ALEACIONES FERROSAS 1.- INTRODUCCIN Una aleacin es una mezcla entre un metal base y uno o ms elementos de aleacin.

Los elementos de aleacin modifican las propiedades del metal base, ampliando su uso y prestaciones. Las aleaciones ms usadas en ingeniera son las ferrosas, las que poseen como metal base el hierro (Fe). Estos materiales renen la combinacin ptima de propiedades. Las aleaciones ferrosas se clasifican en forma general de acuerdo a su contenido de carbono y elementos de aleacin.
ALEACIONES FERROSAS

FUNDICIONES (CAST IRON) De 3 a 4%C, solo fundidas

ACEROS (HASTA UN 2%C)

AL CARBONO

Fe-C, Si-Mn, P-S

BAJA ALEACION Hasta 8% de Cr, Ni, Mo, V, Ti, etc

ALTA ALEACION Inoxidables, Herramientas

2.- ACEROS AL CARBONO

Los requisitos fundamentales que deben cumplir estos aceros son: Ductilidad y homogeneidad Valor elevado de la relacin resistencia mecnica/lmite de fluencia Soldabilidad Apto para ser cortado por llama, sin endurecimiento Resistencia a la corrosin

Estos aceros son obtenidos por laminacin y sus lmites de resistencia mecnica varan entre los 40 a 50 [kg/mm 2 ] y un alargamiento del 20%. Un contenido relativamente bajo de carbono y el trabajo en caliente de laminacin de los perfiles estructurales, garantizan la ductilidad necesaria conjuntamente con su homogeneidad. Para la mayora de las aplicaciones estructurales, la cantidad de carbono de estos aceros vara entre un 0,15% a 0,4%, con otros elementos como Mn, P, S.

Designacin de aceros Las NORMAS especifican cualidades de los materiales, que pueden cubrir composicin qumica, propiedades mecnicas, terminacin superficial. Las normas relacionadas con los metales provienen de diferentes organizaciones: SAE Society of Automotive Engineering AISI American Iron and Steel Institute ASTM American Society for Testing Materials UNS Unified Numbering System CDA Copper Development Association NCh Norma Chilena DIN Norma Alemana Codificacin UNS Se desarrolla debido a la gran NO UNIFORMIDAD de especificacin de las distintas normas. Se cre por la accin conjunta de SAE, ASTM, AISI, CDA. La UNS establece 15 series de nmeros para metales y aleaciones. Cada nmero UNS consiste de una sola letra prefijo seguida por cinco dgitos. En la mayora la letra sugiere en ingls al metal que identifica. D F G H J K S T Aceros especificados por propiedades mecnicas Fundiciones (hierros fundidos) Aceros al carbono, serie AISI -SAE Aceros con banda de templabilidad Aceros Aceros Aceros Aceros fundidos y aleaciones ferrosas variadas inoxidables para herramientas A C E L M N P Z Aluminio y sus aleaciones Cobre y sus aleaciones Tierras raras Metales y aleaciones de bajo punto de fusin Aleacin no ferrosa variada Nquel y sus aleaciones Metales preciosos Zinc y sus aleaciones

Designacin de aceros segn normas: SAE

Aceros al carbono segn especificacin AISI-SAE

3.- Aceros estructurales Son aceros de bajo carbono con una combinacin de buena resistencia mecnica y tenacidad. Se clasifican bajo la norma chilena NCh. NCh

(Fuente Gerdau-Aza)

4.- Aceros de baja aleacin segn especificacin AISI-SAE Son aceros con un contenido de elemento de aleacin inferior al 8%.

5.- Aceros estructurales de baja aleacin y microaleados. Estos aceros poseen bajo contenido de carbono con adiciones de elementos de aleacin en contenidos muy bajos. Se caracterizan por tener elevada reistencia mecnica, buena ductilidad, soldabilidad y en algunos casos buena templabilidad. Se clasifican bajo la norma ASTM, y se conocen comnmente como aceros HSLA (alta resistencia y baja aleacin) En la tabla se muestran algunos de estos aceros.

