofre
Ton tonelada
VII
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1: Organograma da Fbrica................................................................................4
FIGURA 2: Sistema de embebio composta...................................................................10
FIGURA 3: Evaporadores em 5 efeitos Mltiplos..13
FIGURA 4: Esquema de 3 tipos de massas cozidas17
FIGURA 5: Secador rotativo..18
FIGURA 6: Filtro de tambor rotativo a vcuo .23
FIGURA 7: Diagrama de etapas do processo de filtrao28
FIGURA 8: Misturador de lama.31
FIGURA 9: Raspadores de borracha...31
FIGURA 10: Esteira colectora do bolo de filtrao31
FIGURA 11: Moega.31
FIGURA 12: Fluxograma do processo de filtrao............................................................32
FIGURA 13: Grfico da mdia da varivel Pol do bolo de filtrao amostra composta.....38
FIGURA 14: Desempenho da Pol no bolo de filtrao em funo da velocidade de
rotao...............................................................................................................................40
VIII
LISTA DE TABELAS
TABELA 1- Dados mdios da varivel velocidade de rotao dos filtros..........................36
TABELA 2- Dados mdios da varivel Pol do bolo de filtrao...36
TABELA 3- Dados mdios da varivel Pol do bolo de filtrao amostra composta entre
turnos.37
TABELA 4 Valores de espessura, humidade e Pol variando a velocidade39
TABELA 5- Dados do primeiro ms da safra 2011...41
TABELA 6: Causas que afectam o bom funcionamento na filtrao e recomendaes43
IX
1. INTRODUO
O bolo de filtrao ou torta de filtro um resduo proveniente do processo de filtrao do

lodo decantado durante a clarificao do caldo, contendo 0.5 a 3 % de acar que se
perde durante a filtrao o que corresponde em mdia 0.5% do acar contido na cana.
(HUGOT, 1969)
O parmetro da anlise da Pol, sacarose aparente contida em uma soluo aucarada, no
bolo de filtrao o melhor indicador para avaliar o desempenho dos filtros. (HUGOT,
1969)
O objectivo das fbricas aucareiras que no processo de filtrao obtenha-se um bolo
com menor percentagem possvel de acares perdidos (Pol menor que 1,0 %).
O estudo do processo de filtros rotativos contnuos a vcuo justifica-se por ser uma das
etapas de produo existentes na fbrica de acar que contribuem para perdas. A
avaliao dos factores que influenciam na perda de Pol no bolo de filtrao permitir
fbrica conhecer as causas e corrigi-las antecipadamente, fornecendo aos operadores
metodologias de controlo e reduo de perdas no processo de filtrao.
Portanto, essa pesquisa se torna de extrema importncia em funo da competitividade no
meio envolvente em que a fbrica se encontra, uma vez que as restantes aucareiras do
pas tem processos similares.
INTRODUO
2. OBJECTIVOS
2.1.
Objectivos gerais:
Consolidar conhecimentos tericos adquiridos durante o curso com a prtica;

Avaliar factores que influenciam nas perdas de Pol no bolo de filtrao em filtros de
tambor rotativo contnuos a vcuo (Filtros Oliver).
2.2.
Objectivos especficos:
Avaliar o desempenho mdio dos filtros, verificando as diferenas existentes;

Verificar existncia de diferenas no valor da Pol mdia do bolo de filtrao amostra
composta entre os turnos de trabalho (A, B e C);
Analisar, por meio de grfico a variao no processo de filtrao, considerando a
varivel Pol do bolo de filtrao amostra composta;
Avaliar as etapas de lavagem e secagem do bolo de filtrao;
Calcular a quantidade de acar perdido no processo de filtrao durante o 1 ms
da Safra.
OBJECTIVOS
3. HISTORIAL DA FBRICA
3.1.
Companhia de sena
COMPANHIA DE SENA SA, est situada em Marromeu na margem sul do rio Zambeze,
acerca de 80 km rio acima, donde este flui para o oceano indico. A vila de Marromeu est
localizada na provncia de Sofala, em uma zona especialmente econmica de quase
100.000 hectares fixada pelo governo Moambicano e est acerca de 200 km da costa do
porto da Beira.
A primeira companhia aucareira em Moambique foi construda aos 12 Dezembro de
1893, a Sena Sugar Estates, em Sena, com capital Britnico, que mais tarde foi
estabelecer-se em Mopeia em 1904, por aquisio do patrimnio da companhia de
Moambique, que era constituda por algumas infra-estruturas e uma vasta extenso de
terras.
Vrias pesquisas foram efectuadas a procura de melhores solos com boa fertilidade e
culminaram com a transferncia do Sena Sugar Estates para Luabo em 1914.
Em 1926, entrou em funcionamento uma nova unidade fabril na margem direita do rio
Zambeze numa clara expanso do ento imprio do Sena Sugar Estates, que veio a
designar-se por SSE - Marromeu.
De 1972 1978, foi o perodo da decadncia da indstria aucareira em Moambique, a
instabilidade poltica traduzida na guerra de libertao nacional movida pela Frelimo foi a
causa principal desta decadncia, que no possibilitou a realizao de muitos
investimentos nesta rea, apesar de muitos projectos terem sido j elaborados.
Devido ao conflito interno que se iniciou aps a independncia nacional, as fbricas de
Luabo e de Marromeu, foram paralisadas. A anterior companhia, Sena Sugar Estates,
esteve fora de operao por 17 anos (durante a guerra civil) quando em Agosto de 1998
um consrcio Mauritano assinou um acordo com o governo de Moambique para reabilitar
a fbrica de acar, propriedade e plantaes de cana-de-acar. Foi concludo no final
das negociaes, uma parceria pela incorporao do patrimnio do Sena Sugar Estates,
com comparticipao do estado em relao ao capital da constituio da nova sociedade,
HISTORIAL DA FBRICA
COMPANHIA De SENA SA, avaliada em 25% para o estado Moambicano e 75% para o
consrcio Mauritano.
A reabilitao da fbrica comeou em Maio de 1999, pondo-se em movimento em
princpios de Setembro de 2001.
Actualmente a COMPANHIA De SENA SA, pertence a um grupo francs denominado
Tereos que assumiu a gerncia da fbrica desde 2007 e no final deste mesmo ano passou
a administrao para Guarani Acar, uma subsidiria brasileira que tem como principal
actividade a transformao da cana-de-acar em acar, etanol e electricidade.
Organograma da Fbrica responsvel pelo processamento de acar

Director Geral da
Fbrica
Gerente de
Processo
Gerente de
Manuteno
Higiene e
Segurana
FIGURA 1. Organograma da fbrica
A fbrica est dividida do seguinte modo: Frontend (desde a recepo at a moagem da

cana), Backend (desde a recepo do sumo misto at a secagem dos cristais de acar),
Refinaria (para produo do acar branco) e pela seco do Empacotamento do acar.
A rea total da companhia sob cultivao de cana no presente ano de 16000 hectares,
com uma previso de colheita de 756.000 toneladas de cana e durante as suas
actividades no perodo da campanha de moagem da cana, a companhia de Sena emprega
HISTORIAL DA FBRICA
4000 empregados permanentes e 2700 empregados sazonais. Sendo assim um dos

maiores empregadores depois do estado.
A companhia de Sena correntemente a nica fbrica em Moambique produzindo acar
refinado. O acar produzido pela fbrica (amarelo e refinado) vendido tanto no mercado
domstico e internacional por uma companhia de marketing e vendas denominada
Distribuidora Nacional do Acar (DNA).
O principal mercado da Sena sugar a regio norte de Moambique (Nacala e Nampula),
Maputo representado a regio sul o segundo maior comprador. A regio central
representa 14 % das vendas de acar.
4. ACTIVIDADES DESENVOLVIDAS
O estgio profissional realizado na aucareira da Companhia de Sena baseou-se
inicialmente em familiarizar-se com o processamento do acar, de acordo com o
programa planificado pelo acompanhante do estgio na fbrica, o gestor de processo, que
consistiu em passar pelas seguintes seces Laboratrio, Moinhos Frontend , Processo
Backend , Empacotamento e Refinaria.
Durante a primeira semana familiarizei me com todos equipamentos existentes no
laboratrio, fazendo analises dos parmetros controlados na composio da cana e
produtos finais, acar e o melao final, nomeadamente anlises de Brix, Pol, humidade,
Fibra, Cinzas, Cor e classificao de partculas de cristais de acar.
Da segunda at a stima semana passei nas restantes seces onde ajudava na
manuteno dos equipamentos envolvidos.
Na oitava semana participei na montagem e testagem de um novo filtro Filtro N 5
adquirido para aumentar a rea de filtrao.
Na nona semana estava envolvido nos testes de presso que se fizeram nos
equipamentos de processo tais como aquecedores, clarificadores, evaporadores,
cristalizadores, centrifugas, tanques e panelas a vcuo.
ACTIVIDADES DESENVOLVIDAS
A dcima semana foi marcada pelo comeo da safra e consequentemente com o

desenvolvimento do projecto de estgio profissional, at ao fim do estgio. O projecto
consistiu em avaliar os factores que influenciam nas perdas de acar no bolo de filtrao.
Realizei tambm anlises de guas das caldeiras, guas condensadas e de consumo e fiz
o teste de dois tipos de floculantes usados na clarificao do sumo com objectivo de
determinar a melhor combinao de modo a obter-se sumo mais claro e maior quantidade
de impurezas decantadas. Os procedimentos, resultados e concluses do teste esto em
anexo 1.
5. PROCESSO DE FABRICAO DO ACAR

A fabricao de acar na COMPANHIA DE SENA tem como matria-prima a cana-deacar fornecida pelo campo; a fbrica tem a responsabilidade de usar diferentes
reactivos e o bagao, como fonte principal de energia, para o processo de fabrico de
acar designadamente: amarelo e branco.
5.1.
Etapas do processamento do acar amarelo
O processo de fabricao de acar amarelo consta das seguintes etapas:

