Utilizarea aluminiului in constuctia de poduri rutiere sau pietonale -paralela intre structuri din otel-

Student: Radu Vornicu Indrumator: Stefan Gutiu Master: ECO- Infrastructuri de transport si Lucrari de Arta

Clasificarea otelurilor aliate

Dupa gradul de aliere pot fi: slab aliate: EA < 2,5% mediu aliate: 2,5 < EA< 10% nalt aliate: EA < 10%

Dupa numarul elementelor de aliere pot fi ternare (un singur element de aliere), cuaternare (2 EA), polinare (>2 EA). Dupa structura n stare normalizata: perlitice -oteluri slab aliate; martensitice (autocalibile) -oteluri mediu aliate; austenitice -bogat aliate.

Dupa structura n stare recoapta: hipoeutectoide, cu ferita aliata structural libera; hipereutectoide, cu carburi secundare, precipitate din austenita;

ledeburitice, n stare turnata prezinta n structura un eutectic ce contine carburi primare (separate din lichid); Otelurile aliate, cu cantitate mare de elemente -gene mai pot fi: austenitice, care nu sufera transformari la ncalzire;

semiaustenitice, cu transformari la ncalzire si care se pot supune unei caliri incomplete. La otelurile aliate cu cantitati mari de elemente a-gene mai apar: feritice, fara transformari la ncalzire;

semiferitice, cu transformari la ncalzire si cu posibilitatea aplicarii unei caliri incomplete; Dupa destinatie otelurile sunt: pentru constructii mecanice si metalice;

Otelurile pentru constructii mecanice, dupa tratamentul termic final sunt: de cementare (% C <0,25), de mbunatatire (% C >0,25), si de nitrurare.

Otelurile pentru constructii metalice sunt destinate realizarii unor ansambluri mbinate prin suruburi, nituri sau sudate: pentru scule: de aschiere si aparate de masura si control, pentru deformare plastica la rece, la cald sau pentru scule pneumatice; cu destinatie speciala: pentru cazane si recipiente sub presiune, inoxidabile si refractare, pentru rulmenti, etc. n tabelele anexa sunt prezentate extrase din standarde cu prezentarea marcilor de otel , compozitie chimica, proprietati mecanice, conditii de tratament, utilizari. Simbolizare Otelurile aliate se simbolizeaza prin indicarea n sutimi de procente a concentratiei n carbon, simbolurile chimice al elementelor de aliere urmate de concentratia n zecimi de procente n ultimul element de aliere considerat si cel mai important. Exemplu: 10TiNiCr180, otel cu 0,1% C si 18% Cr. Daca otelul este turnat se adauga n fata majuscula T. Exemplu: T105Mn120. La otelurile aliate pentru scule (STAS 3611-80) elementele de aliere sunt simbolizate astfel C-Cr; M-Mn; N-Ni; S-Si; Ex:MCW14. La unele oteluri cu destinatie speciala, dupa majusculele care simbolizeaza destinatia otelului se indica rezistenta de rupere la tractiune minima n daN/mm2. Ex.:otelul de cazane K52, otelul pentru recipiente sub presiune R52; otelurile pentru constructii sudate cu granulatie fina OCS 52; la otelurile pentru constructii navale se indica limita de curgere minima garantata, n daN/mm2, avnd n fata majusculele A - garanteaza energia de rupere la 200C; D - la 00C; E - la -400C. Exemplu: A 32, D 36, etc La otelurile pentru arcuri se adauga la sfrsitul simbolizarii majuscula A, Ex: 60Si15A. Oteluri pentru constructii Otelurile aliate pentru constructii de masini (STAS 791-80) sunt oteluri hipoeutectoide (0,5-0,65% C) slab aliate cu Cr, Mn, Ni, Mo, Si, B, Ti, V, Al. Structura otelurilor slab aliate n stare recoapta este asemanatoare cu a otelurilor carbon cu aceeasi concentratie n carbon. Elementele de aliere au rolul de a mbunatati unele proprietati: cresterea duritatii, rezistentei mecanice, calibilitatii, tenacitatii, etc.

Otelul 21TiMnCr12 (0,21% C, 1,2% Cr; 0,05% Ti) este un otel pentru cementare, destinat pieselor de dimensiuni mari, supuse la socuri. Dupa cementare se caleste de la 9000C n ulei si se revine la temperatura joasa la 2000C, pentru a avea un strat superficial cu structura martensitica, dur si rezistent la uzura, asociat cu un miez tenace cu structura ferito-perlitica sau martensitica. Cromul si manganul maresc rezistenta si calibilitatea otelului. Totodata aliaza cementita, ntrzie transformarile la revenire si maresc duritatea structurii de revenire. Titanul formeaza TiC care mpiedica cresterea granulatiei la cementare si asigura o tenacitate ridicata. Otelul 40BCr10 (0,4% C, 1% Cr, 0,002% B) este un otel de mbunatatire, unde Cr si B au rolul de a mari rezistenta si calibilitatea otelului. n fig.12.3 se prezinta structura n stare recoapta. Se observa ca fata de otelul carbon cu 0,6% C, otelul aliat prezinta o cantitate mai mare de perlita(s-a deplasat punctul S la stnga) cu un grad ridicat de dispersie si deci cu rezistenta si duritate superioare. Calirea de la 8300C n apa, urmata de revenire nalta la 6000C asigura o structura sorbitica rezistenta si tenace. Otelul 38 MoCrAl09 este un otel pentru nitrurare. n stare normalizata are structura formata din graunti izolati de ferita pe fond bainitic (fig.12.4). Tratamentul termic final consta din mbunatatire pentru a asigura tenacitatea miezului si nitrurare pentru cresterea duritatii stratului superficial si a rezistentei la uzura. Elementele de aliere formeaza nitruri n stratul de difuzie pentru cresterea duritatii si totodata maresc calibilitatea otelului. Otelurile aliate pentru constructii metalice sudate (cazane, recipienti sub presiune, constructii navale, etc.) sunt oteluri slab aliate n Mn (sub 1,7% ) n scopul cresterii rezistentei si tenacitatii fara a nrautati sudabilitatea. Pentru finisarea granulatiei si marirea tenacitatii se practica microalierea cu V, Ti, Nb. Otelul R55 (0,22% C; 1,5% Mn; 0,1% V este destinat tablelor de cazane si recipientelor sub presiune pentru temperaturi ambiante si ridicate de la -500C la 4000C. n stare normalizata are structura formata din ferita poliedrica si perlita (fig.12.11). Se observa rolul V n finisarea granulatiei. Otelul 51Si17 A (STAS 795-80) este un otel de arcuri n foi sau elicoidale pentru solicitari medii. Elasticitatea este asigurata de alierea cu Si si tratamentul termic final care consta n calire de la 8700C n ulei urmata de revenire medie la 4500C. n fig.12.5 se prezinta structura finala alcatuita din troostita de revenire. Otelul de rulmenti Rul1 (STAS 1456/1-80) este un otel hipereutectoid cu 1%C, 1,5%Cr. Pentru a putea fi prelucrat prin aschiere se livreaza dupa recoacere de globulizare. Structura este formata din carburi (Fe, Cr)3 C globulare distribuite n masa feritica (fig.12.6).