6.- ACEROS ALEADOS Son aceros con un alto contenido de elementos de aleacin, sobre un 8%. Influencia de los Elementos de Aleacin en los Aceros Elemento Influencia de aleacin Ni Evita el crecimiento del grano en los tratamientos trmicos, aumentando la Tenacidad. Hace descender los puntos crticos y por ello los tratamientos trmicos se pueden realizar a temperaturas menores que las correspondientes a los aceros ordinarios (al carbono). Los aceros aleados con nquel obtienen - para una misma dureza - un lmite de elasticidad mayor que los aceros al carbono. Al igual que mayores alargamientos y resiliencia. La resistencia a la fatiga es un 30 % superior que la de los aceros al carbono.

Cr

Mo V

Mn

Silicio

Aluminio

Cobalto

Los aceros aleados con nquel quedan, despus de temple y revenido, con muy buena tenacidad; no as, los aceros sin nquel, que quedan bastante frgiles. Aumenta la dureza de los aceros. Aumenta la resistencia a la traccin. Mejora la templabilidad. Impide las deformaciones en el temple. Aumenta la resistencia al desgaste. Aumenta la inoxidabilidad. Mejora la resistencia a la traccin Es un elemento desoxidante muy fuerte. Tiene gran tendencia a formar carburos, los que actan de ncleos de cristalizacin durante la solidificacin, produciendo estructuras de grano fino. Los aceros aleados con vanadio tienen gran resistencia al ablandamiento por Revenido. Aumenta la templabilidad cuando se encuentra disuelto. Neutraliza la perjudicial influencia del azufre y del oxgeno durante el proceso de fabricacin (en estado lquido) de los aceros. Permite la forjabilidad y laminacin de los aceros, debido a que neutraliza al azufre que provoca zonas de debilidad en el material durante estos procesos. Acta como desoxidante. Durante el proceso de solidificacin, evita que se desprendan gases que den lugar a porosidades perjudiciales para el material. Aumenta ligeramente la resistencia de los aceros. Mejora la templabilidad. Se conoce tambin con el nombre de Tungsteno. Muy utilizado para la fabricacin de aceros rpidos, y en general para aceros para herramientas. Mantiene la dureza de los aceros a elevadas temperaturas (hasta 600 C). Se aade durante el proceso de fabricacin del acero, al igual que el Manganeso. Es un desoxidante ms poderoso que el manganeso. Se utiliza para evitar que aparezcan poros y otros defectos internos. Aumenta ligeramente la templabilidad. Eleva sensiblemente el lmite elstico. Aumenta la resistencia a la fatiga, sin reducir la tenacidad. Aumenta la resistividad en los aceros magnticos. Favorece la grafitizacin del carbono. En algunos casos, mejora la resistencia a la oxidacin. En porcentajes de 1 a 2%, acenta la descarburacin de los aceros en los tratamientos trmicos, presentndose como un delicado problema. Evita la aparicin de inclusiones no metlicas (al igual que el manganeso y en combinacin con este) durante el proceso de solidificacin. Se emplea como elemento de aleacin en los aceros de nitruracin. Se emplea como elemento desoxidante en la fabricacin de algunos aceros. Limita el crecimiento del grano por formacin de xidos y nitruros. Se emplea casi exclusivamente en aceros rpidos de alta calidad.

Titanio

Cobre Boro Fsforo

Aumenta la dureza y resistencia de los aceros. Se utiliza para desoxidar y afinar el grano. En los aceros inoxidables acta como estabilizador de los carburos y evita la corrosin intercristalina. Se emplea para mejorar la resistencia a la corrosin de ciertos aceros que se utilizan para grandes construcciones metlicas. Cantidades muy pequeas de Boro, mejoran la templabilidad, siendo el de mayor poder templante de todos. Aumenta la resistencia y dureza de los aceros de bajo contenido en carbono. Mejora la maquinabilidad de estos aceros. Mejora ligeramente la resistencia a la corrosin.

