INFORME PROYECTO FINAL

JOS ALEJANDRO OSPINA OSPINA ANDERSON ARCE GUZMAN

PROFESOR: ABRAHAM URIEL ZAPATA MUNERA JORGE LUIS RESTREPO OCHOA

UNIVERSIDAD EAFIT ESCUELA DE INGENIERIA DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA METODOS DE ELEMENTOS FINITOS MEDELLIN 2011

INTRODUCCIN

El mtodo de los Elementos Finitos es un mtodo que requiere especial cuidado, desde el punto de vista de la confiabilidad y la precisin de los resultados, por lo tanto se requiere de un proceso de refinado de la malla para mejorar la precisin y de un mtodo de comparacin analtico o practico para optimizar la confiabilidad del modelo.

El presente trabajo pretende evaluar las herramientas proporcionadas durante el curso con el fin de incrementar la precisin y confiabilidad de los resultados obtenidos mediante el Mtodo de los Elementos Finitos. As mismo, algunos aspectos relacionados con calidad de los resultados, su desempeo en los laboratorios, los tiempos de entrega, la confidencialidad y la competencia con otros equipos de trabajo, herramientas esenciales de la cotidianidad del ingeniero.

Adems pretende realizar la evaluacin estructural de una placa metlica, sometida a traccin, mediante el Mtodo del los Elementos Finitos y prestando especial atencin al efecto de la geometra, las condiciones de frontera, las cargas y el material.

1. CUESTIONARIO

1. Cul es el mnimo nmero de elementos que deben componer el modelo tridimensional de elementos finitos? (10%)

Con base a las graficas obtenidas, el nmero mnimo de elementos es de 30000.

2. Con base en la anterior pregunta y anexando una grfica en cada caso:

2.1. Cul es el error esperado para sus resultados de esfuerzos? (5%)

El valor ms prximo por medio de elementos finitos para 30000 elementos es de: 1252577,1 Pa Si se tiene un valor del 0% de error con la maya ms fina de: 1255625,4 Pa

El error esperado para los resultados de los esfuerzos es aproximadamente de 0,25% A continuacin grafica anexa de los resultados.

ESFUERZOS VS ELEMENTOS
1270000 1260000 1250000 1240000 1230000 1220000 1210000 1200000 5000

Esfuerzo (Pa)

10000

15000

20000

25000

30000

35000

40000

45000

50000

Elementos

2.2. Cul es el error esperado para sus resultados de desplazamientos? (5%)

El valor ms prximo por medio de elementos finitos para 30000 elementos es de: 0,1716 mm Si se tiene un valor del 0% de error con la maya ms fina de: 0,1716 mm

El error esperado para los resultados de los esfuerzos es aproximadamente de 0%

A continuacin grafica anexa de los resultados.

DESPLAZAMIENTOS VS ELEMENTOS
0,171700

Desplazamientos (mm)

0,171600 0,171500 0,171400 0,171300 0,171200 0,171100 0,171000

0,170900 3500

8500

13500

18500

23500

28500

33500

38500

43500

48500

Elementos

2.3. Cul es el error esperado para sus resultados de deformaciones unitarias? (5%)

El valor ms prximo por medio de elementos finitos para 30000 elementos es de: 6,504x10-5 m/m Si se tiene un valor del 0% de error con la maya ms fina de: 6,505x10-5 mm

El error esperado para los resultados de los esfuerzos es aproximadamente de 0,015%

A continuacin grafica anexa de los resultados.

DEFORMACIONES UNITARIAS VS ELEMENTOS

0,0000652000

Desplazamientos Unitarios

0,0000651000 0,0000650000 0,0000649000 0,0000648000

0,0000647000
0,0000646000 0,0000645000 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 40000 45000 50000

Elementos
Datos de los 3 grficos anteriores, tomados de la galga patrn.

Elementos Esfuerzo P1 (Pa) Deformaciones E1 Desplazamientos (m) 2165 1235176,6 0,0000646000 0,171400 3797 1211035 0,0000648700 0,171000 5412 1232454,3 0,0000646500 0,171500 7838 1252111,1 0,0000647600 0,171600 11260 1258020,9 0,0000650200 0,171600 23886 1259611,8 0,0000649800 0,171600 25332 1252021,4 0,0000650800 0,171600 30984 1252577,1 0,0000650400 0,171600 40549 1252961 0,0000650300 0,171600 51009 1250566,1 0,0000650300 0,171600 56154 1255625,4 0,0000650500 0,171600

3. Valor obtenido en el laboratorio de la deformacin unitaria principal en la roseta 1 (Referencia):

Por medio de clculos de mecnica de slidos, los resultados obtenidos para la deformacin unitaria principal de la roseta 1 (Referencia) es:

NOTA: Observar los clculos hechos a mano, anexados en la carpeta del documento. Foto con los resultados obtenidos en el laboratorio para el ensayo de tensin.

