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Tema 11.

Particularidades en el diseo de intercambiadores y en elementos dinmicos rotatorios

1. Diseo de cambiadores de calor 1.1. Introduccin

La transferencia de calor hacia y desde fluidos es una parte esencial de la mayora de los procesos qumicos. El tipo ms comn de equipamiento de intercambio de calor es el intercambiador de carcasa y tubos. Adems de este tipo de cambiadores, los tipos de cambiadores utilizados en la industria qumica son los siguientes: 1. Intercambiador de tubos concntricos (el ms sencillo posible). Utilizado para enfriamiento y calefaccin. 2. Intercambiador de carcasa y tubos. Para todo tipo de aplicaciones. 3. Intercambiador de placas y marcos. Utilizado para enfriamiento y calefaccin. 4. Intercambiador de placas y aletas. 5. Intercambiador de espiral. 6. Intercambiadores enfriados por aire. Utilizados para enfriamiento y condensadores. 7. Intercambiadores de contacto directo. Enfriamiento y enfriamiento rpido. 8. Recipientes agitados. 9. Calentadores a fuego. Si bien la palabra cambiador se puede aplicar a cualquier equipo en el cual se intercambie calor, es habitualmente empleado para referirse a equipos en los que el calor se intercambia entre dos fluidos de proceso. Los intercambiadores de calor en los que un fluido es calentado o enfriado por una corriente ajena al proceso reciben el nombre de calentadores o enfriadores. Si la corriente de proceso es vaporizada, el intercambiador se llama: vaporizador si la corriente se vaporiza completamente, caldera si es utilizado en una columna de rectificacin y evaporador si se utiliza para concentrar una disolucin. Por otro lado, los cambiadores utilizados para condensar un fluido de proceso reciben el nombre de condensadores. Por ltimo, los cambiadores tambin pueden dividirse en intercambiadores con o sin combustin, segn se utilice o no este procedimiento como fuente de calor del proceso.

1.2. Detalles constructivos en el diseo de cambiadores. Cmo se ha comentado anteriormente, los cambiadores de calor de carcasa y tubos son, con diferencia, los ms utilizados a nivel industrial. Las ventajas principales de este tipo de cambiadores son: 1. La configuracin permite una gran rea de intercambio en un volumen pequeo. 2. Un buen diseo mecnico y una buena geometra para la operacin a presin. 3. Uso de tcnicas de fabricacin bien establecidas. 1

4. Puede ser construido a partir de una gran variedad de materiales. 5. Se limpia fcilmente. 6. Procedimientos de diseo bien establecidos. Fundamentalmente, un intercambiador de carcasa (shell) y tubos (tubes) consiste en un haz de tubos encerrados en el interior de una carcasa cilndrica, con el eje de los tubos paralelo al eje de la carcasa. Los finales de los tubos encajan en una placa tubular (tube plate) que permite separar los fluidos que circulan por la carcasa y por los tubos. Tambin se incluyen deflectores (buffles) en la carcasa para dirigir el flujo y para soportar los tubos. 1.2.1. Tipos de cambiadores. El intercambiador de calor ms simple y barato de carcasa y tubos es el de placas tubulares fijas (Figura 1). Los principales inconvenientes de este tipo de intercambiador son que el haz de tubos no puede ser retirado para su limpieza y que no se permite una expansin diferente para los tubos y la carcasa. Si la carcasa y los tubos van a encontrarse a una temperatura muy diferente, probablemente deban construirse de distinto material, siendo la expansin diferencial inadmisible. Por ello, este tipo de cambiador est limitado para una diferencia de temperatura de hasta 80 C. En ocasiones, pueden incluirse unos loops de expansin (nmero 26 de la Figura 1), si bien su uso est limitado para baja presin en la carcasa (hasta 8 bar).

Figura 1. Intercambiador de calor de carcasa y tubos de placas tubulares fijas.

Los intercambiadores con haz de tubos en U (Figura 2) requieren solamente una placa tubular y es ms econmico que los cambiadores de cabezales flotantes (desmontables). Sin embargo,

su uso se limita a fluidos limpios, ya que son difciles de limpiar, adems de la mayor dificultad para reemplazar un tubo en este tipo de cambiadores.

Figura 2. Intercambiador de calor de tubos en U. Tabla 1. Clasificacin de intercambiadores de calor de acuerdo con TEMA.

