TRATAMIENTO DE FUNDACIONES - INYECCIONES

Recopilacin del Ing. Pablo Giordano de Grouting technology del U.S. Army Corps of Engineers, reportes del Bureau of Reclamation, Construction and design of cement grouting de A. C. Houlsby, artculos de Lombardi y Deere, y otras publicaciones.

1 Objetivos y limitaciones de las inyecciones

GEOTECNIA III

Las inyecciones a presin involucran la inyeccin a presin de un lquido (lechada) o suspensin en los vacos del suelo o del macizo rocoso (discontinuidades) o en los contactos entre estos materiales y las estructuras existentes. Entre los objetivos de las inyecciones se pueden mencionar: 1-1 Reduccin de la permeabilidad La reduccin de la permeabilidad obtenida con la inyeccin favorece: (1) La reduccin de las fuerzas hidrostticas actuantes en la base de las estructuras de retencin de agua o en el recubrimiento de un tnel (2) Reduccin de las prdidas de agua de un reservorio (3) Inhibicin de la erosin interna de la fundacin y materiales del cuerpo de la presa (4) Mejora de las condiciones de excavacin por estabilizacin, consolidacin y/o control de agua. En las aplicaciones anteriores que involucran seguridad estructural las inyecciones no deben ser consideradas como nica defensa, debern ser combinadas con drenes, anclajes, refuerzos, etc. 1-2 Mejora de las propiedades mecnicas del medio La ejecucin de inyecciones: (1) Incrementa la capacidad portante del medio inyectado y (2) genera la consolidacin de rocas altamente fracturadas para facilitar las tareas de excavacin. 1-3 Llenado de oquedades Las inyecciones pueden ser necesarias para el relleno de oquedades tanto superficiales como profundas. 1-4 Estabilizacin Las inyecciones se usan para la estabilizacin de fundaciones, losas y pavimentos. 1-5 Limitaciones Las limitaciones tienen que ver con los materiales y con los aspectos operativos de la ejecucin. Las primeras estn asociadas a la naturaleza fsica de los materiales de la inyeccin y las propiedades fsicas y qumicas de los materiales con los cuales la lechada tendr contacto. Se pueden citar: (1) El tamao y geometra de los vacos a rellenar (2) El tamao de las partculas de cemento, bentonita u otro constituyente slido de la lechada, (3) La presencia de minerales en el agua o en los materiales de fundacin que puedan tener efectos negativos en las caractersticas de la lechada como resistencia, volumen, permanencia o tiempo de fraguado (4) La posible incompatibilidad de los materiales componentes de la mezcla (5) La presencia de arcillas u otros materiales erosionables que no puedan ser totalmente removidos lo que conducira a descartar la inyeccin con cemento para pasar a una inyeccin qumica o incluso una pantalla de H (6) El asentamiento de las partculas de cemento suspendidas en la lechada

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(7) La presencia de condiciones desconocidas en el subsuelo que vayan en detrimento de las inyecciones. En cuanto a las del segundo tipo de limitaciones se pueden citar: (1) Generacin de presiones de levantamiento o daos en las fundaciones por excesivas presiones de inyeccin (2) Uso de equipos no apropiados de perforacin e inyeccin (3) Deficiente relleno de los vacos de la fundacin debido a un prematuro espesamiento de la mezcla o un mal programa de inyeccin (4) Deficiente espaciamiento u orientacin de las perforaciones (5) Falla en el personal de diseo, ejecucin e inspeccin de las inyecciones.

2 Aspectos tericos del funcionamiento de la inyeccin

2-1 Comportamiento de la lechada en roca fracturada El comportamiento de la lechada est condicionado inicialmente por el tipo de lechada: estable o liviana o acuosa. Definamos primero las lechadas estables que son aquellas que tienen en 2 horas menos del 5% de separacin de agua limpia en la parte superior de un cilindro de 1 lt. Este tipo de lechada se comporta durante el flujo como un fludo de Bingham poseyendo tanto viscosidad como cohesin. Ambos son parmetros flujo-resistentes: la viscosidad gobierna la velocidad de flujo, mientras la cohesin controla la distancia mxima de penetracin (se dice que la distancia de penetracin es proporcional a la presin de inyeccin por la abertura de las fisuras dividido la cohesin). Esto puede visualizarse si consideramos un grfico presin-desplazamiento para el fluido dentro de una fisura. El agua se comportara con un incremento lineal del desplazamiento con el incremento de presin. En cambio una lechada estable tendra un fuerte incremento de presin casi sin desplazamiento debido a que no puede vencerse la ligazn entre cristales de cemento para luego despus de cierto escaln iniciar el crecimiento del desplazamiento con el incremento de la presin. Otro aspecto que hace al funcionamiento de la lechada durante la inyeccin es el desarrollo de la tixotropa, fenmeno por el cual ante una detencin del escurrimiento de la mezcla se generan fuerzas electrostticas de atraccin y bloqueo de cristales de cemento por lo que para retomar el movimiento es necesario aplicar una presin mayor a la de detencin. Esto es especialmente cierto en este tipo de mezclas donde la distancia entre cristales de cemento es menor que en la fluidas donde la mayor cantidad de agua separa a los mismos. Por otro lado las lechadas livianas, acuosas, son suspensiones inestables de partculas de cemento en agua por lo que tienen un comportamiento errtico de sedimentacin, erosin, re-suspensin y resedimentacin durante el escurrimiento, por lo que este comportamiento es imposible interpretar con las ecuaciones de flujo de Bingham o cualquier otras. 2-2 Expresiones tericas experiencias Una primera aproximacin es considerar un fluido viscoso newtoniano fluyendo en las fisuras del macizo. Si bien las lechadas estables no tienen este comportamiento, este enfoque sirve para los ensayos de agua, algunas inyecciones qumicas y como punto de comparacin del comportamiento real de la lechada.
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El escurrimento de este fludo en una fisura de la roca est gobernado por las expresiones de
(1 / 2 ) (1 / 2 ) T 1 g w Rg = Qdt t d = 3.46 L n Q Qdt L n td p p 0 w 0 g Navier-Stokes que en el caso de un escurrimiento radial en fisuras verticales conduce a: 2

Siendo:

Rg: radio de influencia td: abertura de fisuras preponderante L: Longitud de fisura interceptada por la inyeccin n: nmero de fisuras interceptadas por la inyeccin g: viscosidad de la lechada w: viscosidad del agua pg: presin de inyeccin en la interseccin del pozo y la fisura pw: presin de agua para lograr el mismo caudal de agua inyectada Q: caudal de lechada

Los parmetros de las ecuaciones anteriores se determinarn a partir de ensayos in situ y mediciones durante las operaciones de inyeccin. Otros esquemas mas heterogneos no pueden resolverse por la complejidad de las ecuaciones involucradas. Se desarrollaron soluciones para esquemas de fisuras horizontales con flujo laminar radial, las ecuaciones son las siguientes:

Q=
Siendo:

3 1 ln( R1 / R0 ) 2 n te H 0 w H1 = 100 12 ln( R / R ) ln( R / R0 ) H0 w 0 R0: radio del pozo te: abertura de fisuras equivalente H0: presin en boca de pozo en el centro del ensayo n: nmero de fisuras interceptadas por la inyeccin R: radio de influencia donde se pierde H0 w: peso especfico del agua Q: caudal de lechada R1: radio arbitrario (corresponde H1)

La distribucin de presiones que describe la segunda ecuacin ha sido verificada en numerosas experiencias, notndose una fuerte cada de presin apenas se aleja del borde del pozo. Una aproximacin mas realista es considerar a la lechada como un fluido visco-plstico, Lombardi y Deere desarrollaron un modelo para este tipo de fluido escurriendo en una fractura, llegando a las siguientes expresiones:
Rmax = p max (t / 2) c

Vmax = 2 p max

(t / 2) 3 c2

F max = p max

(t / 2 ) 2 3 c2

Siendo:

Rmx: mximo radio de penetracin t: abertura de fisuras pmx: presin final mxima alcanzada c: cohesin de la lechada Vmx: mximo volumen de lechada inyectado Fmx: mxima fuerza total de levantamiento

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Estas expresiones no tienen en cuenta la rugosidad de las fisuras, cambios de ancho, rellenos y erosiones, flujo turbulento en las cercanas de obstculos y otros aspectos reales que reducen los resultados obtenidos. Estos autores realizaron numerosas investigaciones en fisuras artificiales entre placas de H con distintas aberturas y distintas lechadas evaluando el comportamiento de la inyeccin y sobretodo analizando la evolucin de las variables en el tiempo. Como una de las conclusiones obtenidas se da el grfico adjunto para ver un tipo de influencia de las variables.

Houlsby y Kennedy estudiaron en laboratorio la distribucin de presiones para flujos de lechada en fisuras entre losas de H de anchos variables. Analizaron tambin la evolucin en el tiempo de la presin una vez detenida la inyeccin y comprobaron que a aperturas de fisuras mayores se puede dar una situacin final de presiones cercanas a la mxima en una regin cercana a la perforacin. Adems analizaron situaciones en las cuales se alcanzaba una presin capaz de generar movimientos en la roca que conducan a un aumento de la toma y de las presiones que se colocaban en un nuevo intervalo hasta llegar a otra ruptura y as sucesivamente.

Un comportamiento posible para fisuras muy finas inyectadas con mezclas estables es la pseudo-filtracin en la cual el agua penetra en la fisura pero no as los cristales de cemento formando un tapn. En estos casos la distribucin de presiones es como muestra la figura. Evidentemente la inyeccin no alcanza al radio terico de la ecuacin citada anteriormente.

Los enfoques tericos anteriores consideraron un nico tipo de fisura, no obstante generalmente se tienen varias familias de discontinuidades de caractersticas distintas. Como ejemplo en un modelo con dos familias horizontales pero de distintas aberturas de acuerdo con la distribucin de presiones y fuerzas de levantamiento el comportamiento sera de apertura de las mas anchas y cierre de las mas finas. Esto conduce a considerar la inyeccin en distintas etapas para el adecuado sellado de
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todo tipo de fisuras (esta situacin es la que sirve de fundamento para la metodologa GIN que luego se comentar). Los desarrollos de modelos con varias familias de discontinuidades llevan inferir una divisin del volumen inyectado y la fuerza de levantamiento entre los distintos tipos de discontinuidades segn sus caractersticas. perforacin Otro ejemplo es el de la figura que muestra dos familias de discontinuidades y se Familia 1: t1 analiza la zona de penetracin de la Familia 2: t2 inyeccin en funcin de los radios individuales de cada tipo de fisura. Este Zona esquema no tiene en cuenta la influencia de los cruces en la menor penetracin de la lechada. R2 Cualquiera de los modelos que se planteen deben ser calibrados in situ a travs de ensayos de presin de agua e inyecciones registrando todas las variables intervinientes y su evolucin en el tiempo.
t1 > t2

R1

3 Proyecto de inyecciones procedimientos

3.1 Generalidades La necesidad de inyecciones se determina en las etapas preliminares del proyecto en base a los requerimientos de la obra y las condiciones geolgicas del sitio. (a) Consideraciones geolgicas. El diseo del programa de inyecciones se basa en el conocimiento del subsuelo obtenido en la etapa exploratoria y en las etapas previas de ejecucin de las obras, y se cierra definitivamente durante el avance de los trabajos. (b) Objetivos del programa. Se tratar de tratamientos definitivos o temporarios?, se buscar inyectar lo mximo posible o se limitar la toma a algn valor?, se ejecutar una cortina lo mas densa posible o tendr una funcin complementaria de otras soluciones?. Todas estas preguntas son las que se hacen previamente al diseo del programa de inyecciones y las respuestas son las que definen las tcnicas, equipos, costos y tiempos involucrados en los trabajos. La cortina para el sellado de un reservorio con material contaminante (en minera) y el tratamiento para mejorar las condiciones de excavacin disminuyendo la presencia de agua, se pueden dar como ejemplos extremos de la funcin de las inyecciones. 3.2 Tipos de tratamiento

(a) Inyecciones de cortina. Cuando en el emplazamiento de una presa el manto impermeable est muy profundo y no se puede llegar hasta l con soluciones tpicas de pantallas plsticas o de de H, se debe recurrir a una cortina de impermeabilizacin inyectada. Se realizan bsicamente para disminuir las filtraciones por debajo de una presa u otras estructuras, para llevarlas a valores aceptables o controlables con sistemas de drenaje. Se tratan de perforaciones realizadas en una o varias lneas en la direccin normal al movimiento del agua que luego son inyectadas con lechada la que contribuye al llenado de las diaclasas y fisuras, dificultando el pasaje de agua.

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Las caractersticas de la cortina varan desde una nica lnea hasta varias paralelas e incluso algunas mas densas en zonas especialmente conflictivas adaptndose al tipo de obra y caractersticas de la fundacin. Las perforaciones podrn tener diferentes inclinaciones y la profundidad ser tambin una decisin del proyecto. Numerosos autores y organismos tcnicos han elaborado normas (Standars) sobre la calidad exigible a una cortina. Como valores usuales se considera la siguiente tabla: Unidades Lugeon exigidas 1L a 3L 3L Cortina simple 3L a 5L 3L a 7L 5 L a 10 L Cortina mltiple 5L a 7L 5 L a 10 L 7 L a 15 L

El agua con gran valor econmico (zonas ridas) Posibles problemas de estabilidad por sifonamiento Tipo de presa H o HCR Materiales sueltos con ncleo CFRD

En los siguientes esquemas se ven tres ejemplos clsicos para distintos tipos de presas.
Presa de materiales sueltos.

La cortina se ubica en correspondencia con el ncleo impermeable y extendindose hacia los estribos de la presa, y en general se ejecuta previamente al inicio de la colocacin de los materiales del ncleo salvo que en el proyecto se haya previsto una galera en la fundacin y pueda inyectarse desde ella.

Presa de hormign.

