Fundamentos Básicos de Metrología Dimensional

Fundamentos Bsicos de Metrolog a a Dimensional
Joaqu Lpez Rodr n o guez
Area de Ingenier de los Procesos de Fabricacin a o Universidad Politcnica de Cartagena e Febrero, 2011
c Joaqu Lpez Rodr n o guez Edita Universidad Politcnica de Cartagena e Febrero, 2011 ISBN:
Indice general
1. Introduccin o 1.1. Sistema Internacional de unidades . . . . 1.1.1. Notacin . . . . . . . . . . . . . . o 1.1.1.1. Unidades fundamentales 1.1.1.2. Unidades suplementarias 1.1.1.3. Unidades derivadas . . . 1.1.1.4. M ltiplos y subm ltiplos u u 1.2. Metrolog y fabricacin . . . . . . . . . a o 1.3. Deniciones bsicas . . . . . . . . . . . . a 1.3.1. Tolerancia e Incertidumbre . . . . 2. Expresin de una medida o 2.1. Estimacin de la variabilidad . . . . . o 2.2. Intervalos de conanza . . . . . . . . . 2.3. Ejemplo prctico . . . . . . . . . . . . a 2.4. Expresin de incertidumbres . . . . . . o 2.5. Seleccin de las mediciones reiteradas. o Chauvenet . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6. Propagacin de varianzas . . . . . . . . o
. . . . . . . . .
. . . . . . . . .
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1 3 4 4 5 5 5 5 7 8 10 10 12 13 16
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Criterio de rechazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . de . . . .
. 17 . 21
3. Calibracin y medicin o o 25 3.1. Procedimiento de calibracin y resultados obtenidos . . . . . . . 28 o 3.2. Procedimiento de medicin y resultados obtenidos . . . . . . . . 29 o 3.3. Procedimiento conjunto de calibracin medicin . . . . . . . . . 30 o o 4. Organizacin metrolgica. Plan de calibracin o o o 32
iv
Indice general 5. Algunos ejemplos prcticos a 6. Normalizacin de tolerancias dimensionales o 6.1. El sistema de tolerancias ISO . . . . . . . . . 6.1.1. Dimensiones inferiores a 500 mm . . . 6.1.1.1. Grupos de dimetros . . . . . a 6.1.1.2. Unidad de Tolerancia . . . . . 6.1.1.3. Calidad o Precisin . . . . . . o 6.1.1.4. Posiciones de las Tolerancias . 6.2. Ejercicios propuestos . . . . . . . . . . . . . . 7. Ajustes en fabricacin mecnica o a 7.1. Sistema de ajustes . . . . . . . . . . . . 7.1.1. Sistema de agujero base . . . . . 7.1.2. Sistema de eje base . . . . . . . . 7.2. Clculo de calados . . . . . . . . . . . . a 7.3. Inuencia de la temperatura en el clculo a 7.4. Ejercicios propuestos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
36 53 53 53 54 54 55 55 57 64 67 67 67 68 73 73
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . de ajustes . . . . . .
8. Operaciones con cotas 75 8.1. Adicin de cotas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 o 8.2. Transferencia de cotas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77 8.3. Ejercicios propuestos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79 9. Vericacin de tolerancias dimensionales: calibres de l o mites 9.1. Tolerancias de los calibres de l mites . . . . . . . . . . . . . . . 9.2. Calibres de herradura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.3. Calibres tampn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . o 80 83 84 86
10.Tolerancias de acabado supercial 88 10.1. Parmetros de medida de rugosidad . . . . . . . . . . . . . . . . 90 a 10.2. Especicaciones de acabado supercial . . . . . . . . . . . . . . 95 10.3. Ejercicio propuesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97 11.Prcticas de Laboratorio a 11.1. Medida y acotacin de una pieza . . . . . . . . o 11.2. Calibracin de un Instrumento de Medida . . . o 11.3. Medicin del Dimetro Interior de un Casquillo o a 11.4. Vericacin del Angulo de un Cono . . . . . . . o 11.5. Vericacin del un Calibre L o mite . . . . . . . . 12.Pruebas de Evaluacin o . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98 98 99 101 104 106 109
CAPTULO I
Introduccin o
A mediados del siglo XVIII se siente la necesidad de unas unidades universales, sobre las que se pudiera fundamentar un sistema de unidades de medida vlido en todos los pa a ses. En 1791, la Asamblea Nacional Francesa adopta un sistema de medidas cuya unidad bsica de longitud era el metro, denido coa mo la diezmillonsima parte del cuadrante del meridiano terrestre. As se creo e el primer sistema mtrico decimal, que se denomin genricamente sistema e o e mtrico y que se basa en dos unidades fundamentales, el metro y el kilogramo. e El primer prototipo del metro se deposit en 1799 en los archivos de Frano cia, y estaba formado por una regla de platino sin inscripciones ni marcas. En Espa a se adopta este sistema en 1849. n En 1875 se celebra en Francia una reunin de representantes de veinte o pa bajo el nombre de Conferencia Diplomtica del Metro, rmndose un ses a a acuerdo conocido como la Convencin del Metro, en el que se creaba la Ocina o Internacional de Pesas y Medidas (BIPM), cuya misin era la de conservar los o patrones primarios de las unidades. Despus de esta convencin, el metro se e o redeni como la longitud entre dos trazos muy nos grabados en una regla de o platino e iridio al 10 %, conservada por el BIPM y cuya caracter stica principal era su gran rigidez en todas las direcciones, y ser lo sucientemente delgada para que en poco tiempo alcanzase la temperatura ambiente de medida (vase e la gura 1.1). En Espa a, se conservan dos prototipos de este metro. n El kilogramo se deni como la masa de 1 dec o metro c bico de agua a la u temperatura de 4 C (correspondiente a la mxima densidad del agua). As se a fabric un cilindro de platino que tuviese la misma masa que el agua en las o condiciones anteriores. Esta denicin sigue estando vigente. o El tiempo se ha venido midiendo a partir del periodo de rotacin de la o tierra. As el segundo se empez a denir como 1/86400 del d solar medio , o a (tiempo de rotacin de la tierra sobre su eje en relacin al sol). Sinembargo, o o la rotacin de la tierra no es lo sucientemente constante como para servir de o 1
1. Introduccin o
12 4
1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 3 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 neutra L nea 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 20 1111111111111 0000000000000 11111111111111111111 00000000000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 3 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 10 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000 3 1111111111111 0000000000000 1111111111111 0000000000000
3 20 0 C (temp. hielo fundente) Presin atmosfrica normal o e (en el vac se alargar 0,21 m) o a 1000
571 1020
Figura 1.1: Seccin del patrn construido por Tresca. o o
1. Introduccin o
patrn del tiempo. En 1967 se redeni el segundo a partir de la frecuencia de o o resonancia del tomo de Cesio (9192631770 Hz). As el segundo es la duracin a , o de 9192631770 periodos de la radiacin correspondiente a la transicin entre los o o dos niveles energticos hipernos del estado fundamental del tomo de Cesio e a 133. En la Conferencia General de Pesas y Medidas de 1960 se adopta como denicin del metro, la que lo establece como un determinado n mero de lono u gitudes de onda (1650763,73) en el vac de la radiacin correspondiente a la o o transicin entre los niveles 2p10 y 5d5 del istopo de Cripton 86. Esta denicin o o o presenta frente a la anterior la ventaja de que al estar basada en un fenmeno o natural, se asegura su conservacin y reproducibilidad, si bien la precisin de o o su medida depende del mtodo operativo seguido. A os ms tarde, se detectae n a ron algunos problemas relativos al perl de la l nea espectral del Cripton 86, por lo que en 1983, la Conferencia General de Pesas y Medidas adopt como o nueva denicin del metro, vigente hoy en d la longitud recorrida por la luz o a, en el vac durante 1/299792458 segundos. o En la Conferencia General de Pesas y Medidas de 1960 se adopt tambin el o e sistema de unidades denominado Sistema Internacional (SI), que se basa en las tres unidades mecnicas del sistema Giorgi, y en el amperio, kelvin y candela, a que forman el conjunto de unidades fundamentales. Adems, se adoptaron a dos unidades suplementarias, el radin y el estereorradin, para la medida de a a ngulos planos y slidos, respectivamente, y un n mero de unidades derivadas a o u que pueden ser expresadas en funcin de las seis unidades fundamentales y o las dos suplementarias, por medio de las leyes de la F sica. En Espa a, se n adopt legalmente dicho sistema en 1967, siendo en la actualidad aceptado a o nivel mundial.
1.1.
Sistema Internacional de unidades
El Sistema Internacional nace como fruto de la evolucin de los sistemas o M.K.S., que surgieron en la segunda mitad del siglo XIX. En 1902, el profesor italiano Giorgi propuso un sistema basado en el metro, kilogramo (masa) y segundo, junto con una unidad elctrica a determinar, y para la que propuso e el Ohmio. Este sistema se complet en 1935 por la Comisin Electrotcnica o o e Internacional que adopt el amperio como unidad bsica. El sistema se denoo a min M.K.S. ( M.K.S.-Giorgi, para distinguirlo del M.Kf .S. Sistema Tcnico). o o e El sistema M.K.S. ha sido el que se ha tomado como base para la creacin del o Sistema Internacional, completado con las unidades necesarias para las medidas trmicas y pticas. En la Conferencia de Pesas y Medidas de 1971, se e o acuerda la incorporacin de una sptima unidad bsica al SI, el mol, unidad o e a de cantidad de sustancia necesaria en el campo de la Qu mica en donde es ms signicativo el n mero de molculas de un sistema y su estructura, que a u e
1. Introduccin o
su masa total. Las unidades de un sistema forman un conjunto coherente, si las ecuaciones entre valores numricos tienen exactamente la misma forma que las ecuaciones e entre las magnitudes f sicas correspondientes. Por ejemplo, magnitud F = = cantidad unidad 10 N,
donde 10 N es el valor numrico de la magnitud fuerza F, la ecuacin entre e o magnitudes f sicas es F = m a, y la ecuacin entre los valores numricos es o e 2 10 N = 5 kg 2 m/s .
1.1.1.
Notacin o
Los valores numricos se pueden escribir en grupos de tres d e gitos, por ejemplo, para escribir un milln, las posibilidades vlidas por orden de preferencia o a son 106 ; 1 000 000; 1000000, mientras que no son vlidas las siguientes expresiones a 1,000,000 1,000,000. o Los s mbolos de las unidades se escribirn a separados un espacio del valor numrico, e en min sculas (excepto si el nombre de la unidad deriva de un nombre u propio), en singular, y sin punto nal. 1.1.1.1. Unidades fundamentales magnitud longitud masa tiempo intensidad de corriente temperatura intensidad luminosa cantidad de sustancia unidad metro kilogramo segundo amperio kelvin candela mol s mbolo m kg s A K cd mol
1. Introduccin o
1.1.1.2.
Unidades suplementarias magnitud ngulo plano a ngulo slido a o unidad radin a estereorradin a s mbolo rad sr
1.1.1.3.
Unidades derivadas magnitud rea a frecuencia frecuencia de rotacin o fuerza presin, tensin o o energ a potencia velocidad velocidad angular viscosidad cinemtica a volumen coef. de dilatac. lineal unidad metro cuadrado hercio por segundo newton pascal julio vatio metro por segundo radin por segundo a metro cuadrad. por seg. metro c bico u por kelvin s mbolo m2 Hz s1 N Pa J W m/s rad/s m2 /s m3 K1
1.1.1.4.
Mltiplos y submltiplos u u
Los m ltiplos y subm ltiplos ms frecuentes en mecnica son u u a a factor nombre 103 kilo 102 hecto 10 deca 101 deci 2 10 centi 3 10 mili 106 micro s mbolo k h da d c m
Los m ltiplos y subm ltiplos del kilogramo se forman a adiendo los nomu u n bres a la palabra gramo.
1.2.
Metrolog y fabricacin a o
En procesos de fabricacin ms o menos complejos es suciente que los o a elementos fabricados cumplan unos intervalos de valores admisibles o tolerancias previamente especicadas para asegurar la funcionalidad del conjunto fabricado. Esto asegura la intercambiabilidad de elementos anlogos, por lo a
1. Introduccin o
que no es necesario establecer valores exactos para las magnitudes, sino que es suciente cumplir con las especicaciones previamente establecidas. Cada vez que hay que decidir si el valor concreto de una magnitud esta dentro de dichos intervalos de valores admisibles, es preciso medir, y para ello, es necesario acotar el valor de la magnitud medida entre un m nimo y un mximo, a puesto que resulta humanamente imposible encontrar el valor verdadero de cualquier magnitud medida. Los procedimientos empleados para encontrar el valor de una magnitud dimensional y su cota mxima de variacin constituyen a o el mbito de la Metrolog o ciencia de la medida. Por lo tanto, el objetivo a a de cualquier trabajo metrolgico es la determinacin de una cierta medida de o o una magnitud f sica con referencia a una unidad, proporcionando siempre el margen de incertidumbre o cuanticacin de la precisin. o o La calidad de una medida est relacionada con el concepto de incertiduma bre y las magnitudes signicativas de los productos con las tolerancias de fabricacin. Obviamente, cuanto ms estrictas sean las tolerancias de fabrio a cacin, se requerirn mayores precisiones de medida para la comprobacin del o a o cumplimiento de dichas especicaciones. Entre los elementos principales que intervienen en la medicin de cualquier o magnitud f sica se pueden encontrar los siguientes magnitud a medir o mensurando, instrumento de medida, proceso de medicin, y o personal responsable del proceso. Otros elementos importantes son la unidad de medida, el patrn de medida, o el proceso metrolgico o el soporte legal. o Los mbitos ms importantes de la Metrolog en la actualidad son los a a a siguientes. La metrolog de precisin, que est relacionada directamente con el a o a control de la calidad de los productos. La metrolog legal, que cubre la seguridad de las mediciones domsticas. a e La organizacin de la calibracin, para el aseguramiento de la trazabilio o dad en las empresas industriales. La metrolog cient a ca, que se encarga del estudio y mejora de las precisiones en la materializacin de los patrones de los mximos niveles. o a Para expresar correctamente una medicin cient o ca, cualquier medida debe disponer de los siguientes elementos bsicos: a
1. Introduccin o
el valor del mensurando obtenido tras el proceso de medicin, o una unidad de medida, el grado de precisin de dicha medida, y o la normativa utilizada para la determinacin del grado de precisin. o o Aunque en las medidas de baja precisin slo se utilizan los dos primeros o o elementos, en realidad los otro dos se encuentran impl citos. Por ejemplo, si un instrumento, as como el mtodo de medida, se han diseado para que la e n incertidumbre sea lo sucientemente peque a con respecto a los requerimientos n de la medida y a la divisin de escala del instrumento, su valor podr quedar o a absorbido por dicha divisin de escala. o
1.3.
Deniciones bsicas a
A continuacin se denen brevemente algunos trminos muy empleados en o e Metrolog (1). a La trazabilidad se puede denir del siguiente modo: Cualidad de la medida que permite referir la precisin de la o misma a un patrn aceptado o especicado, gracias al conocimiento o de las precisiones de los sucesivos escalones de medicin a partir de o dicho patrn. o Si una medida es trazable diremos que es metrolgica. Existen medidas o legales o cotidianas que aunque no sean trazables, es decir que no disponen de informacin acerca de la cadena de precisiones, emplean medios que s han sido o sometidos a tratamientos que garanticen la obtencin de precisiones sucientes. o Por otro lado, aquellas evaluaciones que no son trazables y que no se apoyan en ning n procedimiento de carcter metrolgico no pueden ser consideradas u a o como medidas. Precisin o Cualidad de un instrumento o mtodo de medida para propore cionar indicaciones prximas al valor verdadero de una magnitud o medida. Por tanto, un instrumento que presente un buen agrupamiento de las medidas pero estando stas relativamente alejadas del valor verdadero de la mage nitud medida ser un instrumento poco preciso aunque fcilmente corregible. a a
1. Introduccin o
Incertidumbre Expresin cuantitativa del grado de agrupamiento de las medio das efectuadas con un determinado instrumento o mtodo de mee dida. Se puede apreciar que la incertidumbre constituye la cuanticacin de la o precisin de una medida en los casos en los que sta haya sido ajustada o o e corregida. Repetibilidad Grado de concordancia existente entre los sucesivos resultados obtenidos con el mismo mtodo y mensurando, y bajo las mismas e condiciones (mismo operario, mismo aparato, mismo laboratorio y dentro de un intervalo de tiempo lo sucientemente peque o). n Reproducibilidad Grado de concordancia existente entre los resultados individuales obtenidos con el mismo mtodo y con el mismo mensurando e pero bajo condiciones diferentes (diferentes operarios, diferentes aparatos, diferentes laboratorios o diferentes intervalos de tiempo). Diseminacin de unidades de medida o Proceso que tiene por objeto facilitar a laboratorios, empresas u organismos patrones de calidad suciente para asegurar la trazabilidad interna de las medidas que efect en. u Normalmente en Espa a esta labor se reserva a laboratorios de referencia n como el Centro Espa ol de Metrolog (CEM). n a
1.3.1.
Tolerancia e Incertidumbre
Si la medida es tal que su intervalo de incertidumbre (2U) resulta totalmente contenido en el de tolerancia (T ), o no poseen puntos comunes, la decisin o se adopta sin dicultad. Una postura prudente es denir como intervalo de decisin: T 2U, y limitar el cociente entre ambos (p. ej.): o 3 T 10 2U
En la gura 1.2 se observa la reduccin del intervalo de decisin para los dos o o casos extremos de la relacin anterior. o
1. Introduccin o
Tolerancia especicada, T U +U U +U
Pieza
T 2U Tolerancia de fabricacin o Longitud de la pieza
Recomendacin: 3 o
T /10
T 10 2U
T /10
9T /10 (90 % de T )
T
T /3
2T /3 (67 % de T )
T /3
Figura 1.2: Banda de tolerancia de fabricacin. o
CAPTULO I
Expresin de una medida o
El valor verdadero de la magnitud a medir o mensurando siempre es desconocido debido a las imperfecciones que inevitablemente comporta el desarrollo de esta actividad. Es habitual agrupar las causas de estas imperfecciones en las cuatro categor siguientes: as 1. instrumento o equipo de medida; 2. operador o sistema de adquisicin de datos; o 3. mensurando; y 4. otras causas. Todos los elementos relacionados se ven adicionalmente afectados por las variaciones del entorno del sistema formado por mquina, mensurando y operador. a Uno de los objetivos de la Metrolog es cuanticar la variabilidad de la a medida, para lo que se emplear un determinado procedimiento estad a stico. Aquellos errores que no pueden ser cuanticados son los que ocurren fortuitamente y de forma aislada, y que por lo tanto no pueden ser predichos por ning n procedimiento estad u stico. Estos errores quedan fuera del objeto de este curso.
2.1.
Estimacin de la variabilidad o
Una forma sencilla de estimar el centro de un conjunto de datos x1 , x2 , . . . , xn es mediante la mediana o el centro del recorrido xmax + xmin , 2 10 (2.1)
2. Expresin de una medida o
11
y una forma sencilla de estimar la extensin de dicho conjunto de datos puede o ser tambin mediante el recorrido como e R = xmax xmin . (2.2)
Cuando el tama o de la muestra es de 10 menos observaciones, la desn o viacin t o pica se puede calcular de forma aproximada a partir del recorrido mediante la siguiente expresin o R , 4 o de forma ms sosticada mediante la siguiente expresin a o s s R , d2 (2.3)
(2.4)
donde d2 es un factor que depende del n mero de observaciones n y cuyo valor u se puede obtener de la tabla 2.1. n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 d2 1,128 1,693 2,059 2,326 2,534 2,704 2,847 2,970 3,078
Tabla 2.1: Valores del factor d2 en funcin de n. o
La expresin que ms se utiliza para estimar la desviacin t o a o pica en metrolog en especial cuando se emplean sistemas informticos para el clculo de a, a a incertidumbres y el valor de n es relativamente grande, es la siguiente
n
s=
(xi x)2 n1
(2.5)
Para valores de n peque os ser ms cmodo y sucientemente efectivo utilizar n a a o las estimaciones sencillas mencionadas anteriormente. Si n < 10, el valor de s calculado mediante la ecuacin (2.5) debe ser multiplicado por un factor o corrector w que depende de n y que se muestra en la tabla 2.2. Por simplicidad de clculos, en el ejemplo que se resolver en la seccin 2.3 no se usar este a a o a factor.
12 Factor corrector (w) 7,0 2,3 1,7 1,4 1,3 1,3 1,2 1,2 1,0
Tamao de la muestra (n) n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ms o a
Tabla 2.2: Factor de correccin w en funcin del tamao de la muestra n. o o n
2.2.
Intervalos de conanza
Los intervalos de conanza bsicamente establecen una gama de valores a en los que se incluye, con una determinada probabilidad denominada nivel de conanza (1 ), el valor verdadero de un parmetro de la poblacin. Este a o parmetro suele ser, normalmente, la media . Por ejemplo, si se extrae una a muestra de tama o n y se obtiene la media muestral x, la probabilidad de que n la media se encuentre en el intervalo x k es n p x k x + k n n = 1 , (2.6)
para lo que habr de conocerse, o al menos suponer conocida o estimada, la a desviacin t o pica poblacional . Si este ultimo supuesto no se cumpliera, la expresin de la ecuacin (2.6) se sustituye por o o s s p x t x + t n n = 1 , (2.7)
donde s es la desviacin t o pica muestral, que puede ser calculada por ejemplo mediante las estimaciones sencillas expuestas anteriormente. El factor k es un coeciente que se obtiene suponiendo que la distribucin es normal y el factor o t es el coeciente de una distribucin de Student con n 1 grados de libertad. o o Cuando n , l x = , s y la distribucin de Student se m n transforma en una distribucin normal. o
13
2.3.
Ejemplo prctico a
Los resultados de las cinco medidas sobre una cierta magnitud son los siguientes1 x1 x2 x3 x4 x5 de donde resulta que: xmax = x4 = 10,015; xmin = x2 = 10,007. 1.Una primera aproximacin del resultado de la medicin anterior, de las o o ecuaciones (2.1) y (2.2) podr ser la siguiente a estimador de tendencia central = xmax + xmin = 10,011, 2 = 10,013 = 10,007 = 10,008 = 10,015 = 10,009
R = xmax xmin = 0,008, por lo que, 10,011 0,004. Obsrvese que este resultado no proporciona informacin acerca del nivel de e o conanza de la medida obtenida. 2.Como se ha mencionado anteriormente, desde el punto de vista metrolgico, o el modo ms riguroso de expresar el resultado de una medida es mediante los a intervalos de conanza. Para ello, se debe calcular la media y la desviacin o t pica muestral, resultando
n
xi x=
n 1
= 10,0104,
s=
(xi x)2 n1
= 0,00324.
1 Por comodidad y como el desarrollo que a continuacin se expone puede ser aplicable a o cualquier magnitud o unidad, no se indicarn unidades en el presente ejercicio prctico. a a
14
Para un nivel de conanza 1 igual a 0,95 y n 1 = 4 grados de libertad se obtiene que t = 2,776, por lo que sustituyendo en la ecuacin (2.7) resulta o 10,0104 2,776 obtenindose: e 10,0104 0,0040. Obviamente, el resultado de la medida debe ser compatible con la divisin de o escala o resolucin del mtodo utilizado, por lo que el desajuste residual de 4 o e dcimas de la divisin de escala se transferir a la acotacin de la variabilidad e o a o incrementando el intervalo de conanza calculado: 10,010 0,0044, o mejor a n: u 10,010 0,005, para 1 = 0,95 (compatible con k = 2). Obsrvese que resulta una estimacin similar a la de los dos primeros casos. e o 3.Supngase que se conociera o se pudiera estimar adecuadamente el valor o de la desviacin t o pica poblacional , siendo sta: e = 0,004. En este caso, se podr expresar el resultado de la medida mediante la expresin a o de la ecuacin (2.6). De este modo, para un nivel de conanza del 95 %, resulta o k = 1,96, por lo que 0,004 0,004 10,0104 1,96 10,0104 + 1,96 , 5 5 obtenindose e 10,0104 0,0035. Transrindose el desajuste residual a la acotacin de variabilidad, tal y como e o se ha hecho en el ejemplo anterior, resulta: 10,010 0,004, para 1 = 0,95 (compatible con k = 2). 0,00324 0, 00324 , 10,0104 + 2, 776 5 5
15
4.En una situacin similar al caso 3, hubiera sido razonable efectuar una o unica medicin del mensurando. Supngase que el resultado de esta medicin o o o es la primera observacin de la muestra anterior o x1 = 10,013. En este caso, el tama o de la muestra, obviamente, ser n = 1, por lo que el n a resultado de la medida resulta, de la ecuacin (2.6) para un nivel de conanza o del 95 %, igual a 0,004 0,004 10,013 1,96 10,013 + 1,96 , 1 1 por lo que 10,013 0,00784. El resultado nal de la medida quedar a 10,013 0,008, para 1 = 0,95 (compatible con k = 2). 5.En la prctica, es muy com n que se efect e una unica medicin y que, a u u o adems, se desconozca el valor de . Si el resultado de la medicin es el exa o presado en el caso 4 y adems el resultado de medidas sucesivas se repite, lo a razonable ser considerar como semi-intervalo de variabilidad la mitad de la a divisin de escala del mtodo de medida, obtenindose o e e 10,013 0,0005. Obsrvese que aunque un instrumento o mtodo repita resultados ante un mise e mo mensurando, podr tenerse la situacin particular en la que la indicacin a o o se encuentre entre dos enrases y distintos observadores, o un mismo observador en distintos instantes de tiempo, tengan tendencia a aproximar al valor inmediato de la divisin de escala por exceso o por defecto. o En la prctica, y bajo circunstancias anlogas, se recomienda utilizar como a a semi-intervalo de variabilidad una divisin de escala del mtodo de medida, o e obtenindose en este caso: e 10,013 0,001. Supngase ahora dos situaciones en las que en cada una se reiteran 5 meo diciones obtenindose en las dos un recorrido de valor igual a una divisin de e o escala:
16 x1 x2 x3 x4 x5 = 10,013 = 10,013 = 10,013 = 10,013 = 10,014
s = 0,00045; k = 0,00088 1 luego 10,013 0,001. x1 x2 x3 x4 x5 = 10,013 = 10,013 = 10,013 = 10,014 = 10,014
s = 0,00055; k = 0,00108 1 luego 10,013 0,001 (aproximadamente). Estos dos resultados justican en parte la eleccin como semi-intervalo de o variabilidad de una divisin de escala del mtodo de medida. En estos casos o e la precisin queda absorbida por la divisin de escala del instrumento. La o o apreciacin del instrumento es, por tanto, la que determina la precisin de la o o medida. En adelante, se supondr como aproximacin razonable que la distribucin a o o es normal y que el factor k puede valer 2 3, seg n convenga. o u
2.4.
Expresin de incertidumbres o
El estudio realizado en la seccin anterior se ha desarrollado siguiendo las o recomendaciones del Comit Internacional de Pesas y Medidas (CIPM) sobre e la expresin de incertidumbres experimentales. Este comit design en 1980 o e o un grupo de trabajo que fructic en la recomendacin INC-1 (1980) sobre o o expresin de incertidumbres experimentales. Esto condujo a que en 1981 el o CIPM aprobase la recomendacin 1 (CI-1981), reiterada en 1986 por medio de o las recomendaciones 1 y 2 (CI-1986), que a continuacin se resumen: o Dependiendo del mtodo empleado para su determinacin numrica, las come o e ponentes de la incertidumbre de medida pueden agruparse en dos categor as: 1. las que se estiman mediante procedimientos estad sticos (tipo A), y
17
2. las que se aprecian por otros mtodos (tipo B). e Ambos tipos de componentes deben cuanticarse mediante varianzas o cantidades equivalentes, debiendo caracterizarse las situaciones de dependencia - en su caso - por las correspondientes covarianzas. La incertidumbre as determinada, puede multiplicarse por un factor superior a la unidad k, al objeto de obtener una incertidumbre total mayor, pero a condicin de indicar siempre el valor de dicho factor. o U = ku Al factor k que multiplica al estimador de la variabilidad se le suele denominar factor de recubrimiento o de incertidumbre y como se acaba de indicar el Comit Internacional de Pesas y Medidas (CIPM) recomienda que adopte e el valor de 2 3. Obsrvese que este factor ser el equivalente al factor k o e a utilizado para determinar intervalos de conanza en una distribucin normal. o Se puede comprobar que para un nivel de conanza del 95 %, k = 1,96 2, y para un nivel de conanza del 99,5 %, k = 2,81 3.
2.5.
Seleccin de las mediciones reiteradas. Crio terio de rechazo de Chauvenet
Antes de proceder al clculo del valor convencionalmente verdadero de a una medida y de su incertidumbre asociada, es aconsejable ltrar los valores numricos obtenidos en el proceso de medicin para eliminar aquellos que e o se hayan obtenido de forma incorrecta debido a errores de tipo fortuito o accidental (despiste del operario, posicionamiento incorrecto del dispositivo de lectura de datos del instrumento, fallo en el sistema automtico de adquisicin a o de datos, etc.). Existen muchos mtodos empleados para este n, aunque el e ms usado en Metrolog es el llamado criterio de rechazo de Chauvenet. a a El criterio de Chauvenet bsicamente consiste en rechazar todas aquellas a 1 medidas cuya probabilidad de aparicin sea inferior a = 2n , siendo n el o n mero de reiteraciones de la medida. Esto supone que se deben rechazar u aquellas medidas cuya desviacin a la media sea superior a un determinado o valor (funcin de la desviacin t o o pica muestral). Por lo tanto el criterio se simplica a la siguiente expresin: o |xi x| > k(n)s; (2.8)
donde k(n) = k=1/2n se obtiene a partir de la distribucin normal (vase o e la gura 2.1), y cuyo valor, para facilitar la aplicacin del criterio, se puede o obtener de la tabla 2.3. Si se elimina el valor absoluto y se cambia la desigualdad
18
n k(n) 2 1,15 3 1,38 4 1,54 5 1,65 6 1,73 7 1,80 8 1,86 9 1,92 10 1,96
n k(n) 15 2,13 20 2,24 25 2,33 30 2,40 40 2,48 50 2,57 100 2,81 300 3,14 500 3,29 1000 3,48
Tabla 2.3: Coeciente k(n) del criterio de Chauvenet.
L. inferior
1 2n
L. superior
k1/2n s
Figura 2.1: Clculo del coeciente k(n) = k=1/2n . a
19
anterior en trminos de aceptacin, se puede obtener la siguiente expresin, e o o x k(n)s L mite inferior xi x + k(n)s ; (2.9)
L mite superior
que representa los l mites superior e inferior entre los que se debe encontrar cualquier medicin xi para ser aceptada. o Para aplicar el criterio hay que tener en cuenta las siguientes consideraciones: 1. el criterio de Chauvenet se aplica de forma continuada hasta que no se rechace ninguna medida; y 2. el n mero de rechazos que se aceptan en cada aplicacin de la ecuau o cin (2.9) es 1 si el n mero de reiteraciones de la medida es menor o o u igual a 10 y 2 si se encuentra entre 10 y 20. Si hubiesen ms rechazos, la a serie de medidas debe ser anulada y revisado el mtodo empleado. e Ejemplo En la medida del dimetro de un eje en un proyector de perles con a lectores de cabeza micromtrica cuya divisin de escala es de 0,001 mm se han e o obtenido los 15 valores siguientes: 9,995 10,005 10,002 9,999 10,002 10,002 10,004 10,002 10,003 10,003 10,003 10,002 9,994 10,000 10,004 (dimensiones en mm) Aplicar a este cuadro de valores el criterio de rechazo de Chauvenet. En primer lugar se calcularn los estimadores centrales (media) y de disa persin (desviacin t o o pica) de la muestra de 15 mediciones. La media muestral ser: a x= y la desviacin t o pica: (xi x)2 = 0,0031 mm. 15 1 De la tabla 2.3 obtenemos para una muestra de tama o 15 el coeciente k n del criterio de Chauvenet de 2,13. s= xi = 10,0013 mm; 15
20
Por lo tanto, los l mites superior e inferior de las mediciones para ser aceptadas son respectivamente: L sup. = 10,0013 + 2,13 0,0031 = 10,0079 10,008 mm; m. L inf. = 10,0013 2,13 0,0031 = 9,9947 9,995 mm. m. Se observa que la medicin 9,994 mm queda fuera de estos l o mites, por lo que debe ser rechazada. Ahora el tama o de la muestra es 14, por lo que habr que calcular de n a nuevo la media y la desviacin t o pica. De este modo; x = 10,0019 mm; s = 0,0025 mm. El coeciente k para una muestra de 14 mediciones es 2,10. Ahora los nuevos l mites superior e inferior sern respectivamente: a L sup. = 10,0019 + 2,10 0,0025 = 10,0072 10,007 mm; m. L inf. = 10,0019 2,10 0,0025 = 9,9967 9,997 mm. m. Se observa que la medicin 9,995 mm queda fuera de estos l o mites, por lo que de nuevo se debe rechazar una medicin. Ahora tenemos una muestra de o 13 mediciones con factor k = 2,06. La nueva media muestral y desviacin t o pica son respectivamente: x = 10,0024 mm; s = 0,0016 mm; y los nuevos l mites superior e inferior son respectivamente: L sup. = 10,0024 + 2,06 0,0016 = 10,0057 10,006 mm; m. L inf. = 10,0024 2,06 0,0016 = 9,9991 9,999 mm. m. Por tanto, el resultado de la medida ser: a 0,0016 10,002 0,00129 10,002 0,002 mm. 10,0024 2 13 Esta simplicacin del intervalo de conanza del 95 % est dada para k = 2. o a
21
2.6.
Propagacin de varianzas o
En muchas ocasiones el resultado nal de una medida depende de otras medidas efectuadas individualmente. En este caso, la medida (y0 ) se obtendr a a partir de q magnitudes xi , de igual o distinta naturaleza, del siguiente modo y0 = f (x1 , x2 , .., xq ), (2.10)
lo que supone conocer estimaciones del valor verdadero (i ) y de la varianza (i ) de cada una de las q magnitudes medidas, y eventualmente de las covarianzas ij que puedan existir: < xi >= i,
2 V (xi ) = i =< x2 > < xi >2 =< x2 > 2 , i i i
(2.11) (2.12) (2.13)
cov(xi , xj ) = ij =< xi xj > < xi >< xj >=< xi xj > i j .
siendo la hiptesis habitual la de aproximar linealmente la funcin f en el o o entorno del punto (1 , 2 , . . . , q ):

