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Desde sus orgenes El TPM ha permitido lograr el incremento en la rentabilidad en las organizaciones que lo aplican tal como lo plante Seiichi Nakajima, quien implant por primera vez esta filosofa en la industria japonesa. Para ello Seiichi Nakajima utilizo un indicador que deba medir la eficiencia de los equipos, este indicador fue la Efectividad Total del Equipo (ETE u OEE siglas de la traduccin inglesa), para as mejorar la competitividad de una organizacin industrial, considerando como estrategia crear capacidades competitivas a travs de la eliminacin rigurosa y sistemtica de las deficiencias de los sistemas operativos, tambin conocida como las seis grandes prdidas.
En la actualidad, la Efectividad Total del Equipo aun sigue siendo utilizada por la mayora de las industrias y empresas, y sobre todo las de clase mundial, por ser este una herramienta confiable e integral de mejora, y puede ser utilizado con otros indicadores de gestin para garantizar as eliminar las seis grandes prdidas de los equipos.
A continuacin se describir de una forma clara y sencilla todo lo referente a este importante indicador, su relacin con la calidad, el rendimiento y la disponibilidad de los equipos.
La Efectividad Total del Equipo, es una herramienta fiable y objetiva de medicin, utilizada para conocer la efectividad operativa de los equipos. Aunque este indicador es utilizado de manera porcentual, tambin se conoce el Eficiencia Total del Equipo de informacin u hoja ETE, la cual es una herramienta donde se cuantifica las perdidas clasificadas por tipos especficos de equipos relacionados con la perdida, en cambio la ETE (Eficiencia Total del Equipo) porcentual, es una medida de comparacin relativa utilizada para un equipo especfico durante un perodo de tiempo determinado.
Desde sus inicios la Eficiencia Total del Equipo, ha demostrado su eficacia en la mejora de la productividad industrial y se han desarrollado hasta convertirse hoy en da en una herramienta de medicin diferenciadora de las compaas de clase mundial, complementando de esta manera los requerimientos de calidad y de mejora continua exigidos por la Norma internacionales, en especial la Norma de calidad ISO 9000. Objetivos de la Eficiencia Total del Equipo
La Eficiencia Total del Equipo, est fundamentada en la Mejora Focalizada, la cual es el primer pilar fundamental del Mantenimiento Productivo Total o TPM como mundialmente se conoce. Por ser la Eficiencia Total del Equipo, es un indicador de gestin KPI, cuyo objetivo principal es eliminar sistemticamente las grandes prdidas ocasionadas con el proceso productivo, mejorando as el rendimiento y la fiabilidad del equipo.
Un ETE de clase mundial, permite optimizar los procesos de fabricacin, ya que este indicador se puede relacionar directamente con los costes de operacin, enlazando as la toma de decisiones 2
financiera y el rendimiento de las operaciones de planta, para de esta manera justificar cualquier decisin sobre nuevas inversiones, adems de estimar las necesidades de personal, materiales, equipos, servicios, etc. de la planificacin anual.
Las seis grandes prdidas del Proceso Productivo La mejora focalizada es el primero de los ocho (8) pilares fundamentales del mantenimiento productivo total (TPM), y con l surgi la efectividad total del equipo (ETE) como gua de todas las actividades, midiendo los resultados de las mismas en funcin de la eliminacin de las seis (6) grandes prdidas, las cuales son:
1. Prdidas por fallas en los equipos Se trata de fallas imprevistas e inesperadas o roturas que implican que el equipo no tiene posibilidades de producir, causando dos problemas que son: 1) Prdidas de tiempo; y 2) Prdidas de cantidad, causadas por productos defectuosos.
2. Prdidas por cambios y ajustes no programados Son prdidas que ocurren por los cambios de herramentales o parametrizacin de la produccin o ajuste para atender los requerimientos de un nuevo producto. La perdida incluye el tiempo perdido hasta que la maquina alcance un nivel de calidad dentro de los estndares.
3. Prdidas por ocio y paradas menores Se trata de paradas resultantes de la perdida de estabilidad en la velocidad del proceso, producida por problemas menores por ejemplo mal funcionamiento de los controles.
Estas prdidas ocurren cuando la velocidad del equipo es menor a la velocidad estndar de funcionamiento del equipo. Es tpico que en la operacin del equipo la prdida de velocidad sea pasada por alto, aunque constituye un gran obstculo para su eficacia.
5. Prdidas por defectos en el proceso Se trata de perdidas en la produccin por defectos de calidad, es decir, cuando no se alcanzan los estndares de calidad. Se incluyen tambin como prdidas, las unidades de produccin que sern reprocesadas, ya que las mismas son causadas por el mal funcionamiento del equipo de produccin.
6. Prdidas en el arranque Las prdidas de puesta en marcha son prdidas de rendimiento que se ocasionan en la fase inicial de produccin, desde el arranque hasta la estabilizacin de la mquina. El volumen de prdidas vara con el grado de estabilidad de las condiciones del proceso, el nivel de mantenimiento del equipo, la habilidad tcnica del operador, etc. Considerando las seis grandes prdidas descritas anteriormente, se establecen tres (3) categoras, sobre las cuales se fundamentan los tres (3) indicadores que describen la Efectividad Total del Equipo, los cuales son:
Los Tiempos del Proceso Productivo La Efectividad Total del Equipo, es un indicador que surgi con el Mantenimiento Productivo Total, razn por la cual est vinculado a los tiempos del proceso productivo comprendidos desde el tiempo calendario, hasta el tiempo productivo eficaz, tiempo que da valor agregados a las empresas, como se muestra en la figura 1.