5.1.1. Transporte da cana
A cana transportada do campo at a fbrica atravs de camies e tractores com
atrelados de reboque. Um dos cuidados que se toma em considerao durante o
transporte da cana quanto ao trfego de tractores. O fluxo bem eficiente, livre de
quaisquer obstculos, de tal forma que o motorista no precise de nenhuma manobra
alm da normal para entrar e sair da rea industrial.
No h demora no transporte da cana do campo para a fbrica, pois se a cana no for
processada dentro de 48 horas depois do corte ocorrem perdas devidas inverso da
glicose e frutose e a qualidade do acar fica prejudicada.
5.1.2. Recepo da cana
A recepo da cana na fbrica efectua-se directamente na balana do tipo plataforma,
transportada por camies ou tractores que so pesados antes e depois da descarga
PROCESSO DE FABRICAO DO ACAR
obtendo-se o peso da cana pela diferena. Algumas cargas so sorteadas, depois da

pesagem, para anlise do teor de acar, passando o camio ou tractor pela sonda no
laboratrio de sacarose onde colectada amostra para determinar a Pol, Brix, ATR, Fibra
e quantidade de terra presente na cana.
A pesagem e anlise da matria-prima so necessrias para o controle qumico, balano
energtico e de massa da fbrica e quantificar eventuais perdas.
Aps a realizao das amostras, a cana descarregada nas mesas de alimentao por
um cabrestante (grua), onde camio ou tractor a ser descarregado estacionado entre o
cabrestante e a mesa de alimentao sendo feita a descarga fazendo cair a cana nas
mesas.
A mesa de alimentao um transportador de correntes muito largos e curtos, com
formato rectangular e uma inclinao de 45O, para aumentar a eficincia da lavagem,
posicionada perpendicularmente aos condutores da cana. A sua funo bsica receber a
cana dos tractores e fazer uma alimentao uniforme dos condutores auxiliar e principal.
Uma outra funo das mesas tambm efectuar a lavagem da cana sobre o seu leito,
atravs de um tudo perfurado posicionado transversalmente mesa, removendo grande
parte das impurezas minerais (Terra).
5.1.3. Preparao da cana

A cana recebida pela fbrica conduzida at aos moinhos passando pelo sistema de
preparao. Depois da lavagem da cana nas mesas, esta alimentada para um
transportador auxiliar de cana que a move para o transportador principal no qual est
montado o sistema de preparo da cana composto por um nivelador, que nivela a cana de
forma a obter-se um colcho uniforme, e por um desfibrador composto por um tambor
alimentador, que direcciona a cana, e por uma placa desfibradora onde a cana ento
desfibrada.
Um desfibrador um cilindro de ao, de cerca de 640mm de dimetro e de largura igual
largura dos rolos dos moinhos, contm 168 martelos, com um peso de 29 Kg cada
martelo. O desfibrador tem um peso de 5 toneladas, est ligado a um motor elctrico de 3

Mw de potncia ( o maior consumidor de corrente na fbrica) e uma tenso de 11000
Volts, gira a uma velocidade de 1000 rpm. empregue para completar a preparao e a
desintegrao da cana, de modo a facilitar a extraco do sumo pelos moinhos.
Os objectivos do preparo da cana so:
Romper a estrutura dura da cana desagregando os tecidos fibrosos e
transformando-os em partculas com granulometria mais ou menos uniforme;
Abrir e romper maior nmero de clulas possveis, sem no entanto extrair a
sacarose;
Aumentar a densidade da cana
A eficincia do preparo da cana medida atravs do ndice de preparo que representa a
relao percentual de Pol das clulas abertas em relao Pol total da cana.
5.1.4. Extraco
Aps o preparo, a cana desfibrada movida por um transportador de borracha e passa
pelo electroman onde so eliminadas todas partculas magnticas contidas na cana, logo
em seguida se inicia a alimentao no conjunto de moinhos, visando a extraco do caldo
da cana por meio de sucessivas compreenses da camada de bagao medida que esta
passa pelos moinhos ou seja submisso da cana desfibrada a uma presso mecnica
muito grande.
A extraco feita em 4 etapas (moinhos) usando-se a gua como solvente que flui em
contracorrente de modo a diluir o acar ainda existente no bagao. O peso da gua
usada, geralmente corresponde a 230 % do peso da fibra na cana.
Na primeira etapa, a extraco do caldo levada a cabo por unicamente compreenso
(moagem a seco) sem a adio de solvente, sendo que a maior parte da extraco global
ocorre nesta etapa. O solvente (gua) proveniente dos condensados dos primeiros 3
efeitos da evaporao, a uma faixa de temperaturas de 70 a 80 C, adicionado na ltima
etapa da extraco (efeito de embebio). O caldo da ltima etapa bombeado a etapa
anterior e assim sucessivamente, at a 2a etapa (Sistema de embebio composta- Figura

2), e finalmente o caldo da 2a etapa junta-se ao caldo da 1a etapa originando um caldo
misto que bombeado para as peneiras rotativas onde faz-se a retirada de slidos em
suspenso, aps a peneirao o caldo misto ento enviado para o processo.
Na moagem da cana, alm da extraco do sumo que vai ao processo para produo do
acar tambm h produo do bagao, com teores de humidade at 50% e cerca de 2%
de Pol, que serve de combustvel nas caldeiras para produo de vapor que alimenta as
turbinas para movimentao de maquinaria e turbo geradores que produzem energia
elctrica para o consumo interno necessrio para fabricao de acar. O vapor de
escape produzido pelas turbinas enviado para processo de evaporao, aquecimento, e
cozimento do acar.
Um moinho constitudo por um funil (Chute Donely) e quatro (4) rolos:
Rolo alimentador, com a funo de alimentar os rolos;
Rolo superior, com a funo movimentar e compactar o bagao, extraindo dele o
sumo;
Rolo de entrada, com a funo de fazer entrar o bagao e
Rolo de sada, que tem a funo de expulsar o bagao.
Os rolos superiores de entrada e de sada esto dispostos em tringulo, tal que a fibra
seja espremida duas vezes: Entre o rolo superior e o de entrada, entre o rolo superior e o
de sada. Ao passar pelo rolo superior e de entrada, a fibra conduzida por uma
bagaceira at ao rolo de sada.
Os rolos de entrada e de sada so fixos, enquanto o rolo superior levanta e abaixa por
meio de um sistema de presso hidrulica, pois ele que esmaga o bagao. Os rolos so
accionados por rodas dentadas e corrente.
Figura
Figura 2. Sistema de embebio composta (Extraco do sumo)
5.1.5. Clarificao do sumo
O sumo extraido nos moinhos um lquido turvo, contendo substncias dissolvidas,
material em suspenso e um pH cido; essas impurezas precisam de ser eliminadas para
se ter uma boa qualidade acar; no entanto a clarificao tem como objectivos:
Remover o material insolvel e certas substncias dissolvidas indesejveis;
Elevar o pH do sumo a um nvel onde as perdas de sacarose por inverso
permaneam num nvel mnimo durante o processo subsequente de recuperao
do acar.
A purificao do sumo feita usando o mtodo de defecao ou simplesmente, tratamento
com a cal.
O ajustamento do pH a um nvel ptimo com o alcanizante mais barato, cal, assegura uma
remoo satisfatria dos compostos indesejveis no sumo e fornece uma condio
adequada para a recuperao do acar. A preparao da cal feita em 2 tanques de
agitao dos quais um se esvazia enquanto o outro enche, fazendo-se a hidratao da cal
viva (CaO) para obteno do leite da cal [Ca(OH)2]; esta cal hidratada e diluda
adicionada ao caldo atravs de doseadores automticos em funo do pH final
determinado.
O mtodo de defecao (Calagem) usado a calagem quente que consiste em aquecer o
sumo com um vapor proveniente dos evaporadores, nos aquecedores primrios, elevando
a sua temperatura de 60 oC para cerca de 80 a 90 oC e com cerca de pH = 7.2, passando
depois para o liming tank e novamente submetido a um segundo aquecimento, nos
10
aquecedores secundrios, com o vapor de escape das turbinas, onde a temperatura do

sumo eleva-se para cerca de 103 a 105oC; em seguida, o sumo enviado para o tanque
flash, onde ocorre o processo de calagem e h remoo do ar o que resulta num
decrscimo brusco de temperatura para cerca de 100C e o sumo encaminhado ao
sistema de clarificao.
O aquecimento do sumo tem seguintes objectivos:
Prevenir destruio microbiolgica e enzimtica da sacarose;
Coagulao de alguns constituintes orgnicos (Ex: protenas e albuminas) para
facilitar a sua remoo por decantao;
Aumentar a taxa de reaco entre cal e os cidos presentes no sumo e remover os
gases;
A clarificao ocorre em dois clarificadores contnuos, onde ocorre a decantao
separando-se sumo clarificado do precipitado formado em sua massa (lodo). A
decantao acelerada pela adio de floculantes (polmeros parcialmente hidrolizados),
imediatamente ao tanque flash, que aglutinam e aumentam o peso das impurezas
suspensas, precipitando-as mais rapidamente. O lodo resultante da decantao
bombeado para os filtros onde se recupera o acar ainda remanescente.
O sumo clarificado passa por um sistema de peneira com malha de cerca de 100 Malhas
para separao do bagacinho fino do caldo clarificado e imediatamente mandado para
um tanque de sumo clarificado e depois para o processo de evaporao passando por um
aquecimento de modo a elevar a sua temperatura at um nvel prximo da temperatura de
ebulio do sumo.
Um clarificador um tanque ao qual se faz chegar de modo regular e contnuo o sumo a

ser decantado e que suficientemente grande para que a velocidade de escoamento e de
circulao do sumo seja lenta o bastante para permitir a decantao. O sumo clarificado
fica na parte superior e a lama na parte inferior.
11
Um tanque flash um recipiente cilndrico colocado imediatamente antes e acima do