q
En la prctica, y como se ha hecho en las secciones anteriores, se supondrn a a los siguientes estimadores: i = xi 2 2 i = ui (2.14) ij = uij f xi
y0 f (1 , 2 , . . . , q ) +
i=1
(xi i).
(2.15)
Introduciendo las ecuaciones (2.11), (2.12) y (2.13), y la aproximacin de la o ecuacin (2.14) en la ecuacin (2.15), se obtiene o o y =< y0 >= f (x1 , x2 , . . . , xq )
q q
u2 = V (y0 ) = y
i=1 j=1
f xi
xi
f xj
xj
Se puede demostrarse que si todas las medidas (xi ) son independientes entre ellas, es decir uij = 0 para i = j, se obtiene la siguiente expresin: o
q
uij
(2.16)
u2 y
=
i=1
f xi
u2 . i
xi
(2.17)
Suele ser habitual representar las varianzas de tipo A, estimadas estad sticamente, por s2 y las de tipo B, estimadas por otros mtodos, mediante u2 , e
22
resultando u2 y = + f x1
2
s2 1
x1 2
++ u2 m+1
f xm + +
s2 m
xm
f xm+1
xm+1
f xq
(2.18) u2 q
xq
Habitualmente se asigna a cada variable xi una incertidumbre: Ui = ki ui , donde ki (1, 2 3) depende de las condiciones de medida. o La incertidumbre de la variable y ser: Uy = ky uy donde ky = 2 3. a o A continuacin se presenta un ejemplo en el que la aplicacin de la ley de o o propagacin de varianzas puede conllevar ciertas dicultades. o
x z Instrumento calibrado: - Desplazamiento de escala: c - Incertidumbre asociada:uc Se efectan dos mediciones independientes x, z , u de tal forma que: x = x + c z = z + c a Se requiere calcular la nueva cota y que se podr obtener a travs de la siguiente relacin e o
1 y = 1x 2z 2
En una primera aproximacin, se podr plantear las siguientes posibilidades. o an Posibilidad 1.- Supngase que x y z son magnitudes independientes. o u2 y = 1 2
2
u2 x
1 2
u2 . z
Sustituyendo u2 = u2 + u2 y u2 = u2 + u2 : x c z c x z 1 = u2 y = 1 2
2
u2 x
1 2
1 u2 + u2 . z 2 c
Posibilidad 2.- Obsrvese que el valor de y se puede expresar: e 1 1 1 1 y = (x + c) (z + c) = x z . 2 2 2 2

(a) (b)
23
x = x 6
x 6
Figura 2.2: Instrumento ajustado (a) y sin ajustar (b).
Aplicando ahora la ley de propagacin de varianzas resulta o 2 = u2 = y 1 2

2
u2 + x
1 2
u2 . z
Si el desplazamiento de escala del instrumento, c, hubiese resultado nulo, x = x y z = z . Tngase en cuenta que un instrumento, ajustado o sin ajustar, e deber presentar aproximadamente en ambos casos un mismo agrupamiento a de sus medidas (vase la gura 2.2). Obsrvese que si las mediciones en el e e segundo caso se corrigen con el valor de c, la situacin ser equivalente a la o a del primer caso (instrumento ajustado). Adems, las medidas corregidas x y a z no son independientes, pues estn correladas a travs de c. La opcin 2 es a e o correcta. La opcin 1 podr haber sido empleado si se tiene en cuenta que x y z o a estn correladas a travs de c. Por tanto, a e u2 y = y x
2
u2 x
y z
u2 + 2 z
y y uxz , x x
donde uxz es la covarianza de x y z y que se puede obtener, teniendo en cuenta
24
que x , z y c si son independientes, del siguiente modo: uxz = < (x + c)(z + c) > < x + c >< z + c > 2 = < x z + cz + cx + c > < x >< z > < c >< z > < c >< x > < c >< c > = < x z > < x >< z > + < cz > < c >< z > 0 0 2 + < cx > < c >< x > + < c > < c >< c > 2 0 uc 2 =uc . u2 y 1 1 1 1 u2 + u2 + 2 = x z 2 2 2 2 1 2 1 2 1 2 = ux + uz 2 uc 4 4 4 1 2 1 2 1 = (ux + u2 ) + (uz + u2 ) 2 u2 c c 4 4 4 c 1 1 = u2 + u2 . x 4 4 z
2 2
(2.19)
Por lo tanto al sustituir en la ecuacin anterior resulta: o
u2 c (2.20)
CAPTULO I
Calibracin y medicin o o
Como se ha indicado en el cap tulo anterior, cuando se realizan mediciones sucesivas sobre un mismo mensurando en condiciones de repetibilidad, no siempre se obtienen los mismos resultados. Esta variabilidad del proceso de medicin afecta a la precisin de las medidas por lo que debe ser cuanticada o o y acotada para la obtencin de medidas ables. En la seccin anterior se han o o expuesto algunos procedimientos estad sticos que ayudan a cuanticar y acotar la variabilidad de las medidas. En lo que sigue se estudiar de forma ms a a detallada el procedimiento operativo de medicin y se establecern las relacioo a nes existentes entre ste y el procedimiento operativo de calibracin. Para ello, e o se van a considerar cuatro casos que resultan ilustrativos de las principales situaciones que se pueden presentar en la prctica metrolgica. a o
Caso 1
Supngase que con un determinado instrumento de medida centesimal se o efect an 5 mediciones sobre un cierto mensurando de valor desconocido, obteu nindose los siguientes valores numricos e e 10,02; 10,02; 10,02; 10,02; 10,02. Estos resultados permiten hacer las siguientes consideraciones. En este caso, el grado de agrupamiento de las medidas efectuadas con este instrumento centesimal es mximo ya que todas los valores obtenidos a son iguales. Se deduce, por tanto, que habr sido suciente realizar una unica media cin. o El resultado de la medida es, obviamente, 10,02. 25
3. Calibracin y medicin o o
26
Se desconoce si el valor real de la magnitud medida es 10,02 o un valor prximo, dado que no se dispone de informacin adicional del instrumeno o to empleado ni de su nivel de ajuste. Con los resultados obtenidos no se conoce la incertidumbre ni puede llegar a determinarse.
Caso 2
Si las mediciones se efectuasen en las mismas condiciones del caso anterior pero obtenindose los siguientes valores numricos: e e 10,03; 10,02; 10,00; 9,99; 10,02, es posible ahora hacer las siguientes consideraciones. El grado de agrupamiento de las medidas no es en este caso total, aprecindose una cierta variabilidad con un recorrido de valor 0,04 (4 divia siones de escala del instrumento). En este caso, a diferencia del anterior, no hubiera sido suciente realizar una sola medicin, ya que se habr obtenido un valor igual a 10,03 o a (primer valor de la muestra) que coincide, como se puede apreciar, con uno de los extremos de las medidas. El mejor resultado de la medida podr ser el valor entero de la divisin a o de escala que est ms prximo a la media aritmtica de las medidas e a o e
5
xi x =
1
= 10, 012 10, 01.
Al igual que en el caso anterior, no es posible conocer el valor real de la magnitud medida ya que no se dispone de informacin adecuada acerca o del instrumento empleado. Tampoco es posible calcular la incertidumbre de la medida.
Caso 3
Supngase que con un determinado instrumento de medida se efect an 5 o u mediciones sobre un patrn de valor conocido e igual a 10 cuya incertidumbre o se puede considerar despreciable frente a la divisin centesimal de la escala del o instrumento 10,02; 10,02; 10,02; 10,02; 10,02.
27
Los resultados obtenidos sugieren los siguientes comentarios. El grado de agrupamiento, como en el caso 1, es mximo. a Por tanto, hubiera bastado realizar una unica medicin. o El resultado de la medida es, obviamente, igual a 10,02. Con la informacin disponible del mensurando, se puede determinar el o desajuste de la escala del instrumento, siendo en este caso igual a 0,02, es decir 2 divisiones de escala en exceso. Aunque no se conoce el valor de la incertidumbre de la medida, al haber conseguido un agrupamiento mximo, tal y como se indic en secciones a o anteriores, es posible acotar la variabilidad del instrumento con un semiintervalo igual a una divisin de escala del instrumento, obviamente, o despus de ajustar o corregir con dos divisiones de escala las medidas del e instrumento: 10,02 0,02 0,01 = 10,00 0,01.
Caso 4
Supngase ahora que sobre el mismo patrn del caso anterior se reiteran 5 o o mediciones con un instrumento tambin centesimal obtenindose los siguientes e e valores numricos e 10,03; 10,02; 10,00; 9,99; 10,02. En este caso, el grado de agrupamiento no es total, aprecindose un a variabilidad con un recorrido igual a 0,04 (4 divisiones de escala del instrumento). El mejor resultado de la medida, como en el caso 2, podr ser a
5
xi x =
1
= 10, 012 10, 01.
El instrumento tiene un desajuste o desplazamiento de escala igual a 0,012 en exceso. La solucin ser ajustar f o a sicamente el instrumento o todas las medidas obtenidas con l restando el valor de 0,01 quedando e un resto del desajuste igual a 0,002. Aunque se desconoce la incertidumbre asociada a la medicin efectuada, o sta se puede estimar acotando la variabilidad de la medida mediante, e por ejemplo, el recorrido de los valores de la muestra (0,02). Adems a se deber a adir el valor 0,002 del desajuste que no se ha corregido a n U 0,022 0,03.
28
Los casos 3 y 4 que se acaban de analizar corresponden realmente a una operacin de medida denominada calibracin que bsicamente consiste en la o o a medida de un patrn de valor conocido con una precisin lo sucientemente o o alta, y con la que se pueden obtener las siguientes caracter sticas metrolgicas o del instrumento de medida: variabilidad de las medidas efectuadas por el instrumento, desajuste del instrumento, e incertidumbre asociada al proceso de medicin del patrn, tambin coo o e nocida como incertidumbre de calibracin. o En la gura 3.1 se puede ver esquemticamente el proceso y los resultados a de una operacin de calibracin sobre un instrumento de medida. Aunque o o
Instrumento o equipo de medida Proceso de medicin del o patrn o referencia o Referencia o patrn o (valor conocido)
Incertidumbre y correccin o de calibracin o
Figura 3.1: Diagrama esquemtica del proceso de calibracin de un instrumento a o de medida.
ms adelante se detallar mediante un ejemplo el proceso de calibracin de a a o un instrumento de medida, a continuacin se expondr, de forma general, el o a procedimiento operativo tanto de calibracin como de medicin as como los o o resultados obtenidos con ambas operaciones.
3.1.
Procedimiento de calibracin y resultados o obtenidos
Bsicamente, el proceso de calibracin consiste en la medida reiterada nc a o veces (xci (i = 1, 2, . . . , nc )) de un patrn de valor conocido x0 e incertio dumbre U0 (recurdese que la incertidumbre se calcula en muchas ocasiones e multiplicando el valor de la acotacin de variabilidad, que en este caso se o podr llamar u0 , por un factor de incertidumbre o factor de recubrimiento k0 a que suele valer 2 3). El n mero de mediciones nc suele ser igual o mayor que o u 5, aunque en muchas ocasiones, sobre todo en metrolog dimensional, se suele a usar nc = 10.
29
Es importante mencionar que las medidas realizadas en una operacin de o calibracin deben realizarse bajo condiciones de repetibilidad, lo que facilio tar la correccin del instrumento y la mejor identicacin de las posibles a o o causas de error que afecten a sus medidas. Los resultados que se extraen de todo proceso de calibracin son los que se o indican a continuacin. o xci , medidas de calibracin (i = 1, 2, . . . , nc ). o xc , estimador central de las medidas de calibracin que, generalmente, o
nc
suele ser la media aritmtica de las medidas e
xc
=
1
xci /nc .
sc , desviacin t o pica de las medidas de calibracin. o xc , correccin o ajuste de calibracin (xc = x0 xc ). o o uc , incertidumbre asociada a la correccin de calibracin calculada, tamo o bin llamada simplemente incertidumbre de calibracin. Mediante el teoe o rema central del l mite la varianza del valor medio xc se podr igualar a 2 o a sc /nc y mediante la ley de propagacin de varianzas se obtiene que la varianza correspondiente a la correccin de calibracin (xc = x0 xc ) o o
U0 k0 2
ser igual a u2 = a c
+ s2 /nc . c
Uc , incertidumbre expandida de calibracin para un factor de incertio dumbre o de recubrimiento kc (Uc = kc uc ).
3.2.
Procedimiento de medicin y resultados o obtenidos
El proceso de medicin consiste, bsicamente, en la medicin reiterada de o a o nm (xmj (j = 1, 2, . . . , nm )) medidas sobre un mensurando de valor desconocido (casos 1 y 2). Generalmente, nm suele ser inferior o igual a 3, aunque en muchas ocasiones nm = 1. En el caso en el que nm > 1, las medidas realizadas se obtienen, al igual que en el proceso de calibracin del instrumento o o equipo que se est utilizando, bajo condiciones de repetibilidad. Sin embargo, a las operaciones que se realizan en los procesos de medicin y calibracin se o o efect an entre ambas bajo condiciones de reproducibilidad, es decir, la caliu bracin y la medicin se efectuarn con un mismo equipo y con un mismo o o a mtodo de medida, pero no necesariamente con idnticas condiciones de utilie e zacin: mensurando, lugar, condiciones ambientales e intervalos de tiempo lo o sucientemente grandes. Para simplicar el planteamiento que a continuacin o se expone, se supondr que la unica correccin que habr que considerar en el a o a
30
proceso de medicin con un determinado instrumento ser la de calibracin, o a o despreciando aquellas desviaciones o desajustes del instrumento que pudieran surgir al utilizar dicho instrumento en condiciones distintas a las de calibracin o (temperatura, humedad, etc.). Los resultados que se extraen del proceso de medicin son los que se indican o a continuacin. o xmj , medidas (j = 1, 2, . . . , nm ). xm , estimador central de las medidas, que puede ser la media aritmtica e
nm
de las medidas, como en el proceso de calibracin, xm = o