Pentru a se asigura duritatea (60HRC) si rezistenta la uzura, otelul de rulmenti se supune calirii urmata de revenire joasa. Structura finala este alcatuita din martensita de revenire cu carburi fine si uniform distribuite (fig.12.7). Cromul aliaza comentita determinnd stabilitatea martensitei la revenire si cresterea duritatii. Oteluri aliate pentru scule Otelurile aliate pentru scule contin o serie de elemente de aliere care mbunatatesc unele proprietati ale otelurilor carbon de scule. Astfel W, Cr, Mo, sunt elemente carburigene care maresc duritatea, rezistenta la uzura si termostabilitatea; V finiseaza structura si mareste tenacitatea; Cr, Mn, Si, Mo maresc calibilitatea; Mo nlatura fragilitatea la revenire a otelurilor cu Cr si Ni. Otelul slab aliat cu Cr-Rul 1 se utilizeaza pentru confectionarea unor scule aschietoare care lucreaza fara socuri (filiere, alezoare, brose mici, etc.) si a unor instrumente de masura si control (calibre). Taisul ascutit si rezistenta la uzura sunt asigurate n urma tratamentului final de calire si revenire joasa (fig.12.6). Dintre otelurile de scule bogat aliate cu crom este reprezentativ otelul ledeburitic C120 (STAS 3611-80) destinat confectionarii sculelor de deformare la rece (matrite, poansoane, dornuri, etc.). Acest otel contine ~ 2%C si 12% Cr. n stare turnata si la racire relativ rapida structura acestui otel contine o retea de eutectic (amestec mecanic de austenita aliata si carburi (Fe, Cr)3C, (Cr, Fe)7C3 pe fond austenitic (fig.12.8). Cromul dizolvat n austenita, micsoreaza solubilitatea carbonului (punctul E spre stnga) asa nct acest otel cu 2% C va cristaliza ca o fonta hipoeutectica alba. Racirea rapida mentine stabilitatea austenitei la temperatura ambianta. La racire lenta sau daca otelul turnat este recopt se da timp desfasurarii transformarii eutectoide a austenitei. Structura va contine o retea de ledeburita (perlita sorbitica si carburi) pe fond perlitic (fig.12.9). Prin forjare eutecticul se farmiteaza si dupa recoacere de nmuiere la 8300C structura otelului contine perlita fina si carburi uniform distribuite (fig.12.10). n aceasta stare otelul este prelucrabil prin aschiere - HBmax=200. Pentru a se asigura rezistenta la uzura otelul C120 se supune n final calirii la 9500C n ulei urmata de revenire joasa la 4300C cu o puternica durificare secundara (58HRC). Structura este formata din martensita de revenire aliata si carburi complexe fine uniform distribuite (fig.12.11). Otelurile rapide (STAS 7382-80) de scule sunt oteluri bogat aliate (pna la 25%) cu W, Cr, Mo, V, Co, cu un continut de carbon de 0,7-1%. Sunt destinate confectionarii sculelor aschietoare care prelucreaza la viteze ridicate (40-50 m/min) materiale dure (280

HB), cutite de strung, freze, burghie, scule de filetat, etc. Cele mai utilizate sunt otelurile rapide cu W (Rp3), cu Co (Rp1, Rp2), cu Mo (Rp5, Rp10). Dupa turnare si racire rapida otelul Rp3 (0,7%C; 18%W; 4,5%Cr; 1,2%V; 0,6%Mo; 0,4% Ni) prezinta cristale primare de austenita cu separari aciculare de martensita, nconjurate de o retea de eutectic cu numeroase carburi complexe de W, V, Mo, Cr. La limita grauntilor de austenita se observa separarea de carburi secundare fine (fig.12.12). Prin forjare la 900-11000C se produce distrugerea retelei fragile de eutectic si se uniformizeaza distributia carburilor (fig.12.13). Structura este formata din carburi pe fond bainito-martensitic, dur si fragil. Se supune apoi unei recoaceri de nmuiere la 8000C, care conduce la o structura formata din carburi primare si secundare pe fond feritic, usor prelucrabila prin aschiere (fig.12.14). Pentru realizarea proprietatilor de utilizare se aplica o calire de la 12800C n ulei, urmata de calire la -800C. Se obtine o structura formata din martensita, austenita reziduala si carburi (fig.12.15). Se observa ca numarul si dimensiunea carburilor a scazut comparativ cu recoacerea de nmuiere. Deasemenea apare la limitele fostilor graunti de austenita asa numita structura poliedrica specifica otelului rapid calit de la temperaturi peste 12000C. La atacul cu nital, n poliedre nu se observa martensita sau austenita reziduala. Prin revenire joasa multipla la 550-5800C are loc transformarea martensitei de calire n martensita de revenire cu precipitarea dispersa a carburilor n exces din austenita reziduala si transformarea acesteia ntr-o martensita foarte fina (hardenita). Aceasta structura asigura duritate (63-65 HRC) si termostabilitate pna la 5500C. Oteluri cu destinatie speciala Aceste oteluri au proprietati mecanice, fizice si chimice deosebite: rezistenta la uzura, la coroziune, refractaritate si rezistenta la cald, proprietati magnetice si electrice remarcabile, etc. Otel T105Mn120 (STAS 3718-76) este un otel austenitic manganos, rezistent la uzura prin soc, care contine 0,9-1,2%C; 11,5-13,5% Mn; 0,5-1,0% Si. Dupa forjare si racire lenta are structura formata din austenita si carburi (Fe,Mn)3C pe limita de graunte. Prin calire de la 10500C structura contine austenita omogena, suprasaturata n carbon cu duritate redusa 190 HB, Rm=100daN/mm2, plasticitate ridicata A=50%. Prin deformare plastica, austenita prezinta numeroase linii de alunecare n care se gasesc mici cantitati de martensita (fig.12.10). Aceasta structura are o capacitate mare de ecruisare deci rezistenta la uzura. Duritatea creste pna la 500 HB.

Se prelucreaza greu prin aschiere numai cu aliaje dure sau prin rectificare. De aceea piesele se obtin prin turnare. Datorita rezistentei mari la uzura se utilizeaza pentru piese puternic solicitate: falci de concasor si excavator, senile, macaze de cale ferata, etc. Otelurile inoxidabile si refractare contin minim 12% Cr dizolvat n fier. Dupa continutul de carbon si elemente de aliere pot fi cu structura: feritica, martensitica sau austenitica. Otelul 8Cr170 (STAS 3563-80) este un otel inoxidabil feritic. Se utilizeaza dupa recoacere la 7600C cu racire n aer, cnd prezinta structura formata din graunti de ferita si o cantitate mica de carburi (fig.12.17). Rezistenta este redusa (Rm=390 N/mm2) plasticitatea ridicata (A=20%). Se foloseste n medii cu agresivitate medie n industria alimentara, pentru articole de menaj. Otelul 12Cr130 (STAS 3583-80) este un otel ferito-martensitic. Se utilizeaza dupa calire de la 10500C n aer urmata de revenire la 7200C. n stare calita prezinta structura formata din ferita si martensita (fig.12.18), cu rezistenta mai ridicata (Rm=590 N/mm2) si plasticitate buna (A=20%). Se utilizeaza pentru piese supuse la socuri care lucreaza la presiuni mijlocii, n medii slab agresive ca: ventile, palete de turbina hidraulice, cu abur, etc. Otelul 10NiCr180 (STAS 3563-80) contine max. 0,12%C, 10%Cr, 8%Ni si max. 0,75%Ti. Dupa calire n aer de la 10500C prezinta structura monofazica austenitica de rezistenta medie (Rm= 540 daN/mm2) cu plasticitate si tenacitate ridicata (A=40%). Cromul asigura rezistenta la coroziune si refractaritate pna la 8000C, nichelul mbunatateste rezistenta la coroziune si favorizeaza structura austenitica, titanul elimina tendinta de coroziune intercristalina. Acest otel este folosit pentru piese n industria chimica, metalurgica ce lucreaza pna la temperaturi 550-7000C. Conditii de lucru Metoda de analiza: n cmp luminos Probe metalografice: din oteluri aliate, pregatite pentru analiza microscopica Aparatura: microscop metalografic 500x

Mod de lucru Se vor analiza la microscopul metalografic probele de oteluri aliate, se va identifica simbolizarea otelului, se va schita microstructura si se va stabili rolul elementelor de aliere.