4. Valor obtenido en el laboratorio de la deformacin unitaria principal en la roseta 2:

Por medio de clculos de mecnica de slidos, los resultados obtenidos para la deformacin unitaria principal de la roseta 2 es:

La Roseta designada para nuestro grupo fue la roseta ubicada en la posicin B2

NOTA: Observar los clculos hechos a mano, anexados en la carpeta del documento. Foto con los resultados obtenidos en el laboratorio para el ensayo de tensin.

5. Valor FEM de la deformacin unitaria principal asociada a la roseta 1 (referencia) (5%):

El resultado obtenido para la deformacin unitaria principal por medio del mtodo de elementos finitos es:

6. Coordenadas FEM de la lectura anterior (5%):

ORIGEN

ORIGEN

Se puede observar que se ubicaron los puntos de las galgas desde 2 puntos de origen, pero para nuestros clculos, utilizaremos las coordenadas del primer dibujo. Por lo tanto las coordenadas son:

NOTA: Para obtener las coordenadas de las galgas, fue necesario construir un rectngulo y ubicarlo con las coordenadas correspondientes obtenidas en el laboratorio; por ltimo se asigno este rectngulo como lnea de particin para que la maya asignara nodos en los puntos de las galgas.

7. Valor FEM de la deformacin unitaria principal asociada a la roseta 2 (5%):

El resultado obtenido para la deformacin unitaria principal por medio del mtodo de elementos finitos es:

8. Coordenadas FEM de la lectura anterior:

Siguiendo el sistema de coordenadas 2:

9. Error (porcentual) entre la roseta 1 (referencia) y el modelo FEM (5%)

Tomando los siguientes valores:

PATRON E1 E2 65,5 -220,4 FEM 69,925329 -140,925329 Lab

10. Error (porcentual) entra la roseta 2 y el modelo FEM (50%)

Tomando los siguientes valores:

PATRON E1 E2 6,32864956 -56,3948806 FEM 5,2488095 -32,38 Lab

11. Describa las causas del error y la manera detallada de corregirlas: (5%)

Causas del error.

1. La superficie donde fue colocada la roseta de deformacin, no estaba en su totalidad limpia. 2. Debido a la inexperiencia del equipo para pegar las galgas, posiblemente estas no quedaron adheridas en su totalidad. 3. Las rosetas de deformacin estn diseadas para someterse a una o pocas pruebas, por ende al realizar varias pruebas estas pierden exactitud en los resultados obtenidos. 4. El material tenia pequeos defectos en cuanto lo ideal (aruones, marcado de fresa, chaflanes desperfectos, entre otros). 5. El levantamiento geomtrico de la pieza y de coordenadas de los nodos de las rosetas, puede estar mal tomado, debido a que solo se utilizo un pie de rey y una escuadra para hacer el levantamiento. 6. La simulacin en el software arroja resultados diferentes al mover el origen de la pieza, tambin se observo que al simular 6 o 7 veces, la simulacin

presenta problemas a pesar de que ya haba corrido en las mismas condiciones. 7. Para el posicionamiento de las rosetas, fue necesario rayar la pieza en las posiciones requeridas, estas rayas actan como concentrador de esfuerzos microscpicamente y no permiten la buena adhesin de estas. 8. En algunos casos, la soldadura de los conectores de la galga pusieron problema, por lo cual fue necesario soldar de nuevo, lo que puede aportar incertidumbre y en algunos casos la no lectura de la roseta. 9. El modelo matemtico no incluyo las variables necesarias para un buen clculo del resultado. 10. Las restricciones y condiciones de frontera del modelo de FEM no incluyeron todas las variables que estuvieron presentes en el ensayo de tensin. 11. El poco conocimiento del software solidworks. Como corregirlas.

1. Limpiar de una forma correcta toda la superficie, y si es posible utilizar buenos acabados superficiales en la pieza. 2. Aprender un poco ms la forma de pegar una roseta de deformacin, utilizando las herramientas necesarias y una buena tcnica para la precisin de la posicin respecto a la pieza. 3. No realizar gran cantidad de mediciones con las mismas rosetas. 4. Mejorar los acabados superficiales de las piezas. 5. Utilizar mayor numero de herramientas para la toma de las medidas, adems si se quiere hacer un buen plano de la pieza, esto requiere ms de 1 hora. 6. Comparar con otros software del mercado, para as poder elegir el que ms se acomode a nuestras necesidades. 7. No rayas las piezas sino crear plantillas y guas removibles, para as no afectar la superficie de la pieza.

8. Ser ms cuidadosos en el proceso de la soldadura de las rosetas, pues debido a su pequeo tamao requiere una buena prctica. 9. Buscar modelos matemticos que se adapten de una mejor forma al problema, he incluyan variables que se omitieron en este caso. 10. Estudiar ms a fondo los modelos por medio de elementos finitos, para as poder obtener un mejor desempeo y conocimiento de los modelos que se construirn en un futuro. 11. Los paquetes de CAD son una herramienta importante en el da de hoy para los ingenieros, por ende es necesario profundizar en su manejo, as obtener experiencia, nuevos conocimientos y un mejor desempeo como ingeniero.