La Asociacin de Fabricantes de Intercambiadores de Calor Tubulares (TEMA) ha desarrollado una nomenclatura, aceptada mundialmente, segn la que cada tipo de cambiador se designa por tres letras, la primera de las cuales designa el tipo de cabezal delantero, la segunda el tipo de carcasa y la tercera el tipo de cabezal posterior. La tabla 1 recoge esta clasificacin, siendo los tipos AES, AEP, CFU, AKT, Y AJW los ms comnmente empleados. La asociacin TEMA tambin recoge una serie de normas mecnicas para la construccin, fabricacin y materiales constructivos de los cambiadores de calor, dividindolos en tres grupos: R, C y B. Los intercambiadores tipo R se utilizan en condiciones severas de operacin, como en las industrias de petrleo y tecnologas afines. Los intercambiadores tipo C se refieren a aquellos utilizados en procesos comerciales generales, con niveles de exigencia moderados. Por ltimo, la clase B cubre intercambiadores utilizados en procesos qumicos. Como norma general, los intercambiadores de clase C y R se construyen con materiales ferrosos, mientras que los tipo B se construyen con materiales no-ferrosos. 1.2.2. Caractersticas de los tubos. Los dimetros de tubos comnmente utilizados en el diseo de cambiadores van desde 5/8 plg. (16 mm) hasta 2 plg. (50 mm). Los dimetros menores (hasta 1 plg) son los escogidos para la mayora de las aplicaciones, al dar lugar a diseo ms compactos y econmicos. Los tubos de mayor dimetro pueden limpiarse con mayor facilidad, por lo que se utilizan para fluidos sucios. El espesor del tubo se selecciona teniendo en cuenta la presin interna (incluyendo un sobreespesor por corrosin). Los espesores estndar para tubos de acero estn regulados por la norma BS 3606 y se recogen en la Tabla 2. Tabla 2. Espesores estndar para tubos de acero segn norma BS 3606. Dimetro exterior de los tubos (mm) 16 20 25 30 38 50 Espesor de la pared (mm) 1,6 2,0 1,6 2,0 2,6 1,6 2,0 2,6 1,6 2,0 2,6 2,0 2,6 2,0 2,6

1,2 -

3,2 3,2 3,2 3,2

En cuanto a la longitud, las longitudes preferidas para los tubos de intercambiadores de calor son: 6 pies (1,83 m), 8 pies (2,44 m), 12 pies (3,66 m), 16 pies (4,88 m), 20 pies (6, 10 m) y 24 pies (7,32 m). Para un rea de intercambio de calor dada, el uso de tubos de mayor longitud de lugar a carcasas de menor dimetro, lo que generalmente origina menores costes. La relacin ptima entre la longitud de los tubos y el dimetro de la carcasa se encuentra, generalmente, entre 5 y 10. Por otro lado, los tubos de un cambiador pueden disponerse en forma de tringulo equiltero, cuadrado o cuadrado rotado (Fig. 3).

Figura 3. Disposiciones ms comunes de tubos en un cambiador de calor. . Finalmente, las disposiciones triangular y de cuadrado rotado dan lugar a mayores coeficientes de transmisin de calor, pero al precio de una mayor prdida de carga que la dispo disposicin de cuadrado. Las disposiciones de cuadrado y cuadrado rotado se utilizan para fluidos sucios, para los que sea necesario limpiar el exterior de los tubos. La distancia entre los centros de los tubos (pitch) suele ser 1,25 vec el dimetro externo de los tubos. Si se utiliza la disposicin veces e cuadrada para facilitar la limpieza de los tubos, la distancia mnima recomendada entre tubos es de 0,25 plg. En un intercambiador de calor, los tubos se hacen pasar a un lado y otro del cambiador en un nmero determinado de pasos, con el fin de aum ntar el camino del flujo. Este nmero de rminado aumentar pasos se selecciona con el fin de dar la velocidad de diseo en el interior de los tubos, velocidad pudiendo encontrarse cambiadores de 1 hasta 16 pasos por tubos. ontrarse 1.2.3. Caractersticas de las carcasas Las carcasas con un dimetro de hasta 24 plg. (8510 mm) se construyen a partir de tuberas de tamao estndar. Para dimetros superiores, se construyen por enrollamiento de una placa. El espesor de la carcasa debe calcularse utilizando los mismos principios que en el diseo de recipientes a presin. De manera general, el espesor mnimo permisible est regulado por la norma BS 3274 y se recogen en la Tabla 3. Tabla 3. Espesores estndar mnimos (mm) para carcasas de acero segn norma BS 3606. Dimetro nominal de la carcasa (mm) 152 203-305 330-737 762-991 1016-1524 1016 Acero al Acero carbono aleado Tubera Placa 7,1 3,2 9,3 3,2 9,5 9,5 4,8 11,1 6,4 12,7 7,9

El espacio requerido entre la parte externa de los tubos y el dimetro interno de la carcasa depende del tipo de intercambiador. La figura 4 puede utilizarse para obtener valores orientativos.