6.1.- Aceros para usos a altas temperaturas Dentro de los materiales usados a altas temperaturas, existe un grupo de ellos formados por aceros al carbono molibdeno y cromo-molibdeno de baja y media aleacin, cuya principal aplicacin se encuentra en las plantas de potencia, petrleo, qumicas, motores a explosin. Las propiedades mecnicas exigidas son principalmente resistencia a la fractura, ruptura por creep (termofluencia) y fatiga. Los productos disponibles de estos materiales son especificados por las normas ASTM, cubriendo productos tubulares, planchas, materiales calidad fundido y forjados. La resistencia al creep de estos materiales se debe al endurecimiento por precipitacin de carburos de elemento de aleacin. Material norma ASTM A 161-75 A 199-75 A 200-75 A 209-75 A 213-75 A 250-75 A 335-75 A 369-75 A 182-75 USO

Tubos calmados sin costura de acero bajo carbono y carbono molibdeno para servicio en refineras Tubos sin costura estirados en fro de acero media aleacin para intercambiadores de calor y condensadores Tubos calmados sin costura de acero media aleacin para servicios en refineras Tubos sin costura de acero aleado al carbono molibdeno para calderas y rehervidores Tubos sin costura de acero aleado ferrtico y austentico para calderas, rehervidores e intercambiadores de calor Tubos soldados por resistencia elctrica de acero aleado al carbono molibdeno para calderas y rehervidores Caeras sin costura de acero aleado ferrtico para servicios a altas temperaturas Caeras forjadas y perforadas de acero al carbono y aleado ferrtico para servicio a alta temperatura Flanges, fittings forjados y vlvulas forjadas. Laminados de acero para servicios a altas temperaturas.

6.2.- ACEROS DE HERRAMIENTAS Clasificacin segn medio de temple: 1. Aceros de endurecimiento en Agua, (W): contienen solamente C en % entre 0.6 y 1.4, se usan en general como herramientas de corte o cuchillos. 2. Aceros para trabajo en fro, templables en aceite (O): son muy utilizados para herramientas de trabajo en fro y matrices, donde la resistencia al desgaste y resistencia al impacto son muy importantes. Un acero muy conocido es el O1: 0.9% C, 0.5% W, 0.5% Cr, 1% Mn. 3. Aceros para trabajo en fro, templables al aire (A): son utilizados para aplicaciones donde se requiere excepcional resistencia al impacto y buena resistencia a la abrasin, como por ejemplo en matrices de estampado, de extrusin y de trefilacin. Un acero tpico es el A2, sus aleantes son: 1% C, 1% Mo, 5% Cr. Clasificacin segn uso: 4. Aceros resistentes a impactos, (S): Se usan en herramientas que estn sometidas a impacto y por tanto deben tener buena tenacidad, es decir, resistencia al impacto. No necesariamente deben alcanzar mxima dureza. Este tipo de acero contiene tpicamente: 0.5% C, 0.5% Mo, 1.5% Cr, 2% Si. 5. Aceros para trabajos en caliente, (H): Estos aceros mediante endurecimiento secundario, mantienen la dureza a alta temperatura. Es tpico su uso en herramientas y matrices. Aceros base Cromo, H10: 0.4% C, 2.5% Mo, 3.25% Cr, 0.4% V Aceros base Tungsteno, H21: 0.35% C, 9% W, 3.5% Cr Aceros base Molibdeno, H42: 0.6% C, 6% W, 5% Mo, 4% Cr, 2% V

6. Aceros rpidos HSS, Tipo T y M: son aceros altamente aleados, usados para cortes de alta velocidad. Deben mantener resistencia a alta temperatura y resistir al desgaste a esas temperaturas para mantener bordes afilados. Desarrollan carburos de tungsteno y molibdeno para mantener resistencia a alta temperatura. Tipo T (Tungsteno), T1: sus elementos aleantes son: 0.75% C, 18% W, 4% Cr y 1% V, es utilizado en la fabricacin de brocas, matrices, escareadores. Tipo M (Molibdeno), M1: 0.85% C, 1.5% W, 8.5% Mo, 4% Cr, 1% V.