Tiempo calendario Es el tiempo terico mximo expresado en horas que un equipo puede operar.
Tiempo terico de produccin Es el tiempo operativo del equipo de acuerdo con el plan de produccin.
Tiempo no programado Es el tiempo en horas, en el cual un equipo no ha sido programado para producir.
Tiempo de paradas programadas Es el tiempo empleado para realizar labores de mantenimiento planificado.
Tiempo operativo bruto Es el nmero de horas durante las cuales opera efectivamente un equipo.
Tiempo de paradas no programadas Son prdidas de tiempo drsticas e inesperadas, que se producen cuando el equipo pierde su funcin principal, y comprende desde que ocurre la falla funcional hasta que se obtiene el primer producto con la calidad esperada. En este tiempo tambin se involucran los tiempos por fallas en el proceso productivo.
Tiempo operativo neto Es el tiempo durante el cual el equipo produce el mximo de unidades posibles
Tiempo perdido por velocidad Es el tiempo excedido por el equipo cuando opera a velocidades menores a la velocidad programada.
Tiempo de operacin eficaz Es el tiempo durante el cual se producen bienes ptimos de calidad.
Tiempo perdido por defectos de calidad Es el tiempo empleado para la fabricacin y recuperacin de los productos defectuosos.
Considerando los tiempos de operacin de la planta, la Efectividad Total del Equipo (ETE), se calcula con la ecuacin:
Los factores de eficiencia del ETE, son indicadores que permiten conocer el nivel de operatividad de un equipo, y estos son la disponibilidad, el rendimiento y la calidad como lo muestra la figura 2.
FIGURA 2. EFECTIVIDAD TOTAL DEL EQUIPO (OEE) Fuente: Wauters, F.; Mathot, J. (2007)
La Disponibilidad
La disponibilidad es la probabilidad de que un equipo este en capacidad de cumplir su funcin durante un perodo de tiempo dado bajo condiciones determinadas.
Una baja tasa de disponibilidad refleja las prdidas de las paradas ya sea por fallas del equipo o por cambios y ajustes.
El Rendimiento
El rendimiento refleja qu ha producido la mquina, comparado con lo que tericamente podra haber producido, es decir, la produccin que deberamos obtener si la mquina funcionase a la velocidad mxima terica durante el tiempo de funcionamiento actual.
Una baja tasa de rendimiento indica prdidas de velocidad, ya sea por microparadas (paradas menores) o velocidad reducida.
La Calidad La calidad es un conjunto de propiedades o caractersticas inherentes de un producto que le confieren su aptitud para satisfacer necesidades explicitas o implcitas.
El indicador de la calidad de la eficiencia total del equipo, est definida por la cantidad de productos producidos segn los estndares versus la cantidad total de productos producidos.
Una baja tasa de calidad refleja que existen prdidas por defectos, ya sean por desechos (scraps) como por retrabajos. En este indicador se involucran tambin las prdidas ocurridas durante el arranque del equipo, y es calculado por la siguiente expresin:
El valor de la Efectividad Total del Equipo permite clasificar un sistema de produccin, o toda una planta, con respecto a las mejores de su clase, tomndose como referencia los siguientes valores:
ETE < 65%, se considera INACEPTABLE, ya que se producen importantes prdidas econmicas y representa una MUY BAJA COMPETITIVIDAD.
65% < ETE < 75%, se considera REGULAR, y es aceptable slo si se est en proceso de mejora, ya que persisten las prdidas econmicas. Este rengln representa BAJA COMPETITIVIDAD.
75% < ETE < 85%, se considera ACEPTABLE. En este rengln existen ligeras prdidas econmicas, con una COMPETITIVIDAD LIGERAMENTE BAJA.
85% < ETE < 95%, en este intervalo se considera EN CAMINO A LA CLASE MUNDIAL, ya que existe una BUENA COMPETITIVIDAD. ETE > 95%, al alcanzar este nivel la empresa se considera de CLASE MUNDIAL, ya que posee una EXCELENTE COMPETITIVIDAD.
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CONCLUSIONES
La naturaleza de la Eficiencia Total del Equipo no es exhaustiva, solo muestra la disponibilidad, el rendimiento en funcin de la velocidad y la calidad de los productos para la toma de decisiones, lo cual solo indica productividad; es por ello que se debe considerar acompaar al ETE con otros indicadores relacionados como los Costos de Operacin y Mantenimiento, el Rendimiento de los Activos Netos (RONA), el Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF), el Tiempo Medio de Reparacin (MTTR), adems de la de Utilizacin del Activo (UA), Eficacia General de la Planta (EGP) para las industrias de proceso petroqumico, y la Eficacia de Rendimiento Total del Equipo (ERTE), siendo estas ltimas derivaciones de la eficacia total del equipo, introducidas por Seiichi Nakajima.
La hoja de datos de la eficiencia total del equipo, se debe se utiliza para recoger la informacin de rendimiento del equipo como base para mejoras especficas en las operaciones y mantenimiento, al ser acompaada con otros indicadores; mientras que la eficiencia total del equipo porcentual se puede utilizar como un indicador relativo de rendimiento de los equipos individuales, y su seguimiento contribuye a conocer las tasas de mejora o degradacin de un equipo o proceso.
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BIBLIOGRAFAS CONSULTADAS
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