Datele se vor centraliza tabelar. Nr. proba Marca otel 1 21TiMnCr12 Compozitie Stare chimica 0,21%C 1,2%Cr Recopt Structura Constit. Struct. Perlita Ferita Influenta elem.de aliere Cr si Mn: Cresc Rm, HB,calibilit. Ti: finiseaza structura

Extractia aluminiului pe cale industriala Aluminiul metalic a fost produs prima data in cantitati comerciale in anul 1854. Anul 1866 aduce cea mai mare perfectionare in domeniul producerii aluminiului si poate fi considerat ca inceputul metalurgiei moderne a acestui metal; numai dupa aceasta data, productia de aluminiu pe scara larga a devenit posibila. Heroult in Franta si Hall in America, breveteaza in acelasi timp procedeul electrolizei electrotermice, intrebuintand curenti de mare intensitate. Procedeul consta in electroliza oxidului de aluminiu (Al2O3), numit alumina, in solutie de fluoruri (criolita) topite sub actiunea curentului electric si este, pana acum, singurul procedeu intrebuintat. In aceste conditii, dezvoltarea metalurgiei aluminiului a fost strans legata de posibilitatea de a produce energie electrica in mod avantajos. Odata invinse dificultatile pentru obtinerea lui sub forma metalica, aluminiul incepe o ascensiune rapida, facandu-si loc printre metalele intrebuintate in industrie, umpland goluri sau deplasand alte materiale. Aluminiul trece astfel din grupa metalelor rare, care abia sunt pomenite in tehnica, printre metalele de o mare importanta industriala si economica. Aluminiul pur nu are prea multe intrebuintari din cauza slabelor calitati mecanice. Pe cand aluminiul pur are o rezistenta la rupere de maximum 18 daN/mm2, duraluminiul intrece chiar 50 daN/mm2, concurand cu otelul moale. Aluminiul nu prezinta modificari alotropice, are o mare conductibilitate electrica si termica si este rezistent la coroziune datorita formarii unei pelicule aderente compacte de Al2O3, rezistenta la coroziune crescand cu gradul de puritate. Proprietatile fizice Culoarea Aluminiul este un metal alb ca argintul. La aer, aluminiul se conserva uimitor de bine. Aceasta rezistenta se datoreste formarii unei pojghite foarte subtiri, dar compacte, de oxid, care apara restul metalului de oxidatie si-l face propriu pentru constructii in aer liber; acesta isi pastreaza culoarea si rezistenta. Greutatea specifica (densitatea) Dintre metalele curente, aluminiul este cel mai usor, dupa magneziu, avand densitatea la 20C de 2,70 g/cm3. Caracteristici termice -temperatura de topire: 658,7C -temperatura latenta de topire este de 93,96 cal/g. -tensiunea superficiala a aluminiului topit intre 700 si 820C este de 520 dyne/cm. -viscozitatea aluminiului topit este de 0,02890 poise la 700C si de 0,01392 poise la 800C. 9

-temperatura de fierbere la presiunea normala este de 2056C, iar caldura latenta de vaporizare este de 2305 cal/g. -tensiunea de vapori a aluminiului este in functie de temperatura: 0,00062 mg Hg la 660C (topit), iar la 1030C este de 1 mg Hg. -conductibilitatea termica la 20C este de 0,52 cal/cmsC. -difuzibilitatea termica, adica proprietatea de egalizare a temperaturii in regim variabil, sau rapiditatea de incalzire, este cu putin inferioara aceleia a cuprului, dar cu mult superioara fata de a alamei si de 5-6 ori mai mare decat aceea a fontei sau a otelului. Se constata ca aluminiul este metalul cel mai ieftin la calitati termice egale. Aluminiul pur permite, la o conductibilitate termica egala, o micsorare a greutatii de 30% fata de cupru si de 90% fata de fonta si otel, ceea ce compenseaza diferentele de pret. Caracteristici magnetice Aluminiul pur este usor paramagnetic, cu o susceptibilitate: k=+0,6010-6(cm3/g) Conductibilitatea electrica Una dintre proprietatile cele mai importante ale aluminiului este conductibilitatea sa electrica. Aluminiul, din acest punct de vedere, urmeaza imediat dupa cupru, ordinea metalelor bune conducatoare de electricitate fiind urmatoarea: argint, aur, cupru, aluminiu, fier. Cu cat aluminiu este mai curat, cu atat conductibilitatea este mai buna, mici cantitati de impuritati fiind de natura sa influenteze mult conductibilitatea electrica. Proprietatile mecanice si tehnologice: -modulul de elasticitate 6700daN/mm2 -modulul de torsiune 2700daN/mm2 -coeficientul lui Poisson 0,34 -compresibilitatea la 20C 1,410-3, pentru un megabaryc. Aluminiul are urmatoarele caracteristici tehnologice: -temperatura de turnare 710-730C; -temperatura de prelucrare la cald 350-450 C; -temperatura de recoacere 370-400 C; -temperatura de recristalizare 150 C; -contractia liniara 1,7%; -dilatarea la topire 6,5% 10

Alte proprietati fizice si mecanice: Temperatura de topire Temperatura de fierbere Limita de curgere Rezistenta la tractiune Alungirea Rezilienta la 20 C, turnat Duritate Brinell Intrebuintarile aluminiului Aluminiul se intalneste intrebuintat sub urmatoarele forme: -metal pur; -aliaje de aluminiu cu alte metale; -combinatii ale aluminiului cu alte elemente chimice (alauni, sulfati); -sub forma de bauxita, unde apare ca Al2 O3 amestecat cu alti oxizi: -sub forma de alumina (Al2O3) naturala sau artificiala. Aluminiul comercial pur (commercially pure aluminum): se obtine de la electroliza, contine circa 99,5% Al. Aluminiul metalic brut produs de industrie poate contine maximum de impuritati in proportie de 2%; dintre impuritati, locul principal il ocupa fierul (circa 1%) si siliciul (0,5%), apoi urme de cupru, zinc, sodiu, floruri si alumina; aceste doua ultime elemente fiind antrenate mecanic in metal. Prin diferite perfectionari s-a reusit ca metalul produs plecand de la bauxita, sa fie un metal omogen si avand continutul de 99,5%Al. Reducerea continutului de impuritati se obtine prin rafinarea aluminiului, care este mai mult o operatie de omogenizare. Aluminiul produs de diferite celule de electroliza este topit in cuptoare cu vatra basculanta sau in creuzete incalzite cu carbune sau cu electricitate. Prin aceasta operatie se omogenizeaza metalul, si se curata de impuritatile antrenate mecanic, fluoruri si alumina, a caror prezenta este daunatoare prelucrarii ulterioare a aluminiului prin laminare, trefilare etc. Aluminiul superior (super-purity aluminium): Prin diverse procedee, s-a reusit sa se obtina, de catre marile intreprinderi producatoare un aluminiu extrapur, de 99,99% Al. Acesta are proprietati superioare si i se dau intrebuintari speciale, care sunt reduse ca 658,7C 2056C 12 kgf/mm2 15 kgf/mm2 5-10 % 14 kgm/cm2 30-35

11

numar, dar importante. Astfel se utilizeaza cu rol de catalizator pentru producerea gazolinei cu cifra octanica superioara, apoi la confectionarea de folie cu mare capacitate electrica si folie pentru ambalajul medicamentelor si al bijuteriilor. Aluminiul se mai utilizeaza sub forma de pulbere in aluminotermie si pirotehnie, iar ca dezoxidant si element de aliere se intrebuinteaza la elaborarea otelurilor. Cea mai mare cantitate de aluminiu se utilizeaza pentru fabricarea aliajelor de aluminiu. Aliaje de aluminiu: Aluminiul pur nu are multe intrebuintari din cauza slabelor calitati mecanice. De aceea s-a cautat a se corecta aceste imperfectiuni prin aliaje, adica prin adaogiri de alte metale, care sa-l faca rezistent la solicitarile mecanice sau de alta natura. Cele mai importante aliaje sunt acelea care contin cupru, siliciu, magneziu si zinc. De mica importanta, din cauza intrebuintarilor reduse, sunt aliajele cu cositor, cadmiu, stibiu si bismut. Clasificarea aliajelor aluminiului se poate face din mai multe puncte de vedere: dupa densitate, dupa numarul elementelor ce le contin, dupa modul de prelucrare. Dintre avantajele aliajelor de aluminiu fac parte: greutate specifica mica 2,5-3 gf/cm , conductivitate electrica si termica inalte, caracteristici mecanice superioare, rezistenta mare la coroziune si prelucrabilitate prin aschiere buna.
3