6.3.- ACEROS AUSTENTICOS AL MANGANESO (HADFIELD) Estos aceros estn designados y clasificados segn la norma ASTM A-128 Propiedades Alta tenacidad, la cual es se obtiene mediante un enfriamiento rpido Excelente resistencia al desgaste Endurecibles por trabajo en fro y por sobre todo por impacto Baja conductividad trmica Paramagntico No presenta resistencia a la corrosin

Mala maquinabilidad ya que se endurece al al contacto con la herramienta

Aplicaciones Chancadores, cadenas, componentes de motores, en general piezas expuestas a impacto. Tipos grado A B1 C C 1.05-1.35 0.9-1.05 1.05-1.35 Mn 11.0 min 11.5-14 11.5-14 Cr Mo Ni Si 1.0 max 1.0 max 1.0 max P 0.07 max 0.07 max 0.07 max

1.5-2.5

6.4.- ACEROS MARAGING Son aceros con un alto contenido de nquel y muy bajo carbono (0.03%). Son aceros que al ser templados adquieren propiedades como alta tenacidad y ductilidad. Tambin pueden ser endurecidos por precipitacin a T cercanas a los 480C. En este sentido el endurecimiento se logra debido a la precipitacin de compuestos como Ni3Mo, Ni3Ti Tipo 18 Ni /200 18Ni /300 Ni 18 18 Mo 3.3 5.0 Co 8.5 9.0 Ti 0.2 0.65 Al 0.1 0.1

Aplicaciones Piezas de misiles y de aviacin Cascarones de submarinos de grandes profundidades Piezas de alta resistencia y de formas complicadas. Observaciones: El carbono es una impureza Los precipitados intermetlicos logran un endurecimiento con caractersticas nicas de dureza respecto a los aceros estructurales. Se usa en estructuras grandes con solicitaciones de resistencia crtica

6.5.- ACEROS INOXIDABLES Su Nombre se debe a la condicin de no-oxidabilidad, tan comn de observar en utensilios domsticos fabricado con algunos de los varios aceros inoxidables disponibles en el mercado. Tal condicin que genera un aparente contrasentido se debe al hecho que estos aceros forman en su superficie una pelcula de xido de cromo, muy delgada y adherente, que inhibe el posterior transito del oxgeno al interior del material. Este fenmeno se conoce como pasividad, la cual es una condicin de corrosin prcticamente despreciable, a pesar de que el material ya ha reaccionado con el medio ambiente.

Por constitucin, un acero inoxidable es una aleacin base Fe que contiene a lo menos un 12% de Cr. Pocos aceros de esta familia poseen ms de un 30% de Cr, o menos de 50% de Fe. Otros elementos presentes en un acero inoxidable son: Ni, Mo, Cu, Ti, Al, Si, Nb, N, S y Se. Carbono est presente normalmente en cantidades pequeas, tan bajas como un 0.03% en las aleaciones L (low), pero puede llegar a valores elevados en grados martenstico: sobre un 1% de C. Los usos de los aceros inoxidables son mltiples y muy variados. Se les encuentra en aplicaciones tan diversas, desde utensilios de cocina, decoracin, electrodomsticos, plantas qumicas, de alimentos, petroleras. De hecho, los elementos de juicio ms importantes en la seleccin de un acero inoxidable para una aplicacin dada son las propiedades mecnicas y la resistencia ala corrosin. Clasificacin de aceros inoxidables Inoxidables Ferrticos Contienen nominalmente entre un 10.5 y un 30% Cr, y menos de 0.12%C. Por el bajo contenido de carbono suelen tener relativamente una regular ductilidad y formabilidad, su resistencia a altas temperaturas es inferior a otros aceros inoxidables. Ejemplos de esta familia son los 405(13Cr), 409(11Cr), 430(17Cr), 442(21Cr), 446(25Cr) Inoxidables Martensticos Contienen entre un 12 y un 18% Cr, y entre un 0.1 a 1.2%C. Pueden ser endurecidos por tratamiento trmico para formar martensita, al igual que los aceros al carbono y aleados. La presencia de carburos en exceso permite incrementar la resistencia al desgaste, o mantener filos, como es el caso de hojas de cuchillos. Estas aleaciones tambin son ferromagnticas. Ejemplos de esta familia son el 410 (13Cr, endurecible en aire), 420(13Cr,>0.15C), 431(16Cr, 1.8Ni, 0.2%C max), y los 440(17Cr) Inoxidables austenticos stos son aleaciones ternarias Fe-Cr-Ni, con muy poco carbono. El contenido de Cr flucta entre 15 y 26%, y con contenidos de Ni hasta un 35%. Tal como los aceros ferrticos, no pueden ser endurecidos por tratamiento trmico. Su caracterstica ms saliente es que son austenticos a temperatura ambiente. Dada su estructura FCC, solo pueden ser endurecidos por deformacin y suelen presentar una elevada ductilidad. Estos aceros poseen excelentes propiedades criognicas, una buena resistencia a temperaturas elevadas y son paramagnticas. Representantes tpicos de este grupo son 201 y 202 (bajo Ni y alto Mn), 302, 304, 304L(tipo 19-9), 309(23-13), 301(25-20), 3016, 316L(tipo 17-12), 321(1811 con Ti) y 347(18-11 con Nb).

