UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

CONTROL DE CALIDAD
Christian Chvez Carlos Madrid

30/03/2012

FMEA
Introduccin Los clientes estn poniendo demandas crecientes en las compaas para la alta calidad, productos confiables. Las capacidades y la funcionalidad de aumento de muchos productos estn haciendo ms difcil para que los fabricantes mantengan la calidad y la confiabilidad. Tradicionalmente, la confiabilidad se ha alcanzado con la prueba y el uso extensos de tcnicas tales como modelar probabilstico de la confiabilidad. stas son tcnicas hechas en las ltimas etapas del desarrollo. El desafo es disear en calidad y confiabilidad temprano en el ciclo de desarrollo. El anlisis de los modos y de los efectos de fallo (FMEA) es metodologa para analizar problemas potenciales de la confiabilidad temprano en el ciclo de desarrollo donde est ms fcil tomar acciones para superar estas ediciones, de tal modo realzando confiabilidad con diseo. FMEA se utiliza para identificar modos de fallo potenciales, para determinar su efecto sobre la operacin del producto, y para identificar acciones para atenuar las faltas. Un paso crucial est anticipando qu pudo ir mal con un producto. Mientras que anticipar cada modo de fallo no es posible, el equipo del desarrollo debe formular tan extenso una lista de los modos de fallo potenciales como sea posible. El uso temprano y constante de FMEA en el proceso del diseo permite que el ingeniero disee fuera de faltas y produzca productos agradables confiables, seguros, y del cliente. FMEA tambin captura la informacin histrica para el uso en la mejora futura del producto. Tipos de FMEA Hay varios tipos de FMEA, algo se utiliza mucho ms a menudo que otros. FMEA debe ser hecho siempre siempre que las faltas significaran dao o lesin potencial al usuario del artculo del extremo que es diseado. Los tipos de FMEA son:

Sistema - focos en funciones globales del sistema Diseo - focos en componentes y subsistemas Proceso - focos en procesos de la fabricacin y de asambleas Servicio - focos en funciones del servicio Software - focos en funciones del software

Uso de FMEA Histricamente, los ingenieros han hecho un buen trabajo de evaluar las funciones y la forma de productos y de procesos en la fase del diseo. No han hecho siempre tan bien en disear en confiabilidad y calidad. El ingeniero utiliza factores de seguridad como manera de cerciorarse de que el diseo trabajar y protegi a menudo a usuario contra producto o falta del proceso.

Segn lo descrito en un artculo reciente: "un factor de seguridad grande no traduce necesariamente a un producto confiable. En lugar, conduce a menudo a re-diseado el producto con problemas de la confiabilidad." FMEA provee al ingeniero una herramienta que pueda asistir el abastecimiento confiable, seguro, los productos agradables y los procesos del cliente. Puesto que la ayuda de FMEA el ingeniero identifica el producto potencial o faltas de proceso, pueden utilizarlo:

Desarrollan el producto o los requisitos de proceso que reducen al mnimo la probabilidad de esas faltas. Evale los requisitos obtenidos del cliente o de otros participantes en el proceso del diseo para asegurarse de que esos requisitos no introducen faltas potenciales. Identifican las caractersticas del diseo que contribuyen a las faltas y las disean fuera del sistema o reducen al mnimo por lo menos los efectos que resultan. Desarrollan los mtodos y los procedimientos para desarrollar y para probar el producto/proceso para asegurarse de que las faltas se han eliminado con xito. Sigue y maneja los riesgos potenciales en el diseo. Seguir los riesgos contribuye al desarrollo de la memoria corporativa y del xito de los productos futuros tambin. Asegrese de que cualquier falta que podra ocurrir no dae o afecte seriamente a cliente del producto/proceso.

Ventajas de FMEA FMEA se disea para asistir al ingeniero mejora la calidad y la confiabilidad del diseo. Utilizar correctamente el FMEA proporciona al ingeniero varias ventajas. Entre otras, estas ventajas incluyen:

Mejorar la confiabilidad y la calidad de producto/proceso Aumenta la satisfaccin de cliente Identificacin y eliminacin tempranas de los modos de fallo potenciales de producto/proceso Da la prioridad a las deficiencias de producto/proceso Captura el conocimiento de ingenira/organizacin Acenta la prevencin del problema Proporciona el foco para la prueba mejorada y desarrollo Reduce al mnimo ltimos cambios y coste asociado Catalizador para el intercambio del trabajo en equipo y de la idea entre las funciones

Sincronizacin de FMEA El FMEA es un documento vivo. A travs de ciclo de desarrollo del producto, cambio y las actualizaciones que se hacen en el producto y proceso. Estos cambios pueden e introducen a menudo nuevos modos de fallo. Es por lo tanto importante repasar y/o poner al da el FMEA cuando:

Se est iniciando un producto nuevo o un proceso (al principio del ciclo).

Los cambios se realizan a las condiciones de funcionamiento del producto o se espera que el proceso funcione adentro. Un cambio se realiza al producto o diseo del proceso. Se correlacionan el producto y el proceso. Cuando se cambia el diseo de producto se afecta el proceso y viceversa. Se instituyen las nuevas regulaciones. La regeneracin de cliente indica problemas en el producto o el proceso

Procedimiento de FMEA El proceso para conducir un FMEA es directo. Los pasos bsicos son: Describe el producto/proceso y su funcin. Una comprensin del producto o del proceso bajo consideracin es importante haber articulado claramente. Esta comprensin simplifica el proceso del anlisis ayudando al ingeniero a identificar esas aplicaciones de producto/proceso que bajen dentro de la funcin prevista y que bajen afuera.