La cortina se ubica hacia aguas arriba saliendo de la galera inferior de la presa extendindose hacia los estribos. Est acompaada de una lnea de pozos drenantes inmediatamente aguas abajo y de un tratamiento de inyecciones de consolidacin en la impronta de la presa en la fundacin. Puede ejecutarse en cualquier etapa de la construccin a partir de disponerse de acceso en las galeras y siempre se ejecutarn las perforaciones de drenes una vez finalizadas las inyecciones. En los estribos se inyecta tambin desde las galeras intermedias y superiores.
Presa con pantalla de hormign aguas arriba (CFRD).

La cortina se ubica en correspondencia con el plinto (losa desde donde arranca la pantalla de H) incluso en los estribos. Se ejecuta a partir de tener finalizado los plintos independientemente de los trabajos de colocacin de los materiales de presa.

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En cualquiera de los casos anteriores las cortinas estn formadas por perforaciones primarias, secundarias, terciarias y de orden superior. El procedimiento es perforar e inyectar las primarias (son las que estn separadas aproximadamente 12m) , y luego ir perforando las restantes entre medio de las anteriores para ir cercando a la inyeccin entre zonas del macizo previamente : inyectadas. En el siguiente grfico se muestra el corte longitudinal del plano o superficie alabeada de la cortina de impermeabiliza cin por debajo de la presa y su extensin en los estribos. Tambin se muestra el tratamiento de consolidacin en la fundacin de la presa, y algunas variantes de inyecciones desde varios tipos de galeras. (b) Inyecciones de rea. Consiste en inyecciones en una zona utilizando perforaciones con un esquema de grilla. Se realizan para incrementar la capacidad de soporte del macizo, o disminuir las filtraciones por debajo de una zona de roca fuertemente deteriorada o con fuerte estratificacin horizontal en la cual la cortina de impermeabilizacin no ha sido suficiente. En el primer caso el incremento de resistencia del macizo conduce a un ahorro en los trabajos de excavaciones y rellenos de hormign que ser comparado contra el costo de las inyecciones. (c) Inyecciones en tneles. Se trata de las inyecciones que se realizan para el relleno por detrs de los revestimientos prefabricados, para consolidacin alrededor de la excavacin, control de filtraciones, inyecciones de contacto o de anillo. En algunos casos se realizan inyecciones previas a la excavacin del tnel para la consolidacin del macizo y la prevencin de filtraciones dentro de la excavacin. Las inyecciones detrs del revestimiento del tnel se realizarn lo antes posible, en el caso de hormign in situ deber esperarse el frage del mismo, mientras que para los revestimientos prefabricados la inyeccin puede ser inmediatamente luego de su colocacin. La inyeccin se realiza desde la solera generalmente con el agregado de arena en la mezcla y culmina con una inyeccin de contacto en el techo despus de finalizada la anterior y cuando sta ha fraguado. Las inyecciones de anillo son similares a la de una cortina de impermeabilizacin pues buscan evitar la percolacin de agua dentro del tnel. Se realizan por lo menos 4 perforaciones igualmente espaciadas alrededor de la seccin del tnel y deben alejarse lo mas posible de las juntas del revestimiento para evitar la prdida de lechada por las mismas. Pueden ser necesarias inyecciones de consolidacin y control de filtraciones alrededor de la excavacin del tnel cuyas perforaciones sern lo suficientemente largas como para penetrar en la zona no perturbada por la excavacin. (d) Inyecciones para relleno de cavidades. Se trata del tipo de inyecciones mas particular, las cavidades rellenas con arcilla sern difcilmente inyectables, mientras que se inyectarn adecuadamente las que tengan aire o agua. Las mezclas sern muy variables y usualmente se requiere el agregado de arena. Previamente al inicio de las tareas sern necesarias cuidadosas exploraciones.
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Algunas veces es necesaria una inyeccin intermitente, es decir la inyeccin en etapas esperando que en la anterior la lechada haya fraguado y lavando el pozo y el equipo entre ellas . A veces las cavidades tienen dimensiones importantes lo que requiere directamente un llenado con inyecciones a gravedad. (e) Relleno de perforaciones. El relleno de perforaciones, incluidas las de inyeccin, es fundamental para evitar que se comporten como posibles pozos de alivio. Suelen rellenarse colocando una tubera de 1 hasta el fondo de la perforacin, inyectando a presin una lechada con relacin 0.7 < a/c < 1.0 y un 4% de bentonita, y retirando la caera con el avance de la inyeccin hasta que la perforacin queda llena. (f) Inyecciones de contacto. Es la inyeccin que se realiza en el contacto entre una estructura de hormign y cualquier superficie adyacente a la misma rellenndose la junta formada por la contraccin del hormign durante el fraguado o por deformaciones de la estructura. De esta manera se trata de sellar una superficie de escurrimiento preferencial. Se realizan a travs de boquillas previamente dejadas en la estructura o perforadas especialmente y a la mayor presin posible. (g) Inyecciones en suelos. En los suelos se pueden realizar inyecciones buscando reducir o controlar el movimiento de agua en su interior, incrementar la capacidad de carga, reducir asentamientos, y proveerle al suelo capacidad de resistir erosiones provocadas por agua o lluvia. Si bien escapa al tema tratado en estas notas se puede decir que hay varios mtodos patentados en los cuales se utilizan perforaciones encamisadas, tuberas perforadas o con manguitos a travs de los cuales se maneja la ejecucin de la inyeccin. Las inyecciones en arcillas o limos finos pueden solo desplazar las partculas penetrando en planos de debilidad formndose lentes o bulbos de lechada. Generalmente se usan lechadas de cemento. Las inyecciones en arenas finas. En este caso la escasa permeabilidad del suelo permite la inyeccin de una lechada qumica de baja viscosidad que puede escurrir y rellenar vacos. Las inyecciones en arenas gruesas y gravas. Pueden usarse lechadas qumicas de alta viscosidad o de cemento muy fludas. Hay grficos orientativos de los lmites de inyectabilidad para distintos materiales granulares y distintas lechadas y otros como el adjunto en el cual se considera la ley de interpenetrabilidad de acuerdo a los tamaos de los slidos suspendidos en la lechada y del material granular a inyectar.