Amintim aliajele de aluminiu pentru turnatorie, aliaje aluminiu-siliciu, aliajele aluminiu-siliciu binare sau siluminuri (5-15%Si), aliaje aluminiu-cupru, aliaje aluminiumagneziu, aliaje aluminiu-zinc, aliaje de aluminiu laminabile. Din grupa aliajelor de aluminiu laminabile care se durifica prin tratament termic, cele mai importante sunt aliajele complexe ale aluminiului, cunoscute sub numele de duralumin. Duraluminul contine urmatoarele elemente de aliere: 95%Al, 4%Cu, Mg, 0,5%Mn, 0,5%Mo, Si si Fe. Cuprul, magneziul si manganul sunt adaugate intentionat. Siliciul si fierul sunt impuritati intamplatoare, prezenta lor fiind datorita intrebuintarii unui aluminiu insuficient de pur. Totusi, numai fierul constituie o impuritate inutila sau chiar daunatoare. Duraluminul se intrebuinteaza mai mult sub forma de semifabricate: table, bare, sarma etc. Combinatii ale aluminiului cu alte elemente chimice: Dintre diversii compusi chimici ai aluminiului se mentioneaza alaunii si sulfatii, care sunt mult mai des intrebuintati. Alaunii sunt sulfati dublii ai unui metal trivalent si un metal monovalent; cel mai cunoscut este alaunul de potasiu si aluminiu: KAl (SO4)212H2O. Sulfatul de aluminiu, Al2(SO4)318H2O, serveste pe scara mare la fabricarea si anume la incleierea hartiei, prin formarea unei sari coloide de aluminiu cu acizii organici din colofoniul adaugat in pasta; acesta lipeste firele de celuloza. In acelasi scop se utilizeaza si alaunul. Alaunul si sulfatul de aluminiu sunt folositi pentru epurarea unor ape industriale uzate prin metode mecanochimice, acesti compusi servesc la coagularea suspensiilor coloidale aflate in aceste ape cu continut de detergenti nedegradabili biologic.

12

Bauxita este un material natural, eterogen, compus in principal din minerale de oxid de aluminiu, gibsit, un trihidrat si monohidtati, boehmita si diasporul. Este singurul minereu pentru extragerea industriala a aluminiului metalic. Alumina Al2O3 apare ca produs calcinat in procedeul Bayer si in procedeul Combinat pentru fabricarea aluminiului. In forma comerciala este o pulbere fina de culoare alba, continand circa 5% impuritati. Principala intrebuintare a aluminei este pentru producerea aluminiului metalic. Domeniile de intrebuintare ale aluminiului si ale aliajelor sale: Aluminiul metal si aliajele sale sunt utilizate pentru multe produse din cauza densitatii sale scazute, a inaltei conductibilitati electrice si termice, a rezistentei la coroziune, a absorbtiei scazute de neutroni in sectiunea transversala, a netoxicitatii, a maleabilitatii, a reflectibilitatii, a proprietatilor nemagnetice, a insusirii de a nu produce scantei si a inaltei rezistente mecanice raportata la greutate. Produsele de aluminiu se pot clasa, in mare, in doua categorii principale: produse fasonate (lucrate) si produse turnate. Produsele fasonate (lucrate), cum sunt cele laminate, cele obtinute prin extrudare si prin forjare se apreciaza la 80% din totalul consumului, iar produsele turnate, pulberea de aluminiu si cleiul, sunt apreciate la circa 20%. Maleabilitatea aluminiului permite fabricarea tablelor si benzilor, a extruziunii pentru obtinerea semifabricatelor cu pereti subtiri, se preteaza la repusaj si ambutisare. Datorita ductilitatii se poate trage in sarma si fire foarte subtiri. a) Industria automobilelor: Avantajele intrebuintarii aluminiului in constructia automobilelor sunt de doua feluri: avantaje de ordin tehnic constructiv si avantaje de exploatare, adica dupa iesirea din fabrica. Avantajele de ordin constructiv se datoresc urmatoarelor proprietati ale aliajelor de aluminiu: au o rezistenta la solicitarile mecanice care poate fi comparata cu cea a otelurilor obisnuite, greutatea specifica ramanand totusi cu mult mai redusa si poseda o conductibilitate termica superioara conductibilitatii materialelor feroase. In ceea ce priveste exploatarea, avantajele apar din punctul de vedere al conducerii si al economiei. Cu cat un automobil este mai usor, cu atat el are accelerari mai rapide si posibilitati de franare mai bune, scurtand distanta de franare, ceea ce are mare importanta pentru siguranta in conducerea vehiculului. b) Calea ferata: in general, locomotivele de cale ferata trebuie sa fie grele pentru a avea aderenta suficienta, dar restul materialului rulant poate fi cat mai usor. Vagoanele se construiesc -mai ales cele pentru pasageri- din metal si lucreaza la solicitarile mecanice ca niste grinzi. Prin aceasta constructie se realizeaza siguranta in exploatare, reducandu-se totodata si pericolul de incendiu. Dar, prin constructia metalica greutatea vagoanelor a ajuns considerabila; din aceasta cauza, trenurile si in special cele rapide, nu pot avea decat

13

un numar limitat de vagoane. Intrebuintarea duraluminiului aduce o micsorare a greutatii proprii, o marire a vitezei si in final o economie in exploatare. c) Aviatia: Lemnul si panza intrebuintate la inceput a facut loc metalelor. Otelul a fost si el inlocuit, mai tarziu, prin duraluminiu. Odata cu progresele facute de metalurgia aluminiului si din aceleasi motive amintite la automobile, astazi se fabrica, pentru avioane, o serie intreaga de piese de motor din aliaje de aluminiu: carcase, capuri de cilindri, pistoane, tevi de legatura, elice etc. In multe tipuri de avioan4e, aluminiul reprezinta 60% din greutatea totala. d) Mijloacele de transport pe apa: In constructia vapoarelor se intrebuinteaza aliaje de aluminiu, in special la bastimentele de razboi, unde micsorarea greutatii are mare importanta. Astazi se cunosc aliaje de aluminiu (de ex. hidronalium), care rezista satisfacator actiunii corodante a apei de mare si a aerului marin. e) Intrebuintarea in electricitate: Datorita proprietatilor sale cu caracter electric, aluminiul si aliajele lui au gasit o intrebuintare importanta in industria electrica si indeosebi in costructia liniilor aeriene. Conductibilitatea electrica a aluminiului este 60% din aceea a cuprului. Aluminiul este intrebuintat astazi pe scara mare pentru liniile aeriene sub trei forme: cablu de aluminiu pur, cablu de aluminiu si otel, cablu de aliaje de aluminiu. Aluminiul se intrebuinteaza si la fabricarea cablurilor electrice armate (cabluri subterane) si mai ales pentru acelea de joasa tensiune. Pentru cablurile subterane de inalta tensiune, intrebuintarea aluminiului nu este intotdeauna avantajoasa din cauza ca sectiunea este mai mare decat pentru cupru si prin aceasta se mareste cantitatea de material izolant si deci se scumpeste pretul de revenire. f) Industria chimica: are nevoie de materiale rezistente la coroziuni. Se fabrica astazi aliaje speciale si exista procedee care acopera aluminiul sau aliajele cu o patura protectoare contra actiunii corozive a substantelor chimice (eloxare). Din aceste produse de aluminiu se fabrica tot felul de serpentine, vase, aparate, recipiente, rezervoare s.a. Aluminiul mai are un avantaj fata de alte metale intrebuintate in industria chimica si anume, acela ca prin oxidarea aluminiului se formeaza la suprafata metalului oxidul (Al2O3), care este incolor si deci nu denatureaza produsele chimice, cum se intampla cu sarurile de cupru si de fier. Pe langa aceasta, sarurile de aluminiu nu sunt toxice ca sarurile de cupru si de plumb. g) Industria alimentara: Se intrebuinteaza pe scara mare in industria berii, industria laptelui, industria conservelor, la impachetarea diferitelor produse alimentare. h) Industria metalurgica: Proprietatile reducatoare ale aluminiului fac ca el sa fie intrebuintat pentru afanarea otelului. Marea afinitate pe care o are pentru oxigen si cantitatea insemnata de caldura care se degajeaza prin combinarea cu oxigenul, permit obtinerea de temperaturi foarte ridicate, in jurul a 3000C. Aceasta proprietate a fost 14