clarificador, com uma chamin aberta para a atmosfera e no qual o sumo, vindo dos
aquecedores chega tangencialmente. Como o sumo est entre 103 e 105oC h uma
evaporao espontnea assim que chega a este recipiente, a presso atmosfrica. Este
fenmeno liberta todas partculas em suspenso das bolhas de ar que ali esto agregadas
que impediriam a deposio das partculas de bagao durante a clarificao.
5.1.6. Evaporao
Aps a eliminao da maior parte das impurezas, no processo de clarificao, o sumo
formado basicamente por gua e acar dissolvido, no entanto preciso evaporar
gradualmente a gua contida nele at o ponto de saturao, onde ocorre a solidificao do
acar. A evaporao realiza a primeira etapa dessa concentrao onde elimina at 75 %
da gua presente no caldo, resultando num xarope concentrado a 60-65 % (Brix=60-65).
A evaporao nunca pode ultrapassar 72% de Brix, visto que quando se processa a
evaporao at 75% de Brix, neste ponto comeam a aparecer cristais e os cozedores
precisam dum xarope ainda capaz de dissolver, para poder dissolver os cristais falsos que
se formam no incio do cozimento: Esta condio indispensvel para conseguir um bom
cozimento. Da que a evaporao programada e regulada para que o Brix do xarope
fique entre 60 a 68% Brix para a fabricao do acar castanho e 50 a 60% Brix para
acar branco.
O evaporador constitudo principalmente por uma calandra tubular, a qual serve como
aparelho de intercmbio da temperatura onde o vapor de aquecimento envolve os tubos
externamente e o sumo a ser evaporado est no interior dos tubos.
A evaporao do sumo claro feita em 5 efeitos mltiplos (Figura 3), com 2 evaporadores
cada, utilizando-se vapor formado pelo prprio sumo para terminar a evaporao iniciada
com o vapor de escape, respectivamente:
Evaporadores de primeiro efeito: Neste grupo de evaporadores, para evaporar a
gua contida no sumo, ele aquecido at 110oC, atravs do vapor de escape das
turbinas. Obtm-se o V1 (Vapor 1) que aquece o efeito seguinte, as panelas e os
aquecedores primrios.
12
Evaporadores de segundo efeito: Aqui, o sumo aquecido at uma temperatura

igual a 105 OC, atravs do vapor proveniente dos evaporadores do primeiro efeito.
Obtm-se tambm o V2 (vapor 2) que aquece o efeito seguinte.
Evaporadores de terceiro efeito: Aqui, o sumo aquecido at uma temperatura
igual a 95 OC, atravs do vapor proveniente dos evaporadores de segundo efeito.
Evaporadores de quarto efeito: Aqui, o sumo aquecido at uma temperatura igual
a 82 OC, atravs do vapor proveniente dos evaporadores de terceiro efeito.
Evaporadores de quinto efeito: este, o ltimo grupo de aquecedores, aqui o sumo
aquecido at uma temperatura igual a 58 OC atravs do vapor proveniente dos
evaporadores de quarto efeito.
As guas condensadas do 1 e 2 efeito servem para alimentar as caldeiras e do 3 at o
5 efeito so encaminhadas para o tanque de gua doce (Sweet Water Tank) servindo de
gua de embebio, diluio dos mis, nas centrfugas, etc.
Os evaporadores de terceiro, quarto e quinto efeitos esto ligados a um condensador que
tem a funo de criar um vcuo no interior deles, de modo a permitir a ebulio, mesmo
com temperaturas abaixo da temperatura de ebulio.
Figura 3. Esquema de evaporao
O xarope formado imediatamente mandado para o processo a seguir, passando primeiro

pelo de tanque de xarope.
13
5.1.7. Cozimento
O xarope resultante da evaporao, possui uma grande parte de acar cristalizvel a
sacarose e uma pequena parte dos outros acares, tais como a frutose, glicose que no
se solidificam, ou seja, no se cristalizam mesmo no ponto por isso so chamados mel do
acar. O corpo cozedor, que um pouco mais baixo que o do evaporador devido a alta
densidade mdia da massa cozida, e ligado a um condensador baromtrico por multijacto
de alta capacidade que condensa a agua evaporada e gera a depresso necessria para
a perfeita operao.
Nesta etapa, num conjunto de vasos que funcionam sob vcuo (maior que o empregue
nos evaporadores) tem lugar a segunda fase de concentrao e o xarope levado at a
super-saturao toma consistncia de mel e comeam a se formar os cristais de acar
que aps crescerem em tamanho e aumentado o volume de massa cozida (uma mistura
de cristais envolvidos em mel) descarregado nos cristalizadores, onde se completa a
cristalizao do acar.
A massa cozida uma massa aucarada formada por cristais de acar (cristais de
sacarose), mel de acar (glicose, frutose) e uma pequena poro de gua.
O processo de cozedura composto por doze (12) panelas divididas da seguinte maneira:
Panelas A: Iniciam o processo de cozimento recebendo xarope puro vindo dos
evaporadores, cozem-no formando uma massa A com cristais iguais a 0.8 a 1
mm. Este grupo constitudo por cinco (5) panelas.
Panelas B: Neste grupo, forma-se a massa B com o tamanho dos cristais igual a
cerca de 0.6 mm. Este grupo constitudo por quatro (4) panelas.
Panelas C: Forma-se massa C, com o tamanho dos cristais igual a cerca de
0.4mm constitudo por (3) panelas.
Aps o processo de cozedura, a massa descarregada nos cristalizadores onde se
completa a cristalizao do acar.
14
5.1.8. Cristalizao
A operao de cristalizao consiste na agitao da massa cozida descarregada dos
cozedores durante um certo tempo, e tem por finalidade completar a formao dos cristais
e aumentar o esgotamento do licor-me.
Um cristalizador um simples recipiente de chapa, com seco vertical em forma de U,
munido de um dispositivo que gira lentamente (velocidade de cerca de 0.5 rpm.), uma
espcie de parafuso, que movimentando a massa faz com que o acar dissolvido no mel
entre continuamente em contacto com os cristais, aumentando o volume enquanto
tambm se processa o resfriamento.
Os cristalizadores esto divididos em trs grupos:
Cristalizadores do grupo A, ligados as panelas A, esto constitudos por dois (2)
cristalizadores.
Cristalizadores do grupo B, ligados as panelas B. Este grupo constitudo por cinco
(5) cristalizadores.
Cristalizadores do grupo C, ligados as panelas C. Este grupo constitudo por trs
(3) cristalizadores.
Uma vez completa a cristalizao, a massa cozida ento encaminhada para a
centrifugao.
5.1.9. Centrifugao
Uma vez completa a cristalizao, o acar j se encontra em estado slido na forma de
cristais e presente na massa cozida, precisa ento ser separado do mel que se encontra
no estado lquido, processo que ocorre nas centrfugas. Os cristais do acar so
separados do melao por centrifugao sob a fora centrfuga. O acar mais denso
impedido de se afastar do lquido mais leve, o melao, por meio de uma tela perfurada. O
melao em seguida, abre caminho atravs dos espaos entre os cristais e sai atravs das
perfuraes.
15
As centrfugas de acar, responsveis por esta separao, so equipamentos formados

por um cesto cilndrico, onde se coloca a massa a ser centrifugada, construdo por em
chapa perfurada, montado com um eixo central em posio vertical e accionado
directamente por um motor elctrico tambm em posio vertical, de grande potncia e
rotao elevada controlada electricamente.
As centrfugas esto divididas em trs grupos:
Centrfugas do grupo A, so descontnuas e esto ligadas aos cristalizadores
tambm de grupo A. Este grupo so constitudos por duas (2) centrfugas; os
cristais obtidos so de acar comercial com tamanho iguais a 0.8 a 1 mm. O
melao que sai, denominado melao A, encaminhado para as panelas B.
O acar que sai das centrfugas do grupo A, j esta pronto para o consumo e tem dois
destinos: Uma parte vai para a refinaria, para a produo do acar branco e outra parte
passa para a secagem, visto que sai da centrfuga com uma humidade no satisfatrio
para acar comercial.
O acar enviado para a secagem por meio dum elemento com eixo vertical que
formado por uma corrente com canecas, enrolando-se sobre uma polia de retorno, na
parte inferior e movido por meio duma polia similar, na parte superior.
Centrfugas do grupo B, so contnuas e esto ligadas aos cristalizadores do
mesmo grupo (B). Este grupo constitudo por quatro (4) centrfugas. Obtm-se
cristais de acar B com tamanho igual a 0.6 mm e melao B que e encaminhado
para as panelas C. O acar B no satisfatrio para ser comercializado devido a
quebra de cristais e dificuldade em se produzir acar uniforme de alta qualidade,
no entanto diludo obtendo-se magma B que e enviado as panelas A.
Centrfugas do grupo C, so contnuas e esto ligadas aos cristalizadores tambm
do mesmo grupo. Este grupo constitudo por trs (3) centrfugas. Obtm-se
cristais de acar C com tamanho igual a 0.4mm e melao final do qual j no se
retira mais acar encaminhado para o tanque de melao servindo
16
posteriormente para venda. O acar C diludo obtendo-se magma C que

enviado as panelas B.
O esquema de funcionamento desde o cozimento a centrifugao dos 3 tipos de massa,
explicado acima descrito na figura 4.
Figura 4. Esquema de 3 tipos de massa cozida
5.1.10.
Secagem
A secagem consiste no processo de remoo da gua no acar. A deteriorao torna-se

mais lenta e a perda de titulao menor, quando se diminui a humidade do acar.
O teor de gua no acar amarelo, vindo das centrifugas, geralmente de cerca de 0.5 a
2%. Com um secador possvel diminui-lo ficando entre 0.1 a 0.2%, o que oferece
vantagens tais como:
O acar conserva-se melhor;
O rendimento financeiro muito superior perda de peso ocasionada pela gua
evaporada.
O secador (Figura 5) formado por um tambor rotativo, na posio horizontal, com uma
inclinao de aproximadamente 7O, com 10295 mm de comprimento e 2458 mm de
dimetro, sua velocidade de rotao depende do tambor. basicamente compreendido de
17
um aquecedor de ar com ventilador e dividido em uma parte de secagem e outra de

resfriamento. A primeira metade, com ar quente, reduz a humidade do acar a nveis de
0,05%. A segunda metade, com ar frio, tem a funo de baixar a temperatura do acar
at a temperatura ambiente.
Aps a secagem o acar est totalmente pronto para o consumo, o processo a seguir
de empacotamento e conservao.
Figura 5. Secador rotativo (Fonte: Fbrica da Companhia de Sena)
5.1.11.
Empacotamento e conservao
Produzido o acar, ele deve ser conservado em boas condies para evitar a sua
deteriorao. O acar, depois de passar do secador, descarregado em silos (Celeiros).
Existem 4 celeiros, com uma capacidade de 132 toneladas cada:
1 (um) Celeiro para acar amarelo;
1 (um) Celeiro para acar de segunda qualidade;
2 (dois) Celeiros para acar de primeira qualidade.
Todo sistema de empacotamento do acar automatizado, sendo o acar armazenado
em embalagens de , 1, 50 e 1000Kg
18
Para se ter uma boa conservao do acar em armazm, alguns cuidados so tomados,
tais como:
Proteger os sacos da camada inferior da humidade, colocando-os sobre estados de
madeira e tapetes;
Dispor os sacos em grandes pilhas, preferivelmente cbicas, para diminuir a
superfcie em relao ao volume. Cobrir com tapetes, as pilhas, por cima e dos
lados.
A conservao seria mais difcil se a temperatura e a humidade atmosfrica fossem mais

elevadas, por isso:
O armazm tambm deve ser mantido a uma humidade bastante regular e to
baixa quanto possvel. No deve ser superior a 65%.
A temperatura no armazm deve ser mantida constante. S ser ventilado nos dias
secos e menos quentes.
5.2. Produo do acar branco