Figura 4. Espacio requerido entre el exterior del haz de tub y la carcasa. . tubos 1.2.4. Velocidad del fluido y prdida de carga . Dentro de unos lmites, aumentar la velocidad reduce la resistencia a la transmisin de calor. Sin embargo, aumentar la velocidad del fluido tambin origina una mayor prdida de carga. Por ello, es necesario realizar un balance econmico entre el coste de aumentar el rea de intercambio de calor y el coste energtico de impulsin. La tabla 4 recoge valores indicativos basados en la experiencia:

Tabla 4. Valores indicativos de la velocidad del fluido y prdida de carga. .

1.3. Dimensionamiento y dise bsico de intercambiadores de calor. diseo 1.3.1. Clculo del rea de intercambio. El principal objetivo en el diseo de un cambiador de calor es determinar el rea de intercambio requerida, teniendo en cuenta al caudal de calor necesario y la diferencia de temperaturas disponible. Como ya se ha estudiado en asignaturas precedentes la ecuacin mperaturas estudiado precedentes, bsica para intercambio de calor a travs de una superficie es la ecuacin 1: Q = UATm Ec. 1

Dnde Q es el caudal de calor (W), U es el coeficiente global de transmisin de calor (W m-2 Ktransmisin 1 2 ), A es el rea de intercambio de calor (m ) y Tm es la diferencia media de temperaturas que expresa la fuerza impulsora disponible (K). Esta diferencia media de temperaturas puede calcularse cmo la diferencia correspondiente a un intercambiador de calor de tubos concntricos en contracorriente, multiplicado por un coeficiente de correccin (Fn) que puede obtenerse de la Figura 5, para ca cambiadores de uno o dos pasos por carcasa. El coeficiente global de transmisin de calor es inversamente proporcional a la resistencia global a la transmisin de calor. Su valor depende de los valores que tomen los coeficientes individuales de transmisin de calor, la conductividad del material utilizado, los factores de de ensuciamiento y la geometra del cambiador. A su vez, los coeficientes individuales de transmisin de calor dependen de la naturaleza del proceso de intercambio de calor (conduccin, conveccin, condensacin, evaporacin o radiacin), de las propiedades fsicas de in, los fluidos, de su caudal y de la disposicin fsica del rea de intercambio de calor.

Figura 5. Clculo del factor de correccin Fn. Como la distribucin fsica del cambiador no se puede determinar hasta que el rea es conocida, el diseo de un cambiador requiere de un proceso de prueba y error. Los tpicos pasos en el procedimiento de diseo del rea de un cambiador son los siguientes: 1. Definir el caudal de transferencia de calor requerido, los caudales y las temperaturas. 2. Recopilar la informacin de las propiedades fsicas de los fluidos en las condiciones fijadas. 3. Decidir el tipo de cambiador a utilizar. 4. Seleccionar un valor para el coeficiente global de transmisin de calor. 5. Calcular el incremento de temperaturas medio. 6. Calcular el rea requerida de acuerdo a la ecuacin 1. 7. Decidir el diseo del cambiador. 8. Calcular los coeficientes individuales de transmisin de calor. 9. Calcular el coeficiente global y comparar con el valor de prueba seleccionado anteriormente. Si el coeficiente calculado difiere de manera significativa del estimado, sustituir el valor estimado por el calculado y volver al paso 6. 10. Calcular la prdida de presin a travs del cambiador. Si es mayor al permitido, volver a los pasos 7 4 3, en este orden de preferencia. 11. Optimizacin del diseo: repetir los pasos 4 a 10 para determinar el intercambiador ms barato que cumpla con los requerimientos de diseo. Generalmente, este diseo coincidir con el diseo de menor rea. Respecto a las estimaciones del coeficiente global de transmisin de calor, la tabla 5 recoge los intervalos tpicos que toman este coeficiente en funcin del tipo de cambiador y de la naturaleza de los fluidos fros y calientes. Igualmente, la Figura 6 puede ser utilizada para