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3.3 Perforaciones

(a) Ubicacin. Se determina por el tipo de obra a inyectar, las condiciones geolgicas y el objetivo del tratamiento. Estos tres factores son los que influencian al resto de los parmetros que siguen. (b) Dimetro. Se seleccionar en base al tipo de roca a perforar y a la profundidad e inclinacin de la perforacin . Generalmente se especifica el mnimo y el contratista podr agrandarlo si por alguna razn le conviene. Los dimetros mnimos en general varan ente 38mm (1.5) y 76mm (3). Una roca buena con fracturas espaciadas y limpias puede ser inyectada con perforaciones EW 38mm. Se requieren mayores dimetros para inyectar rocas de peor calidad. Los aspectos a considerar son: 1-tendencia a formar cavernas, 2-existencia de fracturas rellenas con material no consolidado, o 3-existencia de diaclasas que puedan rellenarse con los detritos de la perforacin. Los mayores dimetros permiten colocar un cao de lavado a suficiente distancia de la pared para remover la lechada o el detrito de la perforacin. (c) Espaciamiento. En el caso de una cortina de impermeabilizacin depende tambin de la carga de agua que actuar sobre ella. La distancia entre las perforaciones primarias debe ser lo suficiente como para no haya conexin entre los pozos durante la inyeccin, normalmente varan entre 3m y 12m. La distancia mnima entre las de orden superior ser en general de hasta 0.75m, aunque en casos especiales puede ser necesario que los pozos estn ms cercanos. No obstante la determinacin del espaciamiento se ajustar en la medida del desarrollo de las inyecciones de tal manera de cumplir el objetivo buscado. Una prctica aconsejable es la perforacin previa de primarias cada 4 con extraccin de testigos y a una profundidad de 0.75 H (carga hidrulica del embalse) lo que permitira una caracterizacin del macizo en el plano de la cortina. Luego una vez definida la cortina se perforan e inyectan las primarias, luego las secundarias intermedias y luego las de orden superior entre las anteriores con lo que cada vez la inyeccin va siendo confinada. (d) Profundidad. Depender de la carga hidrosttica que sufrir la fundacin a ser tratada. Debe ser suficiente como para minimizar las filtraciones y fuerzas de subpresin a valores aceptables. En caso de ser posible llegarn hasta un manto de roca relativamente impermeable. Un valor recomendable es 2/3 de la carga hidrulica. (e) Direccin. Deber ser tal de intersectar la mayor cantidad de discontinuidades posible, tambin depender de las caractersticas de los equipos disponibles y sus esquemas de trabajo. Considerando las cortinas de impermeabilizacin de presas, estas dependern del tipo de cierre elegido y en general se inclinan contra los estribos para la inyeccin del contacto estribo-cierre, llegando a ser cuasi horizontales. As en las presas de gravedad de H o HCR las inyecciones se hacen desde galeras interiores al cuerpo de la presa y suelen ser inclinadas hacia aguas arriba (para separarlas de las de drenaje verticales), en las presas de enrocado o materiales sueltos suelen ser verticales en correspondencia con el ncleo impermeable de la presa. (f) Tipos de perforacin. Debe ser tenida en cuenta la experiencia del tipo de perforacin utilizada durante las exploraciones previas. Puede ser a rotacin, persusin o rotopercusin.; cuando se describan los equipos se volver sobre este tema.
3.4 Mtodos de inyeccin Hay varios mtodos de inyeccin que combinan equipos y secuencias para lograr un adecuado tratamiento. Sin embargo en general la presencia de condiciones heterogneas en el emplazamiento de la obra hace que se combinen utilizndose varios de ellos a distintas profundidades o sectores de la obra. Un caso usual es el de encontrar una prdida de agua importante durante la perforacin de un pozo lo que exige detener la misma y realizar una inyeccin antes de seguir perforando. Los mtodos tradicionales son los siguientes:

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3-4.1 Inyecciones en etapas o descendente En este caso se va perforando e inyectando en zonas en forma descendente hasta alcanzarse la profundidad total requerida. Cuando se finaliza la inyeccin de una zona se hace un lavado de la lechada en la perforacin para evitar tener que hacer la reperforacin de esa zona (aproximadamente a las 2 hs). Una vez finalizada la inyeccin de los pozos en la primer zona, se realizan las inyecciones secundarias y de orden superior y recin despus se perforan e inyectan las zonas inferiores de las primarias y las otras a mas alta presin. En un mismo pozo para perforar una zona inferior de una previamente inyectada y lavada se deben esperar aproximadamente 24 hs. Las inyecciones de zonas inferiores pueden hacerse con un obturador (packer) en el nivel superior de la zona a tratar aislndola o con uno superior en la cabeza de pozo. 3-4.2 Inyecciones en estacin o ascendentes La perforacin se realiza a la profundidad total y luego utilizando packers se aisla la zona del pozo requerida y se trabaja en ella. La inyeccin se realiza en forma ascendente en las distintas zonas del pozo, se coloca el packer en la parte superior de la zona a ser inyectada y se ensaya e inyecta. Una vez finalizada la inyeccin se mueve el packer a la nueva posicin (aproximadamente a las 6 hs.), y as hasta llegar a la zona superior. En los casos en que ocurre una conexin entre pozos adyacentes se podra tener una inyeccin incompleta por lo que se pueden utilizar mltiples Pozo 1 Pozo 2 Pozo 3 packers (la otra opcin es reperforar e inyectar). Se hace el ensayo a presin en todos los pozos a la vez Zona 1 con un packer en cada uno de ellos para detectar zonas de mayor prdida de agua que otras y luego se decide Prdida la secuencia de inyeccin priorizando la inyeccin de de agua Zona 2 la zona inferior y luego de la de mayor prdida de comunicacin agua. En el siguiente ejemplo se debera inyectar primero el pozo 1 pues se detect en l la prdida de Prdida Zona 3 de agua agua inferior en la zona 3, y luego se empezar la inyeccin en el pozo 2 o 3 de acuerdo en cual se tenga la mayor prdida de agua en la zona 2. 3-4.3 Inyecciones en series Es similar al mtodo de inyecciones en etapas pero cada zona a tratar requiere la perforacin de nuevos pozos. Se inyectan todos los pozos en la zona superior luego se perforan una nueva serie de pozos e inyectan las zonas inferiores a altas presiones debido a la presencia de la barrera formada por la zona superior inyectada. 3-4.4 Inyecciones con circuito Se trata de disponer de un doble circuito en el sistema de inyeccin. Se coloca en la perforacin un packer especial que tiene la lnea de entrada de lechada desde la bomba y una de salida hacia la batea de mezcla. Se comienza la inyeccin y la lechada va entrando en la perforacin hasta que se llega a una presin a la cual no entra ms al pozo y vuelve por la lnea hacia la batea. En esta situacin el pozo forma parte del sistema de recirculacin y la inyeccin del pozo se ha terminado. Este sistema se puede usar en cualquiera de las etapas de los mtodos anteriores. 3-4.5 Inyecciones a gravedad Se usa en los casos en que el macizo dispone de grandes fisuras a rellenar en las cuales la lechada circula fcilmente. Se perfora el pozo a la profundidad final, se baja una caera de inyeccin hasta el fondo y se bombea dentro de ella la lechada a una presin cercana a la
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atmosfrica. A medida que la lechada entra en la perforacin se va levantando la caera de manera tal que quede siempre sumergida. Seguidamente se da una tabla resumen de las ventajas y desventajas de los mtodos descriptos anteriormente. Ventajas Puede usarse perforacin de menor dimetro (nico packer en boca de pozo). Los detritos de la perforacin no taponan las paredes del pozo en zonas superiores. Un mismo pozo para todas las zonas. La zona superior se inyecta varias veces a presiones crecientes. Se realiza una nica perforacin por pozo por lo que se libera el equipo de perforacin rpidamente. Puede aislarse el sector del pozo que se desee (para inyectar o ensayar). No es necesario el lavado del pozo luego de la inyeccin. Por todo lo anterior generalmente es el mtodo mas econmico. Se tienen las mismas ventajas que el mtodo en etapas. Cada inyeccin se realiza en una perforacin nueva con sus paredes recientemente expuestas y la mayor cantidad de fisuras abiertas sin el riesgo de taponamiento por un lavado inadecuado. La gran ventaja es que hasta el final de la inyeccin la lechada est en movimiento lo que favorece la eficiencia de la penetracin en todas las fisuras. Los materiales de relleno de fisuras son removidos de la perforacin hacia la batea. Desventajas Riesgo de levantamiento de la roca en la zona superior. Costo mas elevado, los equipos de perforacin deben ser retirados y recolocados para cada zona. Hay una tarea adicional cuidadosa que es el lavado luego de la inyeccin. En algunos casos no se logra el sellado de las paredes de la perforacin con los packers sobre todo en macizos fracturados. Pueden ocurrir escapes hacia pozos cercanos El dimetro de la perforacin se debe adaptar a los packers disponibles que en algunos casos se pierden en la ejecucin de los trabajos. Se realizan mas perforaciones que en otro mtodo por lo que es mas costoso y requiere mayor plazo. Hay un mayor riesgo de levantamiento de la superficie que en el mtodo en etapas. Si se utiliza un nico packer cerca de la superficie se deber usar una baja presin para evitar el levantamiento del macizo superior. Necesita mayor longitud de pozo para alojar el equipo. Suele ser mas caro que los dems.