1
xmj /nm ,
aunque cuando nm es peque o, y adems impar, suele ser frecuente usar n a la mediana de las medidas realizadas. sm , desviacin t o pica de las medidas. Como se ha indicado, nm suele ser inferior o igual a 3, por lo que, si no se conoce el valor de sm , resulta muy dif y poco able estimar su valor. En estos casos, es muy frecuente cil utilizar la aproximacin sm sc , lo que implica suponer que tanto los o resultados de la calibracin como los resultados de la medicin pertenecen o o a la misma poblacin. o um , incertidumbre asociada, estrictamente, al proceso de medicin y que o en este caso coincidir con la varianza asociada a la media aritmtica xm a e de la medicin (u2 = s2 /nm s2 /nm ). o m m c Um , incertidumbre expandida de la medicin para un factor de incertio dumbre o factor de recubrimiento km (Um = km um ).
3.3.
Procedimiento conjunto de calibracin meo dicin o
Obviamente, antes del proceso de medicin se deber calibrar el instrumeno a to o equipo de medida registrando todos los resultados derivados del proceso de calibracin. Los resultados de la calibracin tienen un periodo de validez o o que depender de las condiciones de uso del instrumento o equipo durante el a proceso o procesos de medicin. El resultado nal de cada medicin efectuao o da deber venir afectado por los resultados obtenidos en la calibracin. Este a o resultado nal del proceso global calibracin-medicin proporciona el valor o o convencionalmente verdadero (x) de la magnitud medida (valor de la medicin o afectado por las correspondientes correcciones obtenidas en la calibracin) que o ir asociado a una cierta incertidumbre (u U). a o x, valor resultante de la medida (x = xm + xc ).
31
u, incertidumbre asignable al valor resultante de la medida, cuyo valor de la varianza se obtendr aplicando la ley de propagacin de la varianza a o a la expresin x = xm + xc , resultando o u2 = u2 + u2 = m c s2 s2 m + u2 + c 0 nm nc u 2 + s2 0 c 1 1 + nc nm .
U, incertidumbre expandida asignable al resultado global de la medida para un factor de incertidumbre o de recubrimiento k (U = ku). Para concluir, es importante resaltar que como se ha expuesto, el resultado nal de la medida (x) y su incertidumbre (U) son funciones de los resultados obtenidos en los procesos de calibracin y medicin, teniendo que o o x = F (x0 , xc , xm ) = f (x0 , xci, nc , xmj , nm ), u = (u0 , uc , um ) = (u0 , sc , nc , nm ) (u0 , sc , nc , sm , nm ). o
CAPTULO I
Organizacin metrolgica. Plan o o de calibracin o
En metrolog se dene la Trazabilidad de una medida como la propiedad a consistente en poder referir la precisin de dicha medida a patrones apropiao dos, a travs de una cadena ininterrumpida de comparaciones. La correcta e trazabilidad de un laboratorio de metrolog se consigue a travs de un plan a e de calibracin permanente. Para la creacin y puesta en marcha de un plan o o de calibracin se deben agrupar todos los instrumentos en grupos de calibrao cin, que deben ser ordenados de mayor a menor precisin, organizndolos en o o a niveles en lo que se llama diagrama de niveles. Un plan de calibracin tiene un soporte f o sico constituido por los siguientes elementos: - Diagrama de niveles. Es un grco donde guran agrupados y numea rados todos los instrumentos de medida existentes en el laboratorio. - Etiquetas de calibracin. Etiquetas donde queda reejado la fecha de o la calibracin efectuada y la fecha de la prxima calibracin. o o o - Fichero de instrucciones. Es una coleccin de chas numeradas coo mo en el diagrama. En cada una de ellas est se alada la relacin de a n o instrumentos que abarca y las instrucciones necesarias para efectuar su calibracin. o - Archivo de resultados. Una coleccin de carpetas numeradas de acuero do al diagrama de niveles donde estn reejados los resultados de la a ultima calibracin, as como los datos que se consideren necesarios. o
32
4. Organizacin metrolgica. Plan de calibracin o o o
33
El criterio fundamental para formar un grupo en el diagrama de niveles es que todos los elementos que comprende se calibren con los mismos grupos de patrones, mediante los mismos procedimientos generales y que sus incertidumbres se estimen con las mismas ecuaciones de clculo. En un grupo puede a haber un slo elemento, varios similares, o tambin accesorios o componentes o e anlogos de diferentes aparatos. a El criterio fundamental para la formacin de los niveles dentro del diagrama o es que los grupos de cada nivel sean calibrados por grupos de niveles superiores, nunca inferiores, ni tampoco del mismo nivel. Para completar la ordenacin de los grupos en el diagrama se complementa con las tres o reglas siguientes: 1. El primer nivel lo forman los patrones de referencia del centro, es decir aquellos de ms precisin que se calibran peridicamente en otros centros a o o de nivel superior. 2. El ultimo nivel lo forman los instrumentos que una vez calibrados no calibran a otros. Generalmente, este nivel es el ms numeroso y sencillo a de calibrar. 3. Los niveles intermedios estn formados por aquellos que reciben calibraa cin de los niveles superiores y calibran a niveles inferiores. Se colocan en o el nivel ms elevado posible, pues la experiencia ha demostrado que ello a facilita las posteriores modicaciones del diagrama al introducir nuevos grupos o por cualquier otra razn. o Los grupos de calibracin pueden representarse mediante un rectngulo, o a identicndose mediante un n mero y un t a u tulo que se debe ajustar a las denominaciones establecidas por el Sistema de Calibracin Industrial (SCI) o (vase la gura 4.1). No se admiten bajo ning n concepto la inclusin de e u o marcas comerciales o modelos. Para aclarar mejor los conceptos anteriores, se va a resolver el siguiente ejercicio. Ejemplo Dado el diagrama de niveles indicado en la gura, correspondiente al plan de calibracin de un Laboratorio de Metrolog se pide indicar los defectos o a, que existen en dicho diagrama de niveles, razonando la respuesta para cada defecto.

Instrumentos que lo calibran
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Denominacin o SCI
Instrumentos que participan en su calibracin o
Instrumentos en cuya calibracin participa o
Instrumentos a los que calibra
Figura 4.1: Representacin de un grupo de calibracin en el diagrama de niveles. o o
1 Nivel R
4 1 6 2 7 6
4 2
5 3
4 Nivel 1
6 1 8 4
10 8 1 2 4 5
6 Nivel 2
4 9
9 5
7 10 6
9 Nivel 3
10
En el nivel de referencia no se observa ning n error ya que est constituido u a por grupos de calibracin que no son calibrados por ning n otro del diagrama, o u y adems calibran a instrumentos pertenecientes a grupos de niveles inferiores. a En el nivel 1 se observa que el grupo 4 es calibrado por instrumentes pertenecientes al grupo 6 que se sit a en un nivel inferior. Por lo tanto es incorrecto. u En el nivel 2 se observan dos errores. En primer lugar, el grupo 7 podr a situarse perfectamente en un nivel superior, por lo que deber pasar al nivel 1. a Por otro lado, el grupo 8 debe situarse en el nivel inferior ya que est constituido a
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por instrumentos de medida que no participan en la calibracin de ning n otro o u instrumento del diagrama de niveles. Por ultimo, en el nivel 3, el grupo 10 est mal situado ya que est constituido a a por instrumentos que participan en la calibracin de instrumentos del grupo o 9.
CAPTULO I
Algunos ejemplos prcticos a
Ejemplo 1 Se emplea una sonda de rodillos jos para vericar el radio del cilindro que se muestra en la gura obteniendo una medida m = 2,24 mm. La distancia entre centros de los rodillos de la sonda es de 82,35 mm con una incertidumbre (k = 2) de 0,01 mm. El dimetro de los rodillos de la sonda es de 8,000 mm y a su incertidumbre asociada para un factor de incertidumbre de 2 es 0,001 mm. La escala de medida de la sonda tiene una incertidumbre de 0,02 mm (k = 3). Segn u estos datos, se pide: a) determinar el radio del cilindro y su incertidumbre asociada para un factor de incertidumbre k = 3; y b) qu sugerir para mejorar este proceso de medida?. e as
36
5. Algunos ejemplos prcticos a
37
? 6
CILINDRO
c /2
Seg n la gura, se puede encontrar la u siguiente relacin trigonomtrica para calo e cular el radio del cilindro:
R + d /2 - m
R + d /2
R+
d 2
c 2
+ R+
d m 2
Operando y despejando R, se obtiene: R= c2 d m + , 8m 2 2
siendo R una funcin de c, m y d: R = f (c, m, d). o Sustituyendo valores obtenemos que R = 375,5532 mm. Aplicando la ley de propagacin de varianzas se podr obtener el estimador o a de variabilidad de la medida del radio del cilindro. De esta forma: u2 = R R c
2
u2 + c
R m
u2 + m
R d
u2 . d
Derivando y sustituyendo valores se obtiene: c R = = 9,1908; c 4m R c2 = 0,5 = 168,44; m 8m2 R = 0,5. d Las incertidumbres asociadas a c, m y d son, respectivamente:
38
uc = um = ud =
0,01 Uc = = 0,005 mm; k 2 Um 0,02 = = 0,0067 mm; k 3
0,001 Ud = = 0,0005 mm. k 2 Por lo tanto, la variabilidad de R resulta:

uR = 9,19082 0,0052 + (168,44)2 0,00672 + (0,5)2 0,00052
contrib. de
c(0,16 %)
contrib. de
m(99,84 %)
contrib. de
d(0 %)
= 1,1295 mm.
A la vista de los resultados, se observa que la mayor contribucin a la incero tidumbre se debe a la medida m. Por tanto, el n mero de cifras signicativas u que hemos de emplear para expresar el valor nal de R vendr determinado a por la desviacin de escala de la sonda micromtrica empleada. o e Por lo tanto, la incertidumbre asociada al radio del cilindro para un factor de incertidumbre igual a 3 resulta: UR (k = 3) = uR 3 + 0,0032 3,40 mm. Luego: R = 375,55 3,40 mm(k = 3). Por lo tanto, para mejorar el proceso de medida se sugiere el uso de una sonda micromtrica con un sistema de medida ms preciso. e a
39
o Ejemplo 2 Para determinar el radio de una pieza se ha empleado el dispositivo mostrado en la gura. PaPieza R ra ello, se han usado dos varillas calibradas, ambas de radio certicado r = Varilla Calibrada Palpador 8,000 0,001 mm para un factor de r 11111111111111111111111111 00000000000000000000000000 calibracin k = 3; y un micrmetro de o o 11111111111111111111111111 00000000000000000000000000 11111111111111111111111111 00000000000000000000000000 exteriores con una incertidumbre global M de 0,002 mm para un factor k = 3. Para estimar la variabilidad del mensurando, se han efectuado medidas masivas sobre diversas piezas elegidas aleatoriamente de la cadena de produccin, obtenindose o e una desviacin t o pica de 0,003 mm. Sabiendo que la lectura del micrmetro de exteriores es de 70,855 mm, detero minar el valor del radio (R) de la pieza y su incertidumbre asociada en mm para un factor de calibracin k = 2. o Seg n la gura, se puede encontrar la u O siguiente relacin trigonomtrica para calo e cular el radio del cilindro:
R+r R-r
(R + r)2 = (R r)2 +
M r 2
Operando y despejando el radio de la pieza: (M/2 r)2 . 4r Sustituyendo valores, se obtiene: R = 23,5084 mm. Aplicando la ley de propagacin de varianzas se puede calcular la variabio lidad del radio de la pieza: R = f (M, r):
B M /2 - r A
R=
u2 R
R M
u2 M
R r
u 2 + s2 . r R
Derivando y sustituyendo valores se obtiene: R M/2 r = = 0,857; M 4r 2r(M/2 r) (M/2 r)2 R = = 4,652; r 4r 2 Las incertidumbres asociadas a M, y r respectivamente son: uM = UM 0,002 = = 0,0007 mm; k 3
40
0,001 Ur = = 0,0003 mm; K 3 Sustituyendo, se obtiene el estimador de variabilidad del radio de la pieza: ur = uR = 0,8572 0,00072 + (4,652)2 0,00032 + 0,0032 =0,0034 mm = 3,4m. Luego, la incertidumbre asociada al radio R de la pieza para un factor de incertidumbre 2: UR (k = 2) = 0,0034 2 + 0,0004 = 0,0072 mm 0,008 mm = 8m. Observar que se ha redondeado a milsimas de mil e metro ya que no tiene sentido usar ms cifras signicativas al venir expresado uno de los datos en a dicho nivel de signicacin. Por lo tanto, el radio de la pieza ser: o a R = (23,508 0,008)mm, con factor k = 2. Ntese que con este mtodo la aportacin a la incertidumbre del instruo e o mento con escala graduada es mucho menor (en torno a un 3 %) que en el caso del ejemplo anterior. Ejemplo 3. Calibracin de un instrumento de medida Aunque ya o se describi en el cap o tulo 3 el procedimiento general de calibracin de un o instrumento o equipo de medida, en este ejemplo se describir de forma ms a a detallada el procedimiento de calibracin aplicado a un instrumento de medida o con escala graduada. Seg n el Vocabulario Internacional de Metrolog (VIM), se dene caliu a bracin como: o el conjunto de operaciones que establece, en unas condiciones determinadas, la relacin que existe entre los valores indicados por o un instrumento o sistema de medida, o los valores representados por una medida materializada (por ejemplo un patrn), y los coo rrespondientes valores conocidos de una magnitud medida. Como se indic en cap o tulos precedentes, la calibracin es una operacin o o imprescindible para establecer la trazabilidad de los elementos industriales de medida. El resultado de una calibracin es recogido en un documento que o suele denominarse certicado de calibracin. Es conveniente consultar el o documento del Sistema de Calibracin Industrial (SCI), donde se establecen o
41
los requisitos y las recomendaciones generales para la emisin de certicados o de calibracin SCI. o Vamos a suponer que las condiciones habituales de utilizacin del instruo mento son idnticas a las existentes durante la calibracin. Esto supone que la e o unica correccin que consideraremos ser la de calibracin. En caso contrario, o a o la variabilidad debe ser corregida por las variaciones entre las condiciones de la medida y de la calibracin. o Consideremos primero la calibracin de un punto del aparato. Se mide un o patrn de magnitud prxima al punto a calibrar nc veces. El patrn tiene un o o o valor conocido x0 y una incertidumbre U0 y factor k0 conocidos tambin. El e valor dado de la magnitud del patrn es: o x0 U0 = x0 k0 u0 (5.1)
Se realizan nc medidas1 del patrn con el instrumento y se calcula su valor o medio xc . Al comparar con el valor dado x0 suele aparecer una diferencia (corrimiento de escala o correccin de calibracin). o o xc = x0 xc (5.2)
El valor de xc es un estimador de la correccin que realmente deber o a introducirse y posee una incertidumbre asociada, que aplicando la ley de propagacin de varianzas resulta: o s2 c (5.3) nc Al medir con el instrumento en valores prximos al patrn reiterando n o o mediciones se obtendr: a u2 c = u2 + 0 x x = sx xi con desviacin t o pica n n (5.4)
Por lo tanto, el valor de la medida ser: a x = x + xc (5.5)
Aplicando de nuevo la ley de propagacin de varianzas, se puede obtener o la variabilidad de la medida (x):
2 u 2 = u x + u 2 c = u 2 + x 0 x
1
s2 s2 c + x. nc n
(5.6)
normalmente entre 10 20 medidas suele ser aceptable. o
42
Si tomamos un coeciente k de incertidumbre, y suponemos que el mensurando tiene un grado de denicin igual al del patrn sc = sx :2 o o U k
2
U0 k0
1 1 + nc n
s2 . c
(5.7)
Para calibrar un instrumento en todo el campo de medida, el procedimiento ms elemental consiste en repetir la calibracin en varios puntos de su escala. a o Los valores de la correccin de calibracin e incertidumbre asociada en cao o da uno de los puntos calibrados no facilitan una informacin prctica para la o a utilizacin habitual de la mayor parte de los instrumentos de uso industrial. o Por ello, suele aplicarse alg n criterio globalizador que permita evaluar la inu certidumbre y correccin de calibracin del instrumento con independencia del o o punto de utilizacin. o Para ello se estable una correccin global como promedio de la correccin o o en cada punto de calibracin: o xc = 1 N
N
xcj ,
j=1
(5.8)
siendo N los puntos usados del campo de medida del instrumento. En todos los puntos habr una correccin residual que puede determinarse a o mediante: cj = xcj xc . (5.9)
Esta correccin residual se incorpora a la incertidumbre mediante el criterio o de asimilarla a una incertidumbre de factor k = 3. Luego la incertidumbre de calibracin en cada punto es: o u2 cj = u2 oj
2 s2 cj cj + + . ncj 9
(5.10)
El valor resultante de una medida con el instrumento calibrado ser: a x = x + xc , y su incertidumbre: U = u = mx u2 + s2 a oj cj k 1 1 + ncj n 2 cj . + 9 (5.12) (5.11)
Las incertidumbres obtenidas siempre se redondearn por exceso a unidades a enteras de la divisin de escala del instrumento a calibrar. o
2 Para obtener un resultado ms preciso, la variabilidad del mensurando debe ser estimada a reiterando sucesivas mediciones sobre el mismo.
43
Cuando la correccin global de calibracin complica la utilizacin del inso o o trumento, toda la correccin de calibracin se considera residual3 . o o Calibracin de un micrmetro milesimal Se calibra un micrmetro mileo o o simal digital de campo de medida 0-25 mm con bloques patrn longitudinales de o grado 0 y nominales de 5, 12 y 20 mm, obtenindose los siguientes valores: e 5,004 5,003 5,000 5,002 5,000 12,001 12,003 12,006 12,001 12,002 20,003 20,005 20,002 20,002 20,001
Se desea obtener, a partir de estos datos de calibracin, el valor global que para o todo el campo de medida puede asignarse a la incertidumbre del instrumento, para el caso de medicin con tres repeticiones. Se valorar la oportunidad de realizacin o a o de un ajuste (o correccin de calibracin) del instrumento, debiendo indicarse, en o o su caso, el valor de dicho ajuste. Para todos los casos considrese un factor de incertidumbre de valor 2. e
Lo primero que vamos a hacer es calcular la media aritmtica de las indie caciones en cada punto considerado del campo de medida. As : para x01 = 5 mm; xc1 = 5, 0018 mm; para x02 = 12 mm; xc2 = 12, 0026 mm; para x03 = 20 mm; xc3 = 20, 0026 mm; Una vez calculadas las medias aritmticas podemos obtener la correccin e o de calibracin en cada punto del campo de medida: o xc1 = x01 xc1 = 5 5, 0018 = 0, 0018 mm = 1, 8 m xc2 = x02 xc2 = 12 12, 0026 = 0, 0026 mm = 2, 6 m xc3 = x03 xc3 = 20 20, 0026 = 0, 0026 mm = 2, 6 m Suponiendo que en principio, el micrmetro puede ser utilizado en cualo quier punto de su campo de medida, ser de bastante utilidad considerar una a
3 Cuando las correcciones de calibracin var notablemente entre los distintos puntos o an del campo de medida, el uso de una correccin global como valor medio de las anteriores no o es representativo de todo el campo de medida.
44
correccin global del instrumento. Esta correccin global se puede calcular o o como media aritmtica de las correcciones de calibracin obtenidas en los tres e o puntos considerados. As : 1 xc = 3
3
j=1
xcj = 0, 0023 mm = 2, 3 m 2 m
Si vamos a realizar un ajuste del instrumento con un valor 2 m, en cada punto del campo de medida del mismo, aparecer una correccin residual a o que afectar a la incertidumbre del instrumento. La correccin residual que a o debemos considerar en cada caso ser: a c1 = xc1 xc = 0, 0018 (0, 002) = 0, 0002 mm = 0, 2 m c2 = xc2 xc = 0, 0026 (0, 002) = 0, 0006 mm = 0, 6 m c3 = xc3 xc = 0, 0026 (0, 002) = 0, 0006 mm = 0, 6 m La correccin residual se incorporar a la incertidumbre asimilndola a una o a a incertidumbre de factor k = 3. A continuacin vamos a calcular la incertidumbre asociada a cada punto o considerado. Para ello, debemos analizar cada una de las contribuciones a dicha incertidumbre. En primer lugar debemos considerar la incertidumbre de correccin de calibracin que por la ley de propagacin de varianzas se o o o puede expresar de la siguiente forma: u2 cj = u2 0j
2 s2 cj cj + + ; ncj 9
(5.13)
donde u0j representa la incertidumbre del patrn considerado; scj es el parmeo a tro de dispersin de la muestra j de la operacin de calibracin, y se puede o o o calcular a travs de la siguiente expresin: e o scj = w 1 ncj 1
ncj
i=1
(xcji xcj )2 ;
(5.14)
y cj es la correccin residual en el punto j del campo de medida. o La incertidumbre asociada a los bloques patrn de calidad 0 se pueden o calcular a partir de la siguiente expresin: o u0j (m) = 0, 1 + 0, 002Lj ,
45
donde Lj es la longitud nominal en mm. As : u01 = 0, 1 + 0, 002 5 = 0, 110 m = 0, 00011 mm; u02 = 0, 1 + 0, 002 12 = 0, 124 m = 0, 000124 mm; u03 = 0, 1 + 0, 002 20 = 0, 140 m = 0, 00014 mm. sc1 = 1,4 0, 0018 mm = 2,5 m; sc2 = 1,4 0, 0021 mm = 2,9 m; sc3 = 1,4 0, 0015 mm = 2,1 m.
Adems: a
Sustituyendo todos los valores podemos obtener la incertidumbre de correccin de calibracin para cada punto: o o u2 = 0, 000112 + c1 0, 00252 0, 00022 + = 1, 26654 106 mm2 ; uc1 = 1, 13 m; 5 9 0, 00292 0, 00062 + = 1, 73738 106 mm2 ; uc2 = 1, 32 m; 5 9 0, 00212 0, 00062 + = 9, 416 107 mm2 ; uc3 = 0, 97 m. 5 9
u2 = 0, 0001242 + c2
u2 = 0, 000142 + c3
Para calcular la incertidumbre total tenemos que incluir la incertidumbre que a ade el elemento a medir (sm ). En este caso, vamos a suponer que dicha n incertidumbre es del orden de la del patrn utilizado en la calibracin, por o o lo que podemos suponer que smj scj . De esta forma y mediante la ley de propagacin de varianzas, la incertidumbre en cada punto considerado resulta: o u2 = u2 + j cj siendo n seg n el enunciado igual a 3. u Por lo tanto: u1 = 1,26654 106 + 0, 00252 = 0, 0018 mm = 1, 8 m; 3 s2 mj , n (5.15)
46
u2 = u3 =
1,73738 106 + 9,416 107 +
0, 00292 = 0, 0021 mm = 2, 1 m; 3
0, 00212 = 0, 0016 mm = 1, 6 m. 3 Siguiendo con el mismo criterio globalizador con el n de facilitar el uso del instrumento de medida asignando un unico valor de incertidumbre para todo su campo de medida, elegimos como incertidumbre de medida el valor mximo a de los anteriores calculados. As : u = mx(uj ) = 0,0021 = 2,1 m. a Adems como el factor de incertidumbre es k = 2, la incertidumbre global a resulta: U = ku = 2 2, 1 = 4, 2 m. Redondeando a la divisin de escala inmediatamente superior del instruo mento resulta: U = 5 m Por lo tanto, una vez calibrado el micrmetro milesimal, se le asigna una o incertidumbre de 5 m para un factor de calibracin (k = 2) y se le realiza un o ajuste de -2 m (es decir, 2 divisiones de la escala en el sentido apropiado) de correccin de calibracin. o o
47
11 00 COMPARADOR 11 00 Ejemplo 4 Para calibrar el bloque 11 00 11 00 0 0 de longitud x de la gura se emplea un patrn de longitud x0 = 10, 0000 mm e o incertidumbre 0,5 m para un factor de calibracin k = 2, Para medir el bloque o se emplea un reloj comparador como el BLOQUE PATRON de la gura de incertidumbre 1 m para X X o un factor de calibracin 2. Cada medio da se efecta enfrentando el palpador 0000000000000000000000000000000 u 1111111111111111111111111111111 1111111111111111111111111111111 0000000000000000000000000000000 1111111111111111111111111111111 del comparador sobre el patrn x0 y si- 0000000000000000000000000000000 o 1111111111111111111111111111111 0000000000000000000000000000000 tuando manualmente su indicador en la posicin 0. Posteriormente, se enfrenta el palpador sobre el bloque a medir apreo ciando en su indicador las diferencias respecto a la longitud x0 . Este proceso se repite 10 veces obteniendo de esta forma los siguientes resultados:
Diferencias x en mm respecto a x0 0,002 0,001 0,002 0,001 0,003 0,001 0,002 0,002 0,002 0,001 Obtener el valor del bloque x en mm, y su incertidumbre asociada para un factor de calibracin k = 3. o La medida del bloque x se puede obtener sumando a la longitud patrn o de las desviaciones apreciadas con el reloj comparador. De este x0 la media x modo: x = x0 + x . (5.16)
El valor medio de las desviaciones y su correspondiente estimacin de deso viacin t o pica (aplicando el teorema central del l mite) se obtienen de los valores adjuntos en la tabla:
10
x =
i=1
xi = 0, 0017 mm;
10
48
(x x )2 1 i=1 = 0, 000213 mm = 0, 213 m. sx = 10 1 10 Para calcular la incertidumbre asociada a la medida del bloque x se aplica la ley de propagacin de varianzas con el siguiente resultado: o u2 = u2 0 + u2 ; x x x (5.17)
10
donde ux0 corresponde a la incertidumbre asociada al bloque patn x0 ; y ux o corresponde a la incertidumbre asociada a la media de las desviaciones x . u x0 = U0 k = 0, 5 2 = 0, 25 m.
Aplicando de nuevo la ley de propagacin de varianzas se podr obtener o a u x : 1 2