O processo de produo do acar branco (refinado), no difere muito do processo de
produo do acar amarelo apenas em alguns processos qumicos responsveis pela cor
branca, o caso da carbonatao e a sulfitao.
O processo de fabricao de acar refinado consta das seguintes etapas: Refundio,
adio do leite da cal, carbonatao, Filtrao, Sulfitao, Filtrao, Cozimento,
Cristalizao, Centrifugao, Secagem e empacotamento.
Os processos de: Cozimento, Cristalizao, Centrifugao, Secagem e empacotamento,
ocorrem do mesmo modo que a fabricao do acar amarelo e no merecero ateno
pois tambm tem as mesmas funes.
Produo do acar branco
19
5.2.1. Refundio
Este processo, consiste em dissolver o acar amarelo, vindo das centrfugas do processo
com gua quente (75 a 75oC) formando-se assim um sumo com 60 a 62% de Brix.
5.2.2. Adio do leite da cal

O leite da cal adicionado no acar dissolvido resultando num pH de 10.5-11.0 e enviado
aos 2 saturadores que esto em srie onde se faz a carbonatao.
5.2.3. Carbonatao
Um fluxo de gs CO2 adicionado nos saturadores obtendo-se um pH de 9.2-9.5 no
primeiro saturador e pH de 8.2-8.5 no segundo saturador. A cal, que alcalina, reage com
CO2, que acido formando no sumo um precipitado de carbonato de clcio que neutro e
pode ser facilmente removido por filtrao (Equao 1). Este precipitado englobar as
matrias corantes e as gomas, se a reaco continuar alcalina, e se tornar assim um
complemento importante da clarificao.
CO 2 Ca OH 2 Co 3Ca H 2 O
Equacao .1
A carbonizao nunca deve ser efectuada a uma temperatura superior a 55oC, mximo
admissvel sem perigo de destruio da glicose. A glicose evita a imobilizao duma
quantidade correspondente de sacarose, nos melaos. Por outro lado, abaixo de 45oC a
reaco muito lenta e incompleta. Portanto, preciso aproximar-se de 55oC e para
conservar uma margem de segurana nos dois sentidos, mantm-se, geralmente cerca de
50oC.
Esta temperatura obtida pela passagem atravs dum aquecedor, ou por uma serpentina
de vapor, colocada no fundo dos tanques de carbonatao.
20
5.2.4. Filtrao
A filtrao do sumo carbonato feita em filtros de folha diferindo na fabricao do acar
amarelo que se efectua em filtros rotativos tendo porm a mesma funo.
Um filtro de folha composto por uma srie de placas separadas por quadros com a
mesma espessura. Placas e quadros so independentes uns dos outros e mveis,
correndo sobre duas barras-suporte, podendo ser apertados por meio dum parafuso ou
presso hidrulica.
Entre todos os quadros e todas as placas so intercaladas lonas de filtro ou telas filtrantes.
O sumo entra no quadro, atravessa a lona e sai pelos canais prprios preparados para o
efeito, aps ter deixado atravs da lona no interior do quadro, as matrias em suspenso
contidas.
A placa formada por uma moldura lisa e uma central menos grossa com ondulaes ou
desenhos em relevo, entre os quais o sumo pode escorrer, apesar da presso da bomba,
que fora a lona contra a placa. O quadro apresenta a mesma moldura e seu interior
vazio. A massa formada por estas matrias quando todo o espao disponvel
preenchido, chamada de torta ou bolo de filtrao.
5.2.5. Sulfitao
Com a mesma finalidade de eliminar a alcalinidade, pode-se combinar sulfitao e
carbonatao aps a primeira filtrao, at a neutralizao ou leve acidez. Este mtodo
fornece o acar branco mais bonito.
A aco do dixido de enxofre (SO2), sobre os sumos apresenta os seguintes efeitos:
Elimina as matrias corantes;
Transforma em compostos ferrosos incolores os sais frricos que o contacto com os
moinhos, tubos, etc., possa ter formado.
O
dixido
de
S O2 SO2
enxofre
preparado
partir
da
queima
do
enxofre:
Equacao. 2
21
5.2.5.1.
Os
Vantagens da sulfitao
sumos
decantam-se
mais
rapidamente
(Proporcionando
aumento
da
capacidade nos clarificadores);

As massas cozidas so menos viscosas e concentram-se mais rapidamente;
Consequentemente, h melhor cristalizao;
Melhoramento ntido da cor do acar;
Diminuio do tempo de clarificao e cozimento;
Pequeno aumento da capacidade das centrfugas.
5.2.5.2.
Desvantagens
Teor de cinzas mais alto no acar obtido;

Gastos mais elevados.
O sumo sulfitado com pH de 7.0-7.2 filtrado e bombeado as panelas de cozimento
para obteno de massa refinada.
6. Reviso bibliogrfica
6.1.
Filtrao a vcuo
A filtrao a vcuo um mtodo de separao por presso, que usa como meio filtrante
primrio, tecidos de fibras naturais, metlicos (chapas perfuradas ou telas), fios sintticos
ou mistos. O meio filtrante secundrio requer um meio poroso, chamado de bolo de
filtrao ou torta, formado pelo prprio material slido que fica retido na tela metlica
(chapas perfuradas), que retm as partculas slidas, permitindo a passagem dos fluidos
denominados de caldo turvo e caldo claro. Ainda segundo o autor, a filtrao uma
ferramenta eficiente para realizar a separao de partes indesejveis de um processo. No
caso das fbricas de acar, faz-se a separao do acar contido no lodo das impurezas
(POLONIO, 2004, citado em Santos, 2009).
Reviso bibliogrfica
22
Segundo Hugot (1969, citado em Santos, 2009), o objectivo da filtrao de lodo da

decantao process-lo integralmente, obtendo uma torta com a menor percentagem
possvel de acares, sendo o seu melhor parmetro o valor de 1,0 Pol. O autor define
como Pol a sacarose aparente contida em qualquer substncia, sendo determinada pelo
mtodo de polarizao expressando o contedo percentual em massa de sacarose
dissolvida em soluo.
6.2.
Filtros de tambor rotativo contnuo a vcuo
Os filtros de tambor rotativo contnuo a vcuo Figura.6) so utilizados nas fbricas de

acar de cana para filtrar o lodo proveniente dos decantadores e recuperar a sacarose
contida no mesmo. Sua parte perifrica constitui-se de um tambor rotativo dividido em
diversos sectores que so imersos em uma bacia com agitador, contendo o lodo que ser
filtrado. Cada sector ligado ao cabeote em suas extremidades por feixe tubular que
classificam os nveis de vcuo e a funo de cada sector, formao da torta, desidratao
da torta, lavagem e secagem da torta (POLONIO, 2004, citado em Santos, Lus 2009).
Segundo Hugot (1969, citado em Santos, 2009), o filtro consiste de um tambor suspenso
que gira em seu prprio eixo dentro de uma bacia que contm o lodo, que o liquido a ser
filtrado. Sua parte perifrica forma a superfcie filtrante e est dividida em diversas
seces longitudinais, sendo cada tubo coberto com uma tela fina e tendo um sistema de
tubos que liga a seco com a extremidade do filtro. Uma vlvula instalada de tal
maneira que controla o vcuo aplicado a cada seco longitudinal.
FIGURA 6. Filtro de tambor rotativo a vcuo (Fonte: Fbrica da Companhia de Sena)