Inoxidables Duplex Es un acero que posee una estructura mixta de ferrita y austenita. La proporcin de cada fase depende de la composicin del acero. Estos aceros rescatan las propiedades de los aceros austenticos y ferrticos. Inoxidables endurecibles por precipitacin Estos aceros son aleaciones que contienen de 10 a 30% Cr, junto con variadas cantidades de Ni y Mo. En estas aleaciones, adiciones de Cu, Ti, Al y Nb promueven el endurecimiento por precipitacin. Representantes tpicos de este grupo son 17-7PH (17Cr, 7Ni, 1.2%Al), 15-7PH (15Cr, 7Ni, 1.2Al, 2.2Mo) Resistencia a la corrosin de los inoxidables En el siguiente resumen se visualiza la principal virtud de estos aceros: 1. La resistencia a la corrosin depende del fenmeno de pasividad 2. Cr es el elemento bsico para pasivar 3. La resistencia a la corrosin aumenta si aumenta el contenido de Cr en la matriz 4. Condiciones fuertemente oxidantes promueven una extraordinaria resistencia al ataque (corrosin) 5. Condiciones fuertemente reductoras anulan pasividad y promueven susceptibilidad al ataque(corrosin) 6. El ion Cl- destruye los aceros al Cr 7. Ni mejora la resistencia a la corrosin de estos aceros en soluciones de Cl8. Mo mejora la resistencia a la corrosin en cido sulfrico y sulfuroso caliente, as como en presencia del ion Cl-, incluyendo agua de mar. 9. Debe evitarse ataque intergranular (sensibilizacin) de los inoxidables austenticos. 7.- LAS FUNDICIONES Son aleaciones de Fe-C-Si que por lo general contienen entre un 2 y 4% de C, y 0.5 a 3% de Si. Estos materiales presentan una gran dureza, por su gran contenido de carbono, lo que las hace ser muy frgiles y poco dctiles, solamente pueden ser obtenidas piezas en forma fundida. Para alcanzar un entendimiento y un conocimiento slido acerca de los materiales ferrosos es necesario conocer su microestructura. Qu es la microestructura? As como el ser humano est estructurado por huesos y msculos los materiales en general tambin poseen una estructura que es observable a nivel microscpico, esta estructura es muy notoria a simple vista en la madera (se puede ver la veta y los nudos), las propiedades de los materiales tienen directa relacin con su microestructura. De acuerdo con la microestructura las fundiciones se clasifican en: a) Fundicion Blanca: Su composicin tipo es Fe-2.5%C-1%Si. Es un material frgil, apto para aplicaciones resistentes al desgaste sin impacto. b) Fundicin Gris: Su composicin tipo es Fe-3%C-1.5%Si. Posee una gran capacidad para amortiguar vibraciones, buena lubricacin.

c) Fundicion nodular: Este tipo de fundiciones posee propiedades similares al acero, presenta una ductilidad adecuada a ciertas exigencias. 6.1.- Fundicin Gris:

La fundicin gris puede ser fcilmente moldeada y mecanizada. Normalmente contiene de 1.7 % a 4.5 % en carbono, y de 1% a 3% de silicio. El exceso de carbono est en forma de laminillas que producen en el material una fractura de color oscuro, de la que recibe el nombre. Esta fundicin se usa ampliamente en aplicaciones, tales como, herramientas de mquinas, bloques de automviles, tuberas y herramientas agrcolas. Las fundiciones grises se agrupan en dos categoras:

20 A, 20 B, 20 C, 25 A, 25 B, 25 C, 30 A, 30 B, 30 C, 35 A, 35 B, y 35 C, que se caracterizan por su excelente maquinabilidad, alta capacidad de amortiguamiento, bajo mdulo de elasticidad y comparativamente fcil elaboracin. Las fundiciones de las clases 40 B, 40 C, 45 B, 45 C, 50 B, 50 C, 60 B y 60 C, son generalmente ms difciles de mecanizar, tienen menor capacidad de amortiguamiento, menor mdulo de elasticidad y son ms difciles de elaborar. La fundicin gris, prcticamente no tiene alargamiento, pero s, una elevada resistencia a la compresin.

6.2.- Fundicin Blanca: Son fundiciones en las que casi todo el carbono est presente en forma combinada o de cementita. El nombre de esta fundicin, deriva del color blanco plateado de su fractura. Es muy dura y frgil y ductilidad es prcticamente nula. Las piezas coladas con este material necesitan un cuidadoso diseo, pues las aristas vivas y las secciones delgadas pueden dar lugar a fallas y defectos en el material colado. Estas fundiciones son menos resistentes al impacto que las fundiciones grises, pero tienen una resistencia a la compresin normalmente mayor a 140 Kg/mm2, mientras que en las grises va de 45 a 112 Kg/mm2. Algunas fundiciones blancas se usan en aplicaciones que requieren una alta resistencia al desgaste, pero la mayor parte se emplean en la elaboracin de las fundiciones maleables. A diferencia de la fundicin gris, la cual posee un alto porcentaje de silicio, en la fundicin blanca, predomina el efecto del manganeso, obtenindose una superficie de rotura blanca radiante.

6.3.- Fundicin Aleada: Este trmino designa a aquellas fundiciones que contienen elementos de aleacin tales como el nquel, cromo, molibdeno, cobre y manganeso en cantidades suficientes para cambiar apreciablemente las propiedades fsicas. Estos elementos se pueden aadir para aumentar la resistencia mecnica o para obtener propiedades especiales como mayor resistencia al desgaste, a la corrosin y a la temperatura. Se usan ampliamente en piezas como cilindros de automvil, pistones, tambores de frenos, en ciertas herramientas de mquinas y en general en aquellas aplicaciones en que la fundicin debe resistir la formacin de cascarilla a altas temperaturas. Es posible producir fundiciones aleadas mecanizables con resistencias a la traccin de 50 Kg/mm2 e incluso superiores. 6.4.- Fundicin Maleable: Se produce mediante el recocido o la grafitizacin de las fundiciones blancas. La grafitizacin produce en este caso, carbono de revenido, que es grafito en forma de agregados compactos redondeados. Las fundiciones maleables se usan en muchas aplicaciones industriales en las que son factores importantes, la resistencia mecnica, la ductilidad, la maquinabilidad y la resistencia al impacto. 6.5.- Fundicin Nodular: Conocida como fundicin de grafito esferoidal, tiene la caracterstica de que el grafito se presenta en forma de bolitas, en lugar de laminillas, como sucede en la fundicin gris. La adicin de pequeas cantidades de aleaciones que contienen magnesio o cerio, junto con procesos especiales, producen la mencionada estructura, dando lugar a una fundicin de alta resistencia y apreciable ductilidad, sta ltima es de un trmino medio entre el acero y la fundicin, y su resistencia al impacto es comparable con la de los aceros de medio y bajo carbono. Es soldable, resiste altos esfuerzos mecnicos y puede tratarse trmicamente. Existen comercializadas otros tipos de fundiciones nodulares, que satisfacen necesidades especficas. Una de calidad resistente a la temperatura, aleada con silicio, particularmente resistente a la dilatacin y oxidacin, pero restringida a aplicaciones sin choque. La fundicin nodular austentica, tiene un alto contenido en nquel y una elevada resistencia a la corrosin, casi como una buena resistencia mecnica a altas temperaturas, pudiendo ser utilizada hasta 760 C. En general, la fundicin nodular se puede mecanizar con la misma facilidad que la fundicin gris. 6.6.- Fundicin blanca al Cromo-Nquel El grupo ms Viejo entre los hierros blancos de elevada aleacin, con importancia industrial, es el aleado con cromo y nquel, o Ni-Hard, los cuales han sido producidos durante ms de 50 aos con un costo muy efectivo pata la molida y trituracin de materiales abrasivos. En estos hierros blancos martensticos, el nquel es elemento primario de aleacin debido a que en niveles entre 3 y 5% es muy efectivo, para suprimir la transformacin de la austenita en perlita, asegurando as que la estructura dura de la martensita (que usualmente contiene austenita retenida) se desarrolle durante el enfriamiento en los moldes. El cromo se incluye en estas aleaciones en