estimar los coeficientes medios para cambiadores tubulares (carcasa y tubos) e incluyen un factor de ensuciamiento. Por ltimo, la Tabla 6 recoge los valores tpicos para los coeficientes de ensuciamiento para cambiadores de calor de carcasa y tubos con tubos desnudos, en funcin del tipo de fluido utilizado. Estos coeficientes se expresan cmo inversas de resistencias, por lo que tienen las mismas unidades que el coeficiente global de transmisin de calor. Por lo tanto, a mayor valor del coeficiente, menor tendencia al ensuciamiento. Tabla 5. Valores tpicos del coeficiente global de transmisin de calor. Tabla 6. Valores tpicos de factores de Ensuciamiento.

Figura 6. baco para la estimacin de coeficientes globales de intercambio de calor para intercambiadores de carcasa y tubos.

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1.3.2. Clculo del nmero de tubos por paso y el nmero de pasos. El nmero de tubos por paso (Np) se calcula a partir del caudal volumtrico (Qv), de la seccin de paso de un tubo (S) y de la velocidad lineal requerida en el interior de los tubos (V), Ec. 2:

Ec. 2

El nmero de pasos por tubo se obtiene dividiendo el rea total de intercambio por el rea total de los tubos de un paso calculados anteriormente. La velocidad de los fluidos de proceso a travs de los tubos suele ser de 1 a 2 m/s, con un mximo de 4 m/s si se necesita para reducir el ensuciamiento. Para el caso del agua, la velocidad suele variar de 1,5 a 2,5 m/s. Para el caso del fluido de la carcasa, la velocidad tpica suele variar entre 0,3 y 1 m/s. 1.3.3. Clculo de las dimensiones de la carcasa Para calcular el dimetro de la carcasa, pueden utilizarse ecuaciones empricas que dependen del nmero de tubos y de la disposicin de estos. Las ecuaciones 3 y 4 permiten el clculo del nmero de tubos a lo largo de la lnea central de un haz (Tcl): Disposicin cuadrada = 1.19 ( Disposicin triangular = 1.10 ( )
.

Ec. 3

Ec. 4

En estas ecuaciones, el nmero de tubos ser el producto del nmero de tubos por paso por el nmero de pasos calculado en el apartado 1.3.1. El dimetro mnimo terico de la carcasa, en pulgadas, ser igual a Tcl/0.9. Para calcular el dimetro mnimo real debe sumarse, por lo menos, 3 pulgadas al mnimo terico calculado. 1.3.4. Nmero de deflectores y su espaciado Los tipos de espaciadores utilizados normalmente son los mostrados en la Figura 7.

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Figura 7. Tipos ms comunes de espaciadores en intercambiadores de calor. .

Los de tipo disk and donut se utilizan slo cuando la prdida de carga disponible es muy pequea y existe un problema de prdida de carga. La mnima separacin entre deflectores no debe ser menor que el 16 % del dimetro de la carcasa, utilizndose normalmente una separacin igual al 20 % del dimetro de la carcasa. El nmero de espaciadores (NB) se calcula con la ecuacin 5:
%

Ec. 5

1.3.5. Prdida de carga en los tubos Cuando el fluido es agua, la prdida de carga en los tubos ( t) se calcula mediante la siguiente (P expresin. 0.02
.
. .

Ec. 6

Donde V es la velocidad lineal (ft/s) di es el dimetro interno de los tubos (plg), Npasos el ad (ft/s), nmero de pasos por los tubos, L es la longitud de los tubos (ft) y Ft es un factor de ensuciamiento que se calcula de acuerdo con la Tabla 7:

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Tabla 7. Valores del factor de ensuciamiento para el clculo de la prdida de carga . carga. Dimetro exterior de los tubos (plg) 0.75 1.00 1.50 0.75 1.00 Material de los tubos Acero Acero Acero Bronce Cobre Ft 1.50 1.40 1.20 1.20 1.15

Para fluidos distintos del agua, la ecuacin a utilizar es la ecuacin 7: Donde: 3 V / /9270
,

Ec. 7

V /9270

m es la densidad del fluido a la temperatura media (lb/ft3), F3 es un factor basado en el nmero de Reynolds (Figura 8 m es la viscosidad a la temperatura de la pared del fluido (cP) y 8) V la velocidad lineal (ft/s).