Reviso bibliogrfica
23
6.3.
Perdas de sacarose na filtrao
As perdas de sacarose durante o processo de filtrao podem ocorrer em duas principais

reas. Primeiro devido a existncia inevitvel da sacarose no bolo de filtrao e segundo,
pode ser menos visvel mas possivelmente mais severa, perdas devido a actividade
microbiana na estaco do filtro. A sacarose no bolo reduzida usando gua de lavagem
pulverizada sobre a camada do bolo removendo o sumo contido neste. LIONNET, 1999
Ainda Segundo LIONNET, para fbricas com moinhos, a filtrao o processo final da
clarificao com o objectivo de separar as impurezas slidas do sumo e recuperar tanto
quanto possvel a sacarose presente no lodo.
Os valores ptimos que as fabricas buscam obter que a Pol seja menor que 1%, porm,
a maioria das fbricas tem conseguido obter Pol entre 1 e 3%, sendo na maioria das
vezes, maior que 1,5%. Hugot, 1969
6.4.
Parmetros de operao de um filtro rotativo contnuo a vcuo
Segundo Payne (1990 citado em SANTOS, 2009), o padro desejado para a Pol do bolo
de filtrao de 1% (considerando-se uma cana de boa qualidade). Segundo Dorr Oliver
(1969 citado em SANTOS, 2009), os principais factores que interferem no desempenho de
qualquer filtro so: ciclo de operao, temperatura de alimentao do lodo, viscosidade de
alimentao, concentrao de slidos no lodo, anlise granulomtrica dos slidos,
velocidade do agitador, pH do lodo, adio de floculante, tempo de formao do bolo, tipo
de meio filtrante, vcuo aplicado, lavagem e secagem do bolo e produtos auxiliares de
filtrao.
Segundo Hugot (1969 citado em SANTOS, 2009), o processo de filtrao difcil de ser
controlado e regulado. O parmetro de anlise da Pol do bolo de filtrao o melhor
indicador para avaliar o desempenho dos filtros. A perda de acar no bolo de filtrao
varia de 0,5 a 3%, geralmente ficando entre 1 e 2%. Quando calculada a perda desse
processo que leva em considerao a Pol e a quantidade do bolo de filtrao produzida,
este valor varia de 0,2 a 0,8 % do acar contido na cana, ou seja, da quantidade total de
acar processado na fbrica perde-se de 0,2 a 0,8 %. Para controlar este processo
preciso analisar as seguintes variveis:
Reviso bibliogrfica
24
Disponibilidade de rea de filtrao em quantidade suficiente (0,6 m por tonelada

de cana moda). Nos dias actuais, algumas fbricas esto buscando valores
superiores, chegando a 1,0 m por tonelada de cana moda, objectivando chegar a
0,3% de acar perdido no bolo de filtrao;
Temperatura do lodo no deve ser menor que 80 C, pois diminui a viscosidade e
solidifica as gomas e ceras;
A gua de lavagem do bolo deve ter temperatura superior a 80 C, e a quantidade
de aproximadamente 70 litros por tonelada de cana moda;
A velocidade de rotao do tambor do filtro deve estar entre 10 a 15 rotaes por
hora; velocidades menores melhoram a reduo da Pol da torta;
A espessura do bolo deve estar entre 7 a 10 mm;
A quantidade do auxiliar filtrante, o bagacinho, dever estar na faixa de 3,0 a 5,0 kg
por tonelada de cana moda;
Humidade do bolo deve estar entre 65 a 80%. Quanto menor a humidade, menor
ser a quantidade do bolo produzido e, consequentemente, menor a perda;
Presso do alto vcuo deve estar entre 60 a 68 kPa;
Presso do baixo vcuo deve estar ente 20 a 34 kPa;
A retirada de lodo dos decantadores deve ser controlada, ajustando sua retirada de
modo que lodo menos denso no seja enviado aos filtros;
A capacidade de filtrao e a eficincia da operao dependem, at certo ponto, da
velocidade de rotao do tambor do filtro, que expressa em rotaes por hora (RPH).
Em geral, quanto menor a rotao do tambor do filtro, melhor ser a eficincia na reduo
da Pol da torta e na humidade, e mais baixa a capacidade de remoo do lodo. A
quantidade de gua a ser aplicada para lavagem do bolo tambm um factor
determinante para a eficincia do processo de filtrao.
6.5.
Lodo de caldo de cana-de-acar
A decantao tem a finalidade de separar o caldo limpo das impurezas. Neste processo
temos:
O caldo clarificado que aquecido e enviado para a evaporao;
Reviso bibliogrfica
25
O lodo que retirado pelo fundo do decantador e bombeado ao processo de

filtrao.
Segundo Geplacea (1990 citado em SANTOS, 2009), o lodo de caldo de cana definido
como um resduo em forma lquida que eliminado no processo de decantao do caldo
de cana, ou resduo obtido por sedimentao da suspenso do caldo. Sua composio
depende de vrios factores agro-industriais como: variedade de cana, qualidade da
matria-prima, tipo de colheita (mecanizada ou manual); deve-se considerar tambm que
no perodo de colheita a humidade aumentada e, consequentemente, a quantidade de
terra. Ainda segundo o autor, o lodo contm grande parte de matria orgnica coloidal
dispersa no caldo.
De acordo com Payne (1990 citado em SANTOS, 2009), denomina-se lodo o material
separado por sedimentao no decantador e enviado para o filtro rotativo a vcuo, para a
remoo da maior parte do material insolvel com posteriores etapas de lavagem e
secagem, para a mxima extraco da sacarose ainda contida.
De acordo com a citao do Hugot (1969) o lodo proveniente dos decantadores de caldo
composto de 5 a 10 % de slidos insolveis e de 12 a 18 % de slidos dissolvidos
(acares, na maior parte sacarose).
6.6.
Mecanismos de filtrao, formao, desidratao, lavagem, secagem e

descarga da torta
De acordo com POLONIO (2004 citado em SANTOS, 2009), as etapas de filtrao so:
formao e desidratao com baixo vcuo e, em sequncia, as etapas de lavagem e
secagem com alto vcuo, finalizando o ciclo com a descarga sem a presena de vcuo.
O cabeote separa, respectivamente, em seu sector de baixo vcuo, o caldo turvo e, no
sector do alto vcuo, o caldo filtrado claro que diludo pela gua de lavagem. As etapas
de filtrao so descritas do seguinte modo:
Formao do bolo de filtrao: a etapa em que inicia a filtrao e ocorre nos sectores
do filtro rotativo que esto imersos na bacia em contacto com a soluo a ser filtrada,
primeiramente sem a aco de suco pelo vcuo. Aps esta etapa e na continuidade do
giro do tambor, aplicado o vcuo baixo, que aspira o lodo de caldo de cana para o
Reviso bibliogrfica
26
elemento filtrante primrio (chapa perfurada em ao inox), tornando crescente a espessura

do bolo de filtro e extraindo o caldo turvo.
Desidratao do bolo: os sectores imersos para fora da bacia e ainda com a presena do
baixo vcuo, sugam a parte lquida do caldo turvo contido na torta que est exposta
atmosfera, sem que seja aspirado ar nessa etapa, at o incio da lavagem do bolo.
Lavagem do bolo: a etapa em que os sectores giram e so submetidos presso do alto
vcuo e ocorre a aplicao de gua quente sobre o bolo, gerando o caldo claro aspirado,
com o objectivo de extrair o mximo de acares contido no bolo. De acordo com Hugot
(1969), mais importante a eficincia na lavagem do bolo que a quantidade de gua
empregada. De acordo com a citao de Payne (1990 citado em SANTOS, 2009) a
camada de bolo deve estar uniformemente coberta, ou seladas as telas do filtro para evitar
a passagem de ar durante o ciclo de lavagem e evitar, assim, a queda na presso de
vcuo.
Secagem do bolo: a etapa em que o tambor continua girando e o lquido contido na

torta aspirado pela presso do alto vcuo at que ocorra o final da filtrao, sendo
caracterizada com a passagem de ar pelo bolo com o objectivo de reduzir a sua
humidade. Nesta etapa, o caldo extrado ainda continua sendo o caldo claro.
De acordo com POLONIO (2004 citado em SANTOS, 2009) os filtros de tambor rotativos
contnuos a vcuo operam com a humidade da torta na faixa de 71 a 78%.
As etapas do processo de filtrao no filtro de tambor rotativo a vcuo filtro Oliver so

ilustradas na figura 7.
Reviso bibliogrfica
27
Figura 7. Etapas do processo de filtrao (Fonte: Polonio, 2004 citado em SANTOS, 2009
6.7.
Bolo de filtrao ou Torta de filtro
Segundo Belai (2006 citado em SANTOS, 2009), bolo de filtrao um resduo composto
da mistura de bagao modo de cana-de-acar captado na esteira na sada dos moinhos
e lodo da decantao proveniente do processo de clarificao do acar. Para cada
tonelada de cana moda so produzidos de 30 a 40 kg de torta. O bolo de filtrao um
composto orgnico (85% da sua composio) com altas concentraes de clcio,
nitrognio, potssio e fsforo, com composies variveis de acordo com o tipo de
variedade da cana. De acordo com Proena (2008 citado em SANTOS, 2009) o bolo de
filtrao considerado um excelente fertilizante, utilizado como adubo para ajudar no
desenvolvimento da cana.
Reviso bibliogrfica
28
7. METODOLOGIA USADA PARA AVALIAR OS FACTORES QUE INFLUENCIAM

NA PERDA DE POL, NO BOLO DE FILTRAO, EM FILTROS OLIVER
(FILTROS DE TAMBOR ROTATIVO CONTNUO A VCUO)
A pesquisa teve uma aplicao prtica com uma abordagem cientfica. Para melhor
compreenso da metodologia aplicada so deixadas algumas consideraes em volta do
processo de filtrao aplicado na fbrica:
7.1.
Descrio do processo de filtrao na fbrica
Dentre as etapas envolvidas no processamento do acar, o processo de filtrao em

filtros de tambor rotativo foi escolhido como alvo desse estudo porque, por melhor que
seja operado, apresenta uma variao de Pol muito grande, sendo o bolo de filtrao torta
de filtro um dos pontos elevados de perdas de acar. A Companhia de Sena tem como
meta obter 5% de perdas de sacarose no bolo de filtrao para o presente ano.
O processo de filtrao, nos filtros Oliver, inicia-se com a chegada do lodo de caldo de
cana num misturador horizontal figura 8 que recebe a adio simultnea de bagacinho e
faz a homogeneizao da soluo a ser filtrada por agitao, estando o lodo preparado
para a alimentao contnua da bacia do filtro. Os filtros esto ligados a dois tanques por
onde passa o filtrado antes de ser bombeado para o processo.
As operaes que completam o ciclo de filtrao so sucessivas e contnuas. Quando o
filtro gira, a seco que vai entrar na soluo a ser filtrada se comunica, neste instante,
com o baixo vcuo, caracterizando assim, a formao da torta. A parte lquida aspirada
pelo baixo vcuo, contendo sacarose, retorna para o processo.
Com o trmino da formao da torta, as fibras do bagacinho comeam a reter as
partculas insolveis e o lquido aspirado junta-se ao aspirado pelo baixo vcuo, contendo
sacarose e retorna ao processo. medida que o tambor gira a espessura da torta se torna
estvel com a estabilizao da taxa de filtrao, neste instante, o tambor deve emergir na
bacia de lodo. A torta formada se encontra saturada de caldo e deve ser desidratada at
prximo do trmino da filtrao de lodo do caldo contido na torta. Nesta fase do processo,
os sectores do filtro devem ser submetidos presso do alto vcuo,de 60-70 kpa, e
METODOLOGIA USADA PARA AVALIAR OS FACTORES QUE INFLUENCIAM NA
29
simultaneamente a gua de lavagem deve ser aplicada superfcie da torta. A gua