niveles desde 1,4 a 4% para asegurar que se formen carburos durante la solidificacin y contrarrestar el efecto grafitizante del nquel. La composicin ptima de un hierro blanco aleado al cromo-nquel depende de las propiedades requeridas para las condiciones de servicio y las dimensiones y peso de las piezas. La resistencia a la abrasin es una funcin de la dureza y del volumen de carburos en la microestructura. Cuando la resistencia a la abrasin es el principal requerimiento y la resistencia al impacto el requerimiento secundario, se recomienda el empleo de aleaciones de levado contenido de carbono (ASTM A 532 Clase I Tipo A Ni-Hard 2) porque presentan menos carburos y adems, mayor resistencia. Un grado especial es el Clase J Tipo C, el cual se ha desarrollado para la produccin de bolas para la trituracin. Aqu la composicin de nquel-cromo ha sido adaptada para fundiciones templadas y procesos especiales de fundicin de piezas en arena. La aleacin Ni-Hard 4, Clase I tipo D es una modificacin de los hierros al cromo-nquel, la cual contiene niveles ms elevados de cromo, que van desde 7 a 11% y niveles superiores de nquel, que van desde 5 a 7%. El carbono es variado de acuerdo a las propiedades que se necesitan para el servicio previsto. Contenidos de carbono en el rango de 3,2 a 3,6% se proponen cuando se desea un mximo en la resistencia a la abrasin. Cuando se espera un resistencia al impacto considerable el contenido de carbono se mantiene de 2,7 a 3,2% El contenido de nquel se incrementa con el tamao de la seccin o el tiempo de enfriamiento de las piezas, para inhibir la transformacin perltica. Pata fundiciones de 38 a 50 mm de espesor, el contenido de nquel se mantiene entre 3,4 y 4,2 % para suprimir la transformacin perltica durante el enfriamiento en el molde. Las secciones ms gruesas requieren niveles de nquel hasta 5,5% para evitar la transformacin perltica. Es importante limitar el contenido de nquel necesario para el control de la formacin de perlita, pues el exceso de nquel eleva la austenita retenida y baja la dureza. El silicio se necesita por dos rezones. Una pequea cantidad para garantizar la fluidez del metal fundido y producir escoria fluida, pero de igual manera es importante su efecto sobre la dureza. Contenidos de silicio entre 1 y 1,5%, elevan el contenido de martensita y la dureza resultante. La modificacin con 0,2% de FeSi al 75% es reportado para aumentar la resistencia del material. Contenidos superiores de perlita pueden promover la formacin de perlita y requerir el incremento de nquel. El cromo es aadido para suprimir el efecto grafitizante del nquel y el silicio en los tipos A, B y C, en rangos que van de 1,4 a 3,5%. El cromo se incrementa segn aumenta la seccin de las piezas. En el tipo D, el nivel de cromo alcanza valores entre 7 y 11%(tpicamente 9%) con el propsito de producir carburos eutcticos de cromo del tipo M7C3 , los cuales son ms duros y deterioran menos la resistencia. El manganeso se mantiene tpicamente entre 0,8% y hasta 1,3% como mximo como en la ASTM A 532. mientras aumenta la templabilidad evita la formacin de perlita, es un estabilizador de la austenita que el nquel y promueve cantidades de austenita retenida grandes y menos dureza como fundicin. Por esta razn cantidades superiores de manganeso no son deseadas. Cuando se considere