folosita de Goldschmidt in scopuri metalurgice si s-a dat numele de aluminotermie la ansamblul de aplicatii bazate pe degajare de caldura obtinuta prin unirea aluminiului cu oxigenul din diferiti oxizi metalici. Acest procedeu asigura fabricarea in stare pura a unor metale, ai caror oxizi au o tensiune de disociere mai mare decat aceea a aluminiului. O alta aplicatie a aluminotermiei este sudura metalelor; se utilizeaza catode de aluminiu in fabricarea zincului pe cale electrolitica. i) Alte intrebuintari: Aliajul Alva36 se intrebuinteaza ca metal pentru lagare in locul aliajelor de cositor. Pudra de aluminiu este folosita la prepararea vopselei de aluminiu, care se dovedeste a fi superioara altor vopsele, datorita puterii de reflectie a caldurii si luminii si rezistentei la diferiti agenti distructivi. Pentru aceleasi motive se utilizeaza fie vopseaua de aluminiu, fie chiar tabla de aluminiu pentru acoperitul caselor in zonele calduroase, pentru acoperisul vagoanelor s.a. Din aluminiu se mai construiesc preincalzitori de aer, economisori pentru caldari cu aburi, aeroterme etc. Pe de alta parte, puterea mica emisiva a aluminiului sau, ceea ce revine la acelesi lucru, puterea de reflectie mare, il face sa fie intrebuintat si ca material calorifug, in special dupa procedeul Alfol, imaginat de profesorul Schmidt si pus la punct de uzinele Dickerhoff. Aceasta operatie consta in a intrebuinta foita foarte subtire de aluminiu in straturi suprapuse, separate de straturi de aer. Se utilizeaza astfel aerul ca izolant, fiind corpul cel mai rau conducator de caldura, in combinatie cu aluminiul cu o putere emisiva foarte redusa. Cum aluminiul este intrebuintat in foi foarte subtiri, pierderile prin conductibilitate sunt reduse la minimum. Se intrebuinteaza acolo unde se cere conductibilitate redusa, in special in marina de razboi, la constructia vagoanelor frigorifere, a cisternelor calorifugate etc. Trebuie mentionat si faptul ca arhitectura foloseste din ce in ce mai mult aliajele de aluminiu pentru decoratiuni interioare (balustrade de scari, vitrine, usi metalice, mobilier s.a.), aluminiul facand sub aceasta forma concurenta otelului neoxidabil. Originea, formarea si raspandirea zacamintelor de minereuri de aluminiu Aluminiul este unul din metalele cele mai raspandite in scoarta terestra (7,5% Al sau 15,54% Al2O3), ocupand in aceasta privinta locul al III-lea dupa oxigen (47%) si siliciu (28%) si il gasim in compozitia celor mai multor roci sub diferite forme: -sub forma de silicati in combinatie cu alte metale; constituie elementele esentiale sau accesorii ale principalelor roce terestre; -sub forma de argila provenita din descompunerea feldspatilor potasici; acopera intinderi mari; -sub forma de sulfat de aluminiu si potasiu, alaunita, din care se extrage alaunul; -sub forma de fluorura dubla de aluminiu si sodiu, criolita, care are un rol important in metalurgia aluminiului;

15

-sub forma de hidrati de aluminiu, bauxita, care este astazi singurul minereu pentru extragerea aluminiului metalic. Prin metodele industriale aplicate astazi, aluminiul se extrage numai din oxizii de aluminiu naturali. Problema minereurilor de aluminiu consta, deci, in cautarea rocilor bogate in alumina (Al2O3), mai mult sau mai putin hidratata, cunoscute sub numele de bauxita. Din punct de vedere genetic, bauxitele sunt rezultatul fenomenului cunoscut sub numele de laterizare. Lateritele s-au format prin influenta agentilor atmosferici (apa, aerul, temperatura) asupra materialelor din rocile continand aluminiu, cum sunt feldspatii, argile s.a. Deci, cand in anumite conditii, care se intalnesc destul de frecvent in climatul tropical, rocile silicioase sunt descompuse, cea mai mare parte din silice este si se formeaza straturi superficiale dintr-o roca alcatuita din oxid de fier si alumina hidratata, in proportiii foarte variabile; acestea sunt lateritele. Atunci cand sunt bogate in Fe2O3, ele pot constitui un minereu de fier; daca predomina alumina ele devin un minereu de aluminiu si se numesc in limbajul curent bauxite. Compozitia chimica a bauxitelor: este foarte variabila si depinde de tipul hidratului de baza, de proportia oxidului de fier si a silicatului de aluminiu. Bauxitele mai putin silicioase sunt rezervate industriei de aluminiu, pe cand cele mai bogate in silice isi gasesc intrebuintare la fabricarea produselor refractare si a cimenturilor aluminoase. Criolitul (Al2Fl66NaFl), o fluorura dubla de aluminiu si sodiu, este al doilea minereu principal intrebuintat la fabricarea aluminiului. Acest minereu se intalneste ca filoane, in granite; nu formeaza insa zacaminte mari. In Muntii Bihorului si Padurea Craiului se cunosc depozite destul de importante de bauxita sub forma de straturi si lentile. Zacamintele de bauxita apar sub forma de lentile in dolinele unui vechi relief modelat pe calcarele tithonice si se exploateaza la Zece Hotare, Lunca Sprie, Rosia s.a.

Exploatarea si valorificarea zacamintelor de bauxita Diversitatea conditiilor de zacamant a dus la un mare numar de metode de exploatare a zacamintelor de minereuri. In mare, acestea se grupeaza astfel: -metode de exploatare in cariera (la zi); -metode de exploatare subterana.

