La carencia de procedimientos actualizados y modernos para el correcto alineamiento de la maquinaria rotativa, y que estos, no se encuentren considerados en los programas

de mantenimiento preventivo peridico, es el comn denominador de las plantas industriales. El presente trabajo, tiene como finalidad revisar los principales beneficios econmicos obtenidos, a travs del correcto alineamiento de la maquinaria rotativa, tales como: la disminucin de consumo de energa, disminucin de consumo de refacciones para mantenimiento preventivo, reduccin de tiempos muertos, as como la optimizacin en costos de mano de obra. INTRODUCCION Como definicin de Alineamiento de Maquinaria podemos mencionar lo siguiente: los ejes de rotacin de las mquinas se deben encontrar colineales (un eje de rotacin es la proyeccin del otro), y lo anterior se considera bajo condiciones de operacin o de trabajo normales (entindase, temperatura, carga y velocidad). Debido al impacto que tiene el alineamiento correcto entre flechas o ms comnmente hablamos del desalineamiento, en la vida til, consumo de energa, consumo de refacciones y afectacin a la operacin de las plantas, harem las siguientes consideraciones al respecto. LA DETECCION DEL PROBLEMA Y LAS DIFICULTADES PARA SU CORRECION En diversos estudios realizados por usuarios y fabricantes de maquinaria rotativa acoplada por flechas, se ha demostrado que, el desalineamiento es la principal causa, de por lo menos el 50% de las fallas en maquinaria rotativa (fig. 1). El desalineamiento no es fcil de detectar en la maquinaria que est en operacin. Las fuerzas radiales transmitidas de una flecha a la otra son difciles de medir externamente. No existe instrumentacin que pueda ser utilizada para medir directamente la magnitud de las fuerzas aplicadas a los rodamientos, flechas, sellos y coples. Generalmente, lo que observamos son algunas consecuencias que se relacionan desalineamiento de las flechas, y que resultan en algunos efectos que observamos a travs de:

Disminucin de vida til de rodamientos, sellos, flechas y coples Incremento de temperatura de carcasa Incremento de la vibracin axial y radial en la mquina Fugas de aceite, grasa y otros fluidos en los sellos Ruptura de apoyos de las mquinas Dao en cimentaciones y bases Dao o aflojamiento de tornillos de fijacin Deformacin de carcasas Incremento en el consumo de energa elctrica

Sin embargo, a pesar de conocerse que el desalineamiento es la mayor causa de la falla en la maquinaria, y por consiguiente grandes prdidas de produccin, tiempos muertos, entre otros problemas, en la actualidad se hace muy poco para resolver este problema. Como mencionamos, el grado de desalineamiento ha sido difcil de determinar en operacin, as como los procedimientos correctivos son inadecuados, complicados y por lo general consumen mucho tiempo. En la actualidad, se utiliza el anlisis de vibraciones para detectar el desalineamiento con la mquina en operacin, aunque como se mencion, los valores medidos no son directamente proporcionales a las fuerzas a las que los rodamientos se encuentran sometidos. Por otra parte, para la correccin del alineamiento, los mtodos antiguos y ms utilizados han sido tradicionalmente la regleta o los indicadores de cartula.

En la actualidad, los sistemas con lser ptico ha demostrado ser un mtodo ms fcil, rpido y ms preciso. Referente a la deteccin del desalineamiento, el anlisis de vibraciones espectral (FFT) ofrece un diagnstico detallado de la maquinaria rotativa, pero, no es posible detectar rpidamente y fcilmente, as como evaluar la severidad del problema sin adquirir una gran cantidad de mediciones en cada mquina. Requiere generalmente de personal calificado y algunos instrumentos no son fciles de operar. Los valores 1x y 2x de la frecuencia rotacional no son directamente proporcionales a los desplazamientos (offset) en el cople, y por el contrario, en realidad, nos indican la capacidad del sistema de acomodarse al desalineamiento (fig. 2). La velocidad, el torque y la condicin del cople tambin afectan los niveles de la seal de vibracin. Entonces, el uso del anlisis de vibraciones para detectar y cuantificar el grado de desalineamiento es cuestionable y muy costoso. Esta es una de las razones por las que muchos departamentos de mantenimiento han desechado la idea de introducir programas basados en anlisis de vibraciones.