2
2 u2 = u2 x comparador + sx =
+ 0, 2132 = 0, 2954 m2 .
(5.18)
Sustituyendo estos valores en la ecuacin 5.17: o ux = 0, 252 + 0, 2954 = 0, 598 m.
Para un factor de calibracin k = 3, la incertidumbre global de la longitud o del bloque x resulta: Ux (k = 3) = 3 0,598 + 0,3 m 3 m = 0, 003 mm. Luego el bloque tiene una longitud: x = 10, 002 0, 003 mm (factor de calibracin 3). o
Ejercicios propuestos
1. Comparar los mtodos de los dos rodillos (vase el ejemplo 2 del Cap e e tulo 5) y de la sonda de rodillos jos (vase el ejemplo 1 del Cap e tulo 5) empleados para medir el radio exterior de curvatura de la pieza que se muestra en la gura, en los que se emplea, en ambos casos, un micrmetro o centesimal con una incertidumbre de 0,02 mm para un factor de calibracin k = 3. Los rodillos del primer mtodo son de 15 mm de dimetro o e a con una incertidumbre de 0,001 mm (k = 2), mientras que los rodillos jos de la sonda son de 25 mm de dimetro con una incertidumbre de a
49
0,001 mm (k = 2) y con distancia entre sus centros de 75 mm con una incertidumbre asociada de 0,005 mm (k = 2). La lectura obtenida con el micrmetro en el mtodo de los dos rodillos o e es M = 88,49 mm, mientras que las dos lecturas obtenidas con la sonda son M1 = 13,93 mm sobre la pieza a medir y M2 = 0,02 mm sobre el plano auxiliar de vidrio ptico de error prcticamente despreciable. o a
111111111111111 000000000000000 111111111111111 000000000000000 111111111111111 000000000000000 111111111111111 000000000000000 111111111111111 000000000000000 111111111111111 000000000000000 11111111111111111111111 00000000000000000000000 111111111111111 000000000000000 11111111111111111111111 00000000000000000000000 11111111111111111111111 00000000000000000000000
R Mrmol de vericacin a o
Solucin: Mtodo de los dos rodillos: (R = 45,01 0,02) mm (K = 2). o e Mtodo de la sonda: (R = 45,00 0,07) mm (K = 2). e 2. Supongamos que ha de obtenerse la longitud de una barra metlica a 0 a 20 C con una mquina medidora de una coordenada horizontal que a est situada en un local donde la temperatura ambiente se mantiene a entre 270 C y 310 C. Una vez estabilizada trmicamente la barra, se mide su temperatura con e dos sondas asignndoles un valor = (29,75 0,04)0 C (K = 2). En a estas condiciones se reiteran diez medidas sobre la barra obtenindose e las siguientes indicaciones: Lecturas a = 29,750 C li ()(mm) 500,057 500,056 500,054 500,059 500,056 500,056 500,057 500,054 500,055 500,059 El fabricante de la medidora indica que la bancada y el sistema de medida de la misma son prcticamente insensibles a la temperatura entre 150 C a
50
y 350 C, pero la medidora no incorpora ning n sistema de compensacin u o automtica de temperatura para el mensurando. a La ultima calibracin realizada sobre la mquina con bloques patrn lon o a o gitudinales mantenidos a una temperatura dentro del margen indicado, determin la necesidad de aplicar una correccin global sobre todo su o o campo de medida (0-1000 mm) con una varianza t pica igual a 3m. La correccin global se introdujo en el sistema de medida de la medidora. o El coeciente de dilatacin lineal del material de la barra medida (acero o inoxidable) se estima con un valor de (11,5 1,5)106 K1 (K = 2). Determ nese la longitud de la barra y su incertidumbre expandida (K = 2). Solucin: (500,000 0,010) mm (K = 2). o 3. Para medir el dimetro medio de la rosca M30x3 que se muestra en la a gura, se emplea el mtodo de las tres varillas con un micrmetro milesie o mal de incertidumbre 0,002 mm para k = 3. La expresin que relaciona o el dimetro medio de la rosca (DM ) con la medida del micrmetro (M), a o el dimetro de las varillas calibradas (d), el paso de la rosca (P ) y el a ngulo () es la siguiente: a DM = M d 1 + 1 sin 2 + P c1 + c2 , 2 tan 2
donde c1 y c2 son las correcciones por el ngulo de hlice de la rosca y a e deformacin en el contacto respectivamente. o Mediante un proyector de perles se obtuvo el paso de la rosca P = 3,001 mm para una incertidumbre de 0,003 mm con factor de incertidumbre k = 3 y el ngulo = 60 02 con incertidumbre 10 (k = 3). Suponiendo a despreciables las correcciones c1 y c2 y que la medida del micrmetro o milesiomal es M = 31,346 mm usando un juego de tres varillas calibradas de dimetro d = 2,0500 mm con incertidumbre 0,0005 mm (k = 2), a se pide, determinar el dimetro medio de la rosca y la incertidumbre a asociada para un factor de incertidumbre 3.
51
111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000 111111111111 000000000000
d P
DM M
Solucin: (DM = 27,795 0,005) mm (K = 3). o 4. Se desea medir el ngulo () y el ancho (A) de escotadura de la gu a a en cola de milano mostrada en la gura. Para ello se dispone de dos pares de bolas calibradas de dimetros respectivos 10 y 20 mm, con una a incertidumbre asociada en ambos casos de 0,0005 mm para un factor de incertidumbre k = 2 y una mquina medidora de una coordenada, con a incertidumbre asociada de 0,004 mm k = 3, en la que se determinan dos medidas sobre la distancia interior entre dos bolas de igual dimetro a (M) tal y como se muestra en la gura. Las medidas obtenidas con la mquina medidora son M1 = 10,045 mm y M2 = 37,355 mm para las a bolas de dimetros 20 y 10 mm respectivamente. Se pide: a a) El valor del ngulo y el ancho de escotadura A. a b) La incertidumbre asociada a y A para un factor de incertidumbre k = 3 en ambos casos.
52
111111111111111111111111111 000000000000000000000000000 111111111111111111111111111 000000000000000000000000000 111111111111111111111111111 000000000000000000000000000 d 111111111111111111111111111 000000000000000000000000000 111111111111111111111111111 000000000000000000000000000 111111111111111111111111111 000000000000000000000000000 111111111111111111111111111 000000000000000000000000000 111111111111111111111111111 000000000000000000000000000
M A
Solucin: (A = 64,665 0,011) mm (K = 3). ( = 60 1 48 1 7 ) o (K = 3). 5. Dado el diagrama de niveles indicado en la gura, se pide indicar los defectos que existen en dicho diagrama de niveles, razonando la respuesta para cada defecto.
3
1 Nivel R
4 1 6 2 7 5
4 2
5 3
5 10 2
4 Nivel 1
7 1 8
10 8 1 4
4 2 4 5
6 Nivel 2
9 7 10 6
9 5 3
9 Nivel 3
10
CAPTULO I
Normalizacin de tolerancias o dimensionales
En este cap tulo se va a tratar el Sistema de Normalizacin Internacional o ISO en lo referente a las tolerancias dimensionales ms empleadas en Fabria cacin. Slo se va a hacer referencia a cotas nominales inferiores a 500 mm. o o
6.1.
El sistema de tolerancias ISO
El sistema ISO para tolerancias dimensionales se basa en tres principios fundamentales: 1. Subdividir los dimetros normalizados (de 1 a 500 mm) distribuyndolos a e en una serie de 13 agrupaciones de dimetros; cada agrupacin abarca a o un campo determinado, y dentro de cada campo las tolerancias son las mismas en valor absoluto. 2. Calidad o precisin. o 3. Posicin de la tolerancia respecto a una l o nea de referencia o cota nominal.
6.1.1.
Dimensiones inferiores a 500 mm
Las cotas nominales se distribuyen en 13 agrupaciones fundamentales del siguiente modo.
53
6. Normalizacin de tolerancias dimensionales o
54
6.1.1.1.
Grupos de dimetros a 1 >3 >6 > 10 > 18 > 30 > 50 a a a a a a a 3 mm 6 mm 10 mm 18 mm 30 mm 50 mm 80 mm > 80 > 120 > 180 > 250 > 315 > 400 a a a a a a 120 180 250 315 400 500 mm mm mm mm mm mm
Con estos grupos se vio que no era suciente para determinadas precisiones, por lo que nalmente se ha llegado a una subdivisin de 13 grupos principales o y 22 intermedios para dimensiones entre 10 y 500 mm: > 10 > 14 > 18 > 24 > 30 > 40 > 50 > 65 > 80 > 100 > 120 6.1.1.2. a 14 mm > a 18 mm > a 24 mm > a 30 mm > a 40 mm > a 50 mm > a 65 mm > a 80 mm > a 100 mm > a 120 mm > a 140 mm > 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 a a a a a a a a a a a 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500 mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
Unidad de Tolerancia
El sistema ISO adopta para el clculo de tolerancias con dimensiones coma prendidas entre 1 y 500 mm la unidad internacional de tolerancia: i = 0, 45(D)1/3 + 0, 001D donde i est denido en micras (m). D es la media geomtrica entre los a e valores extremos de cada grupo de dimetros en mil a metros (D = Dmax Dmin ). El trmino 0, 001D se introduce para tener en cuenta la incertidumbre de la e medicin (adquiere un valor apreciable unicamente para dimetros mayores o a de 80 mm). Aplicando esta ecuacin a los grupos principales se obtienen los o siguientes valores para las unidades de tolerancia:
55 D a a a a a a i (m) 2,2 2,5 2,8 3,2 3,6 4,0
1 >3 >6 > 10 > 18 > 30 > 50 6.1.1.3.
D a a a a a a a
3 mm 6 mm 10 mm 18 mm 30 mm 50 mm 80 mm
i (m) 0,6 0,75 0,9 1,1 1,3 1,6 1,9
> 80 > 120 > 180 > 250 > 315 > 400
120 180 250 315 400 500
mm mm mm mm mm mm
Calidad o Precisin o
Para cada grupo de dimensiones el sistema ISO establece 19 calidades de elaboracin designadas por los s o mbolos IT01, IT0, IT1, IT2, . . . , IT17. El s mbolo IT01 indica la calidad ms precisa, y el s a mbolo IT17 indica la calidad ms basta. a Las amplitudes de la tolerancia se calculan del siguiente modo:
IT01 0, 3 + 0, 080D IT0 0, 5 + 0, 012D IT1 0, 8 + 0, 02D IT2 * IT3 * IT4 * IT5 7i IT6 10i IT7 16i IT8 25i
IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16 IT17 40i 64i 100i 160i 250i 400i 640i 1000i 1600i * se obtienen como trminos de una progresin geomtrica cuyo primer trmino es IT1 y su e o e e ultimo trmino es IT5 e
A partir de IT6 se sigue el criterio de adoptar una progresin geomtrica o e 1/5 seg n una ley normal R5 (razn 10 = 1, 6) u o Las frmulas indicadas han sido obtenidas emp o ricamente. Para la aplicacin prctica, los valores realmente utiles corresponden a las amplitudes de las o a franjas de tolerancia tabuladas para su uso inmediato en la tabla 6.1. 6.1.1.4. Posiciones de las Tolerancias
En la prctica, la medida efectiva diere de la nominal, no slo por la inevia o table inexactitud en la ejecucin, sino tambin para proporicionar el juego o o e apriete que se desee en el ajuste. Para lograr esto ultimo, lo que se hace es situar la zona de tolerancia en distintas posiciones con relacin a la l o nea de referencia. La posicin de la zona de tolerancia viene dada pues, por la difereno cia superior (diferencia entre la cota mxima especicada y la cota nominal) a en unos casos y por la diferencia inferior (diferencia entre la cota m nima especicada y la cota nominal) en otros. La distancia entre la diferencia referida (superior o inferior) y la l nea de referencia se llama diferencia de referencia. El sistema ISO ja una serie de estas diferencias de referencia que dan lugar a todos los tipos de ajustes necesarios.
Grupos dimensionales > 1a 3 > 3a 6 > 6 a 10 > 10 a 18 > 18 a 30 > 30 a 50 > 50 a 80 > 80 a 120 > 120 a 180 > 180 a 250 > 250 a 315 > 315 a 400 > 400 a 500
01 0,3 0,4 0,4 0,5 0,6 0,6 0,8 1 1,2 2 2,5 3 4
0 0,5 0,6 0,6 0,8 1 1 1,2 1,5 2 3 4 5 6
1 0,8 1 1 1,2 1,5 1,5 2 2,5 3,5 4,5 6 7 8
2 1,2 1,5 1,5 2 2,5 2,5 3 4 5 7 8 9 10
Amplitud en tolerancia en m para la calidad 3 4 5 6 7 8 9 10 11 2 3 4 6 10 14 25 40 60 2,5 4 5 8 12 18 30 48 75 2,5 4 6 9 15 22 36 58 90 3 5 8 11 18 27 43 70 110 4 6 9 13 21 33 52 84 130 4 7 11 16 25 39 62 100 160 5 8 13 19 30 46 74 120 190 6 10 15 22 35 54 87 140 220 8 12 18 25 40 63 100 160 250 10 14 20 29 46 72 115 185 290 12 16 23 32 52 81 130 210 320 13 18 25 36 57 89 140 230 360 15 20 27 40 63 97 155 250 400
de elaboracin o 12 13 14 100 140 250 120 180 300 150 220 360 180 270 430 210 330 520 250 390 620 300 460 740 350 540 870 400 630 1000 460 720 1150 520 810 1300 570 890 1400 630 970 1550
15 400 480 580 700 840 1000 1200 1400 1600 1850 2100 2300 2500
16 600 750 900 1100 1300 1600 1900 2200 2500 2900 3200 3600 4000
17 1500 1800 2100 2500 3000 3500 4000 4600 5200 5700 6300
Tabla 6.1: Amplitud en m de los intervalos de tolerancias para distintas calidades de elaboracin o
56
57
Las posiciones se designan por medio de letras; los agujeros mediante letras may sculas y los ejes mediante letras min sculas. En total existen 21 posiciou u nes correspondientes a las distintas letras (se han excluido la i, l, o, y q; y las correspondientes may sculas). Las diferencias de referencia tambin se pueden u e obtener mediante frmulas. En la gura 6.1 aparecen representadas las posio ciones de los intervalos de tolerancia respecto a la l nea de referencia. Obsrvee se que se han a adadido las posiciones cd, ef, fg y las correspondientes n may sculas de los agujeros para ampliar la gama para dimetros nominales u a inferiores a 10 mm. Tambin se han a adido las posiciones za, zb, zc, y las e n correspondientes may sculas para obtener ajustes con grandes aprietes. Las u posiciones vienen tabuladas por la desviacin de menor valor absoluto. En las o tablas 6.2, 6.3 y 6.4 se encuentran estos valores en m. Los calibres pasa-no pasa son instrumentos que se utilizan para la vericacin de tolerancias dimensionales sin necesidad de obtener informacin o o numrica de la pieza objeto de estudio. Estos instrumentos materializan en e cada uno de sus extremos las dimensiones mxima y m a nima de la tolerancia especicada en la pieza que se pretende vericar. La decisin (pieza aceptada o o rechazada) se adopta con una simple operacin de ajuste. Si el ajuste entre o la pieza y el calibre es holgado para el lado pasa y con apriete para el lado no pasa, la pieza se encontrar dentro de la tolerancia especicada. En las a guras 6.2 y 6.3 se representan dos calibres t picos para vericacin de ejes o (calibre de herradura) y agujeros (calibre tampn), respectivamente. o
6.2.
1. Si queremos vericar un agujero 30H7, con un micrmetro milesimal de o 2 micras de incertidumbre, cules son las medidas admisibles mxima a a y m nima efectuadas con dicho instrumento que aseguran al elemento dentro de tolerancias?. Solucin: 30.002 mm; 30.019 mm. o 2. Se pretende vericar un cil ndro con especicaciones 30h6. El dimetro a se mide con un micrmetro milesimal perfectamente calibrado con incero tidumbre 2m. Si el resultado de la medida es de 29.987 mm, podemos asegurar que la pieza est dentro de tolerancias?. Razone la respuesta. a Solucin: Fuera de tolerancias. o 3. Se quiere vericar un eje con designacin ISO 30h7 con un micrmetro o o milesimal (divisin de escala de 0.001 mm). Para utilizar correctamente o el instrumento de medida, el Laboratorio de Metrolog procede a su a calibracin obteniendo seg n la formulacin matemtica aplicada una o u o a incertidumbre calculada de 0.3 m.
58
B C CD D E EF F FG G H
Taladros
Lnea de referencia
J Js K M N P R S T U V X Y Z ZA
ZB ZC zc zb
j j
Lnea de referencia
f fg e ef cd c b d g h
Ejes
Figura 6.1: Posicin de los intervalos de tolerancia o
+d i
p r s k m n
z za u v x y
-d s
Posicin o Calidad G. > > > > > > > > > > > > > > > > > > > > > > > > > Dimetro (mm) a 3 3a 6 6a 10 10 a 14 14 a 18 18 a 24 24 a 30 30 a 40 40 a 50 50 a 65 65 a 80 80 a 100 100 a 120 120 a 140 140 a 160 160 a 180 180 a 200 200 a 225 225 a 250 250 a 280 280 a 315 315 a 355 355 a 400 400 a 450 450 a 500
cd
d e ef Todas las calidades
fg
js a
5y6 -
Diferencia superior ds < 0, ejes; -270 -140 -60 -34 -20 -270 -140 -70 -46 -30 -280 -150 -80 -56 -40 -290 -150 -95 -50 -290 -150 -95 -50 -300 -160 -110 -65 -300 -160 -110 -65 -310 -170 -120 -80 -320 -180 -130 -80 -340 -190 -140 - -100 -360 -200 -150 - -100 -380 -220 -170 - -120 -410 -240 -180 - -120 -460 -260 -200 - -145 -520 -280 -210 - -145 -580 -310 -230 - -145 -660 -340 -240 - -170 -740 -380 -260 - -170 -820 -420 -280 - -170 -920 -460 -300 - -190 -1050 -540 -330 - -190 -1200 -600 -360 - -210 -1350 -680 -400 - -210 -1500 -760 -440 - -230 -1650 -840 -480 - -230
(Diferencia inferior Di > 0, agujeros)
-14 -20 -25 -32 -32 -40 -40 -50 -50 -60 -60 -72 -72 -85 -85 -85 -100 -100 -100 -110 -110 -125 -125 -135 -135
-10 -14 -18 -
-6 -10 -13 -16 -16 -20 -20 -25 -25 -30 -30 -36 -36 -43 -43 -43 -50 -50 -50 -56 -56 -62 -62 -68 -68
-4 -6 -8 -
-2 -4 -5 -6 -6 -7 -7 -9 -9 -10 -10 -12 -12 -14 -14 -14 -15 -15 -15 -17 -17 -18 -18 -20 -20
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
d i f e r e n c i a ds = di = IT /2b
k 4 a 7 3 >7 Diferencia inferior di -2 -4 -6 0 0 -2 -4 +1 0 -2 -5 +1 0 -3 -6 +1 0 -3 -6 +1 0 -4 -8 +2 0 -4 -8 +2 0 -5 -10 +2 0 -5 -10 +2 0 -7 -12 +2 0 -7 -12 +2 0 -9 -15 +3 0 -9 -15 +3 0 -11 -18 +3 0 -11 -18 +3 0 -11 -18 +3 0 -13 -21 +4 0 -13 -21 +4 0 -13 -21 +4 0 -16 -26 +4 0 -16 -26 +4 0 -18 -28 +4 0 -18 -28 +4 0 -20 -32 +5 0 -20 -32 +5 0 7 8
Tabla 6.2: Diferencias fundamentales (valores en m).
59
a b
Las diferencias para a y b no estn previstas para los dimetros 1 mm. a a Para las calidades 7 a 11 las dos diferencias simtricas pueden ser redondeadas, si son impares al valor par inmediato inferior e
Posicin o Calidad G. Dimetro (mm) a > 3 > 3a 6 > 6a 10 > 10 a 14 > 14 a 18 > 18 a 24 > 24 a 30 > 30 a 40 > 40 a 50 > 50 a 65 > 65 a 80 > 80 a 100 > 100 a 120 > 120 a 140 > 140 a 160 > 160 a 180 > 180 a 200 > 200 a 225 > 225 a 250 > 250 a 280 > 280 a 315 > 315 a 355 > 355 a 400 > 400 a 450 > 450 a 500
m n p Todas las calidades Diferencia inferior di +2 +4 +6 +4 +8 +12 +6 +10 +15 +7 +12 +18 +7 +12 +18 +8 +15 +22 +8 +15 +22 +9 +17 +26 +9 +17 +26 +11 +20 +32 +11 +20 +32 +13 +23 +37 +13 +23 +37 +15 +27 +43 +15 +27 +43 +15 +27 +43 +17 +31 +50 +17 +31 +50 +17 +31 +50 +20 +34 +56 +20 +34 +56 +21 +37 +62 +21 +37 +62 +23 +40 +68 +23 +40 +68
u inferior +18 +23 +28 +33 +33 +41 +48 +60 +70 +87 +102 +124 +144 +170 +190 +210 +236 +258 +284 +315 +350 +390 +435 +490 +540
+10 +15 +19 +23 +23 +28 +28 +34 +34 +41 +43 +51 +54 +60 +65 +68 +77 +80 +84 +94 +98 +108 +114 +126 +132
Diferencia +14 +19 +23 +28 +28 +35 +35 +41 +43 +48 +43 +54 +53 +66 +59 +75 +71 +91 +79 +104 +92 +122 +100 +134 +108 +146 +122 +166 +130 +180 +140 +196 +158 +218 +170 +240 +190 +268 +208 +294 +232 +330 +252 +360
v x y z za zb Todas las calidades di > 0, ejes; (Diferencia superior Ds < 0, agujeros) +20 +26 +32 +40 +28 +35 +42 +50 +34 +42 +52 +67 +40 +50 +64 +90 +39 +45 +60 +77 +108 +47 +54 +63 +73 +98 +136 +55 +64 +75 +88 +118 +160 +68 +80 +94 +112 +148 +200 +81 +97 +114 +136 +180 +242 +102 +122 +144 +172 +226 +300 +120 +146 +174 +210 +274 +360 +146 +178 +214 +258 +335 +445 +172 +210 +254 +310 +400 +525 +202 +248 +300 +365 +470 +620 +228 +280 +340 +415 +535 +700 +252 +310 +380 +465 +600 +780 +284 +350 +425 +520 +670 +880 +310 +385 +470 +575 +740 +960 +340 +425 +520 +640 +820 +1050 +385 +475 +580 +710 +920 +1200 +425 +525 +650 +790 +1000 +1300 +475 +590 +730 +900 +1150 +1500 +530 +660 +820 +1000 +1300 +1650 +595 +740 +920 +1100 +1450 +1850 +660 +820 +1000 +1250 +1600 +2100
zc
Agujerosa Q 5 6 7 1 2 3 3 3 3 4 4 5 5 5 5 6 6 6 6 6 6 7 7 7 7 7 7 3 3 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 7 7 7 9 9 9 9 9 11 11 13 13 4 6 7 7 5 8 9 9 11 11 13 13 15 15 15 17 17 17 20 20 21 21 23 23
+60 +80 +97 +130 +150 +188 +218 +274 +325 +405 +480 +585 +690 +800 +900 +1000 +1150 +1250 +1350 +1550 +1700 +1900 +2100 +2400 +2600
Tabla 6.3: Diferencias fundamentales (valores en m).