16

a) Exploatarea in cariera: Este de observat ca zacamintele de bauxita prezinta conditii de zacamant foarte propice pentru exploatarea in cariera. Fiind de origine exogena depozitele de bauxita sunt cantonate la suprafata, prezentand numeroase aflorimente si numai rareori sunt acoperite de alte formatiuni, cu grosimi, de obicei, reduse. Datorita acestor conditii de zacamant, cea mai mare parte din bauxitele prelucrate astazi provine din cariere -peste 80%- si numai restul este produs prin lucrari subterane, din depozite -de obicei lenticulare- situate la adancime mare. b) Exploatarea prin metode subterane: Depozitele de bauxita amplasate la adancimi mai mari sunt exploatate prin metode subterane. La saparea puturilor prin corpul de minereu apar insa urmatoarele neajunsuri: corpul de minereu poate fi geologic dislocat, iar culcusul prezinta importante neregularitati. Procedee de extragere a aluminei din bauxita: Minereul de aluminiu, bauxita, contine oxidul de aluminiu (Al2O3) sau alumina, care este mineralul purtator al elementului metalic util: aluminiul. Potrivit principiilor din tehnica prepararii minereulrilor, ar urma ca din minereul brut, prin aplicarea unor metode industriale de concentrare sa se obtina alumina cat mai pura, care de fept este un concentrat de aluminiu in care metalul se prezinta ca oxid. Fabricarea aluminiului comporta doua faze: -extragerea aluminei (Al2O3) din bauxita, adica separarea ei de toate celelalte impuritati; -electroliza electrotermica a aluminei pentru a obtine aluminiul. Prima faza in metalurgia aluminiului este prepararea aluminei din bauxita. Se cunosc mai multe procedee, care se aplica dupa natura minereului. Procedeele cele mai intrebuintate se bazeaza pe faptul ca bazele alcaline, topite sau in solutie, actioneaza asupra aluminei din bauxita si o transforma intr-un aluminat alcalin solubil. Din solutia de aluminat de sodiu, cu ajutorul bioxidului de carbon se precipita trihidratul de alumina si dupa filtrarea, spalarea si calcinarea acestuia se obtine alumina calcinata. In industrie, realizarea practica a operatiilor bazate pe principiile amintite a fost rezolvata in diverse moduri, ceea ce a dat nastere la mai multe procedee, care poarta numiri diferite: procedeul Deville-Peciney, Procedeul Bayer. Produsul final al diferitelor procedee de prelucrare a bauxitei este alumina hidratata sau alumina calcinata, care urmeaza a fi supusa operatiei de electroliza termica in vederea obtinerii aluminiului metalic. Pentru a se obtine rezultate multumitoare in aceasta ultima operatie este necesar ca alumina sa aiba anumite caracteristici, care depind de felul cum s-a realizat acest produs. Metalurgia aluminiului 17

Alumina, obtinuta din bauxita prin unul din procedeele amintite mai inainte, poate fi asimilata cu un concentrat al mineralului care are in compozitia sa metalul cautat: aluminiul. Este necesar ca, printr-o metoda de metalurgie extractiva adecvata, sa se separe metalul din acest concentrat. Metoda gasita si intrebuintata astazi pentru obtinerea aluminiului din alumina este electroliza electrotermica, iar astfel aluminiul este destinat pentru prelucrare prin deformare plastica la rece sau la cald si prin turnare. Se stie ca electroliza consta in trecerea unui curent electric printr-o solutie de electrolit si ca ionii din solutie, rezultati din disocierea moleculelor, sunt transportati respectiv la anodul si la catodul baii de electroliza. Electroliza aluminei se face in bai de elctroliza, care in principiu sunt cuve de electroliza de forma paralelipipedica construite din beton. In fundul cuvelor este plasata o placa din doua straturi, unul din otel si celalalt din grafit, catodul, care constituie polul negativ. Peretii cuvei si catodul sunt captusiti cu un strat de cocs de petrol amestecat cu gudron. Anodul baii este din carbune cat mai curat. Se intrebuinteaza, in acest scop, antracitul pur, carbunele de retorta cu cel mult 1% cenusa, sau cocsul de petrol, care in general este mult mai curat decat alti carbuni. Anozii sunt prevazuti cu un sistem de coborare automata deoarece se consuma in timpul electrolizei. Electrolitul este firmat din alumina dizolvata in criolita sau intr-un amestec de criolita si fluoruri (fluorura de calciu si de sodiu). Aluminiul eliberat in timpul electrolizei se indreapta spre catod si deci se depune la fundul baii. Pentru ca aceasta depunere sa nu fie stanjenita, densitatea baii trebuie sa fie inferioara densitatii aluminiului. Metalurgia aluminiului bazata pe electroliza, intrebuinteaza curent electric de joasa tensiune, dar de mare intensitate. Este evacuat periodic prin sifonare aluminiu lichid si se toarna apoi in lingou. Scurgerea aluminiului este ultima din operatiile importante si la ea se pot distinge doua faze: scurgerea propriu-zisa, care consta din extragerea metalului din cuva si transportul metalului la topitorie. Produsul obtinut: Aluminiul, obtinut prin electroliza, contine o parte din impuritatile inevitabile ale aluminei si ale electrozilor de cocs de petrol. Metalul brut contine intre 99,4% si 99,8% Al, restul fiind impuritati, ca in exemplul urmator: Al .. 99,7 % Fe .. 0,22 % Si .. 0,07 % Ga .. 0,02 % Cu .. 0,005 % Mn .. 0,005 % V .. 0,003 % Mg .. 0,003 %

18

Zn .. 0,01 % Ti .. 0,01 %

Na .. urme.

Intrebuintand alumina purificata in mod special si cocs de petrol triat, s-a ajuns sa se prepare direct prin elecroliza aluminiu de 99,99%. Metalurgia prelucratoare Aluminiul pur se produce in cantitati relativ reduse, este scump si are putine intrebuintari sub aceasta forma. In schimb, aliajele de aluminiu sunt foarte numeroase si au proprietati foarte diferite, de la o clasa de aliaje la alta. Tocmai datorita acestor proprietati, aliajele de aluminiu au intrebuintari foarte numeroase si in diferite domenii. Este usor de inteles ca, din cauza proprietatilor lor foarte diferite, nu toate aliajele de aluminiu se preteaza la prelucrare prin orice procedeu mecanic si numeroasele aliaje ar putea fi clasificate din acest punct de vedere. Dat fiind numarul mare al aliajelor si gama larga a caracteristicilor acestora, este usor de gasit aliaje sau grupe de aliaje, care sa se preteze la oricare din operatiile de metalurgie prelucratoare. Astfel, se disting doua mari categorii de aliaje de aluminiu: -aliaje prin deformare plastica si de turnato Despre Aluminiu: Reciclarea Reciclarea este esentiala pentru o dezvoltare de durata. Ea permite resurselor sa fie salvate si cantitatea de deseuri sa fie redusa. Crearea si promovarea pietei de desfacere cu produse reciclate si dezvoltarea materialelor reciclate sunt fundamentale. Aluminiul folosit ese valoros - este usor de reciclat si poate fi reciclat fara a pierde din calitate. Aluminiul face o contrinutie mare si unica pentru a sustine reciclarea produselor pe viitor si pentru binele societatii in totalitate.

Aluminiul in reciclare Dozele folosite din aluminiu sunt o resursa importanta care este extrem de valoroasa. Din acest motiv, aluminiul folosit este rareori pierdut. Industria de aluminiu are tot interesul de a promova reciclarea de aluminiu ca parte din strategia industriala. Aluminiul are calitati de reciclare unice: calitatea aluminiului nu este scazuta prin reciclare - poate fi reciclat in mod repetat. Aluminiul reciclat salveaza energie: retopirea aluminiului folosit economiseste pana la 95% din energia initiala necesara producerii de materie prima.