quente de lavagem deve passar pela torta e extrair o caldo restante, garantindo o selo de
vcuo na parede do filtro, no permitindo a passagem de ar, at prximo ao ponto em que
o vcuo se interrompe e a torta removida do tambor com o auxlio de raspadores de
borracha figura 9. Nesta etapa, extrado o caldo filtrado que contm acar, e retorna
ao processo. Verifica-se assim que medida que o tambor est girando, os processos
sucessivos de formao da torta, desidratao, lavagem, secagem e remoo da torta
ocorrem simultaneamente. Cada filtro possui uma esteira individual que transporta a torta
removida para uma esteira colectora principal figura 10 que, por sua vez, transporta a
torta proveniente dos cinco filtros at uma moega figura 11 que a descarrega em
caminhes para transporte at a rea agrcola.
No entanto, no processo de filtrao tem-se o lodo de caldo de cana como matria-prima
e, aps o processo de filtrao, os caldos filtrados contendo sacarose que retornam ao
processo, misturando-se ao caldo misto proveniente dos moinhos, e torta de filtro que
enviada para o cultivo e usada como adubo. A figura 12 ilustra o fluxograma bsico da
estao de filtrao do lodo de caldo da cana de aucar, bem como seus equipamentos
perifricos.
30
As figuras 8, 9,10 e 11 ilustram o misturador horizontal, raspadores de borracha, esteira

colectora principal e moega respectivamente. (Fonte: Fbrica da Companhia de Sena)
Figura 8. Misturador horizontal
Figura 9. Raspadores de borracha
Figura 10. Esteira colectora principal
Figura 11. Moega
31
Figura 12. Fluxograma da seco de filtrao (Fonte: Polonio, 2004 citado em Santos,
2009)
32
7.2.
Definio das variveis de qualidade no processo de filtrao a vcuo
As variveis do processo de filtrao analisadas foram definidas em funo da reviso

bibliogrfica e da conversa realizada com o gestor de processo sobre as variaes no
processo de filtrao, sendo respectivamente: Velocidade de rotao para os filtros (voltas
por hora).i, Pol da torta para os filtros (amostra individual), Pol da torta amostra composta
entre turnos de trabalho A, B e C e Pol mdia da torta amostra composta.
Abaixo vem descrito o nmero de amostras e as ferramentas usadas para tratamento de
dados das variveis analisadas:
Velocidade de rotao: Foram colectadas 70 amostras, e Pol da torta (61
amostras). As ferramentas usadas foram: uma folha de verificao (Anexo 2, valor
mdio. As amostras foram colectadas ao longo do primeiro ms da safra de 2011.
Alm do desempenho dos filtros, analisou-se tambm a performance dos turnos
envolvidos na operao do processo alvo deste estudo. Tal operao feita por
trs turnos. Essa avaliao foi realizada por meio da verificao da Pol da torta
amostra composta para turnos. Neste caso, colectaram-se dados diariamente (5
amostras por turno). As ferramentas usadas foram: folha de verificao, valor
mdio. Foram colectadas 33, 54 e 28 amostras nos turnos A, B e C
respectivamente ao longo do primeiro ms da safra de 2011.
Pol mdia da torta amostra composta: essa varivel o melhor indicador para
analisar o desempenho da estao de filtrao e, consequentemente, reduzir a
quantidade de acar perdido. Para essa caracterstica, colectou-se 115 amostras,
sendo 2 amostras compostas a cada 3 horas, realizando anlise da Pol da torta no
laboratrio fabril e registando no livro de controlo e na folha de verificao, no final
do dia tem-se 15 amostras.
As amostras colectadas e analisadas da Pol da torta amostra composta formam um
subgrupo, de modo que, no total, 8 subgrupos foram obtidos. Os dados foram colectados
diariamente no perodo de 10 de Maio a 07 de Junho da safra de 2011, por meio de folha
33
de verificao. Amostra composta a torta proveniente dos cinco filtros que se misturam
em uma nica esteira.
7.3.
Avaliao das etapas de lavagem e secagem da torta
De modo a verificar as principais etapas que interferem no desempenho do processo de

filtrao, e identificar valores que modelem o desempenho do processo, avaliaram-se as
etapas de lavagem e secagem da torta. A experincia se realizou no filtro Oliver nmero 1
(um), com dimenses de 2420 mm dimetro por x 3720 mm de comprimento. As variveis
foram analisadas em funo de duas situaes: fixando o caudal de gua e variando a
rotao do filtro (n de rotaes por hora). A medio de Pol da torta e da humidade foi
realizada no laboratrio da fbrica, conforme metodologia especfica.
Metodologia usada para avaliar as etapas de lavagem e secagem da torta.
Identificar as variveis que seriam analisadas;
Elaborar procedimento para colecta de dados;
Elaborar uma folha de verificao para registo dos dados;
Executar o experimento;
Analisar os dados.
As variveis escolhidas para anlise foram:
Velocidade de rotao do filtro (n de rotaes por hora);
Espessura da torta (mm);
Pol da torta (%);
Humidade da torta (%).
A etapa inicial de execuo da experincia foi identificar os valores a serem medidos para
as variveis: velocidade de rotao do filtro (n de rotaes por hora). Foram realizadas
medies preliminares e, a partir da, se estabeleceu valores para a velocidade de rotao
do filtro dentro dum intervalo de 10 a 25 rotaes por hora.
A experincia se constitui de dez etapas, sempre fixando o caudal de gua e variando a
rotao usando o filtro nmero 1. Cada etapa da experincia teve durao de duas horas,
34
colectando dados no fim das duas horas para as variveis: velocidade de rotao do filtro,
espessura da torta, Pol e humidade da torta, registando depois na folha de verificao
Anexo 2. As anlises de Pol e humidade da torta foram realizadas no laboratrio fabril.
Para analisar estas etapas foi usada como ferramentas a folha de verificao
8. Resultados e discusses
Os resultados so apresentados em forma de tabelas e grficos de modo a observar com
mais clareza as tendncias e comparaes dos valores com os especificados ou
padronizados.
8.1.
Anlise do desempenho mdio dos filtros, verificando as diferenas

existentes;
Para analisar o desempenho mdio dos filtros se considerou as variveis velocidade de

rotao e Pol da torta amostra individual 177 amostras.
8.1.1. Anlise do desempenho dos filtros para a varivel velocidade de rotao
A anlise dos resultados foi feita nos seguintes filtros
Filtro 1 (um), com dimenses de diametro=2.42 m e comprimento=3.72 m
Filtro 2 (dois), com dimenses de diametro=2.45 m e comprimento=3.73 m
Filtro 3 (trs), com dimenses de diametro=2.45 m e comprimento=3.72 m
Filtro 4 (quatro), com dimenses de diametro=2.41 m e comprimento=4.95 m
Para esta varivel colectaram-se 73 amostras durante o primeiro ms da safra e a tabela
abaixo mostra os valores mdios da velocidade de rotao em cada filtro.
Resultados e discusses
35
Tabela 1. Dados mdios da varivel velocidade de rotao dos filtros

N de filtro
Velocidade mdia de rotao RPH
19.47
20.77
20.46
20.52
As mdias pertencem ao mesmo grupo de medio pelo critrio R =0.05

A velocidade mdia de rotao variou de 19.47 a 20.52. o filtro 1 (um) foi o que obteve
menor velocidade de rotao e o filtro 2 (dois), a maior. De acordo com a reviso
bibliogrfica sobre a filtrao, para que se tenha um valor de Pol menor que 1%, a
velocidade de rotao deve estar entre 10 a 15 rotaes por hora 4 a 6 minutos por volta.
Nesse caso os filtros possuem rotaes maiores que o recomendado na literatura para
que se obtenha Pol menor que 1%.
8.1.2. Anlise do desempenho dos filtros para a varivel Pol da torta da amostra
individual
abaixo mostra os valores mdios da Pol da torta nos filtros.
Tabela 2. Dados mdios da varivel Pol da torta nos filtros
N de filtro
Pol media da torta %
1.83
1.01
2.07
1.35

36
A Pol da torta dos filtros variou de 1.01 a 2.07 %. O filtro 2 (dois) foi o que obteve menor
Pol e o filtro 3 (trs), a maior. De acordo com a reviso bibliogrfica, a melhor varivel para
medir o desempenho na estaco de filtrao a Pol da torta, tendo como valores ptimos
menores que 1%. Da tabela 2 (dois) observa-se que o filtro 3 (trs) o que tem pior
desempenho e filtro 2 (dois) o melhor, sendo que todos os filtros esto fora do padro
desejado. Esses valores elevados de Pol so em funo de rotaes elevadas conforme
valores obtidos na tabela 1 (um), que pode ser resultado da falta de superfcie de filtrao.
8.2.
Anlise do desempenho entre os turnos de trabalho para a varivel Pol

mdia do bolo de filtrao amostra composta
abaixo mostra os valores mdios da Pol do bolo de filtrao amostra composta.
Tabela 3. Dados mdios da varivel Pol do bolo de filtrao amostra composta entre
turnos.
Turnos
Pol media do Bolo %
A
1.63
1.25
1.33
A Pol do bolo de filtrao entre turnos variou de 1.25 a 1.63%, sendo que o turno B obteve
a melhor performance mesmo sendo fora do padro desejado. Nota-se que a mo-de-obra
nos turnos Operadores dos filtros influencia nas perdas de Pol todavia tenha se
verificado que no h diferena na forma de operar o processo.
37
8.3.
Anlise da variao no processo de filtrao, considerando a varivel Pol

mdia do bolo de filtrao amostra composta
Nessa varivel colectaram-se 115 amostras, sendo 2 amostras compostas a cada 3 horas
e no final do dia tem-se 15 amostras. As amostras colectadas formam um subgrupo, de
modo que, no total, 8 subgrupos foram obtidos. O comportamento dos dados ilustrado
no grfico da mdia da Pol do bolo de filtrao amostra composta do processo de filtrao.
Figura.13 Grfico da mdia da varivel Pol do bolo de filtrao % amostra composta

