Por qu el Mantenimiento es un Centro de Ingresos?

1.1. La evolucin organizacional del mantenimiento Hasta la dcada de 1980 la industria de la mayora de los pases occidentales tena un objetivo bien definido: obtener el mximo de rentabilidad para una inversin dada. Sin embargo, con la penetracin de la industria oriental en el mercado occidental, el consumidor pas a ser considerado un elemento importante en las adquisiciones, o sea, exigir la calidad de los productos y los servicios suministrados, y esta demanda hizo que las empresas considerasen este factor, calidad, como una necesidad para mantenersen competitivas, especialmente en el mercado internacional. Esta exigencia no se debe atribuir exclusivamente a los asiticos, ya que en 1975, la Organizacin de las Naciones Unidas defina a la actividad final de cualquier entidad organizada como Produccin = Operacin + Mantenimiento, donde al segundo factor de este binomio, pueden ser atribuidas las siguientes responsabilidades:

Reduccin del tiempo de paralizacin de los equipos que afectan la operacin

Reparacin, en tiempo oportuno, de los daos que reducen el potencial de ejecucin de los servicios;

Garanta de funcionamiento de las instalaciones, de manera que los productos o servicios satisfagan criterios establecidos por el control de la calidad y estndares prees tablecidos La historia del mantenimiento acompaa el desarrollo tcnico industrial de la humanidad. A fines del siglo XIX, con la mecanizacin de las industrias, surgi la neces idad de las primeras reparaciones. Hasta 1914, el mantenimiento tena importancia secundaria y era ejecutado por el mismo grupo de operacin. Con la llegada de la Primera Guerra Mundial y con la implantacin de la produccin en serie, instituida por Ford, las fbricas pasaron a establecer programas mnimos de produccin y como consecuencia de sto, sintieron la necesidad de formar equipos que pudiesen efectuar reparaciones en mquinas en servicio en el menor tiempo posible. As surgi un rgano subordinado a la operacin, cuyo objetivo bsico era la ejecucin del mantenimiento, hoy conocido como Mantenimiento Correctivo. De este modo, los organigramas de las empresas presentaban la posicin del mantenimiento como indica la Figura 1.

Figura 1 - Posicin del Mantenimiento hasta la dcada de 1930 Esta situacin se mantuvo hasta la dcada de 1930, cuando, en funcin de la Segunda Guerra Mundial y la necesidad de aumentar la rapidez de produccin, la alta administracin pas a

preocuparse, no solamente de corregir fallas sino tambin de evitar que las mismas ocurriesen, razn por la cual el personal tcnico de mantenimiento pas a desarrollar el proceso de Prevencin de averas que, juntamente con la Correccin, completaban el cuadro general de Mantenimiento, formando una estructura tan importante como la de Operacin, siendo el organigrama resultante, el representado en la Figura 2.

Figura 2 -Posicin del Mantenimiento en las dcadas de 1930 y 1940 Alrededor del ao 1950, con el desarrollo de la industria para satisfacer los esfuerzos de la posguerra, la evolucin de la aviacin comercial y de la industria electrnica, los Gerentes de Mantenimiento observaron que, en muchos casos, el tiempo empleado para diagnosticar las fallas era mayor que el tiempo empleado en la ejecucin de la reparacin(3) (Figura 3), y seleccionaron grupos de especialistas para conformar un rgano asesor que se llam Ingeniera de Mantenimiento y recibi las funciones de planificar y controlar el mantenimiento preventivo analizando causas y efectos de las averas, los organigramas se subdividieron como se indica en la Figura 4.

Sin embargo, es recomendable que esas computadoras sean asociadas a una red, posibilitando que su informacin quede disponible para los dems rganos de la empresa y viceversa. En ciertas empresas esta actividad se volvi tan importante que el PCM Planificacin y Control del Mantenimiento, pas a convertirse en un rgano de asesoramiento a la supervisin general de produccin (Figura 6), ya que influye tambin en el rea de operacin. En este final de siglo, con las exigencias de incremento de la calidad de los productos y servicios, hechas por los consumidores, el mantenimiento pas a ser un elemento importante en el desempeo de los equipos, en un grado de importancia equivalente a lo que se vena practicando en operacin.

Cada vez ms, y seguramente de manera semejante suceder con el cambio de siglo, las transformaciones en una compaa, se deben en gran parte, a la buena relacin entre cliente y proveedor, sea interno o externo. Los conflictos crean costos y consumen tiempo y energa. La gestin dinmica del mantenimiento comprende la administracin de sus interfaces con otras divisiones corporativas. La coordinacin en la planificacin de la produccin, la estrategia de mantenimiento, la adquisicin de repuestos, la programacin de servicios y el flujo de informacin entre estos subsistemas, eliminan los conflictos en la obtencin de metas. Altas disponibilidades e ndices de utilizacin; el aumento de la confiabilidad, el bajo costo de produccin como resultado del mantenimiento optimizado, la gestin de repuestos y la alta calidad de los productos son metas que pueden ser alcanzadas solamente cuando operacin y mantenimiento trabajan juntos. En grandes empresas americanas fueron revisadas ms de 15 000 Ordenes de Trabajo, donde se pudo observar que 47% de los servicios podran dejar de ser ejec utados, lo que corresponda, en esas empresas, a gastos innecesarios del orden de 12 millones de dlares en mano de obra y materiales(6 ). Actualmente se observa que las empresas bien administradas han adoptado una visin prospectiva de oportunidades, usualmente soportada por(7):

Rutinas sistematizadas para minimiz ar mantenimiento;

Sistemas de mantenimiento con auxilio de procesamiento electrnico de datos;

Herramientas y dispositivos de medicin;

Asesoras competentes en la determinacin del potencial de mejoramiento e implantacin de soluciones estratgicas. En las rutinas sistematizadas, se busca establecer las necesidades reales de inte rvencin y la aplicacin, lo mejor posible, de las tablas que, adems de compactar la informacin, permiten estandarizar la bsqueda de registros y filtros necesarios para la elaboracin de los reportes histricos y el apoyo al anlisis de fallas, evaluando la disponibilidad y los costos. En los sistemas de mantenimiento con el apoyo del procesamiento electrnico de datos, se busca almacenar el mximo posible de informacin relacionada con los equipos (registro) y materiales (repuestos), establecer las tareas adecuadas para ejec ucin de intervenciones programadas por los mantenedores y operadores, definir el momento adecuado para la ejecucin y los recursos que sern utilizados (planificacin), reducir al mximo las tareas burocrticas de los ejecutantes de mantenimiento, al mismo tiempo que se establece, de forma

completa los registros que sern recuperados en una intervencin relacionada con registros de otras reas, directa o indirectamente implicadas con la funcin mantenimiento. En las herramientas y en los dispositivos de medicin, sern utilizados los criterios de prediccin con datos originados en el monitoreo automtico o manual, el establecimiento de criterios para garantiz ar el mejor mantenimiento en los aspectos de costos y seguridad, incluyendo las acciones necesarias para reducir los movimientos del personal de mantenimiento y las prdidas de tiempo en la recoleccin de materiales y herramie ntas. La adecuada recoleccin de informacin, almacenamiento y tratamiento de datos permitirn obtener los reportes, que a su vez, deben ser prcticos, concisos y objetivos, adems de ser adecuados a los niveles de consulta para cada cliente.

2.4. Conceptos Bsicos

Como es ilustrado en la Figura 11, la primera etapa, para la seleccin o desarrollo del sistema de informacin gerencial, debe ser el establecimiento de una terminologa estndar a ser utilizada por todos los involucrados en el proceso. Innumerables tentativas de establecimiento de una terminologa estndar de mantenimiento han sido realizadas sin mucho xito. Los rganos de normalizacin tcnica , las Asociaciones Nacionales de Mantenimiento, los grupos coordinadores de los dive rsos ramos industriales, la Organizacin de las Naciones Unidas y el Comit Panamericano de Ingeniera de Mantenimiento y tambin los diccionarios han propuesto alternativas de caracterizacin de las subdivisiones del mantenimiento, buscando el intercambio de informaciones, sin conseguir alcanzar esta meta que, paradjicamente, todas las personas ligadas a esta actividad desean.
(23, 24 y 25) ( 1) (26) (27 y 28)

En las definiciones propuestas no existen muchas divergencias respecto al signific ado de la palabra "Mantenimiento" como "acto o efecto de mantener", "medidas necesarias para la conservacin o permanencia de alguna cosa o de una situacin", sin embargo, a partir de sus subdivisiones surgen las divergencias en el establecimiento de las fronteras entre Mantenimiento Preventivo y Mantenimiento Correctivo. Debido a la inexistencia de un estndar universal de caracterizacin de algunas actuaciones, como preventivo o correctivo, es fundamental, para el desarrollo del control del mantenimiento, que cada empresa opte por una terminologa adecuada, de preferencia igual a aquella en uso por la mayora de las industrias del mismo ramo y que una vez elegida, sea enfticamente divulgada internamente y evitar que sean hechos cambios de conceptos despus de definidos, para evitar el deterioro del Sistema.

Para efecto de aplicacin en los captulos a seguir, se utilizarn los siguientes conceptos bsicos : Pieza -Todo y cualquier elemento fsico no divisible de un mecanismo. Es la parte del equipo donde, de una manera general, sern desarrollados los cambios y eventualmente, en casos ms especficos, las reparaciones Componente -Ingenio esencial para el funcionamiento de una actividad mecnica, elctrica o de otra naturaleza fsica, que, conjugado a otro (s) crea (n) el potencial de realizar un trabajo. Equipo -Conjunto de Componentes interconectados con que se realiza materialmente una actividad de una instalacin. Sistema Operacional -Conjunto de equipos para ejecutar una funcin de una instalacin. Unidad de Proceso o Servicio -Conjunto de Sistemas Operacionales para la generacin de un producto o servicio. "Familia" de equipos -Equipos con iguales caractersticas de construccin (mismo fabricante, mismo tipo, mismo modelo). Item de Mantenimiento (o simplemente "Item") -Equipo, Obra o Instalacin. Defecto -Ocurrencia en un tem que no impide su funcionamiento, sin embargo, puede a corto o largo plazo, acarrear su indisponibilidad. Falla -Ocurrencia en un tem que impide su funcionamiento. Mantenimiento -Todas las acciones necesarias para que un tem sea conservado o restaurado de modo que permanezca de acuerdo con una condicin especificada. Mantenimiento Preventivo -Todos los servicios de inspecciones sistemticas, ajustes, conservacin y eliminacin de defectos, buscando evitar fallas. Mantenimiento Correctivo -Todos los servicios ejecutados en los equipos con falla. Clase -Importancia del equipo en el proceso (o servicio) dividindose en: Clase A -Equipo cuya parada interrumpe el proceso (o servicio), llevando a la facturacin cesante;

Clase B - Equipo que participa del proceso (o servicio) pero que su parada por algn tiempo no interrumpe la produccin; Clase C -Equipo que no participa del proceso (o servicio); Prioridad -Intervalo de tiempo que debe transcurrir entre la constatacin de la necesidad de una intervencin de mantenimiento y el inicio de la misma. Mantenibilidad -Facilidad de un tem en ser mantenido. Servicios de Apoyo -Servicios ejecutados por el personal de mantenimiento con el objetivo de lograr la: mejora de las condiciones de seguridad en el trabajo; mejora de la mantenibilidad; capacitacin; nuevas instalaciones y prestacin de servicios a otros sectores no vinculados a la produccin como por ejemplo, mantenimiento de la red de iluminacin externa, confeccin de placas de sealizacin vial etc. En el trabajo de Nakagima (TPM - "Total Productive Maintenance") es presentada la sugestin de subdivisin del mantenimiento preventivo en dos grandes grupos: Mantenimiento Preventivo por tiempo y Mantenimiento Preventivo por estado. De esta manera, son indicadas a continuacin, las subdivisiones del Mantenimiento Preventivo de uso ms comn y sus clasificaciones segn esta propuesta: Mantenimiento Preventivo por Tiempo -Servicios preventivos preestablecidos a travs de una programacin (preventiva sistemtica, lubricacin, inspeccin o rutina), definidos en unidades calendario (da, semana) o en unidades no calendario (horas de funcionamiento, kilmetros recorridos etc.). Mantenimiento Preventivo por Estado -Servicios preventivos ejecutados en funcin de la condicin operativa del equipo (reparacin de defectos, predictivo, reforma o revisin general etc.). Inspeccin o Mantenimiento de Rutina -Servicio caracterizado por la alta frecuencia (baja periodic idad) y corta duracin, normalmente efectuada utilizando los sentidos humanos y sin ocasionar la indisponibilidad del equipo, con el objetivo de acompaar el desempeo de sus componentes -mantenimiento preventivo por tiempo. Esta actividad puede ser desarrollada por el personal de operacin, a partir de la programacin desarrollada por el Departamento de Mantenimiento o por "inspectores" vinculados al rea de

Mantenimiento con esta funcin especfica. Debido a su corta duracin, exige control simplificado que debe, sin embargo ser procesado, pues ofrece una gran contribucin al diagnstico del estado de los equipos. Mantenimiento Peridico o Sistemtico -Actividad en que cada equipo es puesto fuera de servicio, tras un perodo de funcionamiento, para que sean efectuadas mediciones, ajustes y si es necesario cambio de piezas, en funcin de un programa preestablecido a partir de la experiencia operativa, recomendaciones de los fabricantes o referencias externas - mantenimiento preventivo por tiempo. Un buen control del Mantenimiento Preventivo Sistemtico requiere registros histricos, debiendo por lo tanto ser implantado despus de algn tiempo de funcionamiento de los equipos, ya que normalmente los fabricantes omiten o desconocen los puntos de falla de sus lneas de produccin. Como alternativa para la implantacin inmediata puede ser atribuida una periodicidad a cada uno, en base a las experiencias profesionales de los ejecutantes del Mantenimiento, que irn siendo ajustadas a travs del acompaamiento de la incidencia de correctivos entre preventivos o por la inexistencia de defectos constatados en las paradas programadas. Lubricacin -Adiciones, cambios, llenado, exmenes y anlisis de los lubricantes mantenimiento preventivo por tiempo. Esta actividad puede ser ejecutada por el operador del equipo o por un "lubricador" y anlogamente a la anterior, exige control simplificado donde deben ser indicados los puntos a ser lubricados o tipo de lubricante, la dosificacin y la frecuencia de lubricacin. En este caso es fundamental el seguimiento del proceso para evitar que su omisin o mala ejecucin acarree serios daos a los equipos. Revisin de Garanta -Examen de los componentes de los equipos antes del trmino de sus garantas, con la intencin de verificar sus condiciones con relacin a las exigencias contractuales -mantenimiento preventivo por tiempo. Gran Reparacin o Revisin General -Servicios en equipos de gran porte que interrumpen la produccin - mantenimiento preventivo por estado. Es comn para este tipo de actividad, la aplicacin de la tcnica del Mtodo del Camino Critico (CPM/PERT) y el anlisis de costos especficos, lo que justifica una nomenclatura propia para facilitar la seleccin de los registros a esta concernientes. Mantenimiento Selectivo -Cambio de una o ms piezas o componentes de equipos prioritarios, de acuerdo con entidades de investigacin -mantenimiento preventivo por estado. Mantenimiento Predictivo o Previsivo -Servicios de seguimiento del desgaste de una o ms piezas o componentes de equipos prioritarios, a travs del

anlisis de sntomas o estimativa hecha por evaluacin estadstica, con el objetivo de predecir el comportamiento de esas piezas o componentes y determinar el punto exacto de cambio o reparacin - mantenimiento preventivo por estado. Como en el caso anterior, se trata de un Control Predictivo o Previsivo, para ejecucin de mantenimiento preventivo. Reparacin de Defecto -Reparacin de Equipos que presentan variaciones en su estado, como ya fue definido, para la condicin de Defecto -mantenimiento preventivo por estado.