el contenido de nquel requerido para evitar la perlita en una fundicin dada, el nivel de manganeso presente tiene que ser un factor a considerar. El cobre incrementa la templabilidad y la austenita retenida, por lo que su cantidad debe ser controlada al igual que la del manganeso. El cobre debe ser tratado como un sustituto del nquel e incluido en los clculos para la cantidad de nquel requerido para inhibir la formacin de perlita, reduce la cantidad de nquel requerida. El molibdeno es un potente agente para aumentar la templabilidad en estas aleaciones y es usado en secciones gruesas para aumentar la templabilidad e inhibir la formacin de perlita. 6.7.- Fundiciones blancas con elevado cromo. Los hierros blancos con elevado cromo tienen una excelente resistencia a la abrasin y son usados efectivamente en bombas de lodos, moldes de ladrillos, molinos de carbn y equipos de sand blasting, tambin se usan en la transportacin, molida y trituracin de minerales. En algunas aplicaciones de este tipo de hierro las piezas deben soportar cargas de impacto. Son reconocidos, adems como los de mayor combinacin de resistencia y resistencia a la abrasin entre los hierros blancos aleados. En los hierros aleados con elevado contenido de cromo, como en los materiales resistentes a la abrasin coexisten la tenacidad de la matriz y la resistencia al desgaste. Variando la composicin qumica y mediante tratamiento trmico, estas propiedades pueden ser ajustadas para alcanzar las necesidades de la mayora de las aplicaciones donde se necesite resistencia a la abrasin. El hierro al cromo-molibdeno (clase II) contiene entre 11 y 23% de cromo y hasta 3,5% de molibdeno y puede mostrar una matriz austentica o austentica-martenstica. O con tratamiento trmico obtener una matriz martenstica con una mxima resistencia a la abrasin y tenacidad. Son considerados los hierros blancos aleados ms duros. Comparados con los hierros aleados al cromo-nquel, los carburos eutcticos son ms duros y pueden ser tratados trmicamente para obtener fundiciones de mayor dureza. El molibdeno, como el nquel y el cobre, cuando son necesarios, son aadidos para prevenir la formacin de perlita y asegurar una dureza mxima. Los hierros de alto contenido de cromo (Clase III) representan el ms viejo de los grados de hierro de alto contenido de cromo, las patentes ms antiguas datan del 1917, segn seala Petty, 1968, estos hierros son tambin conocidos como 25% Cr y 28% Cr y contienen hasta 1,5% de Molibdeno. El molibdeno se aade para prevenir la formacin de perlita y obtener la mxima dureza, excepto en las secciones finas. Aleando con cobre hasta 1% tambin es usual. Aunque la dureza obtenida no es tan elevada como en la clase II de los hierros blancos aleados con cromo y molibdeno. Estas aleaciones se seleccionan cuando se desea tambin resistencia a la corrosin.

6.8.- Fundiciones blancas con alto Cromo modificados con Molibdeno La ASTM A532 establece las especificaciones en la clase II para hierros con alto cromo modificados con molibdeno. Estas aleaciones muestran una combinacin de la resistencia a la abrasin y resistencia que no se obtienen en otros hierros blancos. Su uso se extiende exitosamente por la industria minera. Los tipos B y C poseen contenidos de cromo inferiores ( 14 a 18%) y el molibdeno se eleva hasta 3%. [34] una composicin de un hierro de este tipo se presenta a continuacin: 0,30,6 0,50,9 2,83,3

%C

3,0-3,5

%Si

%Cr

15-18

%Mn

%Mo

La Clase II tipos D y E son hierros blancos resistentes a la abrasin con un contenido de cromo de 20%, un contenido de 1 a 2% de molibdeno, 1% de nquel o cobre, los cuales se aaden para adecuar la templabilidad en las secciones ms gruesas. La matriz de los hierros blancos aleados con alto cromo y molibdeno es austentica (510-520 HV10). La adicin de cobre o nquel impide la transformacin a perlita, aun con altos contenidos de carbono segn Tian, 2002. Con tratamiento trmico la dureza de la matriz se incrementa hasta cerca de 800 HV10, debido a que es martenstica con alguna austenita retenida.