19

Reciclarea aluminiului este economic: foloseste mai putina energie si reciclarea este auto-sustinuta datorita valorii ridicate a aluminiului folosit. Aluminiu, ca parte a solutiei. Metode de Sortare si Reciclare Exista diferite metode de colectare: colectarea in centre speciale de colectare, eficiente din punct de veder e al costurilor dar cu o slaba predictibilitate in privinta cantitatii buy-back unde se platesc in bani obiectele iesite din uz sau stricate si unde este nevoie de subventii de la stat colectarea de la marginea drumului care poate fi mixta, de materiale reciclabile sau depozitare pe categorii separate Beneficiile Reciclarii Pe linga beneficiile pe care le are reciclarea asupra mediului inconjurator exista si beneficii de natura economica: Programele de reciclare bine puse la punct sunt mai ieftine decat colectarea, depozitarea sau incinerarea deseurilor. Cu cat se recicleaza mai mult cu atat scad si costurile Reciclarea ajuta la scaderea costurilor in locurile unde ruleaza programe de colectare a deseurilor platite in functie de cantitatea si tipul lor Reciclarea creeaza locuri de munca Reciclarea scade costurile companiilor, efortul de reciclare fiind acoperit de economiile realizate Beneficiile reciclarii asupra mediului inconjurator: Reciclarea reduce cantitatea de deseuri ce trebuie depozitata in gropi de gunoi sau incinerata Reciclarea reduce numarul de agenti poluanti din aer si apa Reciclarea reduce semnificati cantitatea de emisii de CO2 realizata prin extragerea si prelucrarea minereurilor Se foloseste cu 95% mai putina energie pentru reciclarea aluminiului fata de cea necesara producerii din materii prime (60% in cazul otelului, 40% in cazul hartiei, 70% pentru plastic si 40% pentru sticla) Conform unui studiu, in USA, o rata de reciclare de 30% ar fi echivalenta cu a scoate 25 de milioane de masini de pe strazi Reciclarea ajuta la conservarea resurselor naturale precum lemn, apa si minereuri Reciclarea previne distrugerea habitatelor naturale ale animalelor, a biodiversitatii si previne eroziunea solului

20

Pasi generali in reciclarea aluminiului folosit la dozele de bauturi

PASUL 1 - COLECTAREA DOZELOR la supermarketuri , in containerele special destinate reciclarii aluminiului la locul de depozitare a deseurilor menajere la centrele de colectare a deseurilor din aluminiu , unde vei primi banii pe loc dupa cintarire Odata colectate, dozele sint transportate la centrele de colectare unde sint separate de resturile de metal, sticla, plastic, hirtie, etc. Dupa cantarire pleaca spre fabricile de reciclare a dozelor de aluminiu folosite. PASUL 2 - RECICLAREA Reciclarea propriu- zisa are patru etape : Distrugere (sau maruntire) in bucati foarte mici, de marimea unei monede Inlaturarea design-ului ( imagini , inscrisuri ) care se face cu aer cald de pina la 500Celsius Topirea intr-un cuptor la 750Celsius Turnarea in forma de lingou. Fiecare lingou cintareste 27 tone, masoare 15 metri lungime si din el se pot produce 1,5 milioane doze PASUL 3 - ROLUIREA Lingourile sint supuse unei temperature de 600Celsius si apoi racite si subtiate pina ajung la grosimea unei doze de aluminiu

PASUL 4 -PRODUCEREA DOZEI Foaia de aluminiu se introduce in presa si se toarna in forma de doze. Apoi este tratata cu un lac special pentru a nu interactiona cu printing-ul si se usuca intr-un cuptor special PASUL 5 - UMPLEREA DOZEI

21

Dozele sint curatate cu aer sub presiune si apa. Aerul este extras in acelasi timp si dozele sint umplute cu dioxid de carbon ( CO 2). Apoi se adauga continutul. In fiecare minut se pot umple aproximativ 200 doze. PASUL 6 - VANZAREA Ultimul pas este livrarea catre magazine sau restaurante

22

Metode de prevenire a coroziunii

Acoperirea termica a suprafetelor prin zincare termica. Acoperirea suprafetelor prin galvanizare. Acoperirea suprafetelor prin pulverizarea metalelor.

Zincare termica Zincarea se realizeaza prin scufundarea profilelor n baie de zinc pentru a asigura o protectie anticoroziva. In general zincarea termica se aplica la otelurile moi, aliajelele slabe din otel, la fonta si la otelul turnat. Procesul tehnologic de zincare termica cuprinde urmatoarele operatii: pregatirea suprafetelor nainte de zincare (degresare, spalare, decapare, spalare, fluxare, uscare), zincarea propriu-zisa si finisarea. Pentru profilele foarte lungi, care nu intra total n baie, se aplica o imersie dubla pentru a acoperi ntreaga suprafata. Durata imersiei variaza de la cateva minute pentru piesele subtiri, pana la 30 minute pentru profilele grele. n acest ultim caz, n urma imersiei pentru o perioada mai mare de timp, efectul termic poate duce la deformarea reperelor. Electro-galvanizare Electro-galvanizarea este acoperirea metalica cu un strat subtire de zinc, prin cufundare ntr-o baie cu solutie de zinc care se depune prin electroliza. Galvanizarea electrochimica se foloseste la reperele mici care nu necesita o protectie anticoroziva de lunga durata. Metalizare Metalizarea este procesul de pulverizare a metalului topit, cu ajutorul unui jet de aer comprimat pe suprafata de lucru. Metalizarea se poate face cu arc electric, cu gaze combustibile, cu plasma sau cu HVOF (High Velocity Oxygen Fuel - sistem de depunere a metalelor la viteza supersonica). Echipamentele de metalizare sunt destinate conditionarii suprafetelor prin protejarea anticoroziva cu zinc, aluminiu si alte metale. Se pot utiliza atat manual, cat si n sisteme automatizate. Sunt folosite pentru protectii anticorozive, reconditionari, conditionari ale suprafetelor, depuneri decorative pe metale, lemn, sticla, materiale ceramice, piele, materiale textile, hartie, carton. Comparatie intre metodele de protectie anticoroziva Zincarea termica permite acoperirea cu un strat de zinc ntre 50-125 um. Este potrivita si pentru zincarea profilelor de mari dimensiuni si permite zincarea pe anumite

23

portiuni dintr-un profil mare. De asemenea, zincarea printr-un astfel de procedeu nu este costisitoare si ofera o lunga durata de viata. Scopul zincarii termice este de a asigura o protecrie anticoroziva prin acoperire cu zinc, a produselor finite confectionate din otel sau fonta. Zincarea termica , respecta conditiile tehnice generale si de calitate impuse prin SR EN ISO 1461-2002. Zincarea propriu-zisa consta n imersarea piesei pentru cteva minute n zinc topit, la o temperatura cuprinsa n intervalul de 445-460 gr. C. n general zincarea termica se aplica otelurilor moi, la aliajele slabe din otel, la fonta si la otelul turnat.

Conditii impuse pentru piesele ce urmeaza a fi zincate:

Se recomanda ca piesele ce urmeaza a fi zincate sa aiba puncte de prindere si suprafete ct mai accesibile. Se va urmarii ca structura de rezistenta mecanica a piesei sa fie ct mai egala dupa cele trei directii pentru a nu se deforma n baie. Suprafata metalului de baza nu trebuie sa prezinte pori, fisuri, retasuri, incluziuni nemetalice, pete de vopsea, de ulei, grasime, zgura, oxizi, si alte defecte care pot persista si dupa zincarea termica, influentnd negativ aspectul si calitatea acoperirii. Piesele vor fi proiectate si executate n conformitate cu cerintele specifice zincarii termice si conform STAS 7221-90. Pentru obtinerea unui strat zincat uniform ca grosime si calitate se impune ca, n compozitia otelului sa nu fie depasite urmtoarele valori: siliciul (0,12%-0,25%), fosforul (max.0,25%), carbonul (max.0,2%). manganul (max.1,5%). Otelul cu un continut de siliciu de peste 0,04% Si conduc la o crestere pronuntata a grosimii stratului depus, valoarea maxima fiind n jurul valorii de 0,08%Si. ntre 0,08% Si si 0,17 Si, stratul de Zn ncepe sa scada, el creascnd din nou pentru valori de peste 0,22%Si. Aliajul folosit n baia de zincare are n compozitia sa si Ni, fapt ce permite cresterea fluiditatii aliajului cu consecinte pozitive asupra grosimii stratului depus pe piese.n aceste conditii suprafata devine mai lucioasa iar comportarea la uzura este mai buna.