Figura 8. Clculo del factor F3 a partir del nmero de Re.

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Ejemplo de Clculo Se pretende enfriar un aceite ligero con agua en un intercambiador de carcasa y tubos de un paso por carcasa, circulando el agua por el interior de los tubos. Calcular el rea requerida y las tubos. dimensiones principales del cambiador. El caudal a enfriar del aceite es 120000 lb/h, la enfriar longitud de los tubos es de 16 ft y la prdida de carga mxima permitida en los tubos es de 20 psi. La siguiente tabla resume las variables de diseo y propiedades fsicas ms relevantes.

Temperatura de entrada (F) Temperatura de salida (F) Densidad a 75 F (kg/l) Calor especfico (BTU/lbF)

Aceite (lado de la carcasa) 215 100 0,85 0,082

Agua (interior de los tubos) 60 90 1 0,36

2. Diseo de elementos dinmicos rotatorios.

Los elementos dinmicos rotatorios ms comunes en la industria qumica y alimentaria son las centrfugas. Las centrfugas pueden clasificarse, en funcin del mecanismo utilizado para la clasificarse, separacin de slidos, en: a) Centrfugas de sedimentacin. En ellas la separacin depende de la diferencia de separacin densidad entre el slido y el lquido. b) Centrfugas filtrantes. En ellas la separacin de las fases se realiza por filtracin. La eleccin de un tipo u otro de centrfuga depende de una serie de factores, fundamentalmente de la naturaleza del alimento y los requerimientos del producto. La Tabla 8 nte resume varios ejemplos de seleccin de centrfugas. Tabla 8. Seleccin del tipo de centrfuga en funcin de la aplicacin. .

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2.1. Centrfugas de sedimentacin. entrfugas Las centrfugas de sedimentacin se pueden clasificar en cuatro tipos fundamentales: i) Campana tubular centrfuga (tubular bowl).

Este tipo de centrfugas de utilizan para la separacin de lquidos inmiscibles y para la separacin de finos. La campana gira a una velocidad cercana a las 15000 rpm, generando una fuerza centrfuga superior a los 130000 N. La figura 9 muestra un esquema de este tipo de centrfugas.

Figura 9. Esquema de campana tubular centrfuga. .

ii)

Centrfuga de discos (disc bowl)

Los discos incorporados a la cmara de la centrfuga dividen el lquido en finas capas, aumentando la eficiencia de la separacin. Se utilizan para separar lquidos inmiscibles, slidos finos y para clasificacin de slidos. La figura 10 muestra un ejemplo de centrfuga de discos.

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Figura 10. Esquema de centrfuga de discos. .

iii)

Decantador centrfugo (scroll discharge)

En este caso los slidos acumulados en la pared de la cmara de la centrfuga son eliminados mediante un tornillo de extraccin helicoidal, cuya velocidad de giro es significativamente cuya diferente a la de la cmara. La principal ventaja de este tipo de centrfugas en la posibilidad de extraer los slidos de manera continua. La figura 11 muestra un esquema de este tipo de centrfugas:

Figura 11. Esquema de decantador centrfugo.

iv)

Centrfuga discontinua de campana slida (solid bowl batch centrifuge)

Es similar a las centrfugas de campana tubular si bien la relacin entre la longitud y el dimetro de la campana es menor a 0,75. Las centrfugas de campana tubular se utilizan para concentraciones en slidos menores al 1 % en volumen. Para concentraciones en slidos entre el 1 y el 15 %, pueden utilizarse cualquiera de las otras tres. Para concentraciones superiores, se utilizan los decantadores centrfugos o las centrfugas discontinuas, en funcin de si se requiere o no una extraccin continua de los slidos. El parmetro ms importante para describir el rendimiento de una centrfuga de sedimentacin, independientemente de las propiedades fsicas del sistema slido propiedades slido-fluido, es el 16

parmetro sigma (). Este parmetro posee unidades de rea y se define como el rea ). superficial de un sedimentador cuya capacidad de separacin sea similar a la de la centrfuga considerada. Para el caso general, puede demostrarse que: neral, 2

Ec. 8 Ec. 9

Donde: Q es caudal volumtrico de lquido (m3/s), ug es la velocidad lmite de sedimentacin por gravedad (m/s), es el parmetro sigma de la centrfuga (m2), es la diferencia de densidades entre el slido y el lquido (kg/m3), ds es el tamao de corte o cut-off (m), o dimetro de las partculas para las cuales se eliminaran un 50 % tras su paso por la centrfuga las (m), es la viscosidad del lquido (Pas) y g es la aceleracin de la gravedad (9,81 m/s2). Morris (1966), estableci un mtodo para seleccionar uno u otro tipo de centrfuga en funcin de la relacin entre el caudal volumtrico y el parmetro sigma. La figura 12 puede utilizarse 2, para seleccionar el tipo de centrfuga en funcin de estos valores.