Otro inconveniente para la correccin del alineamiento de una manera sistemtica, es que la determinacin precisa y regular del desalineamiento de flechas usando indicadores de cartula requiere un grupo de tcnicos de mantenimiento bien motivados y experimentados. Sin embargo, el mayor obstculo para implementar un programa de correcciones basado en mediciones con indicador de cartulas es, que no existe un mtodo rpido y fcil o para realizar los ajustes en la mquina con indicadores de cartula (fig. 3). Las sistemas de montaje o fijacin de los indicadores, generalmente son de fabricacin costosa y muchos casos, son especficos para cada tipo de mquina. Adems, los mtodos de medicin utilizados comnmente; el de las mediciones inversas, medicin en cara/borde, cara/cara y los posteriores clculos requeridos para determinar las posiciones de las mquinas son complicados. Estos tres puntos anteriores hacen que las mediciones con indicadores de cartula sean muy susceptibles a errores. Cuando los indicadores de cartula son usados apropiadamente, pueden producir excelentes resultados, con una precisin de alineamiento en los coples de hasta 1/100 mm. Desafortunadamente, esos casos son raros, debido a la falta de conocimiento acerca de las limitaciones de estas tcnicas. En muchas plantas no se realiza ninguna medicin peridica del desalineamiento. Simplemente se utiliza una regleta para determinar el offset de una mquina respecto a la otra, en el cople. Debido a que la resolucin del ojo humano est limitada a 1/10 mm, este mtodo completamente insuficiente para lograr un correcto alineamiento.

Un estudio realizado en Escandinavia, donde se us una muestra de 160 mquinas de una planta industrial, arrojo como resultado que menos de 7% de los trenes de mquinas se

encontraban dentro de las tolerancias proporcionadas por el fabricante de la maquinaria. Esto es una prueba ms de que los mtodos tradicionales para detectar y corregir el desalineamiento usados (si es el caso), son totalmente inadecuados. Con el arribo de los sistemas de alineamiento con rayo lser ptico en los aos ochenta, se ha brindado la oportunidad a los tcnicos de mantenimiento, de alinear los coples ms rpido, ms fcilmente y con mayor precisin. De acuerdo al progreso de esta tecnologa, la capacidad para hacer frente al problema operativo del desalineamiento se ha incrementado dramticamente. Como resultado directo de aplicar esta tecnologa, algunos aspectos importantes emergido o surgido respecto a la maquinaria rotativa; la eficiencia energtica de la maquinaria, la confiabilidad de operacin y vida de operacin total o vida til. FACTORES QUE AFECTAN EL CORRECTO ALINEAMIENTO Es conveniente que mencionemos algunos de los factores relacionados con montaje y movimiento de la mquina, que afectan directamente los resultados finales del trabajo de alineamiento, tanto en tiempo, como en calidad: 1. Pie cojo. Tambin llamado en ingls, soft foot. Se presenta cuando alguno de los apoyos de la mquina no se encuentra en el mismo plano de los otros. Se puede deber a defectos de la cimentacin, de la base, deformaciones trmicas, mal acabado o maquinado. El pie cojo, es entonces, un problema de montaje de la mquina y si no es verificado y corregido antes de realizar el trabajo de alineamiento, afecta a los resultados finales, prolongando el tiempo de alineamiento, si no es que lo hace imposible.

2. Crecimiento trmico. Se debe a los cambios de temperatura de las mquinas al alcanzar sus condiciones de operacin permanentes. Si no se conocen los valores de cambio dimensional en los planos vertical y horizontal , para cada uno de los apoyos del tren de mquinas, el resultado final del trabajo de alineamiento ser pobre, y que las mquinas al ser alineadas en frio y su operacin en caliente ser distinta. Sus flechas o ejes de rotacin no sern colineales.