Conditii impuse stratului de zinc

Pentru o zincare corecta se recomanda zinc cu o puritate minim de 98,5 %, conform STAS 646-88. Grosimea medie si masa stratului de zinc pe unitatea de suprafata corespund valorilor din tabelul 1. Grosimea minima a acoperirii trebuie sa fie de minim 80% din valoarea prescrisa n tabel. Stratul de zinc trebuie sa fie continuu pe toata suprafata. Nu se admit parti neacoperite, puncte sau pete de rugina , acizi, flux, sau cenusa. Suprafata stratului de zinc trebuie sa fie uniforma, lipsita de umflaturi, basici, exfolieri, sau acoperiri n exces. Culoarea stratului de zinc poate fi de la argintiu strlucitor pna la cenusiu mat n functie de

24

compozitia materialului. Remedierile defectelor de zincare se fac numai cu spray de zinc sau zinc-aluminiu.

Rezistenta la coroziune Aliajul de zinc depus prin zincare termica, protejeaza suprafata pieselor att prin bariera ce se formeaza ntre otel si mediu ct si prin realizarea unei protectii catodice (zincul avnd potentialul electrochimic mult mai mic dect al fierului, devine anod n timp ce fierul devine catod). Se stie ca stratul de zinc este compus din substraturile: eta, zeta, delta, gama, alfa, care au duritati diferite si care sunt atacate succesiv de coroziune. Stratul eta fiind primul, este atacat n urmatoarele ore ce au trecut dupa procesul de zincare termica. Produsii rezultati din coroziune sunt invizibili la nceput, dar cu trecerea timpului ei devin evideti deoarece sunt de culoarea alba, sunt solubili si ncep sa fie spalati de ploaie. Coroziunea trece cu timpul la straturile urmatoare, viteza cu care sunt atacate depinznd de o multitudine de factori cum ar fi, frecventa expunerii si durata ei, gradul de umezeala, viteza si directia vntului, praful, soarele, gradul de poluare al mediului n care se gaseste piesa respectiva. De exemplu se stie ca bioxidul de sulf favorizeaza puternic corodarea zincului, motiv pentru care n lunile de iarna intensitatea coroziunii este maxima, deoarece combustibilii folositi la ncalzire degaja cantitati mari de bioxid de sulf.

Transportul si depozitarea Pentru evitarea deteriorrii stratului de zinc, manipularea se face cu chingi din textile, iar asezarea pieselor zincate se va face pe grinzi (scanduri) din lemn sau tampoane din cauciuc (plastic), evitndu-se zgarierea sau deteriorarea sub diverse forme a stratului protector de zinc. Domenii de aplicatie: Infrastructura: drumuri cai ferate retele de transport energie electrica telefonie si comunicatii Constructii civile si industriale: cladiri administrative mall-uri si centre comerciale

25

supermarket-uri hale industriale Zootehnie si agricultura ferme de animale garduri imprejmuire Diverse structuri metalice containere scari si platforme recipiente si subansamble industriale si casnice Mobilier stradal.

Galvanizarea se foloseste la reperele mici care nu solicita o protectie anticoroziva de lunga durata. Este ideala pentru aplicarile cu cantitati exacte de metal dar nu este potrivita la metalizarea profilelor mari. Permite acoperirea cu un strat de zinc ntre 0-15 um. Metalizarea se adreseaza reperelor de dimensiuni medii si mari, fiind ideala n coperirea suprafetelor cu zinc, aluminiu si alte metale. Metalizarea cu arc nu este recomandata pentru repere mici sau pentru suprafete greu accesibile. Stratul de zinc cu care se pot acoperi profilele variaza ntre 50-200 um. Acoperirile cu metale prin metalizare se efectueaza conform standardelor internationale, asigurand o viata mult mai lunga reperelor procesate, fata de alte procese similare de zincare. Costuri de mediu Zincarea termica implica:

costuri de filtrare pentru emanatiile rezultate din baia de zinc topit

costuri pentru depozitarea si reciclarea substantelor pentru degresare, decapare, spalare, n vederea pregatirii zincarii

costuri energetice foarte mari.

Galvanizarea implica:

costuri premergatoare zincarii costuri de neutralizare pentru baia de galvanizare

autorizatii specifice de mediu pentru utilizarea acidului clorhidric, o substanta cu un grad ridicat de risc.

26

Metalizarea este un proces cu un impact redus asupra mediului, singurul poluant rezultat fiind praful de zinc. Acesta poate fi colectat cu ajutorul filtrelor de desprafuire si apoi depozitat n saci.

27

Utilizarea Aluminiului in constructia de poduri si pasarele

Primul pod cu puntea din aluminiu a fost construit in Pittsburgh in 1933, in timp ce primul pod in totalitate din aluminiu a fost construit in apropiere de Massena, New York in 1946. Noua poduri au fost construite in America de Nord intre 1946-1963, opt dintre ele inca exista. In Europa primul pod din aluminiu dateaza din 1949, in Sutherland(UK) si alte 35 au fost construite intre anii 1949-1985. In Norvegia, Amsterdam, primul pod a fost instalat in 1955 si altul in Anna Paulowna in 1961. De asemenea puntile a 2 poduri au fost inlocuite cu punti din aluminiu, una in Amsterdam in 1958 si alta in Rotterdam in 1985. Factori ce au determinat introducerea aluminiului in constructia de poduri: 1. O tendinta a pietei indreptata catre structuri usoare, datorita Cresterea vietii podurilor

Micsorarea costurilor pentru mobile si poduri cu deschideri mari(sarcina moarta fiind incarcarea cea mai mare) Extinderea podurilor existente prin atasarea usor structuri usoare Simplificarea asamblarii si constructiei Reducerea costurilor de transport

2. O tendinta a pietei pentru structuri sustenabile Pentru a minimaliza materialul necesar Reduceri de cost si minimalizarea impactului asupra mediului

3. existenta a unui numar mare de profile laminate din aluminiu extrudat, cu inaltimi intre 600mm inaltime si 400mm latime 4. evolutia cunostintelor legate de comportarea luminiului 5. costul competitiv al aluminiului. O sturctura buna costul initial poate fi comparat cu cel al otelulilor, la nivelul durabilitatii si mentenantei in timp, necesitand mentenanta mai redusa De ce s-ar folosi aluminiu pentru constuctia de poduri sau punti? -reducerea costurilor initiale ale podurilor mutabile -reducerea costurile pe durata de viata, mentenanta redusa 28

-marirea clasei de incarcare a podurilor existente -realizarea structurilor cu o extetica deosebita

(EX)Millennium Bridge (London) Design Structura a fost aleasa in cadrul unei competitii organizate in 1996 de Southwark coucil, cea castigatoare aduce inovatie prin forma blade of light. Datorita restrictiilor de inaltime si de aspect, structura suspendata a podului sustine podul sub nivelul puntii, oferint un profil zvelt. Podul are 2 pile in albia raului si este compus din tre sectiuni principale de 81m, 144m si 108m (de la Nord la Sud) cu o lungime totala e 325m. Puntea din aluminiu are 4m latime. Cele 8 cabluri au fost tensionate la o forta de 2000t la nivelul celor 2 pile, forta suficienta pentru a sustine 5000 de pietoni. Resonanta Miscarile podului erau cauzate de fenomenul de positive feedback. Prin natura imprimata de deplasarea pietonilor a provocat o miscare laterala oscilanta, ce era in coordonanta cu ritmul de deplasare, astfel marindu-se amplitudinile. La deschidere podul a fost traversat de 90000 de pietoni, pana la 2000 aflandu-se in acelasi timp pe pod Modurile de vibratie datorita incarcarilor verticale (convoi de tren, trafic, pietonal) si impingere laterala din vant sunt bine intelese in cazul constructiei de poduri. In cazul de fata, dar modurile de vibratie imprimate de miscarea in 2 sensuri, cauzant deplasarile laterale, nu au fost anticipate Miscarile laterale ale podului sunt neobisnuite, dar nu intru-totul unice. Orice pod cu frecvente modale laterale mai mici de 1.3 Hz, cu masa mica, pot avea aceleasi probleme la un numar suficient de pietoni. Amplitudinile cresc odata cu numarul de pietoni.

29