. Q/ Figura 12. Grfico de seleccin del tipo de centrfuga en funcin de Q y de Q/.

2.2. Centrfugas filtrantes. Las centrfugas filtrantes pueden clasificarse en dos tipos, en funcin de cmo con eliminados los slidos. Por un lado, los slidos pueden permanecer en las paredes de la campana hasta que se eliminan manual o automticamente (fixed bed). Por otro lado, los slidos pueden eliminarse de manera continua (moving bed) por accin de un tornillo, de manera similar a los 17

decantadores centrfugos por sedimentacin, por un cilindro (pusher type), por vibracin o sedimentacin, simplemente por la inclinacin de la campana. En este ltimo tipo de centrfugas, pueden incorporarse zonas de lavado y secado. La figura 13 muestra un esquema general de los distintos tipos de centrfugas filtrantes.

Figura 13. Tipos de centrfugas filtrantes. . 2.3. Diseo mecnico de centrfugas Para calcular el espesor requerido para la campana de una centrfuga, es necesario calcular en primer lugar la presin que ejerce el lquido contenido en la centrfuga sobre la pared de la campana, as como la presin ejercida por el propio peso de la campana, debido al giro de sta. La presin ejercida por el fluido (presin centrfuga Pf, Pa), puede calcularse en funcin del centrfuga, ), tipo de fluido. As, si la campana contiene un lquido homogneo, la presin viene expresada por la siguiente ecuacin: Ec. 9

Siendo L la densidad del lquido (kg/m3), la velocidad de rotacin de la centrfuga (rad/s), R1 el radio interior de la campana (m) y R2 el radio de la superficie del lquido (m). Para un diseo adecuado, la mxima presin del fluido se producir cuando la campana est llena, es decir, ma cuando R2=0. Si la centrfuga est separando una mezcla slido lquido, debe utilizarse esta slido-lquido, misma ecuacin, sustituyendo la densidad lquido por la densidad media de la mezcla. Si la centrfuga separa dos lquidos inmiscibles, la ecuacin a utilizar sera la siguiente: 18 Ec. 10

Siendo L1 la densidad del lquido ms pesado (kg/m3), L2 la densidad del lquido ms ligero (kg/m3), y Ri el radio de la interfase entre los dos lquidos (m). Por ltimo, la presin que soporta la campana debido a su propio peso puede calcularse mediante la ecuacin 11: = + Ec. 11

Siendo m la densidad del material de la campana (kg/m3), y t el espesor de la pared de la campana (m). As, el espesor mnimo requerido para la pared puede ser estimado usando la siguiente expresin para paredes no perforadas: =

Ec. 12

Siendo Pt la presin total mxima, considerando el peso del fluido y el de la campana (Pa), fm la tensin permisible de diseo del material de la campana (MPa) y ec el espesor de la pared (mm). Para una campana perforada, la presencia de los orificios origina un debilitamiento de la pared. Este efecto puede introducirse en la ecuacin 12 por una eficiencia de unin, : =

Ec. 13

El parmetro , puede calcularse a partir de la distancia entre centros de orificios (ph) y el dimetro de los mismos, dh: = Ec. 14

Todas las ecuaciones anteriores tambin pueden utilizarse para calcular la mxima carga o mxima velocidad de giro de una centrfuga cuando se cambian las condiciones de operacin.

Ejemplo de Clculo Se pretende separar un precipitado de un licor madre. La concentracin de slidos es del 5 % y el caudal de 5,5 m3/h. Elija el tipo ms adecuado de centrfuga y obtenga el valor de . Las propiedades fsicas ms relevantes se muestran en la siguiente tabla:

Densidad del lquido (kg/m3) Viscosidad (cp) Densidad de los slidos (kg/m3) Cut-off (m)

1050 4 2300 10

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