3-4.6 Seleccin del mtodo Los mtodos mas comunes y que han demostrado con su uso la obtencin de adecuados tratamientos son los de etapas y en estacin. Si el plazo de ejecucin es determinante debera elegirse el de estaciones, lo mismo si se consideran necesarias altas presiones de inyeccin. El mtodo de etapas se usara en un macizo para prevenir el taponamiento de fisuras por el cutting de la excavacin. Un tratamiento de consolidacin de la parte superior del macizo a poca profundidad requerir usar el mtodo de etapas o en serie. Estos son algunos casos mostrados como ejemplo y siempre en la eleccin del mtodo intervendrn aspectos de disponibilidad de equipos y del tipo de contrato de ejecucin.

Con circuito

En series

En estacin

En etapas

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3.5 Consideraciones de proyecto

El diseo del programa de inyecciones consistir en: Hacer un anlisis de los estudios exploratorios previos para determinar la extensin, mtodos y parmetros para la seguridad y eficiencia de las inyecciones dentro de las fundaciones que conducirn a optimizar la orientacin de las perforaciones, profundidad y espaciamiento. Determinar en qu etapa de la obra se ejecutarn las inyecciones compatibilizndolas con otras tareas que estn condicionadas por ellas o que interfieran. Preparar planos y especificaciones que definan los trabajos a ejecutarse. Estimar longitudes de perforacin y volmenes de lechada y consumos de cemento requeridos. Pueden encontrarse condiciones geolgicas imprevistas que modifiquen el programa original de inyecciones por lo que ste debe ser lo mas flexible posible para adaptarse a las modificaciones. Un seguimiento del programa debe hacerse durante toda la ejecucin de los trabajos.
3.6 Consideraciones de calidad El carcter de las inyecciones hace muy dificultoso la evaluacin de la calidad del trabajo final terminado, por lo tanto se deben especificar con sumo cuidado y detalle las caractersticas de ejecucin e inspeccin del tratamiento. Solo pueden evaluarse los resultados con determinaciones indirectas y puntuales como extraccin de testigos para evaluar la penetracin de la lechada en las fisuras o con ensayos de agua a presin. Es fundamental la participacin en el diseo, ejecucin e inspeccin de los trabajos de personal idneo y con experiencia en este tipo de tareas. Las tareas en si mismas no tienen gran complicacin pero lo que es fundamental es el seguimiento e interpretacin de los trabajos que permita visualizar la eficiencia que se est obteniendo y anomalas puntuales que requieran alguna modificacin y/o agregado al programa original. Deben llevarse registros diarios de los trabajos para ser usados tanto en el seguimiento tcnico de los trabajos como en el contractual y comercial. Por otro lado, desde el punto de vista contractual, las inyecciones son trabajos particularmente conflictivos en los cuales las cantidades tanto de perforaciones como de cemento inyectado no son inamovibles desde un comienzo y varan a lo largo de toda la obra por lo que el registro de las actividades realizadas y las cantidades involucradas es indispensable. Los registros debern incluir sistemticamente, el log de las perforaciones, resultados de las tareas de lavado, ensayos de presin, cronologa de los trabajos de inyeccin, presiones, volmenes inyectados, relaciones a/c, y cualquier otra particularidad que se presente durante la ejecucin de los trabajos.

4 Equipos
4.1 Equipos de perforacin El equipo de perforacin se seleccionar en funcin de las caractersticas del trabajo a realizar (n, dimetro, profundidad, inclinacin, ubicacin de las perforaciones) y del macizo a tratar considerndose por supuesto razones de disponibilidad, plazos y economa. La ubicacin de los trabajos es fundamental, se requerirn equipos diferentes para inyecciones desde superficie, en estribos, en tneles o galeras. 4.1.1 Equipos a percusin La perforacin se realiza con un vstago hueco que en su extremo tiene acoplada una broca intercambiable. Este vstago est unido a las varillas o barras de perforacin fijadas en superficie con un mandril donde acta un pistn operado hidrulicamente o con aire
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comprimido que es el que transmite el golpe (un valor de referencia del caudal de aire a suministrar por el compresor es 5m3/min). La broca se mantiene siempre en contacto con el fondo de la perforacin salvo en el rebote de cada golpe del pistn, y entre golpes tiene una pequea rotacin de la broca para variar su posicin. El cutting es removido por aire o agua que ingresa por las barras de perforacin, sale por la broca y regresa a superficie acarreando el material que va siendo excavado. Los equipos varan entre los perforadores manuales utilizados para perforaciones poco profundas hasta los wagon drill o track-drill como los equipos de mayor rendimiento y versatilidad. Es el mtodo mas econmico de perforacin pero en perforaciones profundas se desgastan los bordes de la broca y se va achicando el dimetro del pozo, adems existe el riesgo del bloqueo del pozo al quedar el aire atrapado sobre la broca. Una variante de este sistema es el martillo de fondo. En el siguiente esquema se tiene un modelo comercial para perforaciones de 4 que pesa 19 kg y mide 68cm. Sus componentes principales son la cabeza con la que se conecta a las barras de perforacin y es la que le transmite la rotacin del equipo, una vlvula de retencin que mantiene la presin de aire dentro del martillo cuando se corta la provisin de aire comprimido desde la superficie, el tubo de alimentacin encargado de dirigir el aire al centro del pistn, el pistn que es la parte mvil del martillo que es el que transmite la accin de percusin para que la broca golpee contra la roca (un valor de referencia es de 20 golpes/segundo), y el mandril inferior en el que se enrosca la broca. La operacin del martillo consiste en darle aire al sistema para evitar el taponamiento del martillo, conectar el martillo, darle una pequea rotacin solo para que distintas partes de la broca estn en contacto con el fondo de la excavacin en cada golpe (RPM= m de avance/hora/6) y empezar a bajarlo dentro de la perforacin controlando el peso sobre la broca (o la presin del equipo de perforacin sobre el pistn del equipo). Debe controlarse durante la perforacin el estado de la broca, la lubricacin del martillo, y la posible entrada de agua a la perforacin lo que cambia las condiciones de presin por lo que se requiere incrementar la presin de aire.
4.1.2 Equipos a rotacin En este caso la perforacin se realiza por la rotacin de las barras de perforacin que en su extremo inferior tienen acopladas una broca. Un motor genera la rotacin de las barras entre 200 y 3000 RPM, y la presin sobre la broca es generada hidrulica o mecnicamente. Se utiliza agua por dentro de las barras de perforacin para la limpieza del pozo y la eliminacin del cutting que se va obteniendo. El uso de agua tiene como ventaja que la prdida brusca del lquido de perforacin marca la presencia de una zona fuertemente fracturada que requiere inyeccin antes de seguir con la perforacin. Las brocas a utilizar se seleccionaran en funcin del macizo a perforar, los tipos mas comunes son: (a ) Brocas de diamante. Las brocas tienen dientes de diamante colocados de acuerdo al diseo del fabricante. Pueden ser del tipo corona que consisten en un cilindro con la parte central hueca y los dientes estn en la parte externa del cilindro de tal manera que al excavar queda la corona en el interior (usadas en rocas muy resistentes y hormign). Son las usadas cuando se requiere
Tipo TAPON GEOTECNIA - Tratamiento de fundaciones - inyecciones Hoja 13 de 23