3. Falta de herramientas adecuadas para el movimiento de las mquinas. La colocacin de tornillos de movimiento en cada apoyo de la mquina, as como utilizacin de lainas precortadas y calibradas, fabricadas con materiales estables a compresin. REDUCCION DE PERDIDA DE ENERGIA Haciendo referencia a un estudio realizado por la empresa ICI Chemicals en Inglaterra, donde se ha logr establecer la relacin directa entre el alineamiento de cople/flecha y su consumo de energa. Como ejemplo, en el estudio de una bomba de 3600 rpm, se introdujeron valores conocidos de desalineamiento horizontal angular y desplazamiento (tambin llamado offset) y simultneamente, se midi el consumo de corriente elctrica para cada condicin de desalineamiento definida para la prueba. Durante el estudio fueron usados diversos tipor de coples flexibles de tipo llanta, y coples con pernos o tornillos de fijacin entre mamelones. Se detectaron considerables incrementos de consumo de energa en relacin a pequeos cambios en el desalineamiento en el cople (offset y angularidad). Los resultados finales del estudio indicaron lo siguiente: 1. Se pueden alcanzar grandes ahorros en el consumo de energa elctrica a travs de un correcto alineamiento. 2. El desalineamiento por desplazamiento entre flechas (offset o algunos incorrectamente lo conocen como paralelo) impacta ms en el consumo de energa que el desalineamiento angular. 3. El desalineamiento angular afecta ms a los coples con pernos de fijacin entre mamelones que a los flexibles tipo llanta 4. Los efectos de los componentes del desalineamiento, el desplazamiento (offset) y hueco al borde de las caras del cople (tambin llamado gap) en vertical y horizontal) son adicionados entre s, as como el consumo total de energa. 5. El estudio recomienda que las mquinas deben ser alineadas con un offset mximo de 12/100 mm y mxima angularidad de 5/100 mm por 100mm para limitar las prdidas de energa a menos de 1%.

Este experimento realizado en ICI, coincide con estudios tericos en relacin al consumo de potencia1 y permite hacer ciertas estimaciones de los ahorros de energa alcanzables a travs de contar y aplicar un buen programa de correccin de desalineamiento. En esta planta ICI, fabricante a gran escala de qumicos, el consumo total anual de energa es de aproximadamente 80 MW y el alineamiento afecta en aproximadamente 50 MW. Mejorando el alineamiento en algunas centsimas de milmetro, lo que es fcilmente alcanzable con los modernos sistemas de alineamiento con rayo lser, se pueden obtener ahorros de energa de hasta un 0.7%. En trminos financieros, esto significa (suponiendo que el costo de la energa es de $ 0.08 USD por kWh promedio): Prdida total de energa = 50,000 kW x 0.7% = 350 kW Costo de energa perdida = 350 Kw x $ .08/kWh = $ 28.00 USD. por hr Ahorros anualizados = $ 28.00 x 24 x 365 = $ 245,280.00 USD Este clculo, desde luego, depende de los costos actualizados segn las tarifas aplicadas por sector de la energa elctrica, las horas de operacin de la planta, diseo de la maquinaria y equipos y la precisin del alineamiento. Otras grandes empresas de clase mundial, han hecho estudios similares y se han alcanzado o demostrado beneficios similares a los presentados. Si le parece poco el ahorro, haga el ejercicio con los datos reales de su empresa. REDUCCION DEL TIEMPO DEL TRABAJO DE ALINEAMIENTO A pesar que $ 245,000 USD es una gran cantidad de dinero, como para desperdicio, no representa un alto porcentaje de los costos totales de operacin de la citada planta qumica. Otros ahorros pueden ser alcanzados simplemente por la reduccin del tiempo que se utiliza en el trabajo de alineamiento e incrementando el nmero total de trabajos de alineamiento. Otro ejemplo, es el proporcionado por la empresa Eastman Chemical en los Estados Unidos, introdujo el mtodo de trabajo de alineamiento con rayo lser ptico en sus instalaciones de Tennessee a principios de la dcada de los 90s como alternativa al uso de los mtodos tradicionales de indicadores de cartula. A partir del ao 1994, el nmero de trabajos de alineamiento fueron de casi 3000 por ao, sustituyendo al alineamiento con indicadores de cartula y resultando en ahorros de mano de obra de cerca de $ 400,000 USD. Una tercera fuente de ahorros y argumento de peso para implementar un programa de alineamiento de maquinaria, es el incremento del tiempo promedio entre fallas (MTBF por sus siglas en ingls - mean time between failures) MAXIMIZANDO EL TIEMPO ENTRE FALLAS (MTBF)