Ejemplo de uso del FMEA Faro de un automovil

Descripcin de cmo determinar un FMEA Paso 1. En la columna 1 se anotan los diferentes componentes del producto sobre el que se realiza el AMFE. En el ejemplo se han puesto tres componentes: tornillo de ajuste bombilla cristal difusor

Paso 2. En la columna 2 se anota la funcin del componente en el producto analizado. tornillo de ajuste bombilla cristal difusor ajustar el ngulo de inclinacin. dar luz difundir la luz

Paso 3. En la columna 3 se anotan los posibles modos de fallo del componente analizado. tornillo de ajuste sus posibles modos de fallo son: que se rompa el tornillo, que se rompa la rosca, que la esfera no sea totalmenteredonda y que se oxide el tornillo.

bombilla sus posibles modos de fallo son: que se calienta en exceso y que se funda. cristal difusor su posible modo de fallo es que no difunda correctamente la luz. Paso 4. En la columna 4 se anotan los efectos que producen cada uno de los modos de fallo analizados. La rotura del tornillo implica que el faro quede libre angularmente y se mueva continuamente. Si se rompe la rosca, el tornillo no se puede apretar o aflojar por lo que resulta imposible reglar el faro. De forma anloga se procede con el resto de los modos de fallo. Paso 5. En la columna 5 se anota la gravedad de cada uno de los fallos. Los fallos de rotura del tornillo, ovalizacin de la esfera y oxidacin del tornillo, no slo producen la degradacin del conector, sino que por el movimiento libre del faro tambin pueden afectar a ste, por lo que se les asigna una puntuacin de 8. El fallo se rotura de rosca, exige el cambio por parte del cliente, pero no afecta a otros productos, por lo que se asigna una puntuacin de 6. Paso 6. Siempre que la gravedad sea 9 o 10, y la frecuencia y deteccin sean superiores a 1, el fallo se considerar crtico y se marcar en esta columna 6.

Paso 7. En la columna 7 se anotan las posibles causas que motivan que el tornillo falle de los diferentes modos. Una causa de que se rompa el tornillo puede ser la mala calidad del material. Se procede, de forma anloga, analizando las posibles causas que motivan la aparicin de los diferentes fallos. Paso 8. En la columna 8 se anota la probabilidad de ocurrencia para cada modo de fallo. En este caso, es el siguiente: Rotura del tornillo: El material de construccin del tornillo es el mismo que se ha usado en otro producto, que debe soportar unas tensiones similares y cuya fiabilidad haba sido determinada. Se le asigna una puntuacin de 4. Paso 9. En la columna 9 se anota el tipo de controles existentes, para prevenir la ocurrencia de las causa. En este caso, est previsto un muestreo estadstico para inspeccionar cada uno de los modos de fallo del tornillo de ajuste, y el autocontrol automtico y certificados del Proveedor para el resto de modos de fallo de la bombilla y del cristal difusor. Paso 10. En la columna 10 se anota la probabilidad de no detectar el fallo. Para el tornillo, como el muestreo estadstico es el mismo para todos y la probabilidad de no detectar el fallo es de un 35%, se les asigna la puntuacin de 5. Paso 11. A continuacin se calcula el Numero de Prioridad del Riesgo, para lo cual se multiplican las columnas 5, 8 y 10, y el resultado se refleja en la columna 11. Paso 12. Dado que algunos valores del NPR son ms altos de lo que se desea (100), se proponen diversas acciones correctoras para reducirlos: Para asegurar la calidad del material, en vez de controlar estadsticamente la homogeneidad de entrada, se procede a la homologacin del Proveedor. Esto reduce la probabilidad de ocurrencia, que se puede asimilar a una puntuacin de 2. Se mantiene el sistema de deteccin (5). Dado que la configuracin de la rosca es difcil de modificar, se mantiene el grado de ocurrencia (3) y se decide implantar un sistema de autocontrol automtico que asegure la deteccin del fallo, cada vez que se produzca. Se le asigna una puntuacin de 1 para la probabilidad de deteccin. Paso 13. Se designan los responsables de su implantacin, anotndolos en la columna 13. Paso 14. En la columna 14 se anotan las acciones realmente implantadas. Paso 15. Se anotan el nuevo valor de la gravedad, la nueva probabilidad de ocurrencia, y la probabilidad de no deteccin en las columnas 15, 16 y 17. Se calculan

los nuevos NPR, obteniendo las puntuaciones de 80, 18, 80 y 80, para cada modo de fallo, respectivamente, que se reflejan en la columna 18. Los valores obtenidos, en los nuevos NPR, son satisfactorios, por lo que se da por concluido el AMFE, se anota el nombre del responsable del AMFE, la fecha de realizacin y la persona encargada de su revisin. Si los valores obtenidos, en los nuevos NPR, no hubieran sido satisfactorios, sera necesario continuar el proceso AMFE hasta identificar las acciones correctoras que permitan conseguir los valores adecuados de NPR. Los valores obtenidos, en los nuevos NPR, son satisfactorios, por lo que se da por concluido el AMFE, se anota el nombre del responsable del AMFE, la fecha de realizacin y la persona encargada de su revisin. Si los valores obtenidos, en los nuevos NPR, no hubieran sido satisfactorios, sera necesario continuar el proceso AMFE hasta identificar las acciones correctoras que permitan conseguir los valores adecuados de NPR.

BIBLIOGRAFA http://www.slideshare.net/jcfdezmxcal/fmea-1103355 http://www.monografias.com/trabajos27/modos-fallo/modos-fallo.shtml http://en.wikipedia.org/wiki/Failure_mode_and_effects_analysis http://www.gestiopolis.com/canales5/ger/manualfmea.htm http://www.reliasoft.es/fmea/index.htm