extraccin de testigos. ; El otro tipo es el tipo tapn de los cuales hay cncavos o del tipo piloto en el cual hay un elemento que sobresale donde estn los dientes de diamante de menor dimetro que el externo de la broca (usadas en rocas resistentes). Los tamaos de las brocas estn normalizados por ejemplo: EW: perforacin 38mm, corona: 21mm , NW: perforacin 76mm, corona: 55mm. (b ) Brocas de metal duro. Para rocas no tan resistentes e incluso suelos cementados, se pueden usar brocas de metales duros mucho mas baratas que las anteriores. Los dientes pueden ser de carburo de tungsteno o aleaciones especiales. (c ) Brocas tricono. Se trata de brocas formadas por varios conos convergentes (en general tres o cuatro) cada uno con sus dientes que rotan durante la excavacin. Se usan en perforaciones en rocas pero en general no se usan para inyecciones ya que el tamao mnimo disponible es el NW.
Tipo CORONA

(d ) Brocas de arrastre y cola de pescado. Son brocas utilizadas en roca dbil y suelos. La de cola de pescado tiene dividido su extremo en varias partes con curvatura en el sentido de giro.

4.2 Equipos de bombeo Los equipos de bombeo mas utilizados para inyecciones son los que funcionan a aire comprimido con velocidad variable, otros tipos son los de velocidad constante que funcionan con energa elctrica o combustible (en general mas transportables especialmente tiles para inyecciones en galeras o tneles). Los tipos mas comunes son:

(a ) Bombas de pistn. Hay una gran variedad de bombas de este tipo desde las manuales mono pistn hasta las de doble pistn operadas por cilindros neumticos o electro-hidrulicos. Los dos pistones buscan atenuar el efecto pulsante de estos equipos. Algunos ejemplos son los siguientes.
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Bomba manual con una capacidad de 22 l/min y una presin mxima de 1.4 Mpa.

Bomba con un nico pistn operado neumticamente con una capacidad dependiendo de las dimensiones del pistn de entre 130 l/min a una presin mxima de 1.5 Mpa (consumo de aire 3 m3/min a 0.7 Mpa ) y 55 l/min a una presin de 4.5 Mpa (consumo de aire 5 m3/min a 0.7 Mpa).

Bomba con dos pistones operados electrohidrulicamente con una capacidad de entre 190 l/min a una presin mxima de 5 Mpa (con un pistn de 120mm) y 95 l/min a una presin de 10 Mpa (con un cilindro de 85mm). El motor elctrico es de 9.2 kW. Conexiones de 2.

(b ) Bombas de cavidades progresivas. El componente principal es el rotor atornillado que rota helicoidalmente forzando a la lechada a escurrir. Las mas grandes dejan pasar partculas de hasta 1 y trabaja a presiones de 7 MPa con caudales de hasta 750 lt/min. El estator puede cambiarse de acuerdo con las caractersticas abrasivas y/o corrosivas de las mezclas. No generan pulsaciones durante el bombeo. (c ) Bombas centrfugas. Se usan para lechadas muy fluidas para bombear grandes caudales a bajas presiones. Sufren en gran medida abrasin por lo que requieren control y reparaciones permanentes. (d ) Bombas de hormign. Las bombas de hormign ocasionalmente se usan para inyecciones de mezclas de mnima fluidez. Bsicamente funcionan con pistones alojados en la parte inferior de una tolva.
4.3 Mezcladores Los equipos mezcladores deben suministrar una mezcla homognea durante el periodo de tiempo necesario. Los tipos mas comunes son:

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(a ) Mezcladores de cubeta. Se trata de una cubeta con un eje vertical del cual salen cuchillas horizontales que son las que realizan el mezclado. Estn inclinadas para forzar a la mezcla hacia su descarga en la parte inferior. El motor suele estar operado por aire comprimido. El volumen mnimo es para preparar 0.5m3 de mezcla. Las velocidades de rotacin varan entre 100 y 700 RPM.

La figura es un ejemplo de equipos de 100 a 1000lt de volumen.

(b ) Mezcladores horizontales de tambor. Son cilindros con una relacin largo/dimetro de 2:1 a 4:1, capaces de mezclar unos 8m3. El tambor se ubica horizontalmente y posee un eje con paletas que realizan la mezcla, tienen una entrada superior para los materiales y una vlvula de salida en la parte inferior. (c ) Mezcladores coloidales de alta velocidad. Se trata de una cubeta que tiene una bomba centrfuga en la parte inferior que hace circular la mezcla a alta velocidad (a mas de 1500 RPM). Primero se agrega el agua, luego el cemento y como la descarga de la bomba a la cubeta est en la parte superior tangencialmente a la tolva se genera un vrtice con el que se logra la separacin de las partculas individuales de cemento lo que hace que la mezcla obtenida tenga gran penetrabilidad. Si la mezcla tuviera bentonita este tipo de mezcladores son los que se deben utilizar aunque la bentonita debe mezclarse e hidratarse en un mezclador aparte y luego agregarse al de la mezcla. La figura es un ejemplo de equipos de 100 a 2500lt de volumen, 30 a 670 l/min de rendimiento (para a/c=1) y motores de entre 3 y 45 kW. (d ) Mixers de hormign. La desventaja de estos es la baja velocidad de rotacin y la ventaja es su gran volumen (de hasta 12m3). Conviene mezclar hasta la mitad del volumen total para mejorar la eficiencia del mezclado. (e ) Unidades mezcladoras jet. El sistema consiste en una tubera en lnea con la caera de provisin de agua, el cemento a granel ingresa en la misma continuamente y el agua entra por un orificio lo que genera la turbulencia causante de la mezcla. La mezcla obtenida va a un tanque en donde se la mide y ajusta y de ah va directamente a la bomba. Es un sistema apropiado para manejar grandes volmenes de mezcla. Una aplicacin es para el caso de mezclas de rpido fraguado eliminndose el tanque y agregndose una T en la tubera para el control de las propiedades de la mezcla.