Al maximizar el MTBF de toda la maquinaria de la planta, sern alcanzados otros grandes ahorros, y estos tambin sern adicionados a los mencionados anteriormente. El MTBF actual es tpicamente mucho menor que el especificado por los fabricantes de la maquinaria (si es que acaso, se indica alguno), simplemente porque el equipo est operando por debajo de sus condiciones ideales (trabajan por encima de las cargas especificadas, usando; rodamientos, sellos y otros componentes distintos a los originalmente especificados, desalineamientos pronunciados, desbalanceo, entre otros problemas). Los ahorros potenciales pueden ser ilustrados con ejemplo: Tamao de la planta: 50MW Nmero de mquinas: 2,000 (generalmente motor-bomba, motor ventilador, con potencias entre 15 HP y 75 HP) Costo de reparacin: $ 2,000.00 promedio por reparacin de mquina (incluye el costo de mano de obra, refacciones, o el reemplazo de la mquina

Tiempo actual MTBF: 9 meses promedio MTBF deseado: 12 meses Costos actuales: = 2,000 x $ 2,000 x 12/9 = $ 5.3 millones Costos proyectados: = 2,000 x $ 2,000 x 12/12 = $ 4.0 millones Ahorros proyectados: = $ 1,300,000 USD por ao

Podemos decir que, para alcanzar tales ahorros, se debe comenzar o incluir un programa estructurado de alineamiento de maquinaria, como parte de los procedimientos de produccin y mantenimiento. AFECTACION A LA ESPERANZA DE VIDA DE LOS RODAMIENTOS Como se podr ver, segn la formula planteada por Ludberg y Palmgren en los aos 40s para el clculo del probable desgaste y fatiga rodamientos: L10 = 16700/rpm x [(capacidad dinmica x carga) /fuerza]3 = horas de vida Para rodamientos de bolas: L10 = (C/P)3 x 106 Para rodamientos de rodillos: L10 = (C/P)10/3 x 106 donde: L10 representa el rating de fatiga con una confiabilidad del 90% C es la carga dinmica rating. La carga que dar una vida de 1 milln de revoluciones. Valor que es proporcionado por los catlogos de fabricantes de rodamientos. P es la carga dinmica equivalente aplicada al rodamiento

La frmula nos indica que, de acuerdo al incremento de la fuerza aplicada al rodamiento, la expectativa o esperanza de vida del rodamiento se reduce al cubo de este cambio. Como ejemplo, si la fuerza resultante por un desalineamiento se incrementa por un factor de tres, la esperanza de vida se reduce 27 veces. De este ejemplo, se concluye el impacto tan drstico que tiene el desalineamiento en la vida til de los rodamientos. Ejemplo de un caso exitoso: el Caso John Deere, planta Torren: Se cuenta con 9 estaciones de prueba de torque de los motores diesel de fabricacin en la planta de Torren, Coah. - Total de Mquinas: 9 - Frecuencia de alineamiento antes del implementar un programa de alineamiento: 1 cambio de rodamientos y alineamiento cada 2 meses - Costo aproximado de cada reparacin: 2,000 USD (sin considerar prdidas por el tiempo muerto ocasionado por la reparacin) - Frecuencia extendida de alineamiento despus de implementar el programa de alineamiento: 9 meses - Costo de cada reparacin: 2,000 USD. Clculo de Costos anualizados en el rea de probadoras de torque antes de la implantacin del programa de verificacin sistematizada de alineamiento: 9 mquinas x 12/2 meses x 2,000.00 USD = $ 108,000 USD Costos anualizados actuales despus de implementado el programa de alineamiento: 9 mquinas x 12/9 meses x 2,000.00 USD = 24,000 USD Ahorros alcanzados en el primer ao: $ 108,000 - 24,000 USD = $ 84,000 USD Costo de la inversin en capacitacin, compra de equipo de laser ptico: aprox. $ 20,000.00 USD Retorno de Inversin (ROI) para el primer ao: Retorno de inversin (ROI): $ Ahorros $ Inversin / $ Inversin = ($108,000 $20,000)/ $ 20,000 = 4.4 veces