Do grfico acima constatou-se que 6 (seis) subgrupos subgrupos 3 a 8 esto em um
nvel no acima do padro desejado 1%, o que demonstra que no houve muitas perdas
de sacarose. Os restantes subgrupos 1 e 2 esto acima do padro devido a problemas
de vcuo ocorridas no inicio da safra. O vcuo tambm um factor que influencia nas
perdas de Pol, s no foi analisado porque os filtros no tm manmetros de presso
fixados de modo a permitir leitura de baixo e alto vcuo, apenas esto ligados a um
sistema de vcuo proveniente dos 2 (dois) tanques do filtrado existentes, onde se instalou
os manmetros, que lem apenas a presso de alto vcuo.
8.4.
Avaliao das etapas de lavagem e secagem do bolo de filtrao
Esta anlise se realizou no filtro 1 (2.42 m x 3.72 m) fixando o caudal da gua e variando a
velocidade de rotao do filtro com o objectivo de se verificar a influncia deste factor
sobre as variveis de qualidade como: Espessura, humidade e Pol do bolo de filtrao. A
tabela 4 mostra os valores das variveis obtidas na experiencia realizada.
38
Tabela 4. Valores de espessura, humidade e Pol, variando a velocidade do filtro.

Rotao do filtro
Espessura do
Humidade do
Pol do bolo
RPH
bolo mm
bolo %
10 a 25
7 a 10
70 a 80
<1
10
73
0.06
13
73
0.18
16
73
0.64
17
73
0.90
18
74
0.96
19
74
2.72
20
75
0.46
22
72
1.56
24
70
3.92
25
74
0.74
Da tabela acima constatou-se que os valores da espessura esto fora dos valores
especificados na literatura, sendo que a maior espessura est em 13 RPH e a menor em
18 RPH; a velocidade de 10 RPH teve melhor performance pois os resultados obtidos
esto dentro dos limites de especificao, excepto a espessura. O efeito da rotao no
influenciou em diferenas significativas da humidade do bolo. A maior humidade se obteve
com velocidade de rotao de 20 RPH e a menor com 24 RPH.
Para a Pol da torta, a velocidade de rotao mostrou diferenas significativas, observa-se
que, medida que aumenta a rotao do filtro, a Pol do bolo aumenta significativamente,
estando os maiores valores nas velocidades de 19 e 24 RPH.
Nas velocidades de rotao entre 10 a 13 RPH foram obtidos valores da Pol do bolo
menores, ou seja, com velocidades menores o processo se torna mais eficiente em termos
de reduo de Pol, porm, ocorre reduo na capacidade de remoo de lodo do
processo, havendo necessidade de aumentar a rea de filtrao.
39
Na figura 14, possvel observar graficamente o desempenho das velocidades de rotao

dos filtros em funo da varivel Pol do bolo.
Figura 14. Desempenho da Pol do bolo em funo da velocidade de rotao.

8.5.
Anlise da quantidade de acar perdido no processo de filtrao durante

o 1 ms da Safra
Para calcular a quantidade de acar perdido no bolo de filtrao, necessrio considerar

as seguintes variveis:
1) Quantidade de cana processada (toneladas);
2) Quantidade de acar na cana, expressa em % ART, obtido atravs de anlise no
laboratrio;
3) Quantidade de acar processado, expressa em ART total que entra (tonelada);
4) Pol mdia do bolo de filtrao, obtida atravs de anlise diria no laboratrio fabril;
5) Quantidade de bolo de filtrao produzido (toneladas), obtido do peso acumulado de
todo o bolo que saiu da fbrica, durante o primeiro ms da safra, com destino rea
agrcola;
6) ART perdido no bolo: a quantidade de acar perdido no processo de filtrao;
7) % ART perdido no bolo: o percentual de acar perdido em relao quantidade de
acar processado na fbrica;
8) 0,95 = Factor de converso de Pol para ART;
9) 1,1 = Factor que corresponde ao ART do bolo.
40
So necessrios os seguintes clculos:

ART total que entra = (Cana total moda *ART da cana) /100
(103 721,65*12.94) /100 = 13421.58 toneladas
ART perdido no bolo = (Quantidade de bolo produzido *Pol mdia do bolo/100)

/0,95) *1.1) = (3300*1.00/100) /0,95) *1,1) = 38.21 toneladas
% ART perdido no bolo = (ART perdido na torta/ART total que entra) * 100
= (38.21/13421.58) *100 = 0.28 %
A tabela abaixo mostra os dados da safra 2011 e valores finais obtidos.
Tabela 5- Dados do primeiro ms da safra 2011
Parmetros
Valores
Total de cana processada
103 721,65 ton.
ART da Cana
12.94 %
Quantidade de ART processado
13421.58 ton.
Pol mdia do bolo
1,00 %
Quantidade do bolo produzido
3300 ton.
Quantidade de ART perdido no bolo
38.21 ton.
% ART perdido no bolo
0.28 %
Fonte: Fbrica da companhia de Sena (2011)

A tabela 5 mostra que perdeu-se no processo de filtrao no primeiro ms da safra 2011,
38.21 toneladas de acar, que correspondem a 764 sacos de 50 kg.
41
9. CONCLUSES
Aps a anlise dos resultados obtidos em torno do processo de filtrao, estudando os
factores que influenciam nas perdas de acar nesta etapa do processo, conclui-se que
Quanto ao desempenho dos filtros, se observou que as velocidades de rotao so
elevadas em todos filtros, destacando-se o filtro nmero 2 (dois) com maior
velocidade, 20.77 rph em mdia. Quanto as perdas de Pol, o filtro nmero 3 (trs)
foi o que teve maiores perdas chegando a alcanar uma pol mdia de 2.07%.
Para o desempenho entre os turnos de trabalho, verificou-se que no existem
diferenas significativas na forma de operar o processo todavia os operadores tem
contribudo para perdas.
Da anlise da variao do processo de filtrao verificou-se graficamente que
obteve-se em mdia valores elevados de Pol, acima de 1%, no incio da safra
devido a problema de queda de vcuo.
Nas etapas de lavagem e secagem do bolo de filtrao constatou-se que
velocidades menores de rotao favorecem menores valores de Pol, obteve-se 10
rph 6 minutos por volta a melhor velocidade de rotao dos filtros, apesar de ter
se verificado variaes bruscas fora do comportamento normal.
No processo de filtrao durante o primeiro ms da safra de 2011 foram perdidas
38.21 toneladas de acar, que correspondem a 0.28 % do total processado, uma
percentagem satisfatria pois est dentro da meta estabelecida pela fabrica que
de 0.5 % e tambm de acordo com o padro estabelecido em Hugot 1969, que de
0.2 a 0.8 %.
CONCLUSES
42
10. RECOMENDAES
As recomendaes sero descritas em tabela, com uma sntese das causas que
interferem na perda de acar no bolo de filtrao, proposta de solues das mesmas e
benefcios esperados com a aplicao das propostas sugeridas.
Causa
Recomendaes
Qualidade da cana Realizar trabalho de
Benefcio
Reduzir a quantidade de
conscientizao e padronizao
impurezas na cana e,
de corte e carregamento da
consequentemente, a
cana.
reduo das perdas no

processo como um todo
Qualidade do
Inspeccionar telas do sistema
Evitar a colecta de
bagacinho
de captao de bagacinho
bagacinho com fibras longas

para reduzir perdas
Falta de
Realizar treinamento contnuo
Padronizar as operaes e
treinamento
com os operadores sobre os
controles, melhorar a
parmetros de controlo no
operao do processo e
processo de filtrao
reduzir perdas
Alinhar os ramais da embebio
Melhorar a distribuio da
Ramais da
embebio
gua sem destruir a camada
desalinhados
da torta
Raspas
Alinhar e substituir raspas com
Evitar danificar as telas;
desalinhadas
problemas e desalinhadas
evitar reduo da rea de

filtrao por telas isoladas;
reduzir custos com compra
de telas
RECOMENDAES
43
Falta de
Elaborar um procedimento de
Melhorar o desempenho do
procedimento de
operao com parmetros das
processo, reduzindo perdas
operao
variveis a serem monitoradas e

controladas
Espessura do
Padronizar a espessura do bolo
Melhor a performance do
bolo
como parmetro de trabalho
processo e reduzir perdas
Quantidade de
Medir a vazo de gua de forma Evitar adicionar quantidade
gua adicionada
individual para cada filtro
na embebio
de gua desnecessria no
processo e reduzir consumo
de vapor
Medir temperatura
Instalar termmetro na linha de
Facilitar o operador a intervir
da gua de
gua
quando esta varivel estiver
embebio
Medir o caudal de
fora da especificao
Instalar medidor de caudal
Distribuir de forma adequada
gua de cada filtro individual para cada filtro
a quantidade de gua
Medir temperatura
Instalar termmetro no tanque
Facilitar para operador
do lodo
de alimentao de lodo das
intervir quando esta varivel
bacias dos filtros
estiver fora da especificao
Maiores
Operar os filtros com menores
Diminuir perdas de pol no
velocidades de
velocidades
bolo de filtrao
rotao
Tabela 6.Causas que afectam o bom funcionamento na filtrao e Sugestes de melhoria
RECOMENDAES
44
11. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

[1] Curso de operao de moendas, Centro de tecnologia canavieira CTC, So Paulo,
2007
[2] Hugot, E. Manual da engenharia Aucareira. Volume I. So Paulo: editora Mestre