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(f ) Tanques mezcladores de aire comprimido. Se trata de un tanque al que ingresan los materiales secos por una vlvula debajo del nivel de agua. Una mezcla de agua y aire a presin ingresan verticalmente por varias boquillas logrndose la mezcla buscada. Para cualquiera de estos equipos se puede hacer un chequeo en obra de la homogeneidad obtenida, colocando en un tanque rectangular de poca altura unos 25 mm de lechada luego del mezclado, se espera el fraguado y se ve el aspecto de un corte vertical. Si se tienen bandas horizontales el mezclado es deficiente y si se tiene un nico aspecto es que se ha logrado buena homogeneidad.
4.4 Tanque agitador El tanque agitador tiene la funcin de tener disponible siempre un volumen importante de mezcla lista para la inyeccin. Suelen tener de dos a tres veces el volumen de los mezcladores y tienen un sistema de palas de baja velocidad para mantener las propiedades de la mezcla.

La figura es un ejemplo de equipos de 160 a 3000lt de volumen.

4.5 Lneas de inyeccin Las lneas de inyeccin constan de caeras o mangueras que van de la salida de la bomba hasta la cabeza del pozo. La disposicin ms sencilla es tener una nica manguera aunque en general se utilizan dos para disponer de un sistema con circulacin. Las mangueras habitualmente utilizadas son de caucho reforzado o plsticas con dimetros internos variables entre 1y 2.
AGITADOR lnea de retorno bypass manmetro de la bomba lechada vlvulas para regulacin en la lnea de retorno

BOMBA MEZCLADOR lechada de retorno

CABEZAL DEL POZO lechada

manmetro en boca de pozo vlvula de purga caudalmetro agua PERFORACIN

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lechada

Las lneas terminan en la cabeza de pozo que mnimamente dispone de una vlvula reguladora de presin, vlvulas para seleccionar la inyeccin o circulacin, un manmetro, y vlvula de limpieza.
4.6 Obturadores (Packers) Los packers son los elementos que sellan las zonas del pozo para ensayos de agua, para inyectar por sectores, para sellar zonas de pozos encamisados perforados. Los tipos mas comunes son: (a ) Packer mecnico. Requiere muy buenas paredes de la perforacin por lo que se utiliza en macizos de muy buena calidad (es muy usado en los pozos petrolferos sellando contra la camisa). Se posiciona en el lugar requerido y sella contra las paredes con un movimiento especial de la herramienta, resiste presiones del orden de los 7 MPa. (b ) Packer inflable. Es el indicado para usar en macizos fracturados o rocas dbiles debido a su adaptacin a las irregularidades de las paredes. Tiene un cuerpo de aluminio o acero inoxidable y en la parte central una celda de caucho reforzado que es la que se expande con el aire comprimido y sella contra las paredes de la excavacin. La presin de inyeccin debe ser menor que la de inflado del packer para evitar la fuga de la lechada. 4.7 Equipos de monitoreo continuo El seguimiento de los trabajos es esencial para la correccin de los trabajos durante su ejecucin, la interpretacin de los trabajos terminados en determinadas zonas de la obra y el control de las cantidades ejecutadas para su certificacin (en general estos trabajos se pagan por kg de cemento inyectado y por m de perforacin). Se han desarrollado sistemas que bsicamente controlan la presin y caudal de inyeccin que son adquiridos por una PC durante todas las etapas de los trabajos. Tambin se disponen de software que tienen incorporados los criterios de cierre de la inyeccin y por lo tanto van definiendo los pasos a seguir en cada momento para no salirse de estos criterios. Por ejemplo, modificacin de fluidez de la mezcla, cambio de las presiones de inyeccin, finalizacin de la inyeccin por haberse cumplido el criterio de cierre. El comportamiento de la inyeccin se puede interpretar visualizando la respuesta de las variables en funcin del tiempo. Por ejemplo analizando la evolucin de la toma de lechada, un comportamiento normal sera el graficado en el cual hay un primer intervalo con buena toma debido al llenado de la perforacin y las fisuras mas gruesas llegndose a un pico, luego se tiene cada vez mas dificultad de inyectar las fisuras mas finas, hasta que la toma cesa y se suele mantener la presin unos minutos sin toma para ver si se produjo algn fenmeno de tixotropa que pueda ser vencido para continuar la inyeccin. Otra variable interesante es el consumo de cemento que es el rea bajo una curva proporcional a la anterior (toma de cemento: kg/min)

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salvo en el caso en que haya algn cambio de densidad de mezcla durante los trabajos vindose un salto en la curva y un incremento de volumen. Apartamientos de este comportamiento son usuales como por ejemplo: oscilaciones bruscas de la curva implican movimientos de roca, remocin de rellenos o taponamientos; una brusca cada de la curva luego de un espesamiento de la mezcla implicara un exceso en el espesamiento; una rama descendente muy tendida implicara una situacin de mucha toma por mucho tiempo por lo que la mezcla deber ser espesada; una curva siempre creciente despus del pico mostrara algn fenmeno de hidrofracturacin.

5 Criterios de cierre
Los criterios de cierre buscan definir el momento en el cual debe finalizarse la inyeccin de un tramo en un pozo porque se han alcanzado las condiciones impuestas en el proyecto. Son criterios necesarios sobre todo en las cortinas de impermeabilizacin de presas en las cuales se deben automatizar los trabajos para optimizar la ejecucin, evitar errores de interpretacin y facilitar el seguimiento. No obstante siempre se presentan apartamientos de estos criterios que deben analizarse puntualmente en cada situacin.
5.1. Mtodo tradicional Un proceso tradicional de inyeccin consiste en definir una presin de inyeccin y el uso de diferentes tipos de lechadas, cada vez mas espesas, por ejemplo lechadas con relaciones aguacemento sucesivamente menores ( 2:1, 1:1, 0.8:1, 0.67:1). Los cambios de mezcla tienen lugar a determinados volmenes de lechada tomados por la perforacin. La cohesin de estas mezclas aumenta progresivamente y por lo tanto, la resistencia a fluir y penetrar de la mezcla por lo que siguiendo estos pasos se va a detener el proceso de inyeccin en algn punto. Tomemos como ejemplo el siguiente criterio: Se define la longitud del tramo a inyectar, por ejemplo 5m. Se define la presin de inyeccin mxima [kg/cm2] = 0.25 a 0.5 x z[m] (usual en USA, los europeos van hasta 1 x z[m], usan estas grandes presiones con mezclas muy fluidas >6:1 considerando que abren las fisuras durante la inyeccin y luego se cierran expulsando el exceso de agua). Esta presin se alcanzar en 10 minutos que es el intervalo de tiempo a considerar. Se eligen los distintos tipos de mezcla a utilizar. Hay muchos criterios para elegir la mezcla inicial en base a los ensayos previos de agua, anchos de fisuras y otros pero siempre se requiere la experiencia del sitio. Para cada una de ellas se definen las absorciones mximas, los volmenes mximos acumulados, y las absorciones finales mximas para cerrar (se dice que se tiene el rechazo). Definidas estas variables para cada mezcla se procede de manera tal que si no se cumple en cada etapa cualquiera de las tres condiciones o no se llega a la presin mxima, se pasa a la mezcla siguiente mas espesa. Por ejemplo:

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Mezcla (a/c) en peso 2:1 1:1 0.8:1

Absorcin mxima [l] 200 200 200

Volumen acumulado [l] 180 170 -

Absorcin final [l] 30 30 100

Veamos ejemplos de aplicacin de este criterio. a. Tramo de 20 a 25 m: pmax = 0.5 x 25 = 12.5 kg/cm2 Mezcla inicial: 2:1. Tiempo Absorcin [l] Volumen [minutos] acumulado [l] 0-10 105 105 10-20 60 165 20-23 15 180 Se lleg al volumen acumulado mximo para esta mezcla, por lo tanto se pasa a la mezcla siguiente: Mezcla 1:1. Tiempo [minutos] Acumulado Parcial 23-33 0-10 33-43 10-20 43-53 20-30 Absorcin [l] 75 45 25 Volumen acumulado [l] 75 120 145

Se obtuvo una absorcin final menor a la establecida por lo que se cumpli el criterio de cierre y este tramo de la perforacin se termin de inyectar por lo que se pasa al siguiente tramo. b. Tramo de 15 a 20 m: pmax = 0.5 x 20 = 10.0 kg/cm2 Mezcla inicial: 2:1. Tiempo Absorcin [l] Volumen [minutos] acumulado [l] 0-10 105 105 En los 10no se pudo llegar a la presin mxima, por lo tanto se pasa a la mezcla siguiente: Mezcla 1:1. Tiempo [minutos] Absorcin [l] Volumen acumulado [l] Acumulado Parcial 10-20 0-10 50 50 20-30 10-20 45 95 30-46 20-26 75 170 Se lleg al volumen acumulado mximo para esta mezcla, por lo tanto se pasa a la mezcla siguiente: Mezcla 0.8:1. Tiempo [minutos] Acumulado Parcial 46-56 0-10 Absorcin [l] 175 Volumen acumulado [l] 175

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56-66 10-20 145 320 66-76 20-30 120 440 76-86 30-40 521 81 Se obtuvo una absorcin final menor a la establecida por lo que se cumpli el criterio de cierre y este tramo de la perforacin se termin de inyectar por lo que se pasa al siguiente tramo.
5.2 Mtodo GIN o del ndice de intensidad de inyeccin La informacin conseguida por estudios de laboratorio acerca de la cohesin y la viscosidad dinmica de diferentes mezclas de inyeccin, por estudios tericos del flujo de la lechada, y por experiencias de campo en obras de las presiones de inyeccin y las absorciones , ha llevado al concepto de Indice de Intensidad de Inyeccin (GIN). La primer definicin del mtodo es la utilizacin de una nica lechada para todas las etapas de la inyeccin del tipo densa (< 1:1) con superfluidificante. Esto conduce a la utilizacin de una lechada de buena calidad (no es una lechada fluda que despus del fraguado deja agua exudada en la fisura y tiene menor tiempo de fraguado) y a una gran ventaja operativa. El caso mas realista y frecuente es encontrar macizos con una combinacin de fisuras anchas y abiertas y otras mas finas y por supuesto queremos inyectar ambas. En este mtodo se definen inicialmente dos lmites que son: uno de volumen donde la lechada penetra fcilmente a baja presin (asociada a las fisuras anchas) y el otro de presin donde penetra solamente con dificultad (asociado a las fisuras ms finas). Este lmite de presin depende de las caractersticas del macizo y de las presiones que la obra inducir a la fundacin, por ejemplo se aconseja llegar al doble de la presin que generar el embalse aunque a veces conduce a riesgos de hidro-fracturacin. Se considera la energa gastada en la inyeccin que es aproximadamente proporcional al producto de la presin final de inyeccin p y el volumen de lechada inyectado V, dando un producto p.V. Este nmero p.V es denominado el Indice de Intensidad de Inyeccin (Grouting Intensity Number o GIN). El volumen puede darse en forma unitaria para un dado tramo de inyeccin en litros/m y la presin ha sido usada tradicionalmente en bares, resultando las unidades de GIN en bar-litro/m. El tercer lmite que requiere el mtodo es un nivel de intensidad (variable entre 500 bares l/m intensidad muy baja y 2500 bares.l/m intensidad muy alta) que ser constante y corresponder a fisuras fcilmente inyectables, con grandes volmenes de absorcin a baja presin, y a fisuras finas con absorciones bajas pero a altas presiones. As se descartan combinaciones de altas presiones con grandes volmenes que podran llevar a grandes levantamientos o fuerzas de fractura hidrulica, y bajas presiones con bajos volmenes de absorcin que inyectaran inadecuadamente a las fisuras finas. Grficamente se puede ver el comportamiento de tres tipos de fisuras. La curva 1 representa una fisura abierta, ancha, con un volumen creciente de lechada inyectada con una presin ligeramente creciente; la curva 2 representa una fisura promedio, en la que la presin se incrementa gradualmente a medida que el volumen inyectado aumenta; la curva 3 representa una fisura muy estrecha en la que la presin de inyeccin crece rpidamente con slo muy pequeas absorciones de lechada.

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Aplicando este mtodo es esencial el control de la inyeccin utilizando una PC con un registro contnuo de las variables volumen, presin y adems la automatizacin de los trabajos con el corte cuando se alcanza alguno de los tres lmites del mtodo. Las curvas utilizadas son las obtenidas de graficar las variables, presin:p, caudal:q, volumen acumulado:V y penetrabilidad: q/p en funcin del tiempo. Tambin suele usarse la curva del grfico adjunto p vs. V combinada con q/p vs. V. A medida que la inyeccin avanza, normalmente se ve una declinacin en la penetrabilidad, indicando que la eficiencia de la inyeccin est decreciendo. Por lo tanto a una presin de inyeccin constante el caudal est decreciendo o si el caudal se mantiene constante (casi hasta el final) la presin de inyeccin est creciendo. Cul de estas dos combinaciones corresponde depende tanto del tipo de bomba como de los detalles de la operacin de inyeccin. Suele decirse que conviene, en lo posible, mantener las velocidades de bombeo tan bajas como sea posible mientras todava se alcanza penetracin de la lechada (por ejemplo 500 l/h). En la tcnica de ir intercalando perforaciones, las primarias llenarn las fisuras mayores, la serie siguiente de perforaciones secundarias llenarn solamente las fisuras ms anchas no colmatadas con las primarias, y as siguiendo. En la figura adjunta se grafica la posicin final de las inyecciones primarias, secundarias, terciarias en la curva GIN. El volumen promedio de lechada absorbida va a decrecer de serie a serie, mientras, obviamente, la presin promedio final se incrementar en forma correspondiente. Una regla emprica utilizada es seleccionar los valores de GIN y del espaciamiento de perforaciones de tal manera que el volumen inyectado de lechada por metro de tramo inyectado se reduzca de una serie de perforaciones a la siguiente en un rango de 25% a 75%. Tal comportamiento dara confianza en que se est produciendo la obturacin progresiva de la pantalla.

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