ROI para el segundo ao y subsecuentes, suponiendo un costo de re-entrenamiento y compra de accesorios, consumibles, etc. de $ 4,000 USD. ROI: ($108,000 $4,000) / 4,000 = 30.3 veces. Clculo del Tiempo de Recuperacin de la Inversin (Payback) para el primer ao: Payback = $ Inversin / $ Ahorros x 12 = ($ 20,000 / $ 108,000) x 12 = 2.2 meses LOS SISTEMAS DE ALINEAMIENTO CON RAYO LASER OPTICO De manera similar a los indicadores de cartula montados radialmente que permiten determinar el desalineamiento a travs de la medicin de las diferencias en el offset de las flechas en determinada distancia de separacin, los sistemas de laser ptico miden el desplazamiento radial en relacin a una distancia axial conocida. Usando brackets de fijacin multipropsito, un emisor laser de baja potencia es fijado a una de las flechas y la unidad receptora es montada en la otra flecha (fig. 7). Ambas flechas podrn estar acopladas o desacopladas. El haz de laser brillante y visible viaja a lo largo de las flechas, pasando cerca del cople y llegando al receptor, donde es recibido o detectado por mltiples detectores linealizados. Aqu es donde el proceso de medicin comienza; segn se giran las flechas de forma continua o en varias posiciones, cualquier desalineamiento causa que el haz del rayo lser, cambie su posicin, respecto al punto de incidencia dentro del sistema detector.

La computadora utiliza la medicin del desplazamiento de este haz de luz, en relacin a la distancia entre el centro del cople al receptor para calcular la condicin del alineamiento, que podr ser expresada en cualquier posicin (p.e. en el cople o en alguno de los apoyos de la mquina). El mismo principio es aplicado para seguir los movimientos en vivo en la pantalla de la computadora durante el proceso de correccin (p.e. durante el proceso de calzado y ajustes horizontales). LAS VENTAJAS DEL AHORRO DE TIEMPO

Un arreglo detector pentaxial (5 ejes de medicin; angularidad y offset vertical, angularidad y offset horizontal, adems de la posicin angular de los sensores) ofrece una serie de ventajas prcticas para el usuario; tambin hace posible seleccionar diferentes mtodos de medicin segn la situacin. Por ejemplo, para mquinas desacopladas, estas podrn ser fcilmente medidas y sin prdida de presicin gracias a la funcin correspondiente que elimina los efectos del juego torsional. Las flechas pueden ser normalmente alineadas con una rotacin mnima de 75, siguiendo los registros continuos indicados en la computadora, a la par del giro de las flechas en cualquier direccin y comenzando desde cualquier posicin angular (funcin del inclinmetro electrnico integrado a las cabezas). CONCLUSIONES. 1. Actualmente, el alineamiento de maquinaria es realizado, en el mejor de los casos de manera irregular, y en el peor de los casos, ni se lleva a cabo en muchas plantas. 2. Los mtodos actuales para corregir el desalineamiento, son inadecuados y poco confiables debido a su complejidad, falta de personal entrenado, poca atencin por parte de la direccin de planta o gerencia de mantenimiento. 3. Un programa planeado de correccin del desalineamiento, preferentemente usando tecnologa asistida con rayo lser ptico, puede generar ahorros considerables debido a: Reduccin de consumo de energa Ejecucin de los trabajos de alineamiento ms rpidos y de mayor calidad 4. Incremento en el tiempo medio entre fallas (MTBF) en componentes tales como rodamientos, coples, flechas y sellos.