Jou, 1969
[3] Lionnet, G.R, Sugar Technology for Students: Mud filtration, Durbann, 1999
[4] Payne,John Howard, Operaes unitrias na produo de acar de cana,1989
[5] Santos, Lus, anlise da variabilidade do processo de filtrao em filtros de tambor

rotativo continuo a vcuo para lodo de caldo de cana-de-acar. 2009. Dissertao
(Mestrado em Engenharia de Produo) Universidade Estadual Paulista. Faculdade de
Engenharia Campus de Bauru.
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
45
12. ANEXOS
1. ANEXO 1
Teste de floculantes
Objectivo:
Determinar a ptima dosagem de floculante no sumo alcalinizado (clcio) quando h
mudana do tipo de floculante e se pretenda saber a eficincia.
Aplicao:
Ao sumo clcio que sai do tanque flash (alcalinizado e aquecido tendo optimos padres de
temperatura e pH)
Materias e reagentes:
Sumo clcio
Floculante magnafloc LT 27 AG (floculante A)
Floculante Multifloc C (floculante B)
gua dionizada ou destilada
Proveta graduada de 500 ml
Agitador magntico
Serringa
Balana analtica
Copos para preparo de floculantes
A1.46
Procedimentos:
1. Recolheu-se sumo clcio imediatamente aps ao tanque flash;
2. Ps-se o sumo clcio numa proveta graduada de 500 ml;
3. Fez-se a dosagem dos 2 tipos de floculantes a diferentes percentagens no sumo
clcio, 5ml de floculante em 500 ml de sumo, usando uma seringa
4. Agitou-se e esperou-se at que a decantao de precipitados formados terminasse
(tempo esperado at a precipitao: 5 minutos).
5. Separou se o sumo claro do precipitado e determinou se a densidade do
precipitado usando o mtodo do picnmetro, enquanto para o sumo claro
determinou se o pH, Brix, absorbncia usando o espectofotmetro.
Preparao de floculantes:
1. Pesou-se 0.05 g de floculantes
2. Adicionou-se 100 ml de gua dionizada em um copo;
3. Agitou-se a soluo continuamente por 2-3 horas de tempo.
Resultados
Decantado
Sumo claro
Densidade
Percentagem de floculante
(g/cm3)
(%)
Brix
Factor
pH
Abs
Turbidez
(%)
100 % de Floculante A
2.45
11.00 3433.94
7.48
0.72
2472.44
100 % de Floculante B
4.46
11.11 3398.40
7.29
0.31
1053.50
75 % de floculante A
5.76
11.31 3335.63
6.95
0.88
2935.35
2.67
11.88 3168.36
6.85
0.65
2059.43
5.81
11.10 3401.60
7.29
0.52
1768.83
A1.47
Observao:
Floculante magnafloc LT 27 AG (floculante A- branco)
Floculante Multifloc C (floculante B- preto)
A turbidez encontrou-se multiplicando a absorbncia com factor retirado da tabela com
variao no brix de sumo clarificado.
Concluses
Dos resultados obtidos acima, verificou-se que:
Opo 1: Se o objectivo for obter um sumo mais claro deve-se usar somente o Floculante
Multifloc C (floculante B- preto) pois obtm-se uma menor turbidez, com desvantagem de
ter menor volume de decantado formado (menor taxa de decantao).
Opo 2: Caso se pretenda combinar o volume de decantado (taxa de decantao) e a
claridade do sumo deve-se recorrer a uma combinao dos 2 floculantes sendo 25 % de
Floculante magnafloc LT 27 AG (floculante A- branco) e 75 % de Floculante Multifloc C
(floculante B- preto).
Notas
Maior tempo de agitao e velocidades violentas resulta em perda da actividade do
floculante, ficando totalmente dissolvido na gua, reduzindo-se assim a densidade.
A gua para preparar a soluo de floculantes deve ser proveniente dos condensados
isentos de contaminao ou dionizada para evitar a reduo na eficincia do floculante.
A1.48
2. ANEXO 2
Folha de verificao do processo de filtrao
A2.49
3. ANEXO 3
TERMINOLOGIA
Acar - slido cristalino, orgnico, constitudo basicamente por cristais de sacarose,
envolvidos ou no por uma pelcula de mel de alta ou baixa pureza.
Acares Redutores (AR) Substncia redutoras de cana-de-acar e seus produtos,
constitudas principalmente por glicose e frutose, que tem a propriedade de reduzir o cobre
em solues cprica (Licor e Fehling) e calculadas como acar invertido.
Bagao resduo da cana aps a moagem em um conjunto de moinhos.
Brix Unidade da escala de um refractmetro que, atravs do ndice de refraco da luz,
expressa a percentagem em massa dos slidos dissolvidos em uma soluo aucarada
20 C.
Cinzas - Resduo mineral remanescente aps a incinerao da amostra.
Caldo misto Caldo obtido no processo de extraco e enviado para a fabricao.
Caldo clarificado Caldo de cana-de-acar resultante do processo de clarificao.
Caldo filtrado Caldo obtido nos filtros como resultados da filtrao do lodo.
Embebio Processo no qual a gua ou caldo aplicado ao bagao em benefcio da
extraco.
Extraco Define a proporo de um componente da cana, em percentagem, que foi
removido durante o processo de moagem. Genericamente o termo extraco significa a
extraco de % Pol na cana.
Fibra Matria seca e insolvel em gua contida na cana-de-acar.
ndice de preparo Relao percentual da Pol das clulas abertas em relao a Pol total
da cana.
A3.50
Lodo Fraco pesada obtida da decantao do caldo, constituda de material insolvel

sedimentado.
Magma Mistura de acar com xarope, caldo clarificado, gua ou mel, para ser usada
como p de cozimento.
Massa cozida Produto resultante da concentrao de xarope ou mel constitudo de
cristais de acar envoltos no mel-me.
Mel Soluo resultante da centrifugao da massa cozida.
Mel final ou melao Mel obtido da massa cozida final e do qual no se retira mais o
acar.
POL Percentagem em massa de sacarose aparente, contida em uma soluo aucarada
de peso normal, determinada pelo desvio provocado pela soluo no plano de vibrao da
luz polarizada.
Pureza Relao entre a percentagem em massa de sacarose e a de slidos contidos em
uma soluo aucarada.
Torta Resduos obtido da filtrao do lodo dos decantadores.
Xarope Material resultante da evaporao parcial do caldo de cana clarificado de
consistncia aproximada de 65 Brix.
A3.51

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UNIVERSIDADE EDUARDO MONDLANE

RELATRIO DE ESTGIO PROFISSIONAL

AVALIAO DE FACTORES QUE INFLUENCIAM NAS PERDAS DE POL NO BOLO

Maputo, Agosto de 2011

Maputo, Agosto de 2011

(Alberto Ernesto Cossa Jnior)

Palavras-chave: Cana-de-acar, Processo de filtros rotativos, Perdas de Pol

Objectivos gerais: ....................................................................................................2

Companhia de sena ................................................................................................3

4. ACTIVIDADES DESENVOLVIDAS ................................................................................5

Etapas do processamento do acar amarelo ........................................................6

Transporte da cana ...........................................................................................6

Recepo da cana ............................................................................................6

Produo do acar branco......................................................................................19

Adio do leite da cal ......................................................................................20

6. Reviso bibliogrfica ....................................................................................................22

Filtrao a vcuo ...................................................................................................22

Filtros de tambor rotativo contnuo a vcuo...........................................................23

Perdas de sacarose na filtrao ............................................................................24

Parmetros de operao de um filtro rotativo contnuo a vcuo............................24

Lodo de caldo de cana-de-acar .........................................................................25

Mecanismos de filtrao, formao, desidratao, lavagem, secagem e descarga

Bolo de filtrao ou Torta de filtro..........................................................................28

7. METODOLOGIA USADA PARA AVALIAR OS FACTORES QUE INFLUENCIAM NA

Descrio do processo de filtrao na fbrica .......................................................29

Definio das variveis de qualidade no processo de filtrao a vcuo................33

Avaliao das etapas de lavagem e secagem da torta .........................................34

8. Resultados e discusses .............................................................................................35

Anlise do desempenho mdio dos filtros, verificando as diferenas existentes;..35

Anlise do desempenho dos filtros para a varivel velocidade de rotao .....35

Anlise do desempenho dos filtros para a varivel Pol da torta da amostra

Anlise do desempenho entre os turnos de trabalho para a varivel Pol mdia do

bolo de filtrao amostra composta.................................................................................37

Anlise da variao no processo de filtrao, considerando a varivel Pol mdia

do bolo de filtrao amostra composta............................................................................38

Avaliao das etapas de lavagem e secagem do bolo de filtrao .......................38

Anlise da quantidade de acar perdido no processo de filtrao durante o 1

O bolo de filtrao ou torta de filtro um resduo proveniente do processo de filtrao do

Consolidar conhecimentos tericos adquiridos durante o curso com a prtica;

Avaliar o desempenho mdio dos filtros, verificando as diferenas existentes;

Organograma da Fbrica responsvel pelo processamento de acar

FIGURA 1. Organograma da fbrica

A fbrica est dividida do seguinte modo: Frontend (desde a recepo at a moagem da

4000 empregados permanentes e 2700 empregados sazonais. Sendo assim um dos

A dcima semana foi marcada pelo comeo da safra e consequentemente com o

5. PROCESSO DE FABRICAO DO ACAR

Etapas do processamento do acar amarelo

O processo de fabricao de acar amarelo consta das seguintes etapas:

obtendo-se o peso da cana pela diferena. Algumas cargas so sorteadas, depois da

5.1.3. Preparao da cana

martelo. O desfibrador tem um peso de 5 toneladas, est ligado a um motor elctrico de 3

anterior e assim sucessivamente, at a 2a etapa (Sistema de embebio composta- Figura

PROCESSO DE FABRICAO DO ACAR

aquecedores secundrios, com o vapor de escape das turbinas, onde a temperatura do

Um clarificador um tanque ao qual se faz chegar de modo regular e contnuo o sumo a

PROCESSO DE FABRICAO DO ACAR

Um tanque flash um recipiente cilndrico colocado imediatamente antes e acima do

Evaporadores de segundo efeito: Aqui, o sumo aquecido at uma temperatura

Figura 3. Esquema de evaporao

O xarope formado imediatamente mandado para o processo a seguir, passando primeiro

PROCESSO DE FABRICAO DO ACAR

PROCESSO DE FABRICAO DO ACAR

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