a
A las desviaciones superiores obtenidas de esta tabla para agujeros se les ha de sumar el factor corrector Q para las calidades indicadas.
60
Posicin o Calidad G. Dimetro (mm) a > 3 > 3a 6 > 6a 10 > 10 a 18 > 18 a 30 > 30 a 40 > 40 a 50 > 50 a 65 > 65 a 80 > 80 a 100 > 100 a 120 > 120 a 140 > 140 a 160 > 160 a 180 > 180 a 200 > 200 a 225 > 225 a 250 > 250 a 280 > 280 a 315 > 315 a 355 > 355 a 400 > 400 a 450 > 450 a 500
J 6 +2 +5 +5 +6 +8 +10 +10 +13 +13 +16 +16 +18 +18 +18 +22 +22 +22 +25 +25 +29 +29 +33 +33 7 +4 +6 +8 +10 +12 +14 +14 +18 +18 +22 +22 +26 +26 +26 +30 +30 +30 +36 +36 +39 +39 +43 +43 8 +6 +10 +12 +15 +20 +24 +24 +28 +28 +34 +34 +41 +41 +41 +47 +47 +47 +55 +55 +60 +60 +66 +66 5 0 0 +1 +2 +1 +2 +2 +3 +3 +2 +2 +3 +3 +3 +2 +2 +2 +3 +3 +3 +3 +2 +2 6 0 +2 +2 +2 +2 +3 +3 +4 +4 +4 +4 +4 +4 +4 +5 +5 +5 +5 +5 +7 +7 +8 +8
K 7 0 +3 +5 +6 +6 +7 +7 +9 +9 +10 +10 +12 +12 +12 +13 +13 +13 +16 +16 +17 +17 +18 +18 8 0 +5 +6 +8 +10 +12 +12 +14 +14 +16 +16 +20 +20 +20 +22 +22 +22 +25 +25 +28 +28 +29 +29 5 -2 -3 -4 -4 -5 -5 -5 -6 -6 -8 -8 -9 -9 -9 -11 -11 -11 -13 -13 -14 -14 -16 -16
M 6 7 Diferencia -2 -2 -1 0 -3 0 -4 0 -4 0 -4 0 -4 0 -5 0 -5 0 -6 0 -6 0 -8 0 -8 0 -8 0 -8 0 -8 0 -8 0 -9 0 -9 0 -10 0 -10 0 -10 0 -10 0
8 9 superior Ds -2 -2 +2 -4 +1 -6 +2 -7 +4 -8 +5 -9 +5 -9 +5 -11 +5 -11 +6 -13 +6 -13 +8 -15 +8 -15 +8 -15 +9 -17 +9 -17 +9 -17 +9 -20 +9 -20 +11 -21 +11 -21 +11 -23 +11 -23
5 -4 -7 -8 -9 -12 -13 -13 -15 -15 -18 -18 -21 -21 -21 -25 -25 -25 -27 -27 -30 -30 -33 -33
6 -4 -5 -7 -9 -11 -12 -12 -14 -14 -16 -16 -20 -20 -20 -22 -22 -22 -25 -25 -26 -26 -27 -27
Na 7 -4 -4 -4 -5 -7 -8 -8 -9 -9 -10 -10 -12 -12 -12 -14 -14 -14 -14 -14 -16 -16 -17 -17
P 8 -4 -2 -3 -3 -3 -3 -3 -4 -4 -4 -4 -4 -4 -4 -5 -5 -5 -5 -5 -5 -5 -6 -6 9 -4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5 -6 -11 -13 -15 -19 -22 -22 -27 -27 -32 -32 -37 -37 -37 -44 -44 -44 -49 -49 -55 -55 -61 -61 6 -6 -9 -12 -15 -18 -21 -21 -26 -26 -30 -30 -36 -36 -36 -41 -41 -41 -47 -47 -51 -51 -55 -55 7 -6 -8 -9 -11 -14 -17 -17 -21 -21 -24 -24 -28 -28 -28 -33 -33 -33 -36 -36 -41 -41 -45 -45 8 -6 -12 -15 -18 -22 -26 -26 -32 -32 -37 -37 -43 -43 -43 -50 -50 -50 -56 -56 -62 -62 -68 -68
Tabla 6.4: Diferencias fundamentales para agujeros (valores en m).

a
La diferencia para N en las calidades 9 a 16 no estn previstas para los dimetros 1 mm a a
61
62
dmax 30
11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111 00000
Lado pasa
30h8
11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111 00000
Lado no pasa
dmin 29,967
Figura 6.2: Esquema de un calibre de herradura para la vericacin de ejes con o tolerancia ISO 30h8.
11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111 00000
Lado pasa
dmin 30
dmax 30,033
111111 000000 111111 000000 111111 000000 111111 000000 111111 000000 111111 000000 111111 000000 111111 000000 111111 000000 111111 000000
30H8
Lado no pasa
Figura 6.3: Esquema de un calibre tampn para la vericacin de agujeros con o o tolerancia ISO 30H8.
63
Decir si es apropiado dicho instrumento para la vericacin del eje eso pecicado, y cul es la medida mxima y la medida m a a nima admisible dadas por el instrumento que aseguren al eje dentro de tolerancias. Solucin: No es apropiado. 29.980 mm; 29.999 mm. o 4. Queremos vericar el agujero 65H6 con un micrmetro milesimal para ino teriores de tal forma que la relacin entre la tolerancia y la incertidumbre o T sea lo ms prxima a 2U = 5 por razones econmicas. Qu incertidumbre a o o e debe poseer el instrumento?. Cules son las medidas admisibles mxima a a y m nima efectuadas con dicho instrumento que aseguran al elemtento dentro de tolerancias?. Solucin: 2 m. 65.002 mm; 65.017 mm. o 5. Indicar de entre los siguientes casos cules estn dentro de tolerancias y a a cules no: a Caso 1 2 3 Elemento 15H4 40J6 25h5 Medida(mm) 15.0040 39.993 24.998 Incertidumbre(m) 0.5 4 1
Solucin: Caso 1 SI; caso 2 NO; caso 3 SI. o
CAPTULO I
Ajustes en fabricacin mecnica o a
Se denomina ajuste al conjunto constituido por dos piezas; una interior a la que se va a denominar genricamente como eje, y otra exterior o agujero. e Se pueden encontrar los siguientes tipos de ajustes: 1. Ajuste con juego o mvil, en el que el dimetro del agujero es siempre o a mayor que el dimetro del eje. En la gura 7.1 se puede ver representado a un ajuste de este tipo. En este tipo de ajustes se podrn presentar dos situaciones extremas; a una en la que el juego sea m nimo, y otra en la que el juego sea mximo. a Como se muestra en la gura 7.1 el juego mximo y el juego m a nimo pueden ser obtenidos a partir de la siguiente relacin: o Jmax = Ds di; Jmin = Di ds . 2. Ajuste con aprieto o jo, en el que el dimetro del agujero es siempre a menor que el dimetro del eje. En la gura 7.2 se puede ver un ejemplo a de este tipo. Al igual que en el caso anterior, se pueden dar dos situaciones extremas, una con apriete mximo, y otra con apriete m a nimo: Amax = ds Di ; Amin = di Ds . 64
7. Ajustes en fabricacin mecnica o a
65
Jmax Jmin Ds Di di ds L.R. dmax dmin Dmin
Dmax
Figura 7.1: Ajuste con juego
Amax ds Amin Ds Di dmax dmin Dmax Dmin di L.R.
Figura 7.2: Ajuste con apriete
66
1111111111 0000000000 1111111111 0000000000 1111111111 0000000000 1111111111 0000000000 1111111111 0000000000 1111111111 0000000000 1111111111 0000000000 1111111111 0000000000 1111111111 0000000000 1111111111 0000000000 1111111111 0000000000 1111111111 0000000000 1111111111 0000000000 1111111111 0000000000 1111111111 0000000000 1111111111 0000000000 1111111111 0000000000 1111111111 0000000000 1111111111 0000000000
Taladros
C CD D E EF F FG G H
Ajuste con Juego
Ajuste Indeterminado
40H7/f7
60H7/m6
Lnea de referencia
J Js K M N P R S T U V X Y Z ZA
ZB ZC zc zb
j j
Lnea de referencia
d f fg e ef g h
cd c b
Ejes
Figura 7.3: Ajuste eje-cojinete.
+d i
p r s k m n
z za u v x y
ds
67
3. Ajuste indeterminado, en el que los intervalos de tolerancia de los dos elementos acoplados estn solapados, por lo que hasta que los elementos a no hayan sido fabricados no se podr determinar si exite un ajuste con a apriete o con juego. En la gura 7.3 se muestra un ejemplo en el que el acoplamiento entre varios elementos mecnicos debe realizarse con distinto tipo de ajustes. a
7.1.
Sistema de ajustes
Con el objeto de limitar el conjunto de tolerancias a emplear en la fabricacin de elementos acoplados, se han establecido dos sistemas de ajustes que a o continuacin se detallan. o
7.1.1.
Sistema de agujero base
En este sistema la diferencia inferior del agujero siempre es cero, es decir, su posicin de toleracia es H, por lo que su intervalo de tolerancia siempre se o sit a por encima de la l u nea de referencia. Para obtener los diferentes ajustes (apriete, juego, o indeterminado) se modica la posicin del eje. En la gura o 7.4 aparece representado un ejemplo de este sistema.
Dmin
Ajuste holgado
Ajuste con apriete
Ajuste indeterminado
AGUJERO BASE
Figura 7.4: Sistema de agujero base
7.1.2.
Sistema de eje base
En este sistema (gura 7.5), la diferencia superior del eje siempre es cero, es decir, la posicin de tolerancia del eje es h, con lo que el intervalo de o tolerancia del eje siempre se sit a bajo la l u nea de referencia. Los distintos ajustes se obtienen modicando la posicin de tolerancia del agujero. En la o
68
gura 7.6 se muestra un acoplamiento t pico entre un pistn y una biela en el o que se debe utilizar este sistema.
L.R.
dmin
dmax
Ajuste con aprieto Ajuste indeterminado Ajuste holgado
Figura 7.5: Sistema de eje base
Para optar por un sistema u otro, existen algunas recomendaciones que facilitan su eleccin. En general, el sistema de agujero base es ms recoo a mendable pues es el ms econmico. Este sistema se preere en mecanismos a o compactos, de ejes cortos con muchos elementos acoplados sobre ellos. El sistema de eje base suele ser necesario en mecanismos con largos ejes.
7.2.
Clculo de calados a
En los ajustes jos se producirn esfuerzos importantes entre los elementos a acoplados que han de tenerse en cuenta para su correcto diseo y montaje. n Para su estudio se utilizar la teor de los cilindros de paredes gruesas que a a bsicamente se puede resumir del siguiente modo. Considrese el elemento a e genrico mostrado en la Figura 7.7, en el que como consecuencia de los distintos e acoplamientos que pudieran producirse aparecer una presin p en el interior a o del elemento y una presin q en la zona exterior. A una distancia r del centro o del elemento, se presentarn las siguientes tensiones radial a r = y tangencial a2 p =
b2 r2
a2 p
b2 r2
1 b2 q 1 b2 a2
a2 r2
(7.1)
+ 1 b2 q 1 + b2 a2
a2 r2
(7.2)
69
1111111111 0000000000 1111111111 0000000000 1111111111 0000000000 1111111111 0000000000 1111111111 0000000000 1 110 000 1111111111 0000000000 1 110 001 1111111111 0000000000 1 0 111 000 1 0 1111111111 0000000000 111 000 1 0 1111111111 0000000000 111 000 1 0 1111111111 0000000000 111 000 1 0 1111111111 0000000000 111 000 1 0 1111111111 0000000000 111 000 1111111111 0000000000 1111111111 0000000000 1111111111 0000000000 1111111111 0000000000
1111111 0000000 1111111 0000000 1111111 0000000 1111111 0000000 1111111 0000000 1 0 11111111 00000000 1 0 1 0 11111111 00000000 1 0 1 0 11111111 00000000 1 0 1 0 11111111 00000000 1 0 1 0 11111111 00000000 1 0 1 0 11111111 00000000 1 0 1 0 11111111 00000000 1 0 1 0 11111111 00000000 1111111 0000000 1111111 0000000 1111111 0000000 1111111 0000000 1111111 0000000
Figura 7.6: Acoplamiento entre un pistn y una biela. o
Presin exterior, q o
p
Presin o interior b
Figura 7.7: Elemento sometido a una presin interior p y una presin exterior q. o o
SISTEMA DE EJE BASE
PISTON
COJINETE DE LA BIELA BIELA
EJE h6
J7
111 000 1 0 111 000 1 0 111 000 1 0 111 000 1 1 110 000 1 0 111 000 1 0 111 000 1 0 111 000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000
11111111 00000000 11111111 00000000 11111111 00000000 11111111 00000000 11111111 00000000 11111111 00000000 11111111 00000000 11111111 00000000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000
1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0
AJUSTE CON APRIETE
AJUSTE HOLGADO
F7
70
pc dL EJE D d
pc dL
AGUJERO
Figura 7.8: Ajuste jo entre un eje y un agujero.
El desplazamiento radial u que experimentar el elemento en dicha posicin a o como consecuencia del acoplamiento vendr determinado por la siguiente exa presin o r (7.3) u = ( r ), E donde E es el mdulo de elasticidad y el coeciente de Poisson. o Considrese ahora el ajuste jo entre un eje y un agujero como el mostrado e en la Figura 7.8, en el que aparecer una presin interior pc como consecuencia a o de la interaccin entre ambos elementos. El eje de este acoplamiento se podr o a considerar como un caso particular del elemento de la Figura 7.7 en el que slo o existe una presin exterior q = pc , a = 0 y b = d/2. Sustituyendo estos valores o en las Ec. (7.1), (7.2) y (7.3) para r = d/2, se podr obtener, respectivamente: a re = pc , d pc (1 e ) < 0, 2Ee siendo ue el desplazamiento radial experimento por el eje en r = d/2 como consecuencia del acoplamiento, y Ee y e el mdulo de elasticidad y coeciente o de Poisson del eje, respectivamente. De la misma forma, el agujero de este acoplamiento se podr considerar a como un caso particular del elemento de la Figura 7.7 en el que slo existe una o presin interior p = pc , a = d/2 y b = D/2. Sustituyendo estos valores en las o Ec. (7.1), (7.2) y (7.3) para r = d/2, se podr obtener, respectivamente: a ue = ra = pc , a = pc D 2 + d2 , y D 2 d2 e = pc , y
71 D 2 + d2 + a D 2 d2
ua =
d pc 2Ea
> 0,
siendo ua el desplazamiento radial experimento por el agujero en r = d/2 como consecuencia del acoplamiento, y Ea y a el mdulo de elasticidad y coeciente o de Poisson del agujero, respectivamente. Obsrvese que, como cab esperar, e a el desplazamiento radial experimentado por el eje es negativo (disminuir su a dimensin como consecuencia del calado) y el desplazamiento radial experio mentado por el agujero es positivo (aumentar su dimetro). a a Por tanto, teniendo en cuenta que la interferencia diametral 2U que se producir en un ajuste jo entre un eje y un agujero se podr expresar como a a 2U = 2ua 2ue , y sustituyendo los valores anteriores se puede obtener: 2U = dpc a 1 e 1 D 2 + d2 + + 2 d2 Ea D Ea Ee 2U d
1 D 2 +d2 Ea D 2 d2
(7.4)
(7.5)
Luego, la presin producida en el acoplamiento resultar: o a pc = +

a Ea
1e Ee
(7.6)
Si el ajuste debe resistir un esfuerzo exterior F como el indicado en la Figura 7.8, la presin m o nima pmin de calado necesaria para impedir el despegue de los elementos del ajuste deber ser: a pmin = F . dL (7.7)
Debe tenerse en cuenta que la presin producida en el acoplamiento entre el o eje y el agujero podr producir un cierto alisamiento de las irregularidades a microgeomtricas del perl, lo que provocar una reduccin de la interferencia e a o diametral que en ocasiones puede ser importante. Por tanto, para determinar el apriete m nimo necesario entre el eje y el agujero que asegure la presin o m nima de calado de la Ec. (7.7), se deber considerar el aspecto anterior: a Amin = 2U + V, (7.8)
donde V = 2Ra + 2Re es la reduccin diametral de las dimensiones del eje o y del agujero debidas al alisamiento de las irregularidades del perl durante su acoplamiento, siendo Ra y Re la altura media del perl del agujero y eje, respectivamente. Sustituyendo la Ec. (7.8) en la Ec. (7.5) para pc = pmin se puede obtener la siguiente expresin: o Amin = dpmin a 1 e 1 D 2 + d2 + + 2 d2 Ea D Ea Ee + V. (7.9)
72
Obviamente, si el apriete entre elementos es excesivo, se producirn dea formaciones plsticas del material que pudieran ocasionar el despegue de los a elementos acoplados o incluso su rotura. Por tanto, durante el dise o de un n acoplamiento es imprescindible vericar si se sobrepasan los l mites de uencia Y del material utilizando, por ejemplo, el criterio de von-Mises: ( r )2 + (r z )2 + (z )2 2Y 2 , (7.10)
siendo , r y z , respectivamente, las tensiones tangencial, radial y longitudinal soportadas por cada elemento.
Agujero
Ee e Ye
Eje d
Ea a Ya
Figura 7.9: Acoplamiento de un eje en un taladro realizado en una pared.
Otra situacin que se suele presentar con bastante frecuencia se representa o en la Figura 7.9. En este caso, las tensiones y desplazamientos radiales correspondientes al eje se podrn calcular con las mismas expresiones del caso a anterior, y para el caso del agujero se supondr que la dimensin exterior b coa o rrespondiente al caso genrico de la Figura 7.7 es mucho mayor que a (b >> a). e Por tanto, se podr escribir que b2 + a2 0 y b2 a2 b2 , e introduciendo esta a aproximacin en las Ecs. (7.1), (7.2) y (7.3), se obtendrn, respectivamente, o a las siguientes expresiones ra = pc , a = pc , y ua = d pc (1 + a ) > 0, 2Ea
73 ( C1 ) 11,5 106 10,5 106 22 106 16 106 18 106
Material Aceros de calibres Aceros suaves Aluminio Cobre Latn o
Tabla 7.1: Coecientes de dilatacin trmica o e
y siguiendo el mismo planteamiento del caso anterior, se puede deducir que el apriete m nimo necesario en el acoplamiento que asegure la presin m o nima de calado de la Ec. (7.7), resultar: a Amin = dpmin 1 + a 1 e + Ea Ee + V. (7.11)
7.3.
Inuencia de la temperatura en el clculo a de ajustes
En los pa adheridos a la ISO las dimensiones indicadas en los planos ses suponen medidas a una temperatura de 20 C. La correccin necesaria de temo peratura, viene dada por la frmula: o Lt = L20 [1 + (t 20)]
donde Lt es la longitud a la temperatura t ( C), L20 es la longitud a 20 C, y es coeciente de dilatacin trmica del material. En la tabla 7.1 se pueden ver o e algunos ejemplos de coecientes de dilatacin trmica para varios materiales. o e
7.4.
1. Determinar los valores de las diferencias del agujero y del eje del ajuste 65H6/p5 e indicar el tipo de ajuste que es. Solucin: Apriete. Amin = 13m, Amax = 45m. o 2. Determinar los elementos de un acoplamiento agujero-eje de 15 mm de cota nominal, de tal forma que el juego m nimo sea de 15 m. Se adopta el sistema de eje unico, y calidades para el agujero y eje respectivamente, 6 y 5. 6 Solucin: 15F5 . o h
74
3. El ajuste, con sistema eje base, destinado al eje de un vagn de ferrocao rril debe tener un juego mximo de 30 y un juego m a nimo de 100 . Sabiendo que el dimetro nominal del ajuste es de 80 mm. Calc lese los a u ajustes ISO que cumplen esta condicin. Elegir calidades I.T. consecutio vas, siendo la mejor para el eje. Para vericar el eje se emplea un micrmetro milesimal de exteriores de o 2 m de incertidumbre, y para vericar el agujero se utiliza una sonda de divisin de escala 0.001 mm e incertidumbre 3 m. Obtener las medidas o mxima y m a nima dadas por el instrumento que aseguren a los elementos dentro de tolerancias. Solucin: 80h8 . o P9 4. Se pretende construir un eje de acero para alojarlo en un cojinete de friccin de bronce de dimetro 35H7. Se desea que en el intervalo usual o a de temperaturas en servicio (20 C a 120 C), el juego del ajuste est come prendido entre 0.02 mm y 0.2 mm. Determinar una designacin codicada seg n ISO para dicho eje que reo u sulte compatible con las condiciones de dise o, sabiendo que el coeciente n de dilatacin lineal del bronce es de 18 106 ( C1 ) y el del acero de o 11 106 ( C1 ).
NOTA: Considerar como temperatura de referencia para las designaciones ISO de 20 C. Solucin: 30H7 . o f11
5. El extremo derecho de una pieza de acero, de 10 mm de dimetro, se a aloja en un cojinete de friccin de bronce de dimetro 10H7. Se desea o a que en el intervalo usual de temperaturas en servicio (20 C a 120 C), el juego del ajuste est comprendido entre 0.02 mm y 0.2 mm. e Determinar una designacin codicada seg n ISO para dicho eje que reo u sulte compatible con las condiciones de dise o, sabiendo que el coeciente n de dilatacin lineal del bronce es de 18 106 ( C1 ) y el del acero de o 11 106 ( C1 ).
NOTA: Considerar como temperatura de referencia para las designaciones ISO de 20 C. Solucin: 10H7 . o e12
CAPTULO I
Operaciones con cotas
En ocasiones, es necesario determinar la tolerancia dimensional de alguna cota que no ha sido especicada en el plano de dise o. Por ejemplo, si se desea n conocer la tolerancia de una cota correspondiente a una pieza bien mecanizada sin medirla, se debe realizar una operacin denominada adicin de cotas. Por o o otro lado, si se desea conocer la tolerancia de una cota no especicada en el plano para fabricar o vericar la pieza a partir de ella, se debe realizar una operacin denominada transferencia de cotas. En lo que sigue, se expondrn o a ambos tipos de operaciones.
8.1.
Adicin de cotas o
Para describir este tipo de operaciones, se utilizar un caso concreto como a el que se muestra en la gura 8.1. La pieza mostrada en la gura ha sido fabricada en base a las cotas L1 , L2 y L3 especicadas en el plano de dise o. n El problema consiste en determinar la tolerancia de la nueva cota L indicada en el plano suponiendo que la pieza satisface todas las tolerancias de las cotas de dise o. n En primer lugar, la dimensin nominal de la nueva cota L se podr obtener o a del siguiente modo: L = L1 L2 L3 (8.1) Este tipo de relaciones ser denotado como cadena de cotas, y a cada cota de a esta relacin se le asignar el signo que corresponda. Por ejemplo, la cota L1 o a ser considerada positiva y las cotas L2 y L3 sern consideradas negativas. a a Una vez calculada la cota nominal, ser necesario conocer la posicin y a o amplitud del intervalo de la nueva cota. Para ello, habr que tener que tener en a cuenta lo siguiente. Obsrvese que para que la nueva cota L sea lo ms grande e a 75
8. Operaciones con cotas

L1 L2 L3
76
Figura 8.1: Pieza diseada en base a las cotas L1 , L2 y L3 . Nueva cota L. n
posible, las cotas L2 y L3 deber ser lo ms peque as posible y la cota L1 lo an a n ms grande posible. Por tanto, se deber cumplir la siguiente relacin: a a o Lmax = L1max L2min L3min . Sustituyendo los valores mximos y m a nimos por sus correspondientes desviaciones superiores e inferiores, respectivamente, y cotas nominales, se puede obtener L + DsL = L1 + DsL1 L2 DiL2 L3 DiL3 . Por tanto, teniendo en cuenta la Ecuacin 8.1, la desviacin superior de la o o nueva cota se podr obtener como a DsL = DsL1 DiL2 DiL3 . De la misma forma, para que la nueva cota L sea lo ms peque a posible, las a n cotas L2 y L3 deber ser lo ms grandes posible y la cota L1 lo ms peque a an a a n posible. Por tanto, se deber cumplir la siguiente relacin: a o Lmin = L1min L2max L3max . Sustituyendo los valores mximos y m a nimos por sus correspondientes desviaciones superiores e inferiores, respectivamente, y cotas nominales, se puede obtener L + DiL = L1 + DiL1 L2 DsL2 L3 DsL3 ,
77
y teniendo en cuenta la Ecuacin 8.1, la desviacin inferior de la nueva cota se o o podr obtener como a DiL = DiL1 DsL2 DsL3 . Obsrvese, que la amplitud de tolerancia de la nueva cota, HL , podr obtenerse e a fcilmente como a HL = DsL DiL = (DsL1 DiL2 DiL3 ) (DiL1 DsL2 DsL3 ), y reagrupando trminos, se puede obtener e HL = HL1 + HL2 + HL3 . Obsrvese que, siguiendo un razonamiento anlogo al que se acaba de exe a poner, es inmediata la generalizacin del mtodo. As la desviacin superior o e , o Ds de una cota obtenida por adicin se podr obtener como o a Ds =
+ Ds Di ,
(8.2)
donde los super ndices + y hacen referencia al signo correspondiente de la cadena de cotas. Del mismo modo, la desviacin inferior Di de la nueva cota o se obtendr como a + Di = Di Ds , (8.3) y su amplitud de tolerancia H= H +, . (8.4)
8.2.
Transferencia de cotas
Una situacin distinta a la de la seccin anterior se presenta cuando es o o necesario fabricar o vericar una pieza utilizando una cota no especicada en el plano. Tngase en cuenta que aunque para fabricar la pieza no se utilicen e tolerancias especicadas en el plano, estas deben ser cumplidas, por lo que la nueva cota ha de cumplir esta condicin. o Para vericar si una operacin de adicin satisface esta condicin, supono o o gamos que la pieza de la gura 8.1 ha sido fabricada mediante las cotas L1 , L3 y la nueva tolerancia L obtenida por adicin. A continuacin, vericamos o o si se satisface la especicacin de la cota de dise o L2 utilizando de nuevo una o n operacin de adicin. As como L2 = L1 L3 L, resulta: o o , DsL2 = DsL1 DiL DiL3 , e introduciendo el valor de DiL obtenido en la seccin anterior resulta: o DsL2 = DsL2 + HL1 + HL3 ,
78
lo que obviamente inclumple la condicin de dise o para la cota L2 . De la o n misma forma, se puede obtener que DiL2 = DiL2 HL1 HL3 . Por tanto, una operacin de adicin tal y como se ha aplicado en la seccin o o o anterior no podr ser aplicada para este tipo de situaciones. En lo que sigue se a indicar el modo en el que ha de aplicarse la operacin de adicin para cumplir a o o las especicaciones de dise o. n Para garantizar que en este tipo de situaciones la nueva cota garantice las especicaciones del plano de dise o, habr que forzar expl n a citamente tales condiciones. As para fabricar la pieza de la Figura 8.1 utilizando las cotas L1 , L3 y la nueva cota L habr que obtener L tal que la cota sustituida L2 satisfaga a la condicin de dise o dada por sus desviaciones superior DsL2 e inferior DsL2 . o n Esto se conseguir siempre que se obtenga la nueva cota L aplicando una a operacin de adicin a la cota sustituida L2 . Por tanto, la cadena de cotas a la o o que habr de aplicarse la operacin de adicin ser para este caso la siguiente: a o o a L2 = L1 L3 L. Operando del modo indicado en la seccin anterior, las desviaciones correspono dientes a la nueva cota L resultan ahora: DsL = DiL1 DiL2 DsL3 , DiL = DsL1 DsL2 DiL3 . Puede comprobarse que si obtenemos ahora las desviaciones de la cota L2 obviamente debern coincidir con las especicaciones del plano. a Por tanto, una operacin de transferencia es una adicin aplicada a la cota o o del plano que se va a sustituir. Obsrvese que el intervalo de tolerancia de la e cota L se podr obtener como a HL = DsL DiL = HL2 HL1 HL3 , resultando un intervalo de tolerancia inferior al de la cota sustituida L2 . En general, se puede escribir que HCN = HCS HCC , (8.5)
donde CN, CS y CC hacen referencia, respectivamente, a la nueva cota, cota sustituida y cotas conservadas. Obviamente la operacin de transferencia o estar limitada en el mejor de los casos por la condicin a o HCN > 0. (8.6)
79
8.3.
1. Realizar los clculos adecuados para reacotar la pieza de la forma india cada en la siguiente gura
20f8 45p8 A B C D
80h10 100g10
Solucin: B= 3557 , C= 2577 , D= 2012 . o 125 58 32 2. Calcular los l mites entre los que podr variar la cota X en el montaje de a la gura (A), y los l mites entre los que se debe encontrar la nueva cota D de la gura (B) para cumplir las siguientes especicaciones de dise o: n +200 A = 500 ; B = 30h8; C = 20h10.
X C
(A)
(B)
B A
B D A
NOTA: las desviaciones de la tolerancia indicadas en la cota A estn expresadas en m. a
Solucin: X= 0+317 , D= 5033 . o 0 84
CAPTULO I
Vericacin de tolerancias o dimensionales: calibres de l mites
Los calibres de l mites son instrumentos que se utilizan para vericar tolerancias dimensionales en piezas fabricaciones mediante una operacin simple o de ajuste. Para ello, los calibres de l mites materializan los extremos de la tolerancia. Un lado del calibre materializa un extremo de la franja de tolerancia haciendo que la mayor de las piezas bien fabricadas produzcan un ajuste a mvil (lado pasa del calibre), y el otro materializa el otro extremo haciendo que o la mayor de las piezas bien fabricadas produzcan un ajuste jo (lado no pasa a del calibre). La ventaja principal de este tipo de instrumentos es que con una sencilla operacin es posible vericar un gran n mero de piezas sin necesidad o u de obtener valores numricos de sus dimensiones. El principal inconveniente es e que se necesita una cierta experiencia cuando se trata de vericar piezas con tolerancias peque as o piezas de gran tama o. Cuando las franjas de tolerann n cia son muy estrechas, el lado no pasa del calibre podr ser introducido en a una pieza correctamente fabricada si se ejerce una presin sucientemente alta. o Para evitar esto, se acepta que en ning n caso se ejerza una fuerza superior a u 5 N durante el proceso de vericacin. La fuerza sobre la pieza se debe ejercer o con un ligero balanceo para favorecer la introduccin de un elemento sobre el o otro. Los tipos de calibres de l mites ms utilizados son los de herradura (Fig. a 9.1(a)), para vericar ejes, tampn (Fig. 9.1(b)), para vericar agujeros, y de o varilla (Fig. 9.1(c)), para vericar agujeros de grandes dimensiones. Los lados no pasa de este tipo de calibres suelen identicarse con una franja roja. En la Figura 9.2 se muestran otros tipos de calibres de l mites. 80
9. Vericacin de tolerancias dimensionales: calibres de lmites o
81
(a) Calibre de herradura
dmax
dmin
Lado pasa
Lado no pasa
(b) Calibre tampn o

dmin dmax
Lado pasa
Lado no pasa
(c) Calibre de varilla
dmin
dmax
Lado pasa
Lado no pasa
Figura 9.1: Tipos de calibres de l mites. (a) Calibre de herradura. (b) Calibre tampn. (c) Calibre de varilla. o
82
Calibre tampn esfrico o e
Calibre tampn plano cil o ndrico
Calibre tampn plano con extremos esfricos o e
Calibre tampn plano cil o ndrico con caras de contacto reducidas
11111111111111 00000000000000 11111111111111 00000000000000 11111111111111 00000000000000 11111111111111 00000000000000 11111111111111 00000000000000 11111111111111 00000000000000
Calibre de herradura de una boca
Calibres de vericacin de roscas o
Figura 9.2: Otros tipos de calibres de l mites.
83
La dureza de los lados del calibre debe ser sucientemente elevada para reducir el desgaste. Los materiales ms empleados suelen ser el acero templado, a metal duro o recubrimientos de cromo de unos 0,1 mm de espesor. Para evitar que los lados del calibre se deformen con el tiempo es recomendable realizar un tratamiento de normalizacin y estabilizacin. El soporte del calibre se suele o o construir de acero o fundicin. Para reducir el peso en los calibres de grandes o dimensiones se suelen efectuar agujeros y rebajes que reduzcan su peso sin alterar su rigidez estructural.
9.1.
Tolerancias de los calibres de l mites
Las franjas de tolerancias de los calibres l mites son simtricas respecto a e los l mites de la franja de tolerancia que se verica. Debe tenerse en cuenta que la mayor de las piezas vericadas suelen entrar en el lado pasa del calibre, a mientras que en el lado no pasa ocurre lo contrario. Esto provocar un desgasa te gradual del lado pasa del calibre, por lo que para compensar el desgaste y aumentar su periodo de uso se suele prever un sobredimensionamiento del lado pasa del calibre y admitir un cierto desgaste adicional. Esto podr provocar a que un calibre nuevo pudiera rechazar piezas correctamente fabricadas (por ejemplo, el lado pasa de un calibre de herradura nuevo no entrar en un eje a cuya dimensin se aproximara sin sobrepasar el l o mite superior de la tolerancia especicada). De la misma forma, un calibre usado podr admitir piezas a incorrectamente fabricadas. Por otro lado, la amplitud de las tolerancias de los calibres de l mites deben ser sucientemente estrechas. Como ejemplo, un calibre utilizado para vericar piezas con ndice de tolerancia igual a 8 debe poseer un ndice de tolerancia igual o menor a 4. En la Tabla 9.1 se muestra la amplitud de la franja de tolerancia para diferentes tipos de calibres de l mites y distintas calidades de las piezas que se pretenden vericar. Adems, la calidad supercial debe ser a
Intervalo de tolerancia Indice de tolerancia de la pieza 5 Calibre tampn cil o ndrico Calibre de herradura 2 Calibre de varilla con extremos esfricos e Calibre tampn plano-cil o ndrico Calibre tampn plano-esfrico o e Calibre de anillo Calibre tampn patrn regulable o o Disco patrn para calib. herradura o Anillo patrn regulable o (m) 6 7 2 3 3 3 2 2 2 3 2 2 3 3 1 1 1 1 1 1 8-10 3 4 2 3 2 4 2 2 2 11-12 5 5 4 5 4 5 2 2 2 13-16 7 7 6 7 6 7 3 3 3
Tabla 9.1: Amplitud de la franja de tolerancia de los calibres de l mites.

Desviaciones microgeomtricas e del perl H
84
Figura 9.3: Acabado supercial de los calibres de l mites.
tambin de muy buena calidad. Generalmente se recomiendo que la desviacin e o media aritmtica de la supercie del calibre sea siempre inferior a 0,2 m y en e ning n caso superior a T /10, siendo T la amplitud de la franja de tolerancia u de la pieza vericada (vase la gura 9.3). e En lo que sigue se indicarn los criterios utilizados para determinar las a desviaciones de tolerancia de los calibres de l mites.
9.2.
Calibres de herradura
Como se acaba de indicar, este tipo de calibres se emplea para la vericacin de ejes. Constan de dos partes. El lado pasa del calibre debe coincidir, o aproximadamente, con el l mite superior de la tolerancia que verica. De la misma forma, el lado no pasa ha de aproximarse al l mite inferior de la tolerancia. En ocasiones, cuando el dimetro de las piezas que se verican es a grande, los lados pasa y no pasa del calibre suelen estar separados en forma de anillos independientes. Para aumentar el periodo de uso de este tipo de calibres, la posicin central o de la franja de tolerancia del lado pasa de un calibre nuevo se situa un valor z1 por debajo del l mite superior de la tolerancia de la pieza vericada. Adems, a se admite que el lado pasa del calibre usado pueda rebasar hasta un cierto valor y1 el l mite superior de la tolerancia de la pieza. En la gura 9.4 se representan los l mites de tolerancia de un calibre de herradura. En la Tabla 9.2 se muestran las desviaciones de la posicin de la franja de tolerancia de los o calibres de l mites. El parmetro a1 de la Tabla 9.2 se utiliza para corregir las posiciones de a tolerancia del calibre compensando los errores de medida cuando las dimensiones de las piezas que se verican son superiores a 180 mm. Para hacer esta correccin se utiliza el siguiente criterio conservador: siempre ser preferible o a rechazar piezas bien fabricadas que aceptar piezas mal fabricadas. Por tanto, la mxima desviacin aceptada del lado pasa del calibre usado ser igual a o a
IT Grupo (mm) > 3 >3 6 > 6 10 > 10 18 > 18 30 > 30 50 > 50 80 > 80 120 > 120 180 > 180 250 > 250 315 > 315 400 > 400 500 IT Grupo (mm) > 180 250 > 250 315 > 315 400 > 400 500 6 a a1 2 3 4 5
5 z z1 1 1 1 1,5 2 2 2 2,5 3 4 5 6 7 y y1 1 1 1 1,5 2 2 2 3 3 3 3 4 4 z 1 1,5 1,5 2 2 2,5 2,5 3 4 5 6 7 8
Desviaciones 6 y z1 y1 1,5 1 1,5 2 1 1,5 2 1 1,5 2,5 1,5 2 3 1,5 3 3,5 2 3 4 2 3 5 3 4 6 3 4 7 4 5 8 5 6 10 6 6 11 7 7
de tolerancia del calibre (m) 7 8 9 10 z y z y z z z1 y1 z1 y1 z1 z1 1,5 1,5 2 3 5 5 2 1,5 3 3 6 6 2 1,5 3 3 7 7 2,5 2 4 4 8 8 3 3 5 4 9 9 3,5 3 6 5 11 11 4 3 7 7 13 13 5 4 8 6 15 15 6 4 9 6 18 18 7 6 12 7 21 24 8 7 14 9 24 27 10 8 16 9 28 32 11 9 18 11 32 37
11 z z1 10 12 14 16 19 22 25 28 32 40 45 50 55
12 z z1 10 12 14 16 19 22 25 28 32 45 50 65 70
13 z z1 20 24 28 32 36 42 48 54 60 80 90 100 110
14 z z1 20 24 28 32 36 42 48 54 60 100 110 125 145
15 z z1 40 48 56 64 72 80 90 100 110 170 180 210 240
16 z z1 40 48 56 64 72 80 90 100 110 210 240 280 320
7
y1 3 3 2 2
8 a a1 3 4 6 7 y y1 3 3 2 2
y 2 2 2 2
y y1 3 3 2 2
Desviaciones de tolerancia del calibre (m) 9 10 11 12 a y a y a y a y a a1 y 1 a1 y 1 a1 y 1 a1 y 1 a1 4 4 4 7 7 10 10 15 15 6 6 6 9 9 15 15 20 20 7 7 7 11 11 15 15 30 30 9 9 9 14 14 20 20 35 35
13 y y1 25 35 45 55 a a1 25 35 45 55 y y1 45 55 70 90
14 a a1 45 55 70 90 y y1 70 90 110 140
15 a a1 70 90 110 140 y y1 110 140 180 220
16 a a1 110 140 180 220
Tabla 9.2: Desviacin de la posicin de la franja de tolerancia de los calibres de o o l mites.
85
86
y1 H z1 H
Pieza
Nuevo
Usado
Lado pasa
Lado no pasa
Figura 9.4: L mites de tolerancia de un calibre de herradura.
a y1 = y1 a1 y el centro de la franja de tolerancia del lado no pasa se situar a una distancia igual al parmetro a1 por encima del l a a mite inferior de la tolerancia de la pieza vericada. Debe mencionarse que slo se preven valores no nulos del parmetro y1 o a para ndices de tolerancia de las piezas vericadas inferiores a 9. Por tanto, para ndices de tolerancia iguales o superiores a 9 el parmetro y1 , debe cona siderarse igual a cero. En ocasiones, tambin se puede exigir un valor nulo de e este parmetro con a ndices de tolerancia inferiores a 9, para lo que se ha de especicar en el calibre con una letra N. Por ejemplo, un calibre de herradura para vericar ejes de tolerancia 30g6 en el que se exija que y1 sea igual a cero, ser identicado como 30g6N. a
9.3.
Calibres tampn o
Los calibres tampn se emplean para la vericacin de agujeros. En este o o caso, el lado pasa del calibre debe coincidir, aproximadamente, con el l mite inferior de la tolerancia que verica. De la misma forma, el lado no pasa ha de aproximarse al l mite superior de la tolerancia de la pieza. Cuando el dimetro a de las piezas que se verican es grande, y al igual que en el caso de los calibres de herradura, los lados pasa y no pasa del calibre suelen estar separados. Para aumentar el periodo de uso de este tipo de calibres, la posicin central o de la franja de tolerancia del lado pasa de un calibre nuevo se encuentra un valor z por encima del l mite inferior de la tolerancia de la pieza vericada. Adems, a se admite que en el lado pasa de un calibre usado, su franja de tolerancia quede a una distancia y por debajo del l mite inferior de la tolerancia de la pieza. En la gura 9.5 se representan los l mites de tolerancia de un calibre tampn. En o la Tabla 9.2 tambin se pueden encontrar las desviaciones de la posicin de la e o franja de tolerancia correspondientes a los calibres tampn. o
87
H
H y
111111 000000 111111 000000 111111 000000 111111 000000

Pieza usado
Lado pasa nuevo
111111 000000 111111 000000 111111 000000 111111 000000
Lado no pasa
Figura 9.5: L mites de tolerancia de un calibre tampn. o
Para dimensiones superiores a 180 mm se utiliza el factor corrector a siguiendo el mismo criterio conservador mencionado en la seccin anterior. Por o tanto, la mxima desviacin aceptada del lado pasa del calibre usado ser igual a o a a y = ya y el centro de la franja de tolerancia del lado no pasa se situar ahoa ra a una distancia igual al parmetro a por debajo del l a mite superior de la tolerancia de la pieza vericada.
CAPTULO I
10
Tolerancias de acabado supercial
Bsicamente, las desviaciones del perl real de una pieza (vase el ejemplo a e de la gura 10.1) con respecto al perl terico se pueden dividir en desviaciones o dimensionales y de forma (o macrogeomtricas), por un lado, y de acabado e supercial (o microgeomtricas), por otro. Las principales diferencias entre las e desviaciones dimensionales y de forma y las desviaciones de acabado son las que se indican a continuacin: o Desviaciones dimensionales y de forma: Caracter sticas macrogeomtricas de la pieza. e Desviaciones de acabado: Caracter sticas microgeomtricas de la pieza. e
Afectan a la funcin de la pieza y a su intercambiabilidad. o
Afectan a la estanqueidad, rozamiento o desgaste de la pieza. En general, se puede decir que las tolerancias dimensionales son las de mayor amplitud, seguidas por las tolerancias de forma y nalmente las de acabado supercial. De forma orientativa, la relacin entre las tres desviaciones o que se acaban de mencionar para una pieza de calidad media podr ser los an siguientes Tolerancia dimensional: Tolerancia de forma: Tolerancia de acabado: 88 0,050 mm 0,020 mm 0,005 mm
10. Tolerancias de acabado supercial
89
Desviacin o de acabado
Longitud bsica a
Desviacin o de forma
Desviacin o dimensional
Perl terico o
Desviaciones de rugosidad
x
Longitud bsica, l a
Figura 10.1: Clasicacin de los defectos geomtricos de una pieza. o e
90
Ra (m) 0,125 0,2 0,32 0,5 0,8 1,25 2,0 3,2
Dimensin mxima (mm) o a 3 18 80 250 500 5 6 5 7 6 5 8 7 6 5 9 8 7 6 5 10 9 8 7 6 11 10 9 8 7 12 11 10 9 8
Tabla 10.1: Relacin orientativa entre Ra y la tolerancia dimensional (IT). o
Debe mencionarse que en los planos no suele ser necesario indicar tolerancias para todas las desviaciones geomtricas anteriores. Tngase en cuenta que e e la obtencin de calidades dimensionales estrechas generalmente conlleva la obo tencin de desviaciones de forma y de acabado supercial reducidas. De forma o orientativa, la relacin entre el valor de Ra y la tolerancia dimensional (espeo cicada mediante el ndice de tolerancia IT seg n la norma ISO) se muestra u en la tabla 10.1. Para poder separar los defectos macro y microgeomtricos se utiliza como e criterio la longitud bsica de exploracin (gura 10.1), tal que se consideran a o defectos dimensionales o de forma a aquellos que se producen para longitudes superiores a y se consideran defectos de acabado supercial a aquellos que se producen para longitudes inferiores a . Los valores de la longitud bsica a estn normalizados y se pueden elegir de entre una gama relativamente amplia a dependiendo de los criterios utilizados por el usuario para separar los distintos tipos de desviaciones. A continuacin se expondrn los parmetros ms utilio a a a zados para cuanticar el valor de las desviaciones microgemtricas del perl a e lo largo de la longitud bsica. a
10.1.
Parmetros de medida de rugosidad a
Probablemente, el parmetro ms utilizado para medir rugosidad sea la a a desviacin media aritmtica del perl, Ra . Este parmetro se dene como la o e a media aritmtica de los valores absolutos de las desviaciones del perl y en los e l mites de la longitud bsica. As a , 1 Ra =
0
|y(x)|dx,
(10.1)

y ym = 1 l
x0 +l Z x0
91
ydx
Rp Ry Rm
A+ ym A
A+ A
L nea central
Longitud bsica, l a
Ra =
1 l
x0 +l Z x0
|y|dx =
|A+ | + l
|A |
Ra ym
L nea central
Longitud bsica, l a
Figura 10.2: L nea media o l nea central del perl.
o para perles denidos por n puntos discretos a lo largo de , 1 Ra = n

n
i=1
|yi|.
(10.2)
El signicado grco de Ra puede verse claramente en la gura 10.2. Ra reprea senta la altura del rectngulo, de base , cuyo valor del rea es el mismo que a a el rea encerrado por las irregularidades del perl y la l a nea media. La l nea media, o l nea central, es aquella que divide al perl en dos regiones de igual rea a lo largo de . a El parmetro Ra bsicamente se utiliza para determinar propiedades tales a a como: calidad del proceso de fabricacin, o valor actual del desgaste en las herramientas de corte (en procesos de mecanizado),

y
92
R1
R3
R5
R7
R9
R2
R4
R6
R8
R10 x
Longitud bsica, l a
Rz =
(R1 + R3 + R5 + R7 + R9 ) (R2 + R4 + R6 + R8 + R10 ) 5
Figura 10.3: Altura media del perl.
estanqueidad o rodadura. Otros parmetros de medida de rugosidad son, por ejemplo, la altura mxia a ma del perl Ry (distancia entre la cresta ms alta y el valle ms profundo) o a a y la altura media del perl Rz (vase el ejemplo de la gura 10.3), que o e amortigua posibles defectos muy localizados del perl a lo largo de . Sin embargo, estos parmetros no son apropiados para determinar propiea dades relativas a la capacidad de lubricacin de una supercie o a su resistencia o al desgaste. En la gura 10.4 se representan tres perles con el mismo valor de Ry pero con un comportamiento claramente diferente frente al desgaste o a la capacidad de lubricacin. Para determinar la resistencia al desgaste o cao pacidad de lubricacin de una supercie, se ha de utilizar el perl portante tp o de la supercie. El perl portante representa la longitud de material cortado por una l nea imaginaria paralela a la l nea media a distintas alturas del perl (vase el ejemplo de la gura 10.5). Obsrvese que un perl portante cncavo e e o (gura 10.5(b)) representa a una supercie con baja resistencia al desgaste pero con una alta capacidad de lubricacin, mientras que un perl portante o convexo (gura 10.5(c)) representa justo lo contrario.
93
Baja capacidad de lubricacin o
Buena resistencia al desgaste
Ry
Ry
Alta capacidad de lubricacin o
Mala resistencia al desgaste
Ry
Figura 10.4: Supercies con igual valor de Ry y diferente comportamiento frente al desgaste y a la capacidad de lubricacin. o
94
(a)
tp ( %) Longitud bsica, l a y Baja resistencia al desgaste Alta capacidad de lubricacin o 100 %l
(b)
tp ( %) Longitud bsica, l a y Alta resistencia al desgaste Baja capacidad de lubricacin o 100 %l
(c)
tp ( %) Longitud bsica, l a 100 %l
Figura 10.5: Perl portante. (a) Caso normal. (b) Caso con baja resistencia al desgaste y alta capacidad de lubricacin. (c) Casos con alta resistencia o al desgaste y baja capacidad de lubricacin. o
95 Clase de rugosidad N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4 N3 N2 N1
Rugosidad, Ra (m) 50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 0,1 0,05 0,025
desbastes: N10 a N12; acabados: N9 a N6; acabados (abrasin): N5 a N1 o
Tabla 10.2: Calidades ISO de rugosidad.
10.2.
Especicaciones de acabado supercial
Los valores de acabado supercial se especican grcamente mediante un a s mbolo como el representado en la gura 10.6. Obsrvese que seg n el proceso e u utilizado para conseguir un determinado acabado supercial, el s mbolo empleado puede cambiar ligeramente (gura 10.6(a)). Junto con el s mbolo, puede aparecer informacin adicional (gura 10.6(b)) tal como, el valor de Ra (en su o lugar se puede emplear la codicacin normalizada ISO que se representa en o la tabla 10.2), proceso de fabricacin, tratamiento trmico o recubrimiento o e utilizado, longitud bsica a emplear en la medida de la rugosidad, sobremea dida (o creces) para operaciones de mecanizado posteriores o direccin de las o estr del mecanizado (vase alguno de los s as e mbolos ms utilizados en la gura a 10.6(b)). Este tipo de codicacin cuantitativa sustituye a la antigua codicacin o o de acabado supercial (tabla 10.3) basada en tringulos (a mayor n mero de a u tringulos, mejor acabado supercial). a
96
Proceso de fabricacin, o tratamiento trmico, etc. e Valor de Ra Creces de mecanizado Longitud bsica a Direccin de las estr de mecanizado o as
(a)
Proceso de cualquier tipo
Proceso de mecanizado
Proceso de conformacin plstica o a
(b)
(c)
Figura 10.6: Simbolog de acabado supercial. (a) Caso general. (b) Diferentes a s mbolos para representar distintos procesos de fabricacin. (c) Dio reccin de las estr de mecanizado. o as
97 Ra aproximado (m) Ra < 0,2 0,2 < Ra < 0,8 0,8 < Ra < 3,2 3,2 < Ra < 12,5 12,5 < Ra < 50 50 < Ra
S mbolo Tipo de acabado super acabado muy no no basto grueso ninguno sin acabado
Tabla 10.3: Antigua codicacin de acabado supercial. o
10.3.
Ejercicio propuesto
1. Determinar, para el perl de la gura, el parmetro de rugosidad de a desviacin media aritmtica (Ra ) y la altura de la l o e nea media a cresta (Rp ) para una longitud bsica de 0,22 mm. a
y (m)
80 40
x (m) 0 40 80 120 160 200 240 280 320 360 400 440
Solucin: Ra = 33,06 m, Rp = 43,64 m. o
CAPTULO I
11
Prcticas de Laboratorio a
11.1.
Medida y acotacin de una pieza o
Objetivos
En esta prctica se medirn las cotas signicativas de una pieza y se estaa a blecern la codicaciones ISO correspondientes. a
Material necesario
Para la ejecucin de la prctica se necesitar el siguiente material: o a a Micrmetro de exteriores de apreciacin igual a 0,01 mm; o o pie de rey de apreciacin igual a 0,01 mm; o
Procedimiento
Medir 10 veces cada cota de la pieza. Para ello se usar el instrumento a ms apropiado para cada caso. a Aplicar el criterio de rechazo de Chauvenet a cada muestra de datos. Obtener la medida nal de cada cota y su correspondiente incertidumbre para un factor de incertidumbre K = 2 suponiendo que no existen desviaciones signicativas en la escala de los intrumentos utilizados. Obtener la codicacin ISO que mejor se ajuste a cada medida obtenida. o Hacer un croquis de la pieza medida con las codicaciones ISO obtenidas. 98
11. Prcticas de Laboratorio a
99
11.2.
Calibracin de un Instrumento de Medio da
Objetivos
En esta prctica se calibrar un micrmetro de exteriores. a a o
Material necesario
Para la ejecucin de la prctica se necesitar el siguiente material: o a a un juego de bloques patrn de calidad 0; o un micrmetro de apreciacin igual a 0,01 mm; o o
Procedimiento
Elegir tres puntos del campo de medida del micrmetro, tratando de o cubrir los valores centrales y extremos del mismo (procurar que la ultima cifra signicativa sea diferente en cada campo seleccionado). Montar tres grupos de bloques patrn cuya dimensin ms probable coino o a cida con los valores seleccionados anteriormente (como mximo se podrn a a acoplar 3 bloques en cada grupo). Realizar 10 mediciones sobre cada grupo de acuerdo con las tcnicas y e mtodos de medida adecuados de cada instrumento. e Aplicar el criterio de rechazo de Chauvenet. Calcular las correcciones de calibracin y las incertidumbres en cada o punto del campo de medida para n = 3 (n mero de reiteraciones que se u efectuarn con el instrumento calibrado sobre las piezas que se deseen a medir), tomando k = k0 = 3.
Mtodo operativo e
MICROMETRO Apreciacin = o TOMA DE DATOS:

Punto 1 Punto 2 Punto 3
100
X1 = s1 =
X2 = s2 =
X3 = s3 =
APLICACION DEL CRITERIO DE RECHAZO: Punto 1 X + k(n) s X k(n) s CALCULO DE CORRECCION DE CALIBRACION: Punto 1 Xc X c = CALCULO DE INCERTIDUMBRES (n = 3): Punto 1 u2 (m) = (0,06 + 0,0005 X0 (mm))2 0
s2 c nc s2 m 3
2 j 9
Punto 2
Punto 3
Punto 2
Punto 3
Punto 2
Punto 3
(Xc Xcj )2 9
u2 u umx = a INCERTIDUMBRE GLOBAL (n = 3): U (n = 3) = u K
101
11.3.
Medicin del Dimetro Interior de un o a Casquillo
Objetivos
En esta prctica se compararn dos procedimientos diferentes para la mea a dicin del dimetro interior D de un casquillo cil o a ndrico.
Material necesario
Para la ejecucin de la prctica se necesitar el siguiente material: o a a un proyector de perles; una mquina medidora de alturas de apreciacin 0,001 mm e incertiduma o bre asociada igual a 0,005 mm (k = 2); dos bolas calibradas de dimetros D1 = D2 = 12, 000 0, 005 mm (k = a 2); una mesa de planitud.
Procedimiento
A continuacin se describen los dos procedimientos empleados en esta o prctica. a Mtodo de la echa e Para determinar el dimetro interior D del casquillo se utilizar un proyeca a tor de perles con el que se podrn obtener los valores de la cuerda c y echa a f de un determinado sector circular. Estos valores se determinarn a partir de a las coordenadas de los puntos A, B y T indicados en la gura adjunta, donde T es el punto de tangencia entre el sector circular y una l nea paralela a la que une los puntos A y B.

T (xT , yT ) Anillo Interior f
102
B(xB , yB ) A(xA , yB ) c D
Se supondr que el proyector de perles no presenta desplazamientos de a escala signicativos entre los puntos mencionados anteriormente, por lo que las distancias entre dichos puntos, que determinan las longitudes de la cuerda y de la echa que se quieren determinar, no necesitan ser corregidas. Para determinar la variabilidad de las medidas obtenidas con el proyector de perles se realizar una prueba de repetibilidad efectuando 10 mediciones sobre el punto a que presente un mayor grado de dispersin en sus medidas. Intuitivamente se o puede apreciar que este punto ser el punto de tangencia T . La variabilidad a de la medida realizada con el proyector de perles sobre cualquier punto del casquillo se supondr igual a la desviacin t a o pica sYT obtenida en esta prueba de repetibilidad. El dimetro interior del casquillo D se obtendr reiterando medidas sobre a a 5 sectores circulares de la pieza. La incertidumbre nal del dimetro interior a se obtendr para un factor de incertidumbre igual a 3. a Mtodo de las dos bolas e Con este mtodo, el dimetro interior del casquillo se obtendr tal y como e a a se indica en la gura. Para ello, se utilizarn dos bolas calibradas, D1 y D2 , de a igual dimetro y una medidora de alturas con la que se obtendr la distancia a a H entre la bola 1 y la mesa de planitud. Al igual que en el mtodo anterior, e se realizarn 5 determinaciones del dimetro del casquillo y se obtendr la a a a incertidumbre nal utilizando un factor k igual a 3.
11. Prcticas de Laboratorio a Casquillo cilindrico
103
1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111 0000 D 1111 0000 1111 0000 H 1111 0000 1111 0000 1111 0000 D 1111 0000 1111 0000 1111 0000 1111111111111111111111111 0000000000000000000000000 1111 0000 1111 0000 1111111111111111111111111 0000000000000000000000000 1111111111111111111111111 0000000000000000000000000
1 2
1111111111111111111111111 0000000000000000000000000
Mesa de planitud D
104
11.4.
Vericacin del Angulo de un Cono o
Objetivos
En esta prctica se vericar si el ngulo del cono indicado en la gura a a a se encuentra dentro de una tolerancia igual a 15 5 .
Material necesario
Para la ejecucin de la prctica se requerir el siguiente material: o a a un juego de bloques patrn de calidad 0; o una mquina medidora de alturas de apreciacin igual a 0,001 mm e a o incertidumbre asociada igual a 0,005 mm (k = 2); una regla de senos de longitud entre los centros de sus rodillos L = 100 mm con incertidumbre asociada UL (k=2) = 105 ; L una mesa de planitud.
Procedimiento
Para la medicin del ngulo del cono () se dispondr un montaje como el o a a indicado en la gura.
Medidora de alturas
1 0 1 0 l 1111 0000 1 0 1 0 1111 1111 0000 0000 1111 0000 1 0 1 0 1111 0000 1 0 1 0 1111 0000
Regla de senos
11 00 11 00
L Bloques patrn o
0 = 15
111 000 H 111 000 111111111111111111111 000000000000000000000 111111111111111111111 000000000000000000000 Mesa de planitud 111111111111111111111 000000000000000000000 111111111111111111111 000000000000000000000
105
La medida se efectuar anotando la desviacin apreciada por la mquina media o a dora de alturas cuando se desplaza una longitud l = 50 mm sobre la generatriz del cono. Se debe elegir un conjunto de bloques patrn adecuado para que la o altura total (H) permita materializar el ngulo nominal 0 = 15 entre la regla a de senos, de distancia entre los centros de sus rodillos de L = 100 mm, y la mesa de planitud.
106
11.5.
Vericacin del un Calibre L o mite
Objetivos
En esta prctica se vericar el estado de un calibre l a a mite de tipo tampn o (vase la gura adjunta) utilizando un mquina medidora de una coordenada e a horizontal de elevada precisin dimensional. o
11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111 00000 11111 00000
Lado pasa
dmin 30
dmax 30,033
111111 000000 111111 000000 111111 000000 111111 000000 111111 000000 111111 000000 111111 000000 111111 000000 111111 000000 111111 000000
30H8
Lado no pasa
Material necesario
Para la ejecucin de la prctica se necesitar el siguiente material: o a a un calibre l mite tipo tampn; o mquina medidora de una coordenada horizontal que permite obtener a medidas con resolucin de 0,0001 mm e incertidumbre igual a 0,0005 o mm (k = 2); soporte para jar el calibre en la mquina medidora. a
Procedimiento
Se realizarn 10 medidas sobre cada lado del calibre. Los resultados de la a medida nal de cada lado se compararn con los l a mites admisibles especicados por ISO para calibres de este tipo (vanse las tablas que se exponen a e continuacin). o
107
Intervalo de tolerancia Indice de tolerancia de la pieza 5 Calibre tampn cil o ndrico Calibre de herradura 2 Calibre de varilla con extremos esfricos e Calibre tampn plano-cil o ndrico Calibre tampn plano-esfrico o e Calibre de anillo Calibre tampn patrn regulable o o Disco patrn para calib. herradura o Anillo patrn regulable o -
(m) 6 7 2 3 3 3 2 2 2 3 2 2 3 3 1 1 1 1 1 1
8-10 3 4 2 3 2 4 2 2 2
11-12 5 5 4 5 4 5 2 2 2
13-16 7 7 6 7 6 7 3 3 3
Tabla 11.1: Amplitud de la franja de tolerancia de los calibres de l mites.
IT Grupo (mm) > 3 >3 6 > 6 10 > 10 18 > 18 30 > 30 50 > 50 80 > 80 120 > 120 180 > 180 250 > 250 315 > 315 400 > 400 500 IT Grupo (mm) > 180 250 > 250 315 > 315 400 > 400 500 6 a a1 2 3 4 5
5 z z1 1 1 1 1,5 2 2 2 2,5 3 4 5 6 7 y y1 1 1 1 1,5 2 2 2 3 3 3 3 4 4 z 1 1,5 1,5 2 2 2,5 2,5 3 4 5 6 7 8
Desviaciones 6 y z1 y1 1,5 1 1,5 2 1 1,5 2 1 1,5 2,5 1,5 2 3 1,5 3 3,5 2 3 4 2 3 5 3 4 6 3 4 7 4 5 8 5 6 10 6 6 11 7 7
de tolerancia del calibre (m) 7 8 9 10 z y z y z z z1 y1 z1 y1 z1 z1 1,5 1,5 2 3 5 5 2 1,5 3 3 6 6 2 1,5 3 3 7 7 2,5 2 4 4 8 8 3 3 5 4 9 9 3,5 3 6 5 11 11 4 3 7 7 13 13 5 4 8 6 15 15 6 4 9 6 18 18 7 6 12 7 21 24 8 7 14 9 24 27 10 8 16 9 28 32 11 9 18 11 32 37
11 z z1 10 12 14 16 19 22 25 28 32 40 45 50 55
12 z z1 10 12 14 16 19 22 25 28 32 45 50 65 70
13 z z1 20 24 28 32 36 42 48 54 60 80 90 100 110
14 z z1 20 24 28 32 36 42 48 54 60 100 110 125 145
15 z z1 40 48 56 64 72 80 90 100 110 170 180 210 240
16 z z1 40 48 56 64 72 80 90 100 110 210 240 280 320
7
y1 3 3 2 2
8 a a1 3 4 6 7 y y1 3 3 2 2
y 2 2 2 2
y y1 3 3 2 2
Desviaciones de tolerancia del calibre (m) 9 10 11 12 a y a y a y a y a a1 y 1 a1 y 1 a1 y 1 a1 y 1 a1 4 4 4 7 7 10 10 15 15 6 6 6 9 9 15 15 20 20 7 7 7 11 11 15 15 30 30 9 9 9 14 14 20 20 35 35
13 y y1 25 35 45 55 a a1 25 35 45 55 y y1 45 55 70 90
14 a a1 45 55 70 90 y y1 70 90 110 140
15 a a1 70 90 110 140 y y1 110 140 180 220
16 a a1 110 140 180 220
Tabla 11.2: Desviacin de la posicin de la franja de tolerancia de los calibres de o o l mites.
108
CAPTULO I
12
Pruebas de Evaluacin o
Problemas de metrolog a
1. JUN001 Para evaluar el radio de una plantilla circular se realizan medidas de parejas de cuerdas (C) y echas (F ), obtenindose los siguientes e valores: C1 = 16,183 mm F1 = 4,125 mm C2 = 17,364 mm F2 = 5,037 mm El error o incertidumbre (k = 2) de cada una de las cuatro medidas anteriores es 0,007 mm. Se pide determinar el valor del radio de la plantilla y el error total o incertidumbre asociada a dicha determinacin para un o factor de incertidumbre k = 2. Sol: R = 10,000 0,008 mm (k = 2). 2. JUN04 El ngulo de la pieza representada en la gura se determina a usando dos bolas calibradas de dimetros d1 = 20,0000,001 mm (k = 2) a y d2 = 8,000 0,001 mm (k = 2). Las alturas h1 y h2 se determinan con un gramil de alturas de incertidumbre igual a 0,005 mm para k = 3, resultando valores iguales a 30,000 y 10,000 mm, respectivamente. Determ nese el valor del ngulo y su correspondiente incertidumbre a para un factor k = 2. Considrese que el valor nal del ngulo se debe e a dar con una resolucin mxima de segundos ( ). o a
El cdigo en negrita que aparece al principio del enunciado de cada ejercicio corresponde o a la convocatoria (febrero (FEB), junio (JUN) o septiembre (SEP)) y a o ( ltimos dos n u d gitos) del examen nal de la asignatura Introduccin a los Procesos de Fabricacin de o o la Titualcin de Ingenier Industrial que se imparte en esta universidad. o a
1
109
12. Pruebas de Evaluacin o
110
111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 111111111 000000000 1111111111111111111111111 0000000000000000000000000 1111111111111111111111111 0000000000000000000000000 1111111111111111111111111 0000000000000000000000000
d1 d2
h1
h2
Sol: = 25 22 37 6 56 (k = 2). 3. FEB05 Se pretende medir el radio R de una pieza utilizando el mtodo e de los dos rodillos. Para ello se utiliza un micrmetro de exteriores de o apreciacin milesimal e incertidumbre UM = 0,005 mm (k = 2) y dos o rodillos calibrados de radio r = 5,000 0,001 mm (k = 2). Si el resultado de la medida realizada con el micrmetro es de M = 55,975 mm, o determ nese el radio de la pieza y su correspondiente incertidumbre para un factor de incertidumbre k = 3.
o
Pieza
R Rodillo calibrado r
Palpador
11111111111111111111111111 00000000000000000000000000 11111111111111111111111111 00000000000000000000000000

M
Sol: R = 26,421 0,015 mm (k = 3). 4. JUN06 Para la medicin del dimetro D del extremo menor de una o a pieza tronco-cnica se utilizan dos rodillos y un micrmetro de exteriores o o mediante el montaje mostrado en la gura. Teniendo en cuenta que el ngulo del cono es igual a 30 2 (para un factor k = 2), el dimetro a a de los dos rodillos es d1 = d2 = 5,000 0,002 mm para k = 2 y la medida M del micrmetro de exteriores result ser igual a 40,25 0,02 o o mm para un factor k = 2, calc lese el dimetro menor D del cono y su u a correspondiente incertidumbre para un factor k = 2.

M
111
d1
d2
Sol: D = 26,59 0,03 mm (k = 2). 5. JUN07 Calcular el ngulo en el sistema sexagesimal y su correspona diente incertidumbre para un factor k = 2 materializado por el dispositivo mostrado en la gura. Se utilizan dos bloques patrn de dimensiones o H1 = 25,00 0,01 mm (k = 2) y H2 = 8,00 0,01 mm (k = 2). La regla de senos presenta una distancia entre los centros de los rodillos L = 100,00 0,01 mm (k = 3). Se valorar el uso de un redondeo aproa piado para el valor nal del ngulo . a
Regla de senos
11 00 11 00 11 00
L Bloques patrn o H2 H1
111 000 11111111111111111111 00000000000000000000 11111111111111111111 00000000000000000000 11111111111111111111 00000000000000000000 11111111111111111111 00000000000000000000
Mesa de planitud
Sol: = 19 16 8 29 (k = 2). 6. SEP07 Dado el montaje de la gura, determinar el valor del ngulo a y su correspondiente incertidumbre para un factor k = 2. La longitud del bloque patrn es L = 10,250 0,001 mm (k = 2) y el dimetro o a de las dos varillas calibradas es D1 = 15,0000 0,0005 mm (k = 2) y D2 = 10,0000 0,0005 mm (k = 2). Se valorar especialmente el uso de a un redondeo apropiado para el valor nal del ngulo . a
112
D1 D2
Sol: = 6 18 32 5 (k = 2). 7. JUN08 Para la medida del dimetro D del casquillo de la gura se a utilizaron dos esferas con dimetro D1 = D2 = 10,000 0,002 mm para a k = 2. La altura H se determin mediante un gramil de incertidumbre o 0,005 mm para k = 2, obtenindose un valor igual a 18,500 mm. Se pide: e a) Calcular el dimetro D del casquillo de la gura y su correspona diente incertidumbre para un factor k = 3. b) Indicar qu elemento es el que ms afecta a la precisin de la medida e a o y por tanto, teniendo en cuenta que el coste de incremento de precisin de todos los elementos es el mismo, qu estrategia seguir o e as para mejorar el proceso de medida.
Casquillo cilindrico D1 H D2
Mesa de planitud D
Sol: D = 15,268 0,016 (k = 3).
113
Problemas de tolerancias dimensionales

1. JUN00 Calcular los l mites entre los que podr variar la cota X en el a montaje de la gura (A), y los l mites entre los que se debe encontrar la nueva cota D de la gura (B) para cumplir las siguientes especicaciones de dise o: A = 50+200 ; B = 30h8; C = 20h10. n 0
X C
(A)
(B)
B A
B D A
NOTA: las desviaciones de la tolerancia indicadas en la cota A estn expresadas en m. a
Sol: 5033 . 84 2. SEP00 Se desea construir un cojinete de friccin de bronce para alojar o el extremo de un eje de acero de dimetro 20h8. El margen de tempea raturas del ajuste se debe encontrar comprendido entre -10C y 80 C, y el juego no debe ser inferior a 10 m ni superior a 100 m. Determinar las dimensiones del taladro de bronce ms econmico expresndolas a o a seg n codicacin ISO, sabiendo que el coeciente de dilatacin lineal u o o del bronce es de 18 106 K1 y el del acero es de 11 106 K1 . Sol: 20F8. 3. SEP00 Determinar el valor y la designacin ISO de los agujeros de cota o A si se supone que la pieza se ha acotado en un sistema de agujero base. Se sabe que la cota C tiene un valor 90100 , que la cota nominal de B 30 es doble que la de A y que su intervalo de tolerancia est centrado con a respecto al valor nominal.

C B
114
Sol: 30H11. 4. JUN04 En un acoplamiento entre un eje 30h7 y un agujero 30T8 como el mostrado en la gura se desea conocer cul es el valor de la fuerza a axial mxima que puede soportar el ajuste sin que ste se despegue tea e niendo en cuenta el coeciente de rozamiento en seco entre eje y agujero es = 0,3 y que la perdida de apriete por alisamiento de las asperezas superciales se puede considerar despreciable. Si el acoplamiento se somete a la fuerza axial mxima anteriormente calculada, se producirn a a deformaciones permanentes en el eje que pongan en peligro la seguridad del acoplamiento.?
Ee = 215000 N/mm2 e = 0,3 30T8 Ye = 190 N/mm2
30h7
Ea = 110000 N/mm2 a = 0,33 50 mm Ya = 55 N/mm2
Sol: F = 61412 N; no hay deformaciones permanentes. 5. SEP04 Determ nense las dimensiones del taladro de bronce ms econmia o co, expresandolas seg n codicacin ISO, para alojar el extremo de un u o eje de acero de dimetro 30g7. Se desea que en el margen de temperatua ras de trabajo del ajuste, de 10 C a 70 C, el juego no sea inferior a 10
115
m, ni superior a 120 m. El coeciente de dilatacin lineal del bronce o es de 18106 K1 y el del acero 11106 K1 . Sol: 30F9. 6. FEB05 Se desea realizar el montaje entre dos piezas de acero con designacin ISO 32h7 y 32S8. El eje presenta un taladro interior de 10 mm o de dimetro, y la pieza sobre la que se acopla tiene un dimetro exterior a a de 50 mm (vase gura adjunta). e
111111111111111111111 000000000000000000000 111111111111111111111 000000000000000000000 111111111111111111111 000000000000000000000 111111111111111111111 000000000000000000000 111111111111111111111 000000000000000000000 111111111111111111111 000000000000000000000 111111111111111111111 000000000000000000000 111111111111111111111 000000000000000000000 111111111111111111111 000000000000000000000 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 10 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 111111111111111111111 000000000000000000000 1 0 111111111111111111111 000000000000000000000 111111111111111111111 000000000000000000000 111111111111111111111 000000000000000000000 111111111111111111111 000000000000000000000 111111111111111111111 000000000000000000000 111111111111111111111 000000000000000000000 111111111111111111111 000000000000000000000 111111111111111111111 000000000000000000000
1111111111111111 0000000000000000 1111111111111111 0000000000000000 1111111111111111 0000000000000000
50
32
1111111111111111 0000000000000000 1111111111111111 0000000000000000 1111111111111111 0000000000000000

60
Teniendo en cuenta que el coeciente de rozamiento entre ambas piezas se puede estimar en este caso con un valor de 0,3, determ nese: a) Fuerza, F , que podr provocar el desacoplamiento de las dos piezas. a b) Tensiones que se podr alcanzar en el caso del apartado antean rior. Se producir uencia en alguna de las piezas?. Considrese el a e criterio de uencia de von-Mises. Datos del acero: E = 215000 N/mm2 ; Y = 190 N/mm2 ; = 0,3 Sol: F = 60722,35 N; eje: re = 33,56 N/mm2 , e = 40,81 N/mm2 , ze = 83,67 N/mm2 , no produce uencia; agujero: ra = 33,56 N/mm2 , a = 80,14 N/mm2 , za = 52,38 N/mm2 , no produce uencia. 7. FEB06 Expresar mediante nomenclatura ISO, la calidad y la posicin o de la tolerancia de la cota B del croquis, teniendo en cuenta que la pieza ha sido mecanizada en base a las cotas siguientes: A = 65+0,025 ; C = 70+0,010 ; D = 2350,065 +0,009 0,002 0,091
A B C
116
Sol: 100Y7. 8. JUN06 Se desea realizar el montaje de un eje de acero en un cojinete de friccin de bronce de dimetro 30H7. En un intervalo de temperaturas o a comprendido entre 0 y 80 C, la holgura entre ambos elementos debe estar comprendida entre 0,02 y 0,2 mm. Teniendo en cuenta que el coeciente de dilatacin lineal del bronce es de 18 106 C1 y el del acero de o 6 1 11 10 C , determ nese la designacin ISO del eje ms econmico o a o que permita cumplir las condiciones anteriores. Sol: 30e10. 9. JUN07 Seleccionar el eje de aluminio ms econmico posible para alojara o lo en un agujero de bronce 25H8 satisfaciendo las condiciones indicadas a continuacin en el rango de temperatura comprendido entre -10 y 80 o C. La holgura entre ambos elementos debe estar comprendida entre 30 y 200 m. Los coecientes de dilatacin del aluminio y del bronce son, o respectivamente, 22 106 y 18 106 C1 . Sol: 25e10. 10. SEP07 Seleccionar el cojinete de friccin de bronce ms econmico poo a o sible para alojarlo en el extremo de un eje de acero de dimetro 30g7. Se a desea que en el margen de temperaturas de trabajo, de -10 a 70 C, el juego no sea inferior a 10 m ni superior a 120 m. a) Determinar las dimensiones del taladro expresndolas seg n ISO, a u sabiendo que los coecientes de dilatacin del acero y del bronce o son, respectivamente, 11 106 y 18 106 C1 . b) Cul es la temperatura por debajo de la cual los elementos seleca cionados en el apartado anterior podr producir un ajuste con an apriete?
Sol: 30F9; t=-108,57 C. 11. JUN08 Sobre el plano indicado en la gura (las dimensiones son en mm): a) Determ nese, seg n codicacin ISO, la posicin y calidad de la cota u o o x indicada en el plano para que en el montaje de las piezas 1 y 2 +0,55 sea posible un recorrido R = 100,0 mm. b) Una vez jada la codicacin ISO de la cota x, determ o nense los valores posibles del recorrido R cuando se realice el montaje de dos piezas bien fabricadas.

A = 100 0, 2
117
Sol: 90b9; Rf inal = 100,507 mm. 0,02 12. SEP08 Seleccionar el cojinete de friccin de bronce ms econmico poo a o sible para alojarlo en el extremo de un eje de acero de dimetro 30f8. Se a desea que en el margen de temperaturas de trabajo, de 20 a 100 C, el apriete no sea inferior a 10 m ni superior a 80 m. a) Determinar las dimensiones del taladro expresndolas seg n ISO, a u sabiendo que los coecientes de dilatacin del acero y del bronce o son, respectivamente, 11 106 y 18 106 C1 . Sol: 30Z6.
118
Problemas de acabado supercial

1. SEP00 Determinar, para el perl de la gura, el parmetro de rugosidad a de desviacin media aritmtica (Ra ) y la altura de la l o e nea media a cresta (Rp ) para una longitud bsica de 0,22 mm. a
y (m)
80 40
x (m) 0 40 80 120 160 200 240 280 320 360 400 440
Sol: Ra = 16,5 m; Rp = 43,6 m. 2. JUN06 Los resultados del perl de una pieza obtenidos con un rugos metro se muestran en la gura. La amplicacin vertical y horizontal del o registro grco es igual a 25000 y 100, respectivamente. Determ a nese: a) posicin de la l o nea media y b) desviacin media aritmtica Ra del perl. o e
(Dimensiones en mm) 10 10
20
10
10
80
Sol: ym = 16,8 mm (0,67 m); Ra = 0,6 m. 3. JUN07 Determinar, para el perl de la gura, el parmetro de rugosidad a de desviacin media aritmtica (Ra ) y la altura de la l o e nea media a cresta (Rp ). Obtener tambin el perl portante indicando las caracter e sticas superciales relativas a resistencia al desgaste y capacidad de lubricacin. o La amplicacin vertical y horizontal del registro grco es igual a 25000 o a y 100, respectivamente.
119
10
(Dimensiones en mm)
10 10 10 20 5 10 5 20 10
10
80
Sol: Ra = 0,425 m; Rp = 1,0 m; perl portante: buena capacidad de lubricacin y baja resistencia al desgaste. o 4. SEP07 Determinar, para el perl de la gura, el parmetro de rugosidad a de desviacin media aritmtica (Ra ) y la altura de la l o e nea media a cresta (Rp ). Obtener tambin el perl portante indicando las caracter e sticas superciales relativas a resistencia al desgaste y capacidad de lubricacin. o La amplicacin vertical y horizontal del registro grco es igual a 25000 o a y 100, respectivamente.
10
(Dimensiones en mm)
20
10
10
10 10
10
10
10
10 80
10
Sol: ym = 0,62 m; Ra = 0,575 m; Rp = 0,98 m. 5. SEP09 Determinar, para el perl de la gura, el parmetro de rugosidad a de desviacin media aritmtica (Ra ), la altura media del perl (Rz ) y la o e altura de la l nea media a cresta (Rp ). Obtener tambin el perl portante e indicando las caracter sticas superciales relativas a resistencia al desgaste y capacidad de lubricacin. La amplicacin vertical y horizontal del o o registro grco es igual a 25000 y 100, respectivamente. a
120
10
(Dimensiones en mm)
20
10
10
10 10 10 10 80 10 10
10
Sol: ym = 16,25 mm (0,65 m); Ra = 0,47 m; Rp = 0,95 m; Rz = 1,36 m; perl portante aproximadamente concavo.
Bibliograf a
[1] [BIPM (1993)] BIPM, IEC, IFCC, ISO, IUPAC, IUPAP, OIML: International Vocabulary of Basis and General Terms in Metrology (1993) ISO. [2] [Snchez y Carro (1996)] Snchez, A.M.; Carro, J.: Elementos de Mea a trolog (1996). U.P.M. Seccin de publicaciones de la E.T.S. Ingenieros a o Industriales. [3] [Carro (1978)] Carro, J.: Curso de Metrolog Dimensional (1978). a U.P.M. Seccin de publicaciones de la E.T.S. Ingenieros Industriales. o [4] [Carro et al. (1992)] Carro, J.; Prez, J.M.; Snchez, A.M.; Sebastin, e a a M.A.; Torres, F.; Vizn, A.: Ejercicios de Tecnolog Mecnica (1992). a a a U.P.M. Seccin de publicaciones de la E.T.S. Ingenieros Industriales. o
121

Fundamentos Básicos de Metrología Dimensional

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Joaqu Lpez Rodr n o guez

Figura 1.1: Seccin del patrn construido por Tresca. o o

Sistema Internacional de unidades

T 2U Tolerancia de fabricacin o Longitud de la pieza

Figura 1.2: Banda de tolerancia de fabricacin. o

Expresin de una medida o

2. Expresin de una medida o

Tabla 2.1: Valores del factor d2 en funcin de n. o

2. Expresin de una medida o

Tamao de la muestra (n) n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ms o a

Tabla 2.2: Factor de correccin w en funcin del tamao de la muestra n. o o n

2. Expresin de una medida o

2. Expresin de una medida o

2. Expresin de una medida o

2. Expresin de una medida o

16 x1 x2 x3 x4 x5 = 10,013 = 10,013 = 10,013 = 10,013 = 10,014

2. Expresin de una medida o

Seleccin de las mediciones reiteradas. Crio terio de rechazo de Chauvenet

2. Expresin de una medida o

Tabla 2.3: Coeciente k(n) del criterio de Chauvenet.

Figura 2.1: Clculo del coeciente k(n) = k=1/2n . a

2. Expresin de una medida o

2. Expresin de una medida o

2. Expresin de una medida o

(2.11) (2.12) (2.13)

cov(xi , xj ) = ij =< xi xj > < xi >< xj >=< xi xj > i j .

siendo la hiptesis habitual la de aproximar linealmente la funcin f en el o o entorno del punto (1 , 2 , . . . , q ):

2. Expresin de una medida o

Posibilidad 2.- Obsrvese que el valor de y se puede expresar: e 1 1 1 1 y = (x + c) (z + c) = x z . 2 2 2 2

2. Expresin de una medida o

Figura 2.2: Instrumento ajustado (a) y sin ajustar (b).

Aplicando ahora la ley de propagacin de varianzas resulta o 2 = u2 = y 1 2

donde uxz es la covarianza de x y z y que se puede obtener, teniendo en cuenta

2. Expresin de una medida o

Por lo tanto al sustituir en la ecuacin anterior resulta: o

= 10, 012 10, 01.

= 10, 012 10, 01.

Incertidumbre y correccin o de calibracin o

Figura 3.1: Diagrama esquemtica del proceso de calibracin de un instrumento a o de medida.

Procedimiento de calibracin y resultados o obtenidos

suele ser la media aritmtica de las medidas e

Uc , incertidumbre expandida de calibracin para un factor de incertio dumbre o de recubrimiento kc (Uc = kc uc ).

Procedimiento de medicin y resultados o obtenidos

de las medidas, como en el proceso de calibracin, xm = o

Procedimiento conjunto de calibracin meo dicin o

Organizacin metrolgica. Plan o o de calibracin o

4. Organizacin metrolgica. Plan de calibracin o o o

4. Organizacin metrolgica. Plan de calibracin o o o

Instrumentos que participan en su calibracin o

Instrumentos en cuya calibracin participa o

Instrumentos a los que calibra

Figura 4.1: Representacin de un grupo de calibracin en el diagrama de niveles. o o

4. Organizacin metrolgica. Plan de calibracin o o o

Algunos ejemplos prcticos a

5. Algunos ejemplos prcticos a

Operando y despejando R, se obtiene: R= c2 d m + , 8m 2 2

5. Algunos ejemplos prcticos a

0,01 Uc = = 0,005 mm; k 2 Um 0,02 = = 0,0067 mm; k 3

0,001 Ud = = 0,0005 mm. k 2 Por lo tanto, la variabilidad de R resulta:

5. Algunos ejemplos prcticos a

5. Algunos ejemplos prcticos a

5. Algunos